ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

Fecha: Quito, 24 de Junio del 2015

Ejercicio práctico en sfc completo

El proceso empieza eligiendo la operación deseada mediante un selector de tres

posiciones:
Mezcla – Paro – Lavado.
c. Para dar inicio a la opción escogida, se debe presionar el pulsador Pmarcha.
d. En la opción “Mezcla” y luego de presionar Pmarcha, el proceso de mezcla funciona de
manera similar a lo descrito en el numeral 10.3.2 del trabajo preparatorio.
e. En la opción “Lavado” y luego de presionar Pmarcha, se abre la válvula 4 (ingreso de
agua) y se cierre cuando el nivel de agua es detectado por el sensor 2 (lleno). Luego
funciona el agitador en sentido horario durante 15 segundos; transcurrido este tiempo se
abre la válvula 3, para vaciar el tanque. Esta operación de lavado se repite por segunda
ocasión automáticamente.
f. En el segundo ciclo de lavado, al terminar de vaciar el tanque, el agitador vuelve a
funcionar con la válvula 3 abierta, 10 segundos en sentido horario y 10 segundos en
sentido antihorario, luego de lo cual se cierra la válvula y se pasa a condiciones iniciales.
g. En el modo mezcla, en caso de sobrecarga del motor, si esta se presenta en la primera
agitación se ordena que se abra la válvula 3 para vaciar el tanque y el proceso vuelva al
paso inicial. Si la sobrecarga se presenta en la agitación con el tanque lleno, se ordena que
el motor se detenga hasta que se ordene reiniciar mediante el pulsante de marcha.
j. Si la sobrecarga se presenta en el modo lavado el motor se detendrá inmediatamente y
se ordenará la apertura de la válvula tres para vaciar el tanque y que el proceso vuelva al
paso inicial.
Utilizar la subrutina SUBAJA para simular el llenado y vaciado del taque, en forma similar a
lo realizado durante la práctica.
10.3.2 Con base a la siguiente figura, en la que se ilustra un proceso de mezcla de dos
ingredientes, realizar el diagrama secuencial de funciones (SFC) para que dicho proceso
funcione de la siguiente manera:
a. En condición inicial el tanque está vacío, las 3 válvulas cerradas, el motor apagado y los
contactos de los 3 sensores abiertos.
b. Mediante un pulsador se inicia el proceso abriendo la válvula 1, la cual se cierra cuando
el ingrediente A llega al nivel que detecta el sensor 1 (medio)

c. Una vez cerrada la válvula 1 funciona un agitador (motor) durante 60 segundos

d. Inmediatamente se abre la válvula 2, la misma que se cierra cuando el ingrediente B
llega al nivel que detecta el sensor 2 (lleno)
e. Una vez ingresados los dos ingredientes, el agitador (motor) funciona durante 60
segundos, transcurrido ese tiempo se detiene y se abre la válvula 3 para evacuar la mezcla.
f. Cuando el sensor 0 (vacío) detecte tanque vacío el proceso vuelve al paso inicial.

 Grafico del proceso Mezcla- Lavado

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 Rutina Subida- Bajada

 Modo Mezcla

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Con el bloque en FBD mostrado podemos realizar la selección del modo Mezcla , recordando que el
térmico debe estar previamente cerrado , este bloque nos ayuda a elegir el modo en que
queremos trabajar ya que si no se elige el proceso se mantiene detenido. Pasa lo mismo para el
modo Lavado.

 Modo Lavado

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 Realiza dos ciclos de lavado

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El bloque en FBD me permite realizar el contador de dos ciclos de lavado para cuando este haya
logrado los dos ciclos de abre la válvula 3, esto se logra con el CTU que reconoce los ciclos.

 Para reiniciar el proceso cuando ha fallado el térmico , hay que cerrar el térmico para que
reanude el proceso.

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Descripción de algunos cualifiers:

PASO (STEP)
Un paso es representado usando un bloque que contiene el nombre del paso. Los nombres
del paso deben ser únicos dentro del proyecto.

Identificador N /none
Los identificadores de N y no tienen el mismo significado y significan "no guarda" y / o "no
identificación".

