LOSAS

COLABORANTES

  
 UNIVERSIDAD PERUANA UNION
FACULTAD DE INGENIRIA Y ARQUITECTURA
E.A.P INGENIERIA CIVIL

LOSAS COLABORANTES

ALUMNA:

Yasmin Mendoza Calliñaupa

DOCENTE: 2021
Ing. Darwin La Torre Esquivel

GRUPO: 1

LIMA, NOVIEMBRE DEL 2017

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FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA INDICE E.A.P
INGENIERIA CIVIL

ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................4

II. OBJETIVOS............................................................................................................ 4

2.1. General............................................................................................................ 4

2.2. Especifico........................................................................................................ 4

III. MARCO TEÓRICO..............................................................................................5

3.1. Definición.........................................................................................................5

3.2. Funciones........................................................................................................6

3.3. Tipos y clasificaciones.....................................................................................6

3.4. Ventajas........................................................................................................... 7

3.5. Desventajas.....................................................................................................7

3.6. Elementos del sistema.....................................................................................8

3.6.1. Malla de temperatura................................................................................8

3.6.2. Conector de corte.....................................................................................9

3.7. Topes.............................................................................................................. 9

3.7.1. Topes de borde........................................................................................9

3.7.2. Topes de cierre.......................................................................................10

3.8. Proceso constructivo.....................................................................................11

3.8.1. Ingeniería de detalles.............................................................................11

3.8.2. Transporte..............................................................................................12

3.8.3. Almacenamiento.....................................................................................12

3.8.4. Izaje........................................................................................................12

3.8.5. Colocación..............................................................................................13

3.9. Acero de refuerzo..........................................................................................13

3.10. Curado del concreto...................................................................................14

3.11. Apuntalamiento..........................................................................................14
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3.12. Pinturas anticorrosivas...............................................................................14

3.13. Acabados...................................................................................................14

3.13.1. Acabado natural..................................................................................14

3.13.2. Acabado pintado.................................................................................14

3.13.3. Acabado cielo raso..............................................................................15

IV. CONCLUSIONES..............................................................................................15

V. RECOMENDACIONES.........................................................................................15

VI. REFERENCIAS.................................................................................................15

LISTA DE FIGURAS:

Figura 1: Elementos de una losa colaborante................................................................5

Figura 2: AD-730, Corte transversal...............................................................................6

Figura 3: AD-600, Corte transversal...............................................................................6

Figura 4: AD-900, Corte transversal...............................................................................7

Figura 5: 1° algunos elementos del sistemas de losa colaborante, 2° conector de corte.

....................................................................................................................................... 8

Figura 6: Topes de borde.............................................................................................10

Figura 7: Tope de cierre...............................................................................................11

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I. INTRODUCCIÓN

El presente informe expone todo lo referente a placas colaborantes, el sistema de losa

con placa colaborante es un tipo de estructura mixta, que usa un perfil de acero
galvanizado diseñado para anclarse perfectamente al concreto y formar de esta
manera un único elemento, Las láminas de acero funcionan como un encofrado
colaborante, capaces de soportar el hormigón vertido, la armadura metálica y las
cargas de ejecución. Posteriormente, las láminas de acero se combinan
estructuralmente con el hormigón endurecido y actúan como armadura a tracción,
comportándose como un elemento estructural mixto entre el hormigón y el acero. Este
sistema estructural funciona en base a tres elementos principales: la placa de acero, el
hormigón y la malla de temperatura, cuyo funcionamiento conjunto hace la pieza total.
Las planchas de acero galvanizado laminado generalmente tienen relieves
longitudinales que adhieren de mejor manera la plancha al concreto. La malla de
temperatura, por su parte, sirve para evitar las fisuras en la losa, a causa de los
cambios de temperatura y la contracción del concreto durante el fraguado.

A nivel mundial el sistema constructivo con placa colaborantes se utiliza desde los
años 50; y en el Perú, desde mediados de los años 90 por su velocidad de trabajo en
la ejecución de obras, facilidad de instalación y excelente resistencia estructural, lo
cual genera un significativo ahorro de tiempo y dinero (AcerosDeck, Cintac, Arcotecho
Peru Sac,tec). En respuesta a los requerimientos económicos y funcionales que nos
exige la ingeniería en el diseño y la construcción, se introdujo al Perú el sistema
estructural para la elaboración de losas y entrepisos en general, conocido
mundialmente como Steel Deck, o en español, cubierta de acero las cuales están
conformadas por planchas preformadas hechas de acero estructural con protección
galvánica, las cuales después del proceso de preformado logran inercias
considerables, permitiendo soportar cargas muy altas durante el proceso de
construcción. Ref:(Manual para uso de placas colaborantes para losas de entrepiso
ACEROS DECK).

II. OBJETIVOS

2.1. General

 Dar a conocer el uso, funciones e importancia de las placas colaborantes

identificando proceso constructivo, tipos y ventajas en las edificaciones.

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2.2. Especifico

 Conocer el proceso constructivo de una placa colaborante

 Conocer los tipos de placas colaborantes y las principales partes que las
componen.
 Dar a conocer las características, ventajas y desventajas de la utilización de
placas colaborantes en estructuras de edificaciones.

III. MARCO TEÓRICO

3.1. Definición

El sistema de losa con placa colaborante es un tipo de losa compuesta, que usa un
perfil de acero galvanizado diseñado para anclarse perfectamente al concreto y formar
de esta manera una losa reforzada. Las láminas de acero funcionan como un
encofrado colaborante, capaces de soportar el hormigón vertido, la armadura metálica
y las cargas de ejecución. Posteriormente, las láminas de acero se combinan
estructuralmente con el hormigón endurecido y actúan como armadura a tracción,
comportándose como un elemento estructural mixto entre el hormigón y el acero.
Además de tener una excelente resistencia estructural, este sistema permite ahorros
por mano de obra, tiempo y arriendo de moldajes. Esto se debe a su fácil y rápida
instalación, siendo más eficiente, económico y rápido como sistema constructivo, en
comparación al método tradicional de encofrado y desencofrado.

Éste funciona en base a tres elementos principales: la placa de acero, el hormigón y la

malla de temperatura, cuyo funcionamiento conjunto hace la pieza total. Las planchas
de acero galvanizado laminado generalmente tienen relieves longitudinales que
adhieren de mejor manera la plancha al concreto. La malla de temperatura, por su
parte, sirve para evitar las fisuras en la losa, a causa de los cambios de temperatura y
la contracción del concreto durante el fraguado.

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Figura 1: Elementos de una losa colaborante.

3.2. Funciones

Dentro del sistema constructivo, la placa colaborante cumple con tres funciones
principales:

 Actuar como ACERO DE REFUERZO para contrarrestar los esfuerzos de

tracción generados en las fibras inferiores de la losa producidas por las cargas
de servicio.
 Servir de ENCOFRADO para recibir el concreto en estado fresco y las cargas
de servicio producidas durante el vaciado del concreto.
 Actuar como PLATAFORMA DE TRABAJO, permitiendo tener una superficie de
tránsito libre y seguro para poder realizar las labores necesarias sobre la placa
colaborante, como la instalación de tuberías, perforaciones de la placa
colaborante, armado del refuerzo o de las mallas de temperatura, soldadura de
los conectores, etc.

3.3. Tipos y clasificaciones

Placa Colaborante AD-730:

Figura 2: AD-730, Corte transversal.

Placa Colaborante AD-600:

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Figura 3: AD-600, Corte transversal.

Placa Colaborante AD-900:

Figura 4: AD-900, Corte transversal.

3.4. Ventajas

El sistema ofrece muchas ventajas respecto a los sistemas tradicionales de

construcción, siendo idóneo en proyectos donde el tiempo de ejecución de la obra es
reducido. Entre las principales ventajas del sistema tenemos:

 Hecho a la medida: acorde a los diseños en planos para cada proyecto, las
planchas son cortadas longitudinalmente a la medida exacta requerida,
evitando hacer cortes innecesarios de las mismas, garantizando así una óptima
eficiencia para su colaboración.
 Limpieza en Obra: su maniobrabilidad, fácil almacenamiento y no ser necesario
cortar las planchas en obra, se ven reflejados en el orden y limpieza de la
misma.
 Liviano: gracias a la forma del perfil, el conjunto acero / concreto, reduce el
peso muerto de la losa; hablamos de losas que pesan desde 158.3 kgf/m².
 Fácil Transporte, Manejo e Instalación: al ser planchas livianas, uniformes y
cortadas a medida, son fácilmente apilables para ser transportadas,
permitiendo también una fácil y rápida maniobralidad e instalación de las
mismas.

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3.5. Desventajas

Las posibles menores desventajas que pudieran tener estos sistemas de piso, son las
siguientes.

 No se permite el uso de aditivos o acelerantes en el concreto que contengan

sales clorhídricas ya que estos pueden producir corrosión sobre la lámina de
acero.
 En lugares húmedos la lámina necesita un mantenimiento constante y una
adecuada protección.
 Baja resistencia al fuego
 Se trata de un sistema de forjado muy específico, adaptable muy bien a
estructuras mixtas o metálicas, presentando una mayor dificultad en otros tipos.
 Tiene limitada, generalmente, sus luces hasta el entorno de los 5 metros en
estos momentos, salvo aplicaciones muy particulares.
 Es necesario utilizar personal especializado para el montaje del mismo,
debiendo cuidar mucho las condiciones de limpieza.
 Deben existir planos de montaje, pues no permite habitualmente la
improvisación.
 Hoy en día, la fabricación de chapas de elevadas prestaciones, es decir con un
diseño más eficiente que permiten llegar a luces importantes, exige montajes
en fábrica de medios de elevado coste.

3.6. Elementos del sistema

 Placa Colaborante Acero-Deck

 Concreto
 Malla de temperatura
 Conector de corte

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Figura 5: 1° algunos elementos del sistemas de losa colaborante, 2° conector de corte.

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3.6.1. Malla de temperatura

El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de losa estructural

para evitar el fisuramiento de la misma, debido a los efectos de temperatura y
contracción de fragua que sufre el concreto. El diseño de dicho refuerzo estará acorde
con el capítulo 7 de la parte 7.10.2 en lo referente al Refuerzo por Contracción y
Temperatura de las Normas Peruanas de Estructuras. El recubrimiento mínimo de la
malla de temperatura será de 2 cm., quedando sujeto al criterio del diseñador. El acero
diseñado para soportar los momentos negativos pasará por debajo de la malla de
temperatura y podrá estar sujetado a ésta. El diseño de la malla de temperatura se
puede referir a las normas del ACI o a las Normas Peruanas de Estructuras.

3.6.2. Conector de corte

Los conectores de corte tipo Nelson Stud son elementos de acero que tienen como
función primordial tomar los esfuerzos de corte que se generan en la sección
compuesta (acero-concreto) controlando y reduciendo las deformaciones. El conector
de corte tipo Nelson Stud tiene la forma de un perno con cabeza cilíndrica, no posee
hilos (roscas) y es soldado a el ala superior de la viga soporte a ciertos intervalos,
quedando embebidos dentro de la losa. Estos conectores están sujetos a corte en el
interface concreto/acero. La losa transfiere las cargas de gravedad por una interacción
de fuerzas de compresión sobre la viga en la cual se apoya. Además, en la parte de
contacto de la losa se producen fuerzas de corte a lo largo de su longitud.

Algunas consideraciones en la utilización de los conectores de corte son:

 Los conectores de corte son elementos de una sola pieza con protección
galvánica electroquímica de zinc conforme a ASTM B633.
 La cantidad de conectores por valle no debe ser mayor a 3 en el sentido
transversal.
 La altura del conector de corte debe estar entre 3” a 7”.
 La longitud de los conectores mínima 4 d stud.

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3.7. Topes

3.7.1. Topes de borde

Las características técnicas se encuentran detalladas en los catálogos.

Altura : Variable
Pestaña : 20 mm
Base : Variable
Espesor : 1mm
Acabado : Galvanizado
Longitud : 2.50 ml.

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Figura 6: Topes de borde.

3.7.2. Topes de cierre

Altura : 40 mm a 75mm
Pestaña : 20 mm 40mm
Base : 40 mm, 55 mm
Espesor : 1mm
Acabado : Galvanizado
Longitud : 2.50 ml.

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Figura 7: Tope de cierre.

3.8. Proceso constructivo

3.8.1. Ingeniería de detalles

La ingeniería de detalles son labores que deben realizarse en gabinete para optimizar
las áreas a cubrir, generando funcionalidad en la obra y desperdicios mínimos.

Modulación:

En caso no se especifique la modulación de las planchas en los planos, esta se debe

realizar cubriendo la mayor cantidad de paños posibles. Las medidas usuales de
modulación varían hasta los 9.00 metros de longitud; siendo una medida adecuada,
debido al proceso constructivo, entre 4.00 metros y 8.00 metros.

Longitudes

Para efectos del cálculo de la longitud de las planchas, se debe tomar en cuenta la
penetración en las vigas especificada en los planos, mínimo 4.00cm recomendable
5.00cm. Sobre los empalmes: estos deben ser a tope, en caso se proyecte un
traslape, se recomienda que no exceda los 10.00 cm. Se debe procurar tener medidas
iguales en el modulado de las planchas, para así facilitar el proceso de instalación.

Planchas adicionales

Si se requiere agregar un porcentaje de planchas adicionales, éstas deben ser

unidades solicitadas y no agregando un porcentaje por el largo de cada plancha.

3.8.2. Transporte

El proceso de transporte implica la metodología del transporte de las planchas Acero-

Deck desde la planta de fabricación hasta su destino final en obra. Los paquetes de
planchas Acero-Deck son embalados en unidades de igual tamaño y calibre,
especificado en cada paquete. Cada paquete de planchas ACERO DECK estará
conformado por un máximo de 25 planchas, menores a 6 m de longitud y para
longitudes mayores, el peso promedio por paquete no deberá ser mayor a 1.5

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toneladas. La longitud máxima para transportar se regirá por el reglamento de

caminos; considerando la longitud máxima del tráiler capaz de circular según el tipo de
camino, teniendo en cuenta que en ningún caso se podrá superar los 12 m.

3.8.3. Almacenamiento

El almacenamiento de las planchas Acero-Deck se hará de acuerdo con el tiempo de

permanencia en obra antes de ser utilizado.

 El apoyo de los paquetes de planchas se hará sobre una superficie uniforme y

plana, sobre tablones. La distancia entre apoyos se recomienda cada 0.60m.
 En ningún caso los paquetes se colocarán sobre la superficie natural o
directamente sobre el terreno.
 En el almacenamiento de las planchas Acero-Deck se debe tomar en
consideración se deben existir áreas libres para el transito fluido y así poder
realizar otras tareas.
 Los paquetes almacenados deberán ser ubicados en función al proceso de
instalación.

3.8.4. Izaje

El izaje se podrá hacer de dos maneras:

Manual:

En este sistema se suben las planchas mediante sogas, procurando no dañar el borde
de las placas. Para tal fin las planchas serán amarradas con sogas en forma de cruz
asegurándoles a los extremos con un gancho. El personal deberá emplear
obligatoriamente guantes de cuero.

Mecánico:

Se emplean los medios mecánicos de la obra, como son las plumas, las grúas, etc.,
por lo general se utilizan cuando se tiene que izar paquetes de placas colaborante a
diferentes alturas.

3.8.5. Colocación

Es la etapa de la ubicación de las planchas sobre las vigas, es decir, la posición final.

 Las planchas se colocarán con los valles de menor dimensión s a menos que
se especifique lo contrario en los planos.
 Los cortes de las planchas se podrán hacer con esmeril, disco de corte, cizallas
o cualquier otro método que no deteriore la geometría de las planchas.

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3.9. Acero de refuerzo

El acero de refuerzo vendrá especificado en los planos de estructuras debidamente

diseñado por el ingeniero de estructural. El tipo de refuerzo que se requiere para el
Sistema ACERO DECK tiene como objetivo tomar los esfuerzos de flexión negativa en
los apoyos y brindar anclaje en los bordes de losa mediante bastones que están
anclados a la viga. Se debe respetar el diseño en cuanto a longitudes de varillas y
posiciones de colocación según los planos. El refuerzo de la malla de temperatura es
esencial en cualquier tipo de losa estructural para resistir los efectos de temperatura y
contracción de fragua que sufre el concreto, por lo cual se ubicará siempre en el tercio
superior de la losa. Se puede utilizar como malla de temperatura las mallas
electrosoldadas ó varillas de acero de refuerzo (corrugadas o lisas) amarradas con
alambre. La posición de las varillas dentro de la losa se dará según planos de
estructuras y deberá estar 2 cm. - como mínimo- por debajo de la superficie superior
de la losa y apoyados sobres tacos de concreto, dados prefabricados o algún material
estandarizado para dicho proceso.

El proceso de vaciado del concreto se podrá realizar mediante bombas, latas o

carretillas. En el caso de utilizar carretillas para el vaciado, estas no podrán circular por
encima de las planchas. Por lo tanto, se habilitará una ruta de circulación mediante
tablones de 8” aprox., que sean capaces de distribuir las cargas puntuales en un área
mayor. Antes de realizar el vaciado del concreto, las planchas deberán limpiarse para
evitar una mala adherencia del concreto con la plancha. La plancha ACERO DECK
está preparada para recibir cargas en condiciones normales durante el proceso de
vaciado. Sin embargo, al momento del vaciado, no se debe acumular volúmenes
excesivos de concreto ni generar grandes cargas puntuales por acumulación de
materiales, máquinas o personas en una misma área; que sean capaces de deformar
las planchas del Acero-Deck.

3.10. Curado del concreto

Este se realiza cuando el concreto inicia su pérdida de humedad superficial después

del vaciado, durante los primeros 7 días. Las planchas ACERO DECK tiene la ventaja
en el proceso de generar una superficie impermeable, manteniendo húmeda la mitad
inferior del concreto, dependiendo la pérdida de agua a la evaporación. El curado del
concreto se hará con agua limpia libre de impurezas, en forma permanente durante el
periodo especificado.

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3.11. Apuntalamiento

En el caso que se utilicen apuntalamientos en las losas, el desapuntalamiento se

realiza 7 días después del día de vaciado, asegurando que el concreto ha llegado a un
75% de su capacidad de resistencia a la compresión.

3.12. Pinturas anticorrosivas

El recubrimiento adicional de pintura anticorrosiva sobre las planchas deberá estar

especificado en los planos constructivos por el diseñador. Las pinturas usadas para
este tipo de planchas son: resinas Vinílicas o Imprimantes Vinílicos, Resinas Epóxicas
Poliamidas, Resinas epóxicas con Brea (Coaltar), etc. Estas son pinturas de alta
resistencia a la intemperie y se deben de escoger acorde al uso. El espesor de las
pinturas se mide en mils (1 mils = 1 milésima de pulgada).

3.13. Acabados

3.13.1.Acabado natural

Se puede dejar la plancha galvanizada ACERO DECK expuesta sin recubrimiento.

3.13.2.Acabado pintado

Se utiliza el tipo de pintura de acuerdo con el uso.

3.13.3.Acabado cielo raso

Las planchas de Drywall u otro material para ser utilizadas como cielo raso pueden ser
fijadas directamente a la losa colaborante ACERO DECK mediante espárragos,
colgadores o canales.

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IV. CONCLUSIONES

 Este sistema funciona en base a tres elementos: placa de acero, hormigón y

malla de temperatura.
 La malla de temperatura sirve para evitar las fisuras en la losa, a causa de los
cambios de temperatura y la contracción del concreto durante el fraguado.

V. RECOMENDACIONES

 Se recomienda un recubrimiento adicional de pintura anticorrosiva sobre las

planchas que deberá estar especificado en los planos constructivos por el
diseñador., entre estas tenemos: resinas Vinílicas o Imprimantes Vinílicos,
resinas epóxicas Poliamidas y Resinas epóxicas con Brea.
 Se recomienda usar este tipo de placas para construcciones grandes como son
centros comerciales, estacionamientos, etc.

VI. REFERENCIAS

 Galeto, C. a. (2014). Losas compuestas con laminas de acero. Losas

compuestas con láminas de acero.
 Rodriguez, A. N. (2015). Compracion estructural y economicas de losas
colaborantes unidireccionales con losas aligeradas.
 file:///C:/Users/TOSHIBA/Downloads/351626362-Informe-Placas-Colaborantes-
Estructuras.pdf
 http://www.cintac.cl/pdf/PV3-RX.pdf
 file:///C:/Users/TOSHIBA/Downloads/244429506-diseno-de-losa-con-placa-
colaborante-o-losa-compuesta-xls.pdf

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