IMOCOM S.A.

PROGRAMACION PARA TORNO CNC

CON CONTROL FANUC
 HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO
 En 1949 la tecnología de los aviones jet demanda que la mecanización de sus piezas
sea más dispendiosa y precisa, una de estas piezas era una leva tridimensional para
el regulador de la bomba de los motores, por lo cual la fuerza aérea de Estados
Unidos junto con el MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets) inicia el proyecto
de una máquina controlada por un computador. En 1952 el MIT presenta la primera
máquina de control numérico (NC) basada en los conceptos de Jhon Parsons y
Frank Stulen, esta máquina era una fresadora y el control era conformado por tubos
electronicos y relays, como se ve en la foto el control era más grande que la misma
máquina.
 En 1952 se comenzaron a
fabricar las primeras maquinas
de control numérico (NC) a
nivel industrial.

 En 1970 al control NC se le
agrega el microcomputador y
se lo perfecciona hasta llegar
a ser CNC totalmente
controlado por un computador.

 Después de 1972 las

máquinas CNC han venido
evolucionado a la par con los
computadores haciéndolas
más confiables y fáciles de
manejar.
 C N C
CNC es la sigla de computer numerical control, control numérico por computador.

 El control se toma como eslabón de unión entre la máquina y el operario.

Para que la máquina pueda trabajar se introducen los datos geométricos y
tecnológicos al control por medio de un lenguaje de programación.

 Con ayuda del control se pueden realizar tareas que son insolubles en una
máquina convencional.
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN
ISO
 La ISO estandarizó el lenguaje de programación para
las máquinas CNC.
 Muchos fabricantes de controles han desarrollado un
lenguaje propio para sus controles conocido como
conversacional, pero un programador que domine la
programación ISO puede defenderse bien en la mayoría
de controles, es por eso que nos centraremos en este
lenguaje de programación enfocado a los controles
FANUC que son los de mayor uso en nuestra industria.
 Este lenguaje de programación se compone de códigos
compuestos por letras seguidas de números, por medio
de los cuales se dan las ordenes de movimiento y
activación de funciones de la maquina.
Sistema de coordenadas
 Referencia de maquina

El origen de coordenadas de la maquina se llama cero de maquina,

referencia de maquina o HOME. Este origen es fijo en la maquina y es
determinado por el fabricante.
Origen de coordenadas de la pieza de
trabajo (cero de pieza)

El origen de coordenadas de la pieza se fija

generalmente en la cara de la pieza en Z y en el
centro de la pieza en X. Para determinar este
cero de pieza se realiza un procedimiento
operacional.
 Coordenadas de la pieza

Después de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se

miden con respecto a este cero. Las medidas en el eje X siempre son
Diámetros, y en Z son longitudes, como el cero esta en la cara de la
pieza, las coordenadas de la pieza en Z serán negativas.
 PROGRAMACION DE
COORDENADAS
 Los movimientos de la
herramienta se pueden
programar de dos formas
diferentes:
 Coordenadas absolutas
X,Z: se programan los
valores X, Z siempre
desde el cero de pieza
hasta la posición de
destino.
 Ejercicio: ubicación de
coordenadas absolutas

X Z___
P1 _____ _____
P2 _____ _____
P3 _____ _____
P4 _____ _____
 Ejercicio: ubicación de
coordenadas absolutas

X Z___
P1 26 0
P2 30 2
P3 30 30
P4 50 50
 Coordenadas
relativas o
incrementales U , W:
se programan los
valores U, W medidos
desde la ultima
posición donde se
encuentre la
herramienta en ese
momento hasta la
posición de destino
en incrementos.
 Ejercicio de coordenadas relativas
 Incrementales: si la
herramienta esta ubicada en
el cero de pieza W = P0:

U W___
P0-P1 ____ ____
P1-P2 ____ ____
P2-P3 ____ ____
P3-P4 ____ ____

P4-P3 ____ ____

P3-P2 ____ ____
P2-P1 ____ ____
P1-P0 ____ ____
 Ejercicio de coordenadas relativas
 Incrementales: si la
herramienta esta ubicada en
el cero de pieza W = P0:

U W___
P0-P1 26 0
P1-P2 4 2
P2-P3 0 28
P3-P4 20 20

P4-P3 ____ ____

P3-P2 ____ ____
P2-P1 ____ ____
P1-P0 ____ ____
 CODIGOS DE PROGRAMACION
ISO
 CODIGOS G: fueron en principio creados para
especificar la geometría de la trayectoria de la
herramienta, si avanza rápidamente, o mecanizando en
línea recta o en arco. Estos códigos están compuestos
por la letra G seguida de numeros, van desde el G0
hasta el G99.

 CODIGOS M: Misceláneos o funciones auxiliares, se

crearon en principio para automatizar las funciones que
realizaría e operario, como prender el husillo, encender
el refrigerante, etc. Estos códigos van desde el M0
hasta el M99.
 CODIGOS DE PROGRAMACION ISO
 CODIGO S: SPEED = con
este código se programa la
velocidad del husillo en r.p.m
el código S va acompañado de
S
el valor numérico de las r.p.m
a las que va a girar el husillo.
Ejemplo, si se programa
S2300 el husillo girará a 2300
r.p.m. El valor de la velocidad
del husillo se programará de
acuerdo al material a trabajar y
al tipo de herramienta a
utilizar.
 Al activar la función de
velocidad de corte, con el
código G96 S se programa la
velocidad de corte en metros
por minuto. G96 S120
 NOMENCLATURA

Velocidad de Corte
Vc m/min
Vc

ap Profundidad de Corte ap
mm
f
Avance
f mm/rev

Diâmetro pieza
d mm
 V E L O C I D A D D E C O R T E - Vc
(m/min)

Vc 
π  dn
(m/min)
1000 Velocidade de Corte es la velocidad
relativa entre a herramenta y la pieza.(La
velocidad con que el diametro (periférico)
de pieza pasa por la herramenta o filo de
corte)
V Combinada con el avance, son los datos
c mas importantes de corte determinados
para el material a ser mecanizado.
a A Velocidade de Corte es decisiva para el
buen desempeño de la herramienta, tiene
f p influencia directa en los siguientes
factores:
Vida útil de la arista de corte / Consumo
de potencia / Estabilidad durante el
mecanizado / Selecion de la herramienta.
DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORTE EN
M/MIN
 G96 S___: TRABAJAR CON VELOCIDAD
DE CORTE CONSTANTE
 Se utiliza para obtener un
mejor rendimiento en el
mecanizado y duración de las
herramientas. La velocidad de
corte constante permite
obtener mejores acabados en
el refrentado de piezas en toda
la cara de la pieza desde el
diámetro mayor hasta el centro
de la pieza.

 El formato es: G96 S120

donde S120 no son las rpm,
sino la velocidad de corte en
metros/minuto.
 G96 S___
 No se recomienda
trabajar velocidad de
corte constante para
mecanizar roscas, porque
se puede variar el paso
de rosca, para taladrar
tampoco porque subiría a
altas rpm ni para tronzar
porque la pieza saldría
despedida a altas rpm al
cortarla. Para estos
casos se utiliza las rpm
fijas con el código G97.
 La máquina trabaja despejando las rpm de la formula
de velocidad de corte, la velocidad de corte se obtiene
generalmente de los catálogos de las herramientas de
acuerdo al material a trabajar y a la calidad del inserto a
utilizar.
 La máquina calcula las rpm de acuerdo al diámetro que
este trabajando en ese momento, al acercarse al centro
se aumentan las rpm y al alejarse del centro se
disminuyen las rpm.
 En un diámetro cercano al centro las rpm subirían al
máximo, para evitar esto se fijan las rpm máximas
adecuadas para trabajar con esa herramienta utilizando
el código G50 S3000 donde S3000 es la máxima
velocidad que asumirá el husillo cuando la herramienta
se acerque al centro de la pieza de trabajo.

T0303;
G96 S180 M4;
G50 S2800;
G0X40.Z2.M8;
 G97 S__ TRABAJAR CON RPM
FIJAS
 Se utiliza para trabajar
con rpm fijas a un
determinado valor, en el
caso de roscado,
taladrado y tronzado.
 Se programa G97 S1200
donde S1200 son las rpm
fijas a trabajar.
 El código G50 que limita
las rpm máximas para el
código G96, no funciona
para el código G97.
 CODIGOS DE PROGRAMACION ISO

 CODIGO F: FEED.
alimentación o avance de F
mecanizado, es la velocidad
con que se mueve la máquina
en las operaciones de
mecanizado, en el torno el
avance se especifica en
milímetros por revolución o
vuelta de la copa.

 El código F va acompañado
del valor numérico del avance
de mecanizado. Ejemplo, si se
programa F0.2, la máquina se
moverá a 0.2 mm/revolución.
 AVANCE F

Vc Define el desplazamiento de la
herramienta, en direcion axial o
radial, en cada rotacion de la pieza.
ap Influencias del avance en
f mecanizado:
•Es el principal factor, responsable
por los tiempos ciclo de proceso
resultados del mecanizado.
•Desbaste – Grandes cantidades
ap de material son removidas
f
•Acabado – Donde es necesario
obtener buena calidad superficial y
ap tolerancias de pieza, con bajos
f desgastes de arista de corte.
Torneado
Longitudinal
Torneado
Radial
•CONTROL DE VIRUTAS
 DETERMINACION DEL AVANCE F
 El avance de mecanizado
depende del radio en la
punta del inserto, del tipo
de mecanizado, si es
acabado o desbaste,
depende también del tipo
de material a trabajar y
del tipo de inserto a
utilizar.
 CONTROL DE VIRUTA
C45, WNMG080408-NM6
vc = 270 m/min
ap = 0,8 mm
F = (0,16 – 0,5)mm

f 0,1 f 0,16 f 0,3

 CODIGOS DE PRORAMACION ISO

 CODIGO T: TOOL herramienta

de trabajo, la programación de las
herramientas se hace de acuerdo
T
al orden operacional del proceso.
El código T va acompañado del
número de herramienta que se ha
de llamar a trabajar, T0101,
T0202, T0303, etc.

 En el código T 01 01 los dos

primeros dígitos (01) se refieren a
la posición física de la
herramienta en la torreta, y los
dos siguientes (01) a la casilla
donde se graba la compensación
de medidas para esta
herramienta.
 CODIGOS X, Z : estos códigos
se utilizan para designar las
coordenadas de trabajo en el
torno.

 El eje X es asignado al carro

transversal, determinando los
diámetros de la pieza de trabajo.
 En coordenadas incrementales o
relativas el eje X se distingue
como U.
 El eje Z es asignado al carro
longitudinal y determina las
longitudes de la pieza de trabajo.
 En coordenadas incrementales y
relativas el eje Z se distingue
como W.
 Estos códigos van acompañaos
de valores numéricos X22. Z5.
que especifican las coordenadas
a donde debe desplazarse la
máquina según la orden dada.
 CODIGOS DE PROGRAMACION ISO

 CODIGO C : en los tornos con

torreta motorizada, el eje C es
la copa que indexa en grados
y puede interpolar con los ejes
X, Z. La coordenada relativa o
incremental para C es H.

 En este tipo de tornos se

puede taladrar fresar y roscar
en sentido diametral, y
frontalmente se puede
taladrar, fresar y roscar fuera
del centro de la pieza.
 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
 Los programas se identifican con la letra O y se dispone de cuatro dígitos
para numerar el programa, en algunos controles se puede digitar entre
paréntesis el nombre del programa para una mejor identificación en la
biblioteca de programas, por último se cierra el bloque o renglón de
programación con un punto y coma al oprimir la tecla EOB (end of block).

O1235 (ROTULA 12L14);

 Generalmente se numeran los bloques o renglones de programación con la

letra N de 5 en 5, o de 10 en 10 para tener un orden en la edición de los
programas. Luego del numero de bloque se programan las instrucciones
con los códigos G, M, F, S, T, que se necesiten cerrando el bloque de
programación con el punto y coma.

N5 T0000 G40 G21 G97 G99 ;

/ N10 G28 U0 W0 ;
N15 T0101 ;
¨¨ ¨¨ ¨¨¨
¨¨ ¨¨ ¨¨
N250 M30;

 La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa).

 CODIGOS M
 En un bloque de programación se programa un
solo código M.

 M00: parada intermedia en el programa, se

utiliza para que el operario realice alguna
intervención necesaria antes de continuar con
la secuencia normal del programa
generalmente para colocar a tope una pieza.

O0002;
N5 T0101;
N10 G0X0Z0;
N15 M00 (COLOCAR A TOPE LA PIEZA);
---- N20 G0X100Z100;
N25 T0202;
 M01: parada opcional programada, tiene la misma
utilidad del código M00, pero la maquina se detiene
cuando llega a leer el código si el operario ha activado el
botón optional stop, si no lo ha activado la maquina no
ejecuta la parada intermedia.

¨¨ ¨¨¨ ¨¨
N90 G1Z-45.F0.1;
N95 G0X34.Z3.;
N100 M01 (VERIFICAR DIAMETRO INTERIOR);
--- N105 G0X36;
N110 G1Z-45.;
 M02: fin de programa, se
utiliza para cerrar la estructura
del programa, actualmente se
utiliza más el código M30.

N225 G0X100.Z100.;
N230 M02;

 M03: giro de husillo en sentido

horario, este código se
acompaña del código de
velocidad de husillo S y el
valor numérico de las rpm. El
sentido de giro se determina
ubicándose detrás de la copa.

N125 T0808;
N130 M03 S1200;
N135 G0X20.Z3.;
 M04: girar husillo en sentido
antihorario, este código
también va acompañado del
código S y las rpm.

N125 T0808;
N130 M04 S2000;
N135 G0X20.Z3.;

 M05: detener husillo, se

utiliza sobre todo antes de
cambiar el sentido de giro del
husillo.
N70 G0X100.Z100.M05;
N75 T0606;
N80 G0X0Z2.M3;
 M08: encender el refrigerante,
coolant on, para que funcione
con este código se debe
activar el botón coolant auto
en el panel de control. Se
debe programar después de
cada cambio de herramienta.

N50 T0404;
N55 G0X32.Z2.M8;

 M09: apagar el refrigerante.

 M10: cerrar pinza, chuck
clamp. Se utiliza para cerrar la
copa en un ciclo automático de
alimentación de barra, con
jalador o alimentador de
barras junto con el código
M11.

 M11: abrir pinza, chuck

unclamp.

N30T0101(TOPE);
N35 G0X0Z0;
N40 M11;
N45 G4P1000;
N50 M10;
N55G4P1000;
N60 G0X100.Z100.
N65T0202;
 M13 prender husillo en sentido horario y
refrigerante
 M14 prender husillo en sentido
antihorario y refrigerante
 M18 recogedor de partes activo
 M24 flujo de aire husillo activado
 M25 flujo de aire husillo apagado
 M29 activacion de roscado rigido,

 M30: fin de programa, cierra la estructura del programa, apaga

todas las funciones y además cuenta una pieza realizada.
O0024;
N5 T0101;
¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨
¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨
N450 M30;

 M33 eyector de piezas.

 M38 activacion de eje c
 M39 cancelacion eje c
 M113 encender herramienta motorizada sentido horario
 M114 encender herramienta motorizada sentido antihorario
 M115 apagado de herramienta motorizada
 M133 sincronizacion husillo y sub husillo sentido horario
 M134 sincronizacion husillo y sub husillo sentido antihorario
 M135 sincronizacion husillo y sub husillo apagada
 M1000 – M1100 codigos de espera para
husillo y sub husillo
 M97: contador de piezas, se (TRONZADO);
programa cuando dentro de un G0 X20. Z-30. M4S800;
ciclo de trabajo se fabrican G1 X0 F0.08;
varias piezas.
M97;
G0 X30.;

 M98: llamar subprograma a

trabajar. Se utiliza para llamar
un subprograma desde un
programa principal, con la letra
P se designa el numero de
subprograma a llamar.

 M99: fin de subprograma, este

código cierra la estructura del
subprograma.
 CODIGOS G

 En un bloque de un
programa se pueden
programar varios
códigos G que no se
cancelen entre si.
 Los códigos G
modales son los que
siguen activos hasta
que se cambien o
cancelen por otros.
 G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA
RAPIDA
 Este código modal se G0 X25. Z-5. ;
utiliza para aproximar la
herramienta a la pieza de
trabajo antes de
mecanizar, para alejarse
de la pieza después de
mecanizar y realizar
movimientos en vacío.
 La máquina se aproxima
a la máxima velocidad
hasta las coordenadas
programadas.
G0 X45. Z5.
 G1: MECANIZADO EN LINEA RECTA

 Este código modal, también G1 Z30. F0.12 ;

llamado interpolación lineal,
se utiliza para todo tipo de
mecanizado en línea recta,
la maquina se mueve con
avance de mecanizado F
hasta las coordenadas
programadas.
 Se utiliza para mecanizar:
tronzados, conos,
ranurados, refrentados,
cilindrados etc.
G1 Z30. F0.12 ;
X52. ;

G1 Z25. F0.15 ;
X50.Z35 ;
X55. ;
G1 COPIADO G1 CONTORNO

G1 CONO G1 TALADRADO
 EJERCICIOS DE
PROGRAMACION G0 Y G1
Ejercicio G0 y G1
G2 :INTERPOLACION G3 : INTERPOLACION
CIRCULAR HORARIA CIRCULAR ANTIHORARIA
 G2 y G3 dependiendo de la
ubicación de la herramienta
 Área de trabajo
detrás del centro de
giro.

 Área de trabajo
delante del centro de
giro.
 G2 X55. Z- 45. R15. F0.2
 G2 : este código modal
se utiliza para
mecanizar arcos y
semiesferas donde la
herramienta describe
una trayectoria en
sentido horario.
 Después del código G2
se programa el punto
final del arco en X, Z y
el radio del arco con el
código R.
 Este código también va
acompañado del
código F de avance.
G1 Z25. F0.12;
G2 X50. Z35. R10. F0.25;
G1 X55.;
 G3 X55. Z- 45. R15. F0.2
 G3 : este código modal
se utiliza para
mecanizar arcos y
semiesferas donde la
herramienta describe
una trayectoria en
sentido antihorario.
 Después del código G3
se programa el punto
final del arco en X, Z y
el radio del arco con el
código R.
 Este código también va
acompañado del
código F de avance.
Ejemplos G3
 Formato de programación con ubicación del
centro para G2 y G3

G2 X__ Z __ I ___ K___ F___ ;

 Con este formato se programa en X,Z el punto final del
arco con I,K el centro del arco medido desde el punto
inicial del arco.
Ejercicio G2-G3
Inserción de radios y chaflanes

G1 X20. R3. ; G1 X20. C3. ;

G1 Z-30. ; G1Z-30. ;
 PROGRAMACION CON ANGULOS

G1 X40. A135. ; G1 Z-20. A135. ;

G1Z-40.; G1Z-40.;

 Se programa el punto de destino bien sea con el dato en X, o Z y el

ángulo A con respecto al eje de la pieza de trabajo.
 G4 : tiempo de espera
 Se utiliza cuando se necesita
una pausa temporizada en el
programa, después de cumplir
el tiempo el programa sigue con
su secuencia.

 Se puede utilizar para romper

bien la viruta en los taladrados
al fondo del agujero, y en el
fondo de las ranuras. También
se utiliza para esperar que la
copa abra y cierre en ciclos
automáticos de alimentación de
barra.

 Se puede programar con la letra

X en segundos ej: G4X1.
(temporice 1 seg) también se
puede programar con la letra P
en milésimas de segundo
ej: G4 P1000 (temporice 1 seg).
G0 X32. Z-20. ;
G1 X20. F0.1;
G4 X2. ;
G0 X36. ;
G20: TRABAJAR EN PULGADAS

Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con

cuatro decimales después del punto.
G21: TRABAJAR EN MILIMETROS

Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con tres

decimales después del punto. Este código viene activo por defecto.
G28 : RETORNO A REFERENCIA DE MAQUINA

 Este código no modal envía

los ejes al cero de maquina en
marcha rápida. G28 U0;

 Se utiliza cuando se necesita G28W0;

alejar los ejes para cambiar
herramienta, o para que el
operario pueda cambiar de
pieza.
Teniendo en cuenta el radio de la
punta del inserto:
Compensación del radio del inserto
 Los insertos intercambiables
están redondeados en la punta
de corte para mejorar el
acabado de la pieza y alargar
la vida del inserto.
 Este redondeo causa
imprecisiones al programar
Punto teórico de programación
movimientos que no son
paralelos a los ejes, como en
los conos o radios.
 Se aplica solamente para
contornos interiores y
exteriores, no para ranurados
ni taladrados.
 Contorno producido en los arcos

Contorno producido en los conos

Radio compensado
 G41: COMPENSAR EL RADIO A LA IZQUIERDA.
G42 : COMPENSAR EL RADIO A LA DERECHA.
G40 : CANCELA LA COMPENSACION DEL RADIO.

 Para compensar el radio

y así mismo la trayectoria
de la herramienta se
utilizan los comandos
G41 y G42.
 La elección del comando
depende si la
herramienta se mueve a
la derecha o izquierda del
contorno de la pieza
como se ve en la figura.
 Para poder calcular la
trayectoria
equidistante
corregida, además de
introducir el valor del
radio del inserto, se
introduce el código de
posición del filo.
 Este dato se identifica
con la letra T.
Código T de ubicación del filo
Código T de ubicación del filo
En la tabla de compensación de herramientas (GEOMETRIA) se graba
el dato del radio del inserto en la casilla R y la ubicación del filo en la
casilla T.
Ejemplo de programación
Ejemplo de programación
 SUBPROGRAMAS
 CANALES DE UNA POLEA
MECANIZADOS CON UN SOLO
SUBPROGRAMA
 LLAMADO DE SUBPROGRAMAS
 M98: llamar subprograma a trabajar. Se utiliza para
llamar un subprograma desde un programa principal,
con la letra P se designa el numero de subprograma a
llamar. Si se programa M98 P32 se buscará el
subprograma 32 para ejecutarlo.

 La letra L se utiliza para repetir varias veces el mismo

subprograma, si se programa M98 P48 L5, el
subprograma 48 se repetirá 5 veces antes de regresar al
programa que lo llamó.

 M99: fin de subprograma, este código cierra la

estructura del subprograma y retorna al programa que lo
llamó. Si se programa M99 P50 el subprograma
regresara al numero de bloque N50.
 PROGRAMA Y SUBPROGRAMA
O0024 O0025
N5 T0404 G0W3.024
N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 G1U-5.6W-0.751F0.06
N15 M98 P25 W-6.146
N20 G0 Z-30 U-4.W0.65
N25 M98 P25 W4.846
N30 G0 Z-50 U-4.W-0.65
N35 M98 P25 W-3.547
N35 M30 U-4.W0.65
% W2.247
U-2.W-0.322
W-1.6
G0U19.6W1.599
G0U-3.106W2.889
G1U-16.894W-2.746
W-1.887
U18.W-2.924
G0U2.W4.668
M99
%
 CICLOS DE TORNEADO

 Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la

programación en el mecanizado de desbastes, ranuras,
taladrados y roscados.
G71: ciclo de desbaste en cilindrado

G70: pasada de acabado

 G71: ciclo de desbaste en cilindrado

 Este ciclo se utiliza para desbastar un material en bruto hasta

aproximarlo al perfil programado solamente para perfiles
ascendentes.

 Se puede modificar fácilmente el valor de las pasadas de

desbaste y la sobre medida para hacer la pasada de acabado
con el código G70.

 Los cálculos de los movimientos y puntos de llegada en X, Z

para cada pasada de corte los calcula automáticamente el
control.

 El ciclo termina en el mismo punto donde se aproximó antes

de iniciar el desbaste.
 G71: ciclo de desbaste en cilindrado
 Para programar el ciclo se ubica
la herramienta en un diámetro
mayor al diámetro en bruto.
 Luego en dos bloques seguidos
se programa el ciclo.
 Después de estos dos bloques se
programan los bloques de
descripción del contorno como si
se fuera hacer una pasada de
acabado.
 Por último se programa la pasada
de acabado con el código G70.
 Si se programa compensación del
radio con G41 o G42 se tendrá en
cuenta solo en la pasada de
acabado, lo mismo si se
programan avances o velocidades
diferentes entre los bloques de
descripción del contorno.

G70: pasada de acabado

 G71
 N45 G0 X42. Z2. ;
N50 G71 U1.5 R0.8;
N55 G71 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16;
N60 G0X20.;
N65 G1 Z-30.;
N70 G2 X40. Z-40. R10.;
N75 G1 X42.

DONDE: G0 X42. Z2. = aproximación al material en bruto.

U1.5 = valor de la pasada de desbaste radial.
R0.8 = retracción al final de cada corte.
P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en X)
Q75 = numero de bloque N final del contorno.
U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).
W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.
F0.16 = avance de desbaste.
 G71
 N45 G0 X42. Z2. ;
N50 G71 U1.5 R0.8;
N55 G71 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16;
N60 G0X20.;
N65 G1 Z-30.;
N70 G2 X40. Z-40. R10.;
N75 G1 X42.
N80 G70 P60 Q75 F0.1 S2000;

G70: pasada de acabado

DONDE: P60 = bloque N inicial del contorno.

Q75 = numero de bloque N final del contorno.
F0.1 = avance de acabado.
S2000 = velocidad para el acabado.
 Para realizar la
pasada de acabado
se puede cambiar de
herramienta,
posicionarse en el
mismo punto de
acercamiento al
material en bruto y
ejecutar el código
G70 de acabado
Ejercicio de programación G71

Programar el desbaste y acabado exterior con G71-G70

luego programar desbaste y acabado interior con G71-G70.
Ejercicio de programación G71

Programar desbaste y acabado con G71-G70.

SIMULACION EJERCICIO G71
SIMULACION EJERCICIO G71
 G72: ciclo de desbaste en refrentado

 Este ciclo se utiliza para

desbastar perfiles de diámetros
grandes y con poca longitud.

 Se pueden programar perfiles

ascendentes y descendentes.

 Tiene el mismo formato del G71

se diferencia en que la pasada de
desbaste se hace con W, y la
descripción del contorno se hace
de arriba hacia abajo.

 También se utiliza el código G70

para la pasada de acabado.

G70: pasada de acabado

 G72
N45 G0 X52. Z-2. ;
N50 G72 W1.5 R0.8;
N55 G72 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16;
N60 G0Z40.;
N65 G1 X50.;
N70 G1 X30. Z20.;
N75 G1 Z-2.;
N80 G70 P60 Q75 F0.1 S2000;

DONDE: G0 X52. Z2. = aproximación al material en bruto.

W1.5 = valor de la pasada de desbaste radial.
R0.8 = retracción al final de cada corte.
P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en Z)
Q75 = numero de bloque N final del contorno.
U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).
W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.
Ejercicio de programación G72

Programar el desbaste y acabado con G72 –G70

SIMULACION EJERCICIO G72
SIMULACION EJERCICIO G72
 G73: ciclo de desbaste con repetición del
contorno
 Este ciclo se utiliza para
desbastar piezas que vienen
preformadas como piezas
fundidas, forjadas, o inyectadas,
donde la herramienta sigue
siempre una trayectoria paralela al
perfil definido.
 Se pueden desbastar perfiles
ascendentes y descendentes.
 A diferencia del G71 y G72 no se
programa el valor de la pasada de
corte sino el numero de pasadas a
realizar.
 También se utiliza el código G70
para la pasada de acabado.

G70: pasada de acabado

N45 G0 X52. Z-2. ;
G73
N50 G73 U2. W1.35 R3 ;
N55 G73 P60 Q70 U2. W0.3 F0.16;
N60 G0 X20.;
N65 G1 Z20.;
N70 G1 X50. Z40.;
N75 G70 P60 Q70 F0.1 S2000;

DONDE: G0 X52. Z-2. = aproximación a la pieza.

U2. = dirección y cantidad de material radial a remover en X por cada pasada.
W1.35 = dirección y cantidad de material a remover en Z por cada pasada.
R3 = numero de pasadas de corte (se programa sin punto).
P60 = numero de bloque N inicial del contorno.
Q70 = numero de bloque N final del contorno.
U2. = sobre material diametral en X para la pasada de acabado (negativo en
interiores).
W0.3 = sobre material en Z para la pasada de acabado.
 G73: desbaste con repetición de contorno
Calculo de los valores U y W en el primer bloque:
Sobre material diametral a remover en X =10 mm, (radial 5.mm)
Sobre material diametral para acabado en X, U =2. (radial 1mm)
Sobre material a remover en Z = 3mm
Sobre material en Z para el acabado W = 0.3
Pasadas de corte (R): 2

N50 G73 U2. W1.35 R2 ;

N55 G73 P60 Q70 U2. W0.3 F0.16;

U = exceso de material radial en X – sobrematerial radial en X para el acabado

numero de pasadas de corte (R)

U = 5 -1 = 2.
2

W = exceso de material en Z – sobrematerial en Z para el acabado (W)

numero de pasadas de corte (R)

W = 3 – 0.3 = 1.35
2
 Ejercicio de programación G73
Programar el desbaste del contorno con G73 y G70:
Sobre material diametral a remover en X = 10mm, sobre material para acabado 2mm
Sobre material a remover en Z = 3.5 mm , sobre material para acabado en Z = 0.5mm
Numero de pasadas de corte = 3
Simulación ejercicio G73
Ciclos de roscado
 G76: ciclo de roscado automático
 Este ciclo de roscado corta igual cantidad de volumen de viruta por cada pasada.

 Se pueden mecanizar roscas cónicas, y de varias entradas.

 El corte de la rosca se puede hacer por un flanco en forma angular, o

perpendicular al eje.

 Para programar la rosca se deben hallar varios datos:

Paso de rosca en milímetros F ( si es rosca en pulgadas: 25.4/No hilos)

Altura del filete de la rosca P = paso x 0.65

Diámetro interior de la rosca X = Diámetro exterior – 2 alturas de filete P.

Profundidad de la primera pasada Q = 20% de la altura del filete.

Diferencia radial para rosca cónica R = Diámetro mayor – diámetro menor

2
 Programación G76 en el primer bloque:
G76 P021560 Q100 R0.05 ;

Donde: P02 = numero de pasadas de

acabado

15 = factor que al multiplicar por el paso

da la longitud
del chaflán al final de la rosca (en este
caso es 1.5 x paso).
Si se programa 13 será 1.3 por el paso.

60= ángulo de la rosca puede ser : 80, 60,

55, 30, 29, 0 grados.

Q100 = profundidad de la ultima pasada

(0.1 mm).

R0.05 = sobre material para las pasadas

de acabado (0.05 mm).
 Programación G76 en el segundo bloque:
G76 X13.55 Z33. R0 P1225 Q400 F2. ;

Donde:

X13.55 = diámetro interior

Z-33. = longitud de roscado.

R0= diferencia radial para rosca cónica.

P1225= altura del filete (1.225 mm).

Q400= profundidad de la primera pasada

(0.4 mm) es la pasada mas grande.

F2. = paso de rosca.

roscado cónico
 G84: ciclo de roscado con macho
 Este ciclo se utiliza para roscar
agujeros con macho
preferiblemente macho
helicoidal.

 Es preferible utilizar un porta

macho con amortiguación.

 El ciclo invierte el giro del

husillo automáticamente en el
fondo del agujero y se
devuelve a la ubicación inicial
en Z.
 G84: ciclo de roscado con macho

G0 X0. Z-3. M3 S100 G97;

G84 Z12. R-2. F1. ;
Donde:
G0 X0. Z-3. M3 S100 G97 =
posicionamiento en Z y en el
centro y enciende husillo a 100
rpm fijas.
Z12. = profundidad de roscado.
R-2. = acercamiento incremental al
punto de inicio de roscado (inicia
a roscar en Z1).
F1. = paso de la rosca.
Ciclos de taladrado
 G74: ciclo de taladrado con
rompe viruta

 Este ciclo se utiliza

para taladrar
materiales como
aluminio y acero al
bajo carbono en los
cuales es necesario
romper la viruta.
 G74: ciclo de taladrado con rompe viruta

G0 X0. Z-1. M3 S750 G97;

G74 R2.;
G74 Z100. Q25000 F0.12 ;
Donde:
G0 X0. Z-1. M3 S100 G97 =
posicionamiento en Z y en el
centro y enciende husillo a 750
rpm fijas.
R2. = retracción rompe viruta
Z100. = profundidad de roscado.
Q25000 = profundidad parcial de
taladrado en Z (en milésimas).
F0.12 = avance de taladrado.
 G83:ciclo de taladrado con
desahogo total de viruta
 Este ciclo se utiliza para
agujeros muy profundos y
también para brocas muy
delgadas.
 Siempre la broca saldrá
del agujero para
desalojar la viruta, evitar
que se rompa la broca
por atascamiento de
viruta y para refrigerar
bien la broca.
 La máxima profundidad
parcial es de 3 x diámetro
de la broca.
 G83:ciclo de taladrado con desahogo total de viruta

G0 X0. Z-3. M3 S1000 G97;

G83 Z50. R-2. Q3000 P1000 F0.12 ;
Donde:
G0 X0. Z-3. M3 S1000 G97 =
posicionamiento en Z, en X en el
centro y enciende husillo a 1000
rpm fijas.
Z50. = profundidad de taladrado.
R-2. = acercamiento incremental al
punto de inicio de taladrado (inicia
a taladrar en Z1).
Q3000 = profundidad parcial de
taladrado.
P1000 = temporizado en el fondo (1
seg.)
F0.12 = avance de taladrado.
Ciclos de ranurado
 G74: ciclo de ranurado frontal

 Este ciclo se utiliza para

ranurados frontales.

 Para este ciclo no

funciona la pasada de
acabado G70, se debe
programar con G1.

 Se debe utilizar una

herramienta especial
para este tipo de
ranurados.
 G74: ciclo de ranurado frontal

G0 X40.Z-1. ;
G74 R0.3;
G74 X30.Z7.Q3000 P2800 F0.1;
G1 Z7. ;
G1 X30. ;
G1 Z-1. ;

DONDE:
R0.3 = RETRACCION ROMPE VIRUTA.
X30. = DIAMETRO FINAL DE LA RANURA
Z-7. = PROFUNDIDAD DE LA RANURA
Q3000 = PROFUNDIDAD PARCIAL DE RANURADO (3MM)
P2800 = PASO DEL RANURADOR EN EL EJE X (2.8MM)
 EJEMPLO DE RANURADO FRONTAL G74

G0 X-51. Z-2. ;
G74 R0.5;
G74X-59. Z15. Q5000 P2000 F0.12;
G1 Z15. ;
G1X-59. ;
G1 Z-2. ;
 G75: ciclo de ranurado diametral

Este código se utiliza para mecanizar

una o varias ranuras a la vez, también se
puede utilizar para tronzar la pieza.

G0 X30. Z20. ;
G75 R0.5;
G75 X24. Z28. P1000 Q2800 F0.1;
G1 X24. ;
G1 Z28. ;
G1 X30. ;

DONDE:
R0.5 = RETRACCION ROMPE VIRUTA.
X24. = DIAMETRO FINAL DE LA RANURA.
Z28. = LONGITUD FINAL DE RANURA.
P1000 = PROFUNIDAD PARCIAL EN X.
Q2800 = PASO DE RANURADO EN Z.
SIMULACION EJEMPLO G75
EJEMPLO DE RANURADO G75 (VARIAS RANURAS)

G0 X82. Z20. ;
G75 R0.5;
G75 X60.Z60. P3000 Q20000 F0.1;