Identificador S
Se encuentra el identificador S para "establecer (guardado)". La acción de conjunto
también se mantiene activa, cuando la etapa asociada está inactiva. La primera acción se
vuelve inactiva, cuando se restablece se utiliza con el identificador de R en otro paso.
Nota: El identificador se declara automáticamente como búfer. Esto significa que el valor
se pone a "0" después de la parada y el arranque en frío, por ejemplo, cuando la tensión es
de encendido / apagado. En caso de una salida de buffer necesario, utilice el RS o SR
Bloque de función de la biblioteca de módulos IEC.

Identificador de R
El identificador de R significa "restablecer primordial". La acción, que se encuentra en un
paso más con el identificador de S, se pone a cero. La activación de cualquier acción
también se puede prevenir.
Nota: El identificador se declara automáticamente como búfer. Esto significa que el valor
se pone a "0" después de la parada y el arranque en frío, por ejemplo, cuando la tensión es
de encendido / apagado. En caso de una salida de buffer necesario, utilice el RS o SR
Bloque de función de la biblioteca de módulos IEC.

Identificador L
El identificador de L significa "limitada". Si el paso está activo, la acción también está
activo. Después de que el proceso de la duración del tiempo, que se define de forma
manual para la acción, la acción vuelve a 0, incluso si el paso está aún activo. La acción
también se convierte en 0 si el paso está inactivo.

Identificador D

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El identificador de D significa "retraso". Si el paso está activo, el temporizador interno se

ha iniciado y la acción se convierte en uno después de que el proceso de la duración del
tiempo, que se definió de forma manual para la acción. Si el paso se vuelve inactivo
después de eso, la acción se vuelve inactiva, así. Si el paso se vuelve inactivo antes de que
el proceso del tiempo interno, la acción no se activa.

Identificador P
El identificador P significa "pulso". Si el paso se activa, la acción se convierte en 1 y esto
sigue siendo para un ciclo de programa, independientemente de si o no el paso permanece
activo.

Identificador DS
El identificador DS significa "retrasado y salvo". Es una combinación de los identificadores
D y S. Si el paso se activa, se inicia el temporizador interno y la acción se vuelve activo
después de que el proceso de la duración de tiempo definido manualmente. La acción se
convierte en primera inactiva una vez más, cuando se restablece se utiliza con el
identificador de R en otro paso. Si el paso se inactivo antes de que el proceso del tiempo
interno, la acción no se activa.

Fecha: Quito, 29 de Junio del 2015

VARIABLES ANALÓGICAS

Se denominan variables analógicas a la mayoría de las variables que se pueden medir

cuantitativamente como la presión, la temperatura, el caudal, la distancia, el sonido, pueden tomar
cualquier valor en el tiempo dentro de un rango determinado.

Por ejemplo la temperatura a lo largo de un día no varía, de 15 ºC a 30 ºC

en forma instantánea, sino que alcanza todos los infinitos valores en ese
intervalo y se demora un tiempo determinado.

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Si se desea controlar este tipo de variables, es necesario ingresar su valor a un PLC, lo cual no es
posible directamente.

Se requiere convertirlas a una señal eléctrica normalizada de

corriente o voltaje, que sigue siendo analógica pero que puede
digitalizarse para ingresar al microprocesador.

Un módulo de entradas analógicas al PLC recibe esta señal normalizada, la convierte en señal
digital y la ingresa al microprocesador.

Con esta información el programa del PLC toma decisiones y ordena una acción de control

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ORDENES DE CONTROL

Una salida digital como es ordenar la operación de un contactor para el

arranque de un motor.

Una salida analógica para abrir o cerrar en un % determinado una

válvula

La salida analógica, es un valor normalizado de corriente o voltaje que

opera el actuador, por ejemplo una válvula, abriéndola o cerrándola un %
determinado.

Sin embargo, se debe tomar en cuenta que la salida del microprocesador es digital, por lo tanto se
requiere un convertidor digital análogo que convierta la respuesta en un valor normalizado de 0 a
10 voltios o 4 a 20 mA por ejemplo.

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Fecha: Quito, 1 de julio del 2015

TALLER EN CLASE:

Diseñe el circuito de control para un sistema de refrigeración que funciona de la siguiente manera:

El sistema está provisto de un compresor para impulsar el refrigerante, movido por un motor
trifásico de inducción de cuatro polos alimentado por un variador de velocidad, que permite
hacerlo funcionar entre 0 y 1780 RPM, modificando la frecuencia de alimentación entre 0 y 60
Hz.

Para arrancar el variador se debe colocar un uno lógico en una de sus entradas y para
modificar la frecuencia se debe colocar un voltaje de entre 0 a 10V DC en una entrada
analógica del variador. En caso de sobrecarga el variador activa un contacto para alertar sobre
el evento.

Para que el producto a enfriar alcance una temperatura determinada, se debe recircular el
refrigerante en mayor cantidad a medida que éste aumenta su temperatura (a mayor
temperatura mayor velocidad de circulación). Mediante pruebas se ha determinado que el
refrigerante puede estar a temperaturas desde 0ºC de hasta 65ºC

La medida de temperatura se la obtiene mediante un sensor/transmisor, que entrega una

señal de 0 a 10 Vdc proporcional a 0º y 100ºC de temperatura.

El control debe funcionar con las siguientes condiciones:

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 Mediante un interruptor general de mando se ordena que opere el variador de velocidad y

que se inicie el bombeo de refrigerante.
 Si la temperatura del refrigerante está bajo 25ºC la velocidad del motor debe ser de 550
RPM.
 Si la temperatura del refrigerante está entre 25ºC y 45ºC la velocidad del motor debe ser
1000 RPM.
 Si la temperatura del refrigerante está sobre 45ºC la velocidad del motor debe ser 1750
RPM.
 El sistema deja de funcionar si se apaga mediante el interruptor general de mando o si se
produce una sobrecarga.

Para verificar el funcionamiento del control se debe utilizar la entrada analógica 3:1 del PLC
virtual, calibrada como una variable real entre 0 y 100. En el caso de la velocidad se la debe
mostrar en la variable analógica de salida 4:1 calibrada entre 0 y 2000.

DIAGRAMA DE FUERZA Y DIAGRAMAS DE ENTRADAS Y SALIDAS AL PLC

DECLARACION DE VARIABLES

CIRCUITO DE CONTROL

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SIMULACIONES T=10°C / 550 RPM

T=26°C / 1000 RPM

T=45°C / 1000 RPM

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T=83°C / 1750 RPM

Fecha: Quito, 8 de julio del 2015

ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS

Conversión y Adquisición de datos

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Dispositivos de Entrada Analógicos

Un transductor convierte una señal de campo (entrada) como presión, temperatura, etc en un
valor pequeño de corriente o voltaje que debe ser amplificado para transmitirlo a la entrada
analógica del PLC.

Escalamiento

Un transductor de temperatura convierte valores del rango entre 100 y 500 grados centígrados a
una salida de voltaje entre 0 y 10 voltios; esta señal ingresa a un PLC cuyo conversor análogo
digital la transforma en un número entre 0 y 32767. Se requiere escalarlo entre dos valores, uno
máximo y otro mínimo, que sea manejable por el usuario.
Para hacer el escalado, definimos las siguientes variables:
x0= Valor de entrada analógica mínimo.
x1= Valor de entrada analógica máximo.
y0= Valor a visualizar (a escalar) para el valor de entrada analógica mínimo.
y1= Valor a visualizar (a escalar) para el valor de entrada analógica máximo.

Esto responde a la ecuación lineal de primer grado y = mx + n; que se representa mediante una
recta con la pendiente "m“, donde:

m= (y0-y1) / (x0-x1) (slope)

n= y0 - (y0-y1).x0 / (x0-x1) (offset)

Escalamiento de Entradas

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Valor escalado = (valor de entrada x pendiente) + offset

 Pendiente = (escalado máximo – escalado mínimo) / (entrada máxima – entrada mínima)

(500 - 100) / (32,767 - 0) = 400/32,767

 Offset = escalado mínimo - (entrada mínima x pendiente)

100 - (0 x (400/32,767)) = 100

Valor escalado = (valor de entrada x (400 / 32767)) + 100

Escalamiento de Salidas

Valor escalado = (valor de entrada x pendiente) + offset

 Pendiente = (escalado máximo – escalado mínimo) / (entrada máxima – entrada mínima)

(31,208 - 6,242) / (100-0) = 24,966/100

 Offset = escalado mínimo - (entrada mínima x pendiente)

6,242 - (0 x (24,966/100)) = 6,242

Valor escalado = (valor de entrada x (24,966/100)) + 6,242

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OFFSET

En un sistema perfecto el origen sería la coordenada 0,0; pero siempre habrá una desviación,
este es el denominado offset. Por ejemplo en un termómetro puede que el transductor registre 0
grados y la salida en tensión sea 1 V (por poner un ejemplo a groso modo).

SPAN

En cada sistema la recta tendrá una pendiente determinada en función de la aplicación (no es lo
mismo medir un rango de 0 a 20 ºC que uno de 0 a 100ºC, con una salida 0-10v.)
Ésta pendiente es lo que se denomina span.

Fecha: Quito, 15 de julio del 2015

SELECCIÓN DE UN PLC

El decidir el Controlador correcto para una aplicación dada, se ha vuelto una tarea cada vez más
difícil La selección de un controlador programable afecta a muchos factores, de tal suerte que el
diseñador debe determinar qué características son deseables en el sistema de control y cuál es
el mejor controlador que se ajusta a las presentes y futuras necesidades de la aplicación.

Pasos a seguir para la selección de un PLC

1.- Definición del Sistema de Control

- Naturaleza de la aplicación: Sistema nuevo o existente

- Tipo de control: Individual, Centralizado, Distribuido.

Un aspecto importante que se debe considerar es la naturaleza de la aplicación, es decir, si

constituye un nuevo sistema o va formar parte un sistema ya existente, lo cual está directamente
relacionado con los objetivos de estandarización y compatibilidad de productos dentro de la
planta.

Tipo de Control

Con el advenimiento de nuevos y más inteligentes controladores programables, la decisión

acerca del tipo de control viene a ser una consideración muy importante. Las posibles
configuraciones de control incluyen:

Control Individual Control Centralizado

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Control Distribuido

2.- Requerimientos de Entradas y Salidas

- Número de entradas y salidas digitales. Características

- Número de entradas y salidas analógicas. Características
- Requerimientos de entradas y salidas especiales
- Requerimientos de entradas y salidas remotas (Redes de Entradas y Salidas)
- Futuros planes de expansión

Señales Digitales

Entradas: AC Salidas: Relés

DC Transistores, Triacs

Señales Analógicas

Entradas: Voltaje Salidas: Voltaje

Corriente Corriente

Módulos especiales

Temperatura
Señales de alta frecuencia
Módulos de posicionamiento

Se debe recalcar que los módulos especiales no son disponibles para cada PLC

Distribución de sensores y actuadores

Local
Periferia

3.- Determinar las características de la CPU

- Memoria RAM para programa y datos

- Memoria no volátil de respaldo: EEPROM, EPROM, FLASH, ETC
- Canales de comunicación para conexión en red, comunicación con HMI, comunicación con
otros periféricos.
- Expansión máxima de E/S locales y remotas que soporta la CPU
- Requerimiento mínimo de Scan time del procesador

Una memoria No volátil tal como la EEPROM, puede proveer confiabilidad y un medio de
almacenamiento permanente una vez que el programa ha sido creado y depurado.

Aunque no hay reglas fijas para determinar la cantidad de memoria requerida, ciertos
procedimientos podrían ayudar a estimar tales requerimientos. La cantidad de memoria
requerida para una aplicación dada es una función del número de entradas y salidas a ser

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controladas y de la complejidad del programa de control. La complejidad se refiere a la cantidad

y tipo de funciones aritméticas y de manipulación de datos que el PLC llevará a cabo.

4.- Considerar el lenguaje de programación y funciones requeridas

- Ladder, Booleano, de funciones, etc. Lenguajes IEC 61131-3

- Instrucciones básicas (temporizadores, contadores, etc.)
- Funciones e instrucciones ampliadas (operadores matemáticos, PID, etc.)

5.- Definir los dispositivos de programación y almacenamiento

- Computador personal
- Programador de mano
- Almacenamiento en memoria tipo USB o de otro tipo (si se requiere)

6.- Conexión a periféricos y comunicaciones

- Desplegadores de mensajes
- Pantallas táctiles
- Impresoras en línea
- Red de PLCs
- Pórticos, serial, Ethernet, especiales

7.- Determinar condiciones físicas y ambientales

- Espacio disponible para el sistema

- Condiciones ambientales

Las condiciones, tales como temperatura, humedad, nivel de polvo y corrosión, pueden afectar
la correcta operación del controlador. El usuario debería determinar las condiciones de
operación (temperatura, vibración, EMI/RFI, etc.) antes de seleccionar el controlador y el
sistema de entradas y salidas.

8.- Evaluar otros factores

- Soporte del vendedor (servicio posventa)

- Pruebas de fiabilidad del producto
- Objetivos de la planta en cuanto a estandarización de productos

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