Procesos de soldadura por fusión.

Soldadura por arco con electrodo revestido: SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

En este proceso de soldadura, la coalescencia del metal se produce por el calor generado
por el arco eléctrico establecido entre el extremo del electrodo y la pieza. El electrodo
revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y está formado por una parte central
metálica conductora de corriente eléctrica, llamada “alma”, recubierta por una capa no
conductora, llamada “revestimiento”. La función principal del revestimiento es proteger el
metal fundido del aire que lo rodea, tanto durante la transferencia a través del arco como en
la solidificación. El circuito básico de un proceso SMAW esta constituido por una fuente de
poder, cuya característica es de corriente constante, la cual puede ser de corriente continua
o alterna. Completando el circuito, la fuente lleva conectada a sus bornes una pinza porta-
electrodo y una pinza de maza, que a su vez, va conectada a la pieza a soldar.

Principios de operación:

El inicio del arco se produce cuando la punta del electrodo toca el metal base (pieza),
provocando un corto circuito que da lugar al paso de la corriente eléctrica, luego se eleva el
electrodo separándolo del metal base un par de milímetros permitiendo de ese modo la
formación del arco eléctrico. Debido a la pequeña superficie por la cual atraviesa la
corriente eléctrica, hace que la temperatura, por efecto joule, se eleve rápidamente en esa
zona, generando una emisión termoiónica que ioniza el arco. Los electrones desprendidos
como consecuencia de la ionización, son incorporados al flujo de la corriente eléctrica
dándole al arco una mayor estabilidad. Una vez establecido el arco eléctrico, el calor
generado por el mismo produce la fusión tanto del metal base, como del extremo del
electrodo. A medida que se va consumiendo el electrodo se avanza con el mismo
depositando el metal fundido sobre la superficie de la pieza. Una vez solidificado el metal
depositado, forma el cordón de soldadura. La temperatura del arco eléctrico es de
aproximadamente 5000°C (medida en su parte central), esto produce la fusión casi
instantánea del metal, generando pequeñas gotas de metal fundido en el extremo del
electrodo que es transferido a través del arco hacia la pileta líquida. (Ver figura).

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Fuentes de poder

El proceso de soldadura por arco eléctrico requiere; por un lado, de una tensión (voltaje)
capaz de mantener el arco encendido, y por otro lado, de un continuo suministro de
corriente eléctrica (amperaje) que permita mantener estable dicho arco durante un
determinado tiempo. Las fuentes de poder son máquinas eléctricas capaces de transformar
una elevada tensión (220/380 Volts) y relativamente bajas intensidades de corriente
eléctrica (20/40 amperes) en bajos voltajes (9/30 v) y muy elevados amperajes (100/2000
amperes). En otras palabras, transforma la tensión y corriente de línea en tensiones y
corrientes de soldadura.

Clasificación de las fuentes de poder

Las fuentes se dividen en 2 grandes grupos:

• Fuentes de soldadura de corriente alterna, comúnmente llamadas transformadores.
• Fuentes de soldadura de corriente continua.
Este grupo de fuentes, a su vez, se divide en 2 subgrupos:
• Máquinas estáticas, llamadas rectificadoras, que son fuentes de corriente alterna que
tienen incorporado un sistema que permite transformar la corriente alterna en una
corriente continua casi pura.
• Máquinas rotativas, llamadas generadoras, son fuentes que como su nombre lo
indica, generan corriente continua pura. El generador (dínamo) puede ser accionado
por un motor eléctrico, o bien, por un motor a explosión, en cuyo caso adquiere el
nombre de motogeneradora o motosoldadora.

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En el siguiente cuadro se listan los tipos de fuentes mencionadas:

CORRIENTE DE
TIPO DE FUENTE MAQUINA O EQUIPO
SOLDADURA
GENERADOR ELECTROSOLDADORA

(ROTATIVA) MOTOSOLDADORA
CORRIENTE CONTINUA
RECTIFICADORA
ESTATICA
INVERSORA
(INVERTER)
CORRIENTE ALTERNA ESTATICA TRANSFORMADOR

Las fuentes de poder, desde el punto de vista de sus características estáticas externas se las
clasifica en:
• Maquinas de corriente constante.
• Maquinas de tensión constante.

Tipos de corriente y polaridad

Corriente continua: se define como corriente continua aquella que se mantiene constante
en el tiempo. Para que se establezca una circulación de corriente eléctrica, necesariamente
debe existir un polo positivo y uno negativo en la fuente de poder, son los terminales a los
cuales van conectados el electrodo (pinza) y la masa (tierra). Se define como polaridad a la
conexión del electrodo a uno de los terminales o polos de la máquina.
Polaridad inversa: Se dice que la polaridad es inversa, cuando el electrodo se halla
conectado al polo positivo (+) de la máquina. En este caso la circulación de la corriente
eléctrica (electrones) es desde la pieza (que está conectada al polo negativo de la máquina)
hacia el electrodo, o sea, entra en el electrodo. Ver figura.

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Polaridad directa: La polaridad es directa cuando el electrodo se encuentra conectado al
polo negativo (-) de la máquina. En este caso, la circulación de corriente es del electrodo
hacia la pieza, que se halla conectada al polo positivo de la fuente. Ver figura.

Corriente alterna: La corriente alterna cambia constantemente su valor con el pasar del
tiempo de manera cíclica. Se la representa tal como indica la próxima figura, donde un
ciclo está compuesto por 2 semiciclos, uno por encima del eje horizontal, denominado
semiciclo positivo y uno por debajo del eje horizontal, llamado semiciclo negativo.

Corriente pulsante: Una corriente pulsante es aquella que también cambia con el tiempo,
aumentando y disminuyendo su valor, solo que mantiene constante su polaridad. En una
corriente pulsante los períodos pueden ser modificados de acuerdo a la necesidad, tanto en
frecuencia como en amplitud (altura de cada semiperíodo).

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Fuentes de corriente constante

Las fuentes de corriente constante reciben esta denominación por cuanto mantienen
prácticamente invariable la intensidad de la corriente del arco eléctrico durante todo el ciclo
de soldadura. Este tipo de fuente es utilizada principalmente en los procesos de soldadura
manual, donde la tensión del arco varía permanentemente como consecuencia de la
variación de su longitud, que a su vez depende de la mano (pulso) del soldador. Esta
característica externa de la fuente es muy favorable para la soldadura con electrodos
revestidos ya que permite depositar un cordón uniforme independientemente de la tensión
del arco, por cuanto el tamaño del cordón depositado depende del amperaje utilizado, que
prácticamente permanece constante, y no de la tensión del arco, que varía con la mano del
soldador. La siguiente figura muestra la curva característica de una fuente de corriente
constante.

Uo: Tensión de vacío (circuito abierto I = 0)

Ic: Corriente de corto circuito (U = 0)
U1, U2: Tensión del arco o trabajo (I1 ≈ I2)
L1, L2: Longitud del arco (L1 > L2)

Del gráfico de la figura se desprende que la corriente sufre poca variación, frente a una
importante variación de la tensión, que como vemos es directamente proporcional a la
longitud del arco eléctrico, o sea, a mayor longitud, mayor tensión y viceversa.

Fuentes de tensión constante

Las fuentes cuya característica es de tensión constante, tiene un comportamiento externo

totalmente opuesto a las de corriente constante. Precisamente como su nombre lo indica,
mantiene constante la tensión del arco eléctrico, mientras que la corriente sufre grandes
variaciones al cambiar la longitud del arco. Este efecto se puede ver claramente en el
diagrama tensión-corriente de la figura dada a continuación. Este tipo de fuentes no es
posible utilizarlas en procesos de soldadura donde la longitud del arco es controlada por la
mano del soldador. Por cuanto una pequeña variación de la longitud del arco, provocaría un
gran aumento o disminución de la corriente que tornaría ingobernable la soldadura.

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Del diagrama se observa que para una longitud del arco L1, corresponde una determinada
tensión e intensidad (U1; I1). Si por algún motivo el arco se acorta a una longitud L2,
veremos que la diferencia (ΔU) de la tensión entre U1 y U2, es prácticamente despreciable
frente al aumento de corriente (ΔI) ocasionado como consecuencia de dicha disminución.
Este tipo de característica externa de la fuente, hace prácticamente imposible mantener la
longitud del arco constante en forma manual, ya que el soldador no es un robot, y por más
pulso que tenga nunca podrá conservar una distancia del arco invariable, teniendo en cuenta
que debe ir aproximando el electrodo a la pieza a medida que éste se va fundiendo.
Como la uniformidad del cordón depositado depende fundamentalmente del amperaje
utilizado, cualquier variación del mismo dará como resultado una deposición irregular del
material aportado. De allí que éste tipo de fuente no es apta para aquellos procesos de
soldadura donde el control del arco es totalmente manual.

Características de los electrodos revestidos

Para lograr que la unión soldada cumpla con los requisitos de calidad y de resistencia que
se le imponen, la mayoría de los procesos de soldadura convencionales utilizan un material
de aporte externo conocido como “consumible” y cuya finalidad es la de reconstituir, a
partir de la fusión de dicho material en el arco eléctrico, la masa metálica quitada a los
materiales base como consecuencia de su preparación previa a la soldadura (biselado de los
bordes de las chapas o caños), y de esta forma darle la resistencia mecánica necesaria. Es
una excepción particular la unión de materiales de poco espesor, en los cuales, debido a su
escaso espesor no se les realiza biselado y por lo tanto, no se requiere agregar material
externo. Como regla general los consumibles usados en soldadura eléctrica de metales
ferrosos tienen composición química y propiedades mecánicas, físicas y metalúrgicas
similares a los de los metales a unir. Esta no es una regla de aplicación universal dado que
en algunas circunstancias y por razones que tienen que ver con la ingeniería de diseño de la
pieza a fabricar puede requerirse el empleo de consumibles con propiedades distintas a los
de uno o de ambos metales a soldar. Esto es particularmente aplicable en la soldadura de
metales disímiles.

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Los consumibles para los procesos convencionales se materializan mediante electrodos
revestidos (proceso SMAW) o alambres macizos o tubulares (procesos GTAW, GMAW,
FCAW y SAW), aunque en algunos procesos especiales de alto rendimiento, el material de
aporte puede agregarse en forma de polvos metálicos introducidos a la pileta líquida
mediante algún método idóneo para tal fin. En el año 1912 el sueco O. Kjellberg patenta su
invento: el electrodo revestido. Fue el primero en concebir un revestimiento por medio del
cual podía estabilizar el arco y crear una atmósfera protectora del oxígeno y nitrógeno del
aire. De sus iniciales surgen los nombres O.K. de la línea de electrodos ESAB, empresa por
él mismo fundada. Un electrodo revestido está formado por un alambre de una longitud que
depende del diámetro del mismo, y que está recubierto por una serie de materias primas
debidamente mezcladas. En la actualidad se fabrican los electrodos revestidos por extrusión
del revestimiento sobre el alambre. Los electrodos de acero al carbono se fabrican con un
alambre efervescente del tipo SAE 1008, cuya composición química es la siguiente
(actualmente se fabrican con aceros calmados):

C = 0,06-0,10 %
Mn = 0,40-0,60 %
S = 0,025 % máximo
P = 0,015 % máximo
Si = 0,030 % máximo

Se denomina factor de revestimiento (FR) a la relación entre el diámetro del revestimiento

(D) y el diámetro del alambre (d), cuyo rango varia entre 1,4 y 2,2.

d D

FR = D/d Descentrado Centrado

Tanto los diámetros como las longitudes de la varilla tienen especificados tolerancias de
fabricación. A modo de ejemplo podemos citar la norma AWS (American Welding
Society), que establece los siguientes valores:

Para Ø = 4mm ± 0,05mm Æ L = 350mm ± 6,4mm

También se exige control de excentricidad del revestimiento con el alma (alambre).

La misma norma fija para dicho diámetro una excentricidad máxima de 4 %.

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Cuando se habla de diámetro de un electrodo se refiere al diámetro del alambre. Los
diámetros más usuales son: 1,6 - 2 – 2,5 – 3,25 – 4 – 5 – 6 mm y las longitudes estándar
son: 250 - 300 - 350 y 450 mm. Existen algunos electrodos que alcanzan los 700 mm.
Un detalle de fabricación importante consiste en lograr concentricidad entre el centro del
revestimiento y el del alambre, caso contrario el arco se desvía haciéndose difícil la
soldadura, que requiere un arco bien dirigido.

Funciones del revestimiento

El revestimiento de los electrodos, compuesto por una mezcla de materias primas en polvo
aglutinadas con silicatos alcalinos líquidos, tiene las siguientes funciones:
• Facilitar el encendido del arco y su estabilidad.
• Mejorar las condiciones de viscosidad y tensión superficial del metal en estado
líquido de manera de asegurar una buena transferencia del metal de aporte y mezcla
con el metal base.
• Aumentar la velocidad de fusión.
• Proveer de una atmósfera protectora.
• Aportar los elementos que equilibran los procesos fisicoquímicos del arco.
• Constituir un aislamiento eléctrico del alambre de tal manera de poder dirigir el
arco.
• Aportar los elementos constituyentes de la escoria de manera de hacerla lo más
activa posible respecto al afino y protección del baño de fusión.
• Eventualmente, aportar elementos de aleación al baño de fusión.
Las funciones del revestimiento se pueden dividir en: eléctrica, metalúrgica, física-
mecánica y económica. A continuación se describen las mismas.

Eléctrica: El encendido y la estabilidad del arco de soldadura dependen de la ionización de

su atmósfera, y esa ionización puede estar favorecida por la introducción en el
revestimiento de sustancias de bajo potencial de ionización. El potasio y el sodio tienen
bajos potenciales de ionización, 4,1 y 5,1 eV respectivamente, mientras que el fluor tiene
18 eV. Por lo tanto en aquellos casos en que sea necesario un contenido elevado de fluoruro
de calcio, por su positivo efecto metalúrgico, debe compensarse con suficientes sales de
potasio y/o sodio con el fin de obtener un arco estable. La composición del revestimiento
determina, por su acción eléctrica, la naturaleza de corriente apta para la soldadura
(continua ó alterna) y la polaridad en corriente continua.
El revestimiento otorga al arco una mayor estabilidad ya que produce:
• Aumento de la tensión de cebado en vacío.
• Disminución del potencial de ionización.
• Aumento del poder termoiónico.
• Aumento de la conductividad térmica.
Para el caso particular, cuando se trabaja con corriente alterna, la ionización del arco
permite mantener el “puente” eléctrico, entre el electrodo y la pieza, cuando es
interrumpido el flujo de la corriente eléctrica al pasar ésta del semiciclo positivo al negativo
y viceversa. Caso contrario, de no existir dichos elementos ionizantes, el arco se
extinguiría.

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Metalúrgica: Sin duda esta función es la más preponderante de las funciones del
revestimiento, ya que influye directamente sobre la calidad del metal depositado desde el
punto de vista de las propiedades físicas. A través de los elementos que tiene incorporado el
revestimiento podemos obtener; por un lado, dos tipos diferentes de protección del baño
fundido (medio gaseoso y sólido), y por otro lado, la transferencia de alguno de esos
elementos desde el revestimiento hacia el metal depositado producen un incremento en las
propiedades mecánicas de la soldadura.
Las principales funciones metalúrgicas del revestimiento son las siguientes:
1) Proveer una protección gaseosa producto de la descomposición de materias orgánicas del
revestimiento, para proteger el arco eléctrico y el baño de fusión del aire circundante. El
oxígeno y nitrógeno contenidos en el aire al entrar en contacto con el metal líquido causan,
por un lado, la oxidación del hierro (Fe) que luego se manifiesta como porosidad interna del
metal depositado. Por otro lado, el nitrógeno (N) reacciona con el hierro formando nitruro
de hierro, que son como bastoncillos que se forman en los bordes de grano de la estructura
metalográfica, fragilizando el material.
2) Proveer una protección sólida, que consiste en formar una capa de escoria que cubre,
primero, la gota de metal líquido durante su transferencia hacia el metal base, y luego,
durante la solidificación protege al metal fundido del contacto con el aire circundante.
En las operaciones metalúrgicas el papel fundamental de la escoria es absorber ciertas
impurezas del metal. En soldadura esta función se ve equilibrada con la de proteger el metal
mientras está en estado líquido y luego actuar como aislante demorando el enfriamiento del
mismo, además de proveer elementos de aleación. La composición química de la escoria
determina el grado de acidez o basicidad de la misma, los que pueden variar en todo el
espectro. Son constituyentes ácidos de la escoria el SiO2, TiO2, Al2O3 y básicos el CaO,
MgO y Mn2O3. Un modo de medir la basicidad de la escoria en electrodos básicos es,
después de un análisis químico, realizar el cociente de componentes básicos a ácidos;
cuanto mayor es este cociente, mayor es la basicidad de la escoria y por lo tanto, el carácter
básico del electrodo. Las reacciones metal-escoria que pueden interesar desde el punto de
vista de la soldadura del acero, pueden ser:

C + 2FeO → 2Fe + CO2 (reducción y protección)

C + FeO → Fe + CO (reducción y protección)

Si + 2FeO → 2Fe + SiO2 (reducción)

2P + 3FeO → 5Fe + P2O5 (desfosforización)

P2O5 + 3OCa → Ca3(PO4)2 (desfosforación)

S + Mn → SMn (desulfuración)

Fe + S → SFe (desulfuración)

SFe + CaO → SCa + FeO

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Además, la escoria formada actúa como capa aislante retardando el enfriamiento del metal
depositado una vez solidificado, lo cual favorece a la formación de una estructura
metalográfica menos propensa a la fragilización.
3) Promover la limpieza sobre la superficie a soldar mediante la reducción de óxidos. El
revestimiento contiene elementos desoxidantes que durante la fusión reaccionan con las
impurezas (óxidos) presentes en la superficie formando compuestos que luego son
transferidos o pasan a formar parte de la escoria, dejando el metal limpio.
4) Aporta elementos que posibilitan la acción de refinamiento del grano del metal
depositado lo cual favorece a un mejoramiento de la tenacidad de la unión soldada.
5) Aporta elementos de aleación, tales como silicio (Si) y manganeso (Mn) que permiten
mejorar las propiedades mecánicas del metal aportado. El alma (núcleo) de los electrodos
revestidos se fabrica con alambre de acero al carbono tipo SAE 1008, incorporándose los
elementos de aleación a través del revestimiento, con lo cual se logran las características
deseadas (composición química, resistencia mecánica, etc.).
Como ejemplo más tangible de éste caso, podemos citar el de los electrodos inoxidables
austeníticos sintéticos tipo E308-15, en los cuales se logra un depósito con 18% Cr y 8% Ni
incorporados exclusivamente a través del revestimiento, ya que el alma es un acero al
carbono tipo SAE 1008. A pesar del corto tiempo de contacto entre el metal depositado en
estado líquido y la escoria, el aporte de elementos de aleación por medio del revestimiento
no es despreciable. Una experiencia simple consiste en introducir pirita (SFe) en el
revestimiento: al soldar cordones en ángulo aparecen fisuras en caliente. Si ahora se agrega
además ferromanganeso a ese mismo revestimiento, no aparecerán las fisuras en la
soldadura de filete. Esto muestra la transferencia de azufre al metal depositado, formando
compuestos de bajo punto de fusión que facilitan la fisuración y su eliminación por la
acción del manganeso. El revestimiento puede tener una gran influencia sobre la
composición química del metal depositado. Así es posible fabricar un electrodo con alma
de acero dulce, cuyo depósito es un inoxidable del tipo 18/8; el cromo y el níquel necesario
se encuentran en el revestimiento y la aleación se produce en el proceso de formación de la
gota metálica en la punta del electrodo.

Física y Mecánica
1) Formación de un cráter en el extremo del electrodo que actúa como colimador mecánico
que dirige el arco en la dirección deseada. La uniformidad del cordón depositado depende
principalmente de la conformación de dicho cráter. En aquellos casos en que la velocidad
inicial de fusión del revestimiento es menor que la del alambre, se provoca un entubado de
éste dentro del revestimiento, el que actúa como protector mecánico de la gota en estado
líquido.

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Además evita la erraticidad, con un electrodo desnudo el arco tiene tendencia a seguir el
camino de menor resistencia eléctrica y el punto de impacto sobre la pieza a soldar sufre
desviaciones continuas, esto es un arco errático. Es así que al soldar una junta con bisel en
V el arco puede oscilar entre las dos paredes laterales. La función del revestimiento es de
hacer de guía mecánica para el arco eléctrico.
La formación del cráter de soldadura está íntimamente ligada a la temperatura de fusión del
revestimiento. Los electrodos de gran penetración poseen un revestimiento capaz de
generar flujo gaseoso intenso y de fusión más lenta que el alambre. Al producirse el
entubamiento en la punta del electrodo, el flujo gaseoso se concentra como en una tobera y
se dirige concentrado al metal base. De esta manera, la concentración de calor produce la
gran penetración.

2) El revestimiento, siendo no conductor, constituye un aislante eléctrico del alambre.

3) Cada posición de soldadura exige un tipo de revestimiento especial, que provoque un
modo de transferencia del metal fundido que lo haga apto para la soldadura en esa posición.
Los electrodos a base de celulosa son, por lo general, fáciles de operar en las cuatro
posiciones básicas, mientras que los básicos y rutílicos son de difícil operatividad en
posición vertical y sobre cabeza. Permiten la soldadura en posición (contra la gravedad)
debido al efecto "sostén" que hace la escoria liquida sobre el metal fundido como
consecuencia de la tensión superficial que posee la misma.

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4) Influye sobre el aspecto y la forma del cordón depositado. Una soldadura realizada con
un electrodo desnudo (sin revestimiento) produciría un cordón muy irregular, angosto, sin
penetración y con mucha sobremonta. Los electrodos desnudos forman un depósito de gran
sobreespesor, que es reducido por el revestimiento. El tipo de revestimiento influye sobre
las dimensiones del cordón.

En la soldadura en ángulo pueden obtenerse cordones cóncavos o convexos, y esto es

función del revestimiento que actúa variando la tensión superficial del metal en estado
líquido.
5) El gas formado por la descomposición de materias primas del revestimiento contribuye a
la transmisión del calor al metal base. En el arco, los gases como H2, O2, N2, etc., se
disocian al estado atómico, absorbiendo una gran cantidad de energía. Estos átomos
ionizados se recombinan en la superficie metálica, en gran parte, al estado molecular,
cediendo al metal su calor de disociación. De esta manera, facilitan el calentamiento del
metal. La escoria formada sobre el depósito de soldadura protege el metal de la atmósfera
cuando aún está en estado líquido, y retarda el enfriamiento cuando ya solidificó, de manera
de permitir la formación de una estructura cristalina favorable.

Económica: El agregado de polvo de hierro en el revestimiento permite aumentar el

rendimiento de fusión del electrodo (más kg de metal aportado en la unidad de tiempo).
Las diversas materias primas que componen los revestimientos y sus funciones pueden
verse en la siguiente tabla:

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 MATERIAS PRIMAS FUNCION PRINCIPAL FUNCION SECUNDARIA
Minerales
1. Óxidos de Fe Agentes oxidantes; fluidifican Estabilizan el arco.
2. (Fe3O4 ; Fe2O3) y dan basicidad a la escoria. Disminución de C
3. Rutilo (TiO2) Forma escoria. Estabiliza el
arco.
4. Cuarzo (SiO2) Forma escoria

Fundentes
4. Fluorita (F2Ca) Fluidifica la escoria y da Protección gaseosa.
basicidad

5. Caolín Forma escoria Estabiliza el arco. Resistencia

al recubrimiento.
6. Talco Forma escoria Estabiliza el arco.

7. Feldespato Forma escoria Estabiliza el arco.

8. Amianto Forma escoria. Da resistencia Estabiliza el arco.

al recubrimiento

9. Silicatos de K Estabiliza el arco. Forma

escoria. Aglomerante.

10.Silicatos de Na Forma escoria. Aglomerante Estabiliza el arco

11. Calcita (CO3Ca) Da protección gaseosa. Estabiliza el arco.

Da basicidad a la escoria Agente oxidante.

12. Magnesita (CO3Mg) Da protección gaseosa Estabiliza el arco

Da basicidad a la escoria

13. Dolomita (CO3) Da protección gaseosa Estabiliza el arco

2 CaMg Da basicidad a la escoria

Materias orgánicas
14. Celulosa Protección gaseosa. Reductor. Da resistencia al
Ayudante de extrusión recubrimiento.
Metales
15. Ferro-manganeso Aporta manganeso Forma escoria
Ferro-silicio Reductor
16. Polvo de hierro Aumenta el rendimiento
17. Ferro aleaciones y Aportan elementos aleantes.
No- ferrosos Desoxidantes

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Tipos de revestimientos

Los electrodos son clasificados según el tipo de revestimiento. Como ya se mencionó, los 3
principales tipos son: celulósicos, rutílicos y básicos. Existen también otros tipos como los
ácidos y oxidantes, que no se fabrican en nuestro país y que prácticamente ya no se utilizan.

Celulósicos: En este tipo de electrodos el componente principal es la celulosa. Se trata de

una sustancia orgánica (hidrato de carbono) casi pura, de fibra corta, molida.
Hay materiales en los revestimientos que por combustión y/o descomposición en el arco
eléctrico proveen de una atmósfera gaseosa protectora que no permite el contacto de los
elementos del aire con el metal fundido. Estos electrodos, por la acción de la celulosa, dan
muy buena protección gaseosa debido a que en su descomposición generan abundante CO2
e H2 (fuertemente reductor), que actúa
• Sobre el óxido de hierro
FeO + H2 ↔ Fe + H2O
• Sobre el nitruro de hierro
2Fe4N + 3H2 ↔ 8Fe + NH3
El mejoramiento que se obtiene de las propiedades mecánicas corresponde a la disminución
de óxidos en el metal depositado, y puede verse con un electrodo experimental.

Electrodo Electrodo experimental

más celulosa

Resistencia a la tracción [kg/mm2] 48 50

Alargamiento [%] 12 17

Impactos Charpy a 20 °C [kgm/cm2] 4 15

La característica distintiva de los electrodos celulósicos es su enfriamiento rápido, por tal

motivo son utilizables en toda posición aún en vertical descendente. El plasma generado es
muy agresivo dando como resultado una buena penetración. La escoria producida es escasa
y de fácil remoción. La principal utilización de estos electrodos es en la soldadura de juntas
de ductos (gasoductos, oleoductos, acueductos, etc.) en vertical descendente. También son
empleados para ejecutar la soldadura de raíz (en juntas de penetración total) en todo tipo de
cañerías de acero al carbono y baja aleación.

Rutilicos: El componente principal de estos tipos de electrodos es el oxido de titanio

(TiO2), pudiendo contener hasta un 50 % en peso. Es un electrodo de fácil encendido y
mantenimiento (manejo del arco), y deja un aspecto muy parejo del cordón depositado. La
escoria que produce es bastante densa, de color opaco oscuro y se desprende fácilmente, a
tal punto que a medida que el metal depositado se va enfriando, la capa de escoria
comienza a separarse sola del cordón. La característica de este tipo de revestimiento hace
que este electrodo sea de suave fusión y poca penetración. Permiten realizar soldaduras en

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todas posiciones. Estos electrodos son comúnmente empleados en trabajos de herrería,
carpintería metálica y en estructuras no sometidas a grandes esfuerzos y de poca o ninguna
responsabilidad.

Básicos: En el recubrimiento de estos electrodos predomina la calcita (CO3Ca) y la fluorita

(F2Ca). Contiene compuestos desoxidantes, como las ferroaleaciones de manganeso (Fe-
Mn), de silicio (Fe-S) y titanio (Fe-Ti), y también Al y Mg. Puede contener además una
pequeña proporción de rutilo. Se los denomina también de bajo hidrógeno, dado que
estando bien secos, el nivel de H2 presente en la atmósfera del arco es sustancialmente bajo.
Este es un aspecto de gran importancia, especialmente cuando se deben ejecutar soldaduras
de aceros de media y alta aleación, en grandes espesores o juntas con condiciones severas
de restricción, donde la presencia de hidrógeno difusible en el metal depositado es
sumamente peligrosa. El carbonato de calcio (CO3Ca) a la temperatura del arco se disocia
según la siguiente reacción:

CO3Ca + Q ⇒ CO2 + CaO

CO2 + Q ⇒ CO + ½O2

Según se desprende de dichas reacciones, hay una liberación de oxígeno que luego es
eliminado o neutralizado mediante los agentes desoxidantes o reductores que contiene el
revestimiento en sus ferroaleaciones. Por otra parte, el CaO producto de la reacción, da
lugar a escorias que facilitan los procesos de desulfuración y desfosforación. La escoria es
densa, de color pardo oscuro, y brillante, y se adhiere con bastante fuerza al cordón
depositado. En estos electrodos la generación de gases no es tan abundante como en el caso
de los celulósicos, debiéndose emplear un arco muy corto y casi perpendicular al metal
base para asegurar la protección del mismo. El encendido y manejo de estos electrodos es
bastante dificultoso y requiere de mucha práctica y habilidad por parte del soldador. El
revestimiento básico es muy higroscópico (absorbe humedad del medio ambiente con
mucha facilidad), por consiguiente, es muy importante que estos electrodos estén
conservados en cajas herméticamente cerradas, depositadas en recintos climatizados, o en
su defecto colocados en hornos o termos portaelectrodos con temperatura y humedad
controlada. Este tipo de electrodo es utilizado masivamente en todas aquellas juntas, ya sea
de cañerías, equipos (tanques, recipientes a presión, torres, etc.) o conjuntos y estructuras,
cuyas soldaduras están sometidas a grandes presiones, esfuerzos y solicitaciones, soldadura
de grandes espesores, materiales de difícil soldabilidad y/o exigencias radiográficas. Por
otra parte, el metal depositado con electrodos de revestimiento básico, es de una estructura
más refinada (grano fino), hecho que mejora las propiedades mecánicas del material,
principalmente su tenacidad, lo cual se traduce en un aumento de la resistencia al impacto.
En el cuadro siguiente se comparan las propiedades y características de los tres tipos de
electrodos. El número 1 indica el mejor resultado y el 3 el peor.

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 CELULOSICO RUTILICO BASICO
Ductilidad 2 3 1
Penetración 1 3 2
Ausencia de socavado 3 1 2
Ausencia de salpicaduras 3 1 2
Eficiencia de deposición 3 1-2 1-2
Facilidad de manipuleo 2 1 3
Facilidad de re-encendido 2 1 3
Resistencia a la fisuración 3 2 1

Dos variables deben ser consideradas para seleccionar el electrodo correcto para realizar
una buena soldadura bajo determinadas condiciones: tipo de electrodos (revestimiento y
metal depositado) y diámetro del electrodo. La selección del tipo y diámetro se basa en el
conocimiento de:
• Posición de soldadura.
• Tipo y espesor del material a utilizar (metal base).
• Preparación y presentación de la junta.
• Tipo de corriente disponible.
• Exigencias de la junta (penetración, resistencia, radiografía, etc.).

Conservación y manipulación de los eléctrodos

Se puede afirmar que la parte más importante de un electrodo es su revestimiento, ya que la

calidad del metal depositado depende exclusivamente de él. Si el revestimiento esta
agrietado, desprendido, humedecido o contaminado con aceite, grasa, pintura o cualquier
otra suciedad, daría como resultado un depósito que no cumpliría con la calidad requerida.
Por ejemplo, un revestimiento agrietado, permitiría que se contamine (oxide) el alma del
electrodo, cuya consecuencia, es la formación de poros y probable inclusión de elementos
extraños (no metálicos) en el baño de fusión que pudieran afectar las propiedades
mecánicas del metal depositado. Un electrodo que tiene desprendido parte de su
revestimiento causa 2 inconvenientes muy serios; uno es la desviación del arco eléctrico
(hecho que hace ingobernable para el soldador dirigir el arco), el otro es que el arco queda
desprotegido de la capa gaseosa y por consiguiente el metal líquido durante la transferencia
es contaminado por el oxígeno y nitrógeno que circunda el arco causando los daños ya
conocidos. Un electrodo húmedo puede generar múltiples complicaciones, desde
porosidades en la soldadura hasta fisuras, dependiendo del tipo de material base que se este
soldando. Teniendo en cuenta todos estos inconvenientes, es absolutamente necesario que
los electrodos sean tratados con mucho cuidado y conservados en recintos cerrados y
climatizados. En lo posible los electrodos deben ser conservados en sus envases originales,
los cuales a su vez deberán estar en perfecto estado, cerrados herméticamente, sin golpes ni
roturas. Las cajas que son abiertas, necesariamente deberán estar almacenadas en recintos
climatizados con temperatura y humedad controlada. En el manipuleo de los electrodos,
cuando son retirados de sus envases originales y transportados de un lugar a otro, se debe
utilizar guantes secos y limpios a los efectos de no contaminar el revestimiento. Si por
alguna causa los electrodos se han humedecido (principalmente los de revestimiento
básico), o han permanecido expuestos a la humedad del ambiente por un tiempo

16
prolongado, deberán ser secados en un horno a la temperatura y tiempo recomendados por
el fabricante, antes de ser utilizados nuevamente. El cuidado del estado del revestimiento de
los electrodos es común a todos los tipos de revestimiento, sin embargo, los electrodos que
requieren de un máximo cuidado son los básicos, ya que por ser muy higroscópicos
absorben con mucha facilidad la humedad del medio ambiente. Por consiguiente, y a los
efectos de asegurar que estos electrodos en el momento de su empleo estén perfectamente
secos, deben recorrer el siguiente circuito indicado en el diagrama dado a continuación:

Los electrodos de revestimiento celulósico y rutílico, si bien no requieren ser mantenidos en

termos portaelectrodos, deberán estar secos (no calientes) y deben ser conservados en sus
envases originales hasta el momento de su utilización. Cabe señalar que los electrodos de
revestimiento celulósico requieren cierto grado de humedad para su operación, si los
mismos son resecados o se encuentran excesivamente secos causan salpicaduras, arco
agresivo y porosidades en el cordón depositado. A continuación se resumen las principales
causas de deterioro del revestimiento con los respectivos daños sobre la soldadura.

Rotura mecánica
• Desprendimiento parcial localizado: Desvíos del arco y menor protección gaseosa y
por escoria.
• Desvaine respecto al alambre: Lubricante remanente del trefilado.
• Fisuras: Superficiales o profundas (problemas durante el secado del electrodo).

17
Formación de depósitos superficiales
• Depósito blanco y cristalino al almacenarse sin controlar humedad y temperatura.
No tienen efectos nocivos sobre la soldadura.
Contaminación
• Grasa, pintura, aceite u otros hidrocarburos. Son fuente de introducción de H2, S, P,
etc. Se deben descartar todos los electrodos contaminados.
Excesiva pérdida o absorción de humedad
• Básicos vs. celulósicos. Un alto % de humedad produce porosidad en el metal de
soldadura, excesivas salpicaduras, inestabilidad del arco, mala conformación del
cordón, socavado y la introducción de hidrógeno.
Como puede observarse, los daños pueden ser varios y de diversos orígenes y no todos
tienen el mismo grado de compromiso. Algunos son tan severos que imponen el descarte
del consumible (fisuras, engrasado, desvaine), mientras que otros pueden aceptarse sin
mayor riesgo (formación de capa superficial blanca). Siempre es una buena práctica
extremar los recaudos en la manipulación de los electrodos dado que de ello depende, en
gran medida, el éxito de la soldadura a realizar.

Resecado de los electrodos

Los electrodos, especialmente los básicos, requieren de un resecado a fin de asegurarse que
se encuentran en su estado de menor contenido de hidrógeno (humedad). El resecado a
aplicar depende de muchos factores, aunque los más importantes son:
• Grado de compromiso de la soldadura a realizar.
• Grado de humedad ambiente del lugar donde se encuentran los electrodos.
• Tiempo que ha estado expuesto el electrodo al contacto con el aire.
• Forma de conservación de los consumibles en los depósitos y pañoles.
En aquellos casos de soldaduras críticas, en las cuales se debe asegurar el mínimo tenor de
hidrógeno posible a fin de evitar el riesgo de fisuración en frío, tal como soldadura de
espesores gruesos, aceros de baja aleación pero de alta templabilidad, etc. Los consumibles
deben ser resecados bajo condiciones controladas y muy exigentes, a las máximas
temperaturas compatibles con la estabilidad química del revestimiento. Además, se deberá
asegurar que luego del resecado los electrodos se conserven de forma tal que se evite
nuevamente la condensación de humedad en su superficie o dentro de la masa del
revestimiento. Esto se logra manteniéndolos en horno a 100/120 °C o en termos porta
electrodos, también a temperatura. El resecado recomendado para los diversos tipos de
electrodos se da en la tabla siguiente, aunque se debe aclarar que la temperatura máxima de
tratamiento es un dato que debe proporcionar el fabricante del electrodo a fin de evitar el
quemado de determinadas materias primas del revestimiento. Las temperaturas indicadas en
la tabla son solo orientativas.

Tipo de electrodo Designación AWS Condiciones de resecado

Celulósicos E6010 No requieren resecado. En caso de humedad
E6011 excesiva, remitirse al fabricante de los mismos.
EXX10-X
EXX11-X
Rutílicos E6012 No requieren resecado en el caso de haber sido

18
 E6013 almacenados en condiciones adecuadas.
E7014 Si el contenido de humedad es excesivo, resecar a
E7024 110 °C durante 1,5 horas.
EXX13-X
Básicos de bajo E7015 Para aplicaciones generales: No requieren resecado si
hidrógeno E7016 han sido almacenados en condiciones adecuadas. En
E7018 caso de humedad excesiva o cuando los envases han
permanecido abiertos, secar entre 150 y 400 °C
durante 1,5 horas aproximadamente. (Consultar con
el fabricante la temperatura máxima admisible).
Para aplicaciones críticas: Secar entre 350 y 450 °C
durante 1,5 a 2 horas. (Consultar con el fabricante la
temperatura máxima admisible).
EXX15-X Secar siempre entre 350 y 450 °C durante 1,5 a 2
EXX16-X horas. (Consultar con el fabricante la temperatura
EXX18-X máxima admisible).
Inoxidables EXXX-15 No requieren resecado si han sido almacenados en
EXXX-16 condiciones adecuadas. En caso de humedad
excesiva o cuando los envases han permanecido
abiertos, secar a 150 °C durante 1,5 horas
aproximadamente.
La velocidad de calentamiento y enfriamiento no
debe superar los 80 °C/h. Los electrodos podrían ser
colocados o retirados del horno a 50°C.

Los electrodos celulósicos no deben resecarse bajo ninguna circunstancia dado que se corre
el serio riesgo de quemar la celulosa que lo compone, afectando seriamente su operatividad
y la capacidad de protección del metal fundido.

Proceso semiautomático de soldadura con protección gaseosa: GMAW (Gas Metal

Arc Welding).

Este proceso ha sido desarrollado y comercialmente aplicado a partir del año 1948, aunque
el concepto básico ya había sido introducido en el año 1920. Su primera utilización fue en
la soldadura del aluminio, empleando gases de protección inertes como el Argón o el Helio,
de allí la designación original de éste proceso con las siglas MIG (Metal Inert Gas).
Posteriormente se han introducido variaciones, principalmente el empleo de gases activos
como el CO2 con las correspondientes siglas MAG (Metal Active Gas) haciendo su uso
extensivo a materiales ferríticos. En la actualidad este proceso que también puede ser
utilizado en forma automática, se aplica masivamente en la industria automotriz y en
soldaduras de grandes producciones ya sean seriadas, o en procesos automatizados
robotizados. La versatilidad de este proceso permite ser aplicado casi a todo tipo de
materiales y en algunos casos compite con el proceso SMAW, en aquellos casos que se
debe soldar en todas posiciones brindando un rendimiento sustancialmente mayor.

19
Componentes del equipo

El equipo para proceso GMAW básicamente está compuesto por:

• Fuente de poder (máquina de soldar).
• Alimentador de alambre (cabezal devanador).
• Torcha (en uno de los extremos esta la pistola).
• Fuente de gas protector (tubos con caudalímetro).

Principios de operación

El electrodo consumible (alambre) proveniente del rollo que se encuentra montado en el

cabezal es conducido a través de la torcha hasta la pistola, en la cual se halla un pico donde
se establece el contacto eléctrico (pico de contacto) y a través del cual se transfiere la
corriente eléctrica al alambre en el preciso instante en que este toca la pieza o metal base a
soldar. Se establece el arco eléctrico que se mantendrá encendido mientras se mantenga
accionado el micro switch que accionó el devanador y originó la alimentación del alambre.
El arco así formado, es protegido externamente por un gas que proviene de los tubos y es
conducido por un conducto dentro de la torcha hasta salir por la tobera (busa) que posee la
pistola en su extremo, rodeando el arco eléctrico como si fuera una copa, evitando de este
modo que el O2 y el N2 del aire circundante entre en contacto con el metal fundido que
atraviesa el arco. Dado que el equipo autorregula la longitud de arco y la velocidad de
deposición (fusión del alambre), el único control requerido por el operador es la posición
de la torcha y velocidad de avance del arco; la longitud del arco y el amperaje ó velocidad
de alimentación del alambre son automáticamente mantenidas.

20
Aspectos operativos del equipo

Este sistema, a diferencia del convencional manual, posee 2 tipos de regulación:

• Velocidad de alimentación del alambre.
• Tensión de trabajo ó voltaje.
La regulación de la velocidad del alambre (indirectamente varia la corriente de soldadura)
se efectúa desde el cabezal devanador, el cual también controla la electroválvula del gas
protector. La regulación de la tensión del arco se realiza desde la fuente de poder o máquina
de soldar, cuya tensión prefijada se mantendrá constante mientras dure el ciclo de soldadura
y por consiguiente también lo será la longitud del arco eléctrico, independientemente de la
velocidad de alimentación del alambre. Existe un tercer aspecto operativo que posee la
fuente de poder que es la inductancia, la cual influye o afecta la configuración del cordón
depositado. Cuando se trabaja en transferencia por corto circuito, el aumento de la misma
favorece a suavizar la transferencia de las gotas, es decir, minimizar las proyecciones o
salpicaduras del metal. Cuando se opera en el modo de corto circuito, la gota se separa del
electrodo por el efecto "pinch" (fenómeno electromagnético de estricción) el cual se
produce cuando la corriente alcanza el valor máximo de cortocircuito. Como dicho ascenso
se produce en forma violenta, el desprendimiento de la gota también es violento, lo cual
causa el chisporroteo antes mencionado. La acción de la inductancia es precisamente
producir el retardo de dicho ascenso de la corriente, o sea, prolongar la duración del efecto
de desprendimiento y con ello reducir las proyecciones. La siguiente figura muestra el
efecto de la inductancia sobre la corriente.

En el punto A de la figura se tiene inductancia mínima y efecto pinch máximo. Este efecto
conduce a que se obtenga:
• Mayor chisporroteo o salpicaduras.
• Cordón más convexo.
• Arco más frío.
• Mayor cantidad de corto circuitos por segundo.
• Baño menos fluido.
Todo lo contrario ocurre cuando se tiene el punto B de la figura, donde la inductancia es
máxima y el efecto pinch es mínimo

21
Fuentes de poder

La fuente de poder es la encargada de suministrar la energía eléctrica necesaria para

establecer el arco eléctrico. En la mayoría de las aplicaciones de éste proceso se emplean
fuentes de corriente continua y polaridad inversa (electrodo positivo). Cuando se trabaja
dentro de un taller o fábrica se emplean preferentemente fuentes estáticas (rectificadores),
en cambio, si no se dispone de fuente de energía eléctrica, se emplean equipos rotativos
generadores de corriente eléctrica, como ser, motosoldadoras. Entre las fuentes de poder,
corriente constante o tensión constante, en este proceso es ventajoso el uso de las últimas.
Analizando la curva característica se ve el efecto positivo al mantenerse la tensión
prácticamente constante.

En el grafico se puede observar que para pequeñas variaciones de tensión (ΔV), se obtienen
grandes variaciones de corriente (ΔA), este tipo de característica de la fuente, es
particularmente ventajosa para ser empleada en procesos semiautomáticos o automáticos
donde se tiene autorregulación del arco eléctrico, principalmente por brindar una rápida
respuesta ante una alteración. Una fuente de tensión constante, posee varias curvas
características con distintas pendientes. Para una transferencia por corto circuito la curva es
la que se indica en la siguiente figura.

22
Esquema típico de una torcha

Los elementos básicos constituyentes de una torcha son:

• Pico de contacto y guía del alambre.
• Difusor de gas.
• Conducto del alambre (tripa o liner).
• Tobera de gas o busa.
• Cable conductor de corriente eléctrica.
• Microswitch (para encendido de motor devanador).
• Manguera conductora de gas.
• Manguera de agua (en las torchas refrigeradas con agua).

La siguiente figura representa una torcha enfriada por aire

Es muy importante utilizar el pico de contacto adecuado al diámetro del alambre que se
emplea, ya que la eficiencia de transmisión de la corriente eléctrica al electrodo depende de
la superficie de contacto entre ambas partes. Además, por ser también guía del alambre es
importante el cuidado del desgaste del pico como consecuencia del rozamiento.

Gases utilizados

La razón de emplear gases para la protección del metal fundido que atraviesa el arco se
debe a que la mayoría de los metales poseen una fuerte tendencia a combinarse con el
oxigeno, formando óxidos y en menor proporción con el nitrógeno, formando nitruros. El
oxigeno también reacciona con el carbono formando óxido de carbono en estado gaseoso.
Estos productos que son el resultado de las reacciones con el O2 y N2 dan como resultado
soldaduras deficientes o con defectos, tales como porosidades, que favorecen a la
disminución de la resistencia por reducción de la sección de soldadura, y fragilización por
formación de óxidos y nitruros en el metal depositado.

23
La principal función del gas es desplazar o evitar que el aire circundante entre en contacto
con el metal fundido. Sin embargo, el gas protector también tiene un pronunciado efecto
sobre los siguientes aspectos:
• Característica del arco.
• Modo de transferencia del metal.
• Penetración y perfil del cordón de soldadura.
• Velocidad de soldadura.
• Tendencia al socavado.
• Acción de limpieza.
Los gases mas empleados en soldadura son:
• Argón (Ar).
• Dióxido de carbono (CO2).
Estos gases son utilizados individualmente, mezclados entre sí o bien combinados con
oxigeno. Los gases protectores y sus variantes (mezclas) son divididos en metalúrgicamente
activos e inactivos o inertes. Los gases inertes o inactivos son el Ar y He mientras que los
activos son el CO2 y mezclas con Argón.
Argón: Es un gas monoatómico y es insoluble en el metal fundido. Tiene una densidad
relativa respecto del aire de 1,4, o sea, es un 38% mas pesado que el aire. El potencial de
ionización de éste gas es relativamente bajo, lo que resulta en una tensión de arco menor
para una determinada longitud de arco. Por ser más pesado que el aire, resulta más efectiva
la protección para cualquier caudal. Dado su bajo potencial de ionización, se obtendrá
menor calor para un determinado amperaje. Por otra parte, la conductividad térmica es baja,
lo cual significa que el calor no se expande o transmite radialmente al arco sino que, por el
contrario, se concentra en la columna central del arco donde se produce la transferencia de
la energía y del metal, obteniendo una penetración no uniforme.
Helio: También es un gas monoatómico, solo que es más liviano que el Argón (es un 14%
más liviano que el aire) lo que significa que para la protección del arco es necesario
disponer de un caudal 2 ó 3 veces mayor que con el Argón. Como contrapartida, el
potencial de ionización es mayor lo que se traduce en una mayor tensión de arco para una
longitud dada y consecuentemente se obtiene mayor energía calórica del arco para un dado
amperaje. Por otra parte, la mayor conductividad térmica del Helio permite obtener un arco
más abierto y con una penetración más uniforme.
Dióxido de carbono (CO2): Es un gas activo, por cuanto participa metalúrgicamente por
acción del arco eléctrico con los elementos provenientes del metal de aporte (alambre). La
mayoría de los gases reactivos, no pueden ser empleados solos para la protección del arco
eléctrico, por ejemplo el O2. Sin embargo el CO2 es una excepción a dicha regla; su
conductividad térmica es similar a la del Helio, por lo que la forma del cordón se asemeja
bastante al obtenido con Helio, pero cuya penetración es mayor respecto de los otros 2
gases inertes, principalmente soldando en el modo de transferencia por corto circuito. La
explicación de este fenómeno reside fundamentalmente en el hecho de que la
recombinación del gas según la ecuación de equilibrio indicada a continuación,

CO2 ⇔ CO + ½ O2

se produce a temperaturas bajas del arco (próximo al metal base), siendo dicha
recombinación exotérmica, o sea, con cesión de calor hacia la pieza que sumado al calor

24
del arco permite fundir una mayor cantidad de metal base y consecuentemente penetrar
más. Debido al efecto oxidante del gas y para evitar su reacción con el Fe y formar óxidos
que luego producen porosidad, se debe emplear alambres con elementos desoxidantes, tales
como Si y Mn, cuya afinidad con el O2 es mayor que la del Fe, formando compuestos a
base de Si y Mn que por ser más livianos que el metal líquido; son reflotados hacia la
superficie formando lagunas de silicatos (escoria).

Mezclas: A menudo se suele utilizar mezