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1. Clases de exactitud
2. Medio o fluido transmisor de la presión
3. Contaminación
4. Diferencia de altura
5. Prueba de fugas en los tubos de conexión
6. Efecto adiabático
7. Par
8. Posición de calibración/montaje
9. Generación de presión
10. Presurización/ejercitación del manómetro
11. Lectura del valor de presión (resolución)
12. Número de puntos de calibración
13. Histéresis (dirección de los puntos de calibración)
14. “Golpeteo” del manómetro
15. Número de ciclos de calibración (repetibilidad)
16. Ajuste/corrección
17. Documentación – certificado de calibración
18. Condiciones ambientales
19. Trazabilidad metrológica
20. Incertidumbre de la calibración TUR/TAR)
¿Qué es la presión?
Antes de abordar cada uno de los aspectos a tener en cuenta cuando se calibran
manómetros, echemos un vistazo rápido a una serie de conceptos más básicos.
presión, según el sistema SI, es el Pascal (Pa), que equivale a una fuerza de un Newton por
metro cuadrado, 1 Pa = 1 N/m². Dado que el Pascal es una unidad muy pequeña, suele
utilizarse con coeficientes, como hecto, kilo y mega.
Más información sobre la presión y las distintas unidades de presión y sus características en
la publicación del blog Unidades de presión y sus conversiones.
Tipos de presión
Información más detallada sobre los diferentes tipos de presión en la publicación del
blog Conceptos básicos de la calibración de presión – tipos de presión
Manómetros
Los manómetros de mayor exactitud suelen tener un diámetro mayor. Los conectores de
presión suelen ser machos de rosca paralela (G) según la norma ISO 228-1, o bien de rosca
cónica (NPT) según la norma ANSI/ASME B1.20.1.
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Son también manómetros, pero digitales, aquellos que incluyen una indicación numérica de
la presión en lugar de un indicador analógico. Este artículo se centra en los manómetros
analógicos, aunque la mayoría de los principios son válidos para ambos.
Los manómetros se utilizan con frecuencia en todas las industrias y son instrumentos muy
habituales que requieren calibración. Como con cualquier dispositivo de medición de
procesos, deberían calibrarse periódicamente a fin de garantizar que sus mediciones sean
correctas. El hecho de que los manómetros sean instrumentos mecánicos añade el riesgo de
desviación debido al estrés mecánico.
Se puede obtener información de carácter más general sobre por qué se deben calibrar los
instrumentos en la publicación del blog ¿Por qué calibrar?
En esta sección se enumeran los 20 aspectos más habituales que deberían ser considerados
al calibrar manómetros.
1 - Clases de exactitude
Los manómetros están disponibles en distintas clases de exactitud. Las clases de exactitud
se especifican en las normas ASME B40.100 (clases de exactitud del 0,1 al 5% del rango de
escala) y EN 837 (clases de exactitud del 0,1 al 4% del rango de escala). La especificación
de la clase de exactitud suele expresarse como «% del rango de escala», lo que significa
que si la clase de exactitud es del 1 % y el rango de escala va de 0 a 100 psi, la exactitud es
de ±1 psi. Se debe conocer la clase de exactitud del manómetro que se va a calibrar, ya que
evidentemente ello determinará el nivel aceptable de exactitud, pero también tendrá otros
efectos sobre el procedimiento de calibración.
3 - Contaminación
Puede existir suciedad dentro del manómetro que puede penetrar en el equipo de
calibración y causar daños. En la calibración de aquellos manómetros que operan con gas,
es posible emplear una trampa para la suciedad/humedad, pero en el caso de manómetros
que operan con líquido, debería limpiarse el manómetro antes de llevar a cabo la
calibración.
Una de las situaciones más extremas se da cuando un manómetro es utilizado para medir
presión de oxígeno. Si durante la calibración entra aceite o grasa en el manómetro, éste se
volverá especialmente peligroso cuando se monte en el proceso y entre en contacto con
oxigeno puro a alta presión pudiendo causar una explosión.
4 - Diferencia de altura
Donde:
Ph = presión hidrostática
r = densidad del líquido (kg/m³)
g = gravedad local (m/s²)
h = diferencia de altura (m)
Si durante la calibración existe alguna fuga en alguno de los tubos, pueden producirse
errores imprevisibles. Por tanto, antes de la calibración se debe realizar una prueba de
fugas. La prueba de fugas más sencilla consiste en presurizar el sistema y dejar que la
presión se estabilice durante un tiempo, y controlar que la presión no disminuya en exceso.
Algunos sistemas de calibración (controladores de presión) pueden mantener la presión
incluso en caso de fuga, si se dispone de un controlador que ajuste de manera dinámica la
presión. En este caso, es difícil detectar cualquier fuga, por lo que el controlador debe tener
cerradas totalmente sus válvulas para poder realizar una prueba de fugas en un sistema
cerrado. El efecto adiabático también debe tenerse en cuenta en sistemas cerrados, en
especial cuando se utiliza un gas como medio transmisor de la presión, tal como se explica
en el siguiente apartado.
6 - Efecto adiabático
En un sistema cerrado con un gas como medio transmisor de la presión, la temperatura del
gas afecta al volumen del gas, lo que a su vez tiene un efecto en la presión. Cuando la
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presión aumenta rápidamente, la temperatura del gas también aumenta, y esta temperatura
más elevada hace que el gas se expanda, adquiera un volumen mayor y también una presión
mayor. Cuando la temperatura empieza a enfriarse, el volumen del gas es cada vez menor y
esto causará una pérdida de presión. Esta pérdida de presión puede parecer una fuga en el
sistema, pero en realidad se debe al efecto adiabático causado por el cambio en la
temperatura del gas. Cuanto más rápido cambia la presión, mayor es el efecto. El cambio de
presión causado por este efecto se verá reflejado gradualmente a medida que se estabilice la
temperatura. Por tanto, si se modifica la presión rápidamente, hay que dejar que se
estabilice la lectura de presión durante un tiempo antes de determinar que hay una fuga en
el sistema.
7 - Par
En especial en el caso de manómetros sensibles al par, no hay que ejercer una fuerza
excesiva cuando se conecten los adaptadores de presión al manómetro, ya que este podría
resultar dañado. Se recomienda seguir las instrucciones del fabricante en relación con el par
de apriete permitido, así
como emplear las herramientas y los adaptadores correctos y los sellos apropiados.
8 - Posición de calibración/montaje
Dado que los manómetros analógicos son instrumentos mecánicos, su posición afectará a la
lectura. Por tanto, se recomienda calibrarlos en la misma posición en la que se utilizan en el
proceso. También se deberían tener en cuenta las especificaciones del fabricante en cuanto
a la posición de funcionamiento/montaje. Una especificación típica acerca de la
posición/montaje es que un cambio de 5 grados en la posición no debería modificar la
indicación del manómetro en más de la mitad (0,5 veces) de su clase de exactitud.
9 - Generación de presión
Para calibrar un manómetro, se deben tener los medios para poder aplicarle presión. Se
puede hacer de distintas formas: se puede emplear una bomba manual generadora de
presión, una botella con un regulador de presión o incluso una balanza de pesos muertos.
Este último proporcionará una presión con gran exactitud y no se necesitará un calibrador o
referencia para medir la presión, pero una balanza de pesos muertos es cara, no está
diseñada para ser un dispositivo móvil, requiere mucha atención durante el uso y requiere
de un mayor mantenimiento y limpieza que otros dispositivos. Es más habitual y práctico
utilizar una bomba manual de generación de presión y un dispositivo con una buena
exactitud de medición (calibrador) para medir la presión. Para generar la presión al
manómetro a calibrar, también se puede utilizar un controlador de presión.
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La escala de los manómetros presenta una legibilidad limitada. Tiene marcas o divisiones
de escala grandes y más pequeñas, pero resulta difícil leer con cierta exactitud el valor de
presión cuando la aguja indicadora se encuentra entre las divisiones de la escala. Es mucho
más fácil cuando la aguja se sitúa
exactamente en una división de la escala. Por consiguiente, se recomienda ajustar la presión
de entrada de forma que la aguja quede exactamente en una división, y luego registrar la
correspondiente presión de entrada aplicada. Si simplemente se suministra una determinada
presión de entrada exacta al valor teórico a realizar y luego se intenta leer la lectura en la
escala, dará lugar a errores debido a una inexactitud ya que se tiene una lectura limitada.
Asimismo, es importante mirar la indicación perpendicularmente a la división del
manómetro. Muchos manómetros con cierta exactitud incluyen un espejo reflectante a lo
largo de la escala, detrás de la aguja indicadora. Este espejo ayuda en la lectura, debiendo
leer el valor de modo que la reflexión de la aguja en el espejo se sitúe exactamente sobre sí
misma. Entonces se puede tener la certeza que se está mirando perpendicularmente, es
decir, en línea recta al manómetro.
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El valor que muestra la aguja indicadora del manómetro situado a la izquierda de la imagen
resulta difícil de conocer con exactitud porque la aguja indicadora se encuentra entre
divisiones de la escala, mientras que el valor mostrado por la aguja indicadora del
manómetro de la derecha es fácil de leer porque la presión aplicada está ajustada de modo
que la aguja se sitúa exactamente sobre la división de la escala:
Para obtener una lectura con mayor exactitud es importante mirar al indicador
perpendicularmente/en línea recta.
Las diferentes clases de exactitud de los manómetros determinarán los distintos puntos de
calibración a realizar. En el caso de los manómetros de mayor exactitud (por encima de
0,05%), debería utilizarse un «procedimiento de calibración exhaustivo» y la calibración
debería efectuarse en 11 puntos de calibración en todo el rango (punto cero más saltos del
10%) con 3 ciclos de presión creciente y decreciente. Respecto a los manómetros de clase
de exactitud media (de 0,05 a 0,5%), se debería utilizar un «procedimiento de calibración
estándar» con 11 puntos, pero menos ciclos. Los manómetros con menor exactitud (de clase
igual o superior a 0,5%) deben calibrarse
conforme al «procedimiento de calibración básico» con 6 puntos de calibración (punto cero
más saltos del 20%) con presión creciente y decreciente. En la práctica, en ocasiones los
manómetros se calibran con menos puntos de calibración. Más adelante se abordará la
cuestión de la histéresis, pero para averiguarla, la calibración debería efectuarse con puntos
de presión crecientes y decrecientes. Evidentemente, el número de puntos y ciclos de
calibración depende también de la aplicación, la criticidad y el requisito de exactitud.
Una vez más, debido a su estructura mecánica, un manómetro puede presentar cierta
histéresis. Esto significa que la indicación no es exactamente la misma cuando un punto de
presión se aborda con una presión creciente en comparación con una presión decreciente.
Para averiguar el valor de histéresis, el manómetro debe calibrarse con puntos de
calibración crecientes y decrecientes, es decir, aumentar primero la presión y luego
disminuirla. Durante esta acción, hay que asegurarse de que la presión se mueve
únicamente en la dirección deseada. Por ejemplo, cuando se calibre con presión creciente,
hay que asegurarse de no disminuir la presión en ningún punto durante el ajuste fino de la
presión, ya que en este caso se perdería la información sobre la histéresis, o mejor dicho no
se correspondería con la realidad. Si se excede el valor del punto objetivo con presión
creciente, será necesario retroceder y luego volver a aumentar la presión hasta alcanzar el
valor del punto objetivo.
Durante la calibración, los ciclos de calibración se llevan a cabo varias veces para
determinar la repetibilidad del manómetro que está siendo calibrado. Si dicho manómetro
presenta una repetibilidad deficiente, ofrecerá resultados distintos durante los diferentes
ciclos de calibración. Si se calibra realizando un único ciclo de calibración, se perderá la
información sobre
repetibilidad y parte de la verdad. Como se ha mencionado anteriormente, los manómetros
con mejor exactitud deberían calibrarse llevándose a cabo 3 ciclos de calibración. En la
práctica, la repetibilidad suele comprobarse como un tipo de prueba para determinados
tipos de instrumentos (marca/ modelo) y, una vez se conoce la repetibilidad típica, se lleva
a cabo la calibración real con tan solo un ciclo de calibración, teniendo en cuenta la
repetibilidad típica.
16 - Ajuste/corrección
18 - Condiciones ambientales
19 - Trazabilidad metrológica
Como en cualquier calibración, debe asegurarse que el patrón de referencia que se está
utilizando para medir la presión aplicada al manómetro tiene un certificado de calibración
válido y que su calibración es trazable conforme a las normas nacionales pertinentes
(trazabilidad metrológica).
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Se puede obtener más información sobre ello, así como ver realmente la necesidad de
conocer la incertidumbre de las medidas mediante un enfoque práctico en la siguiente
publicación del blog: Incertidumbre de la calibración para no matemáticos.
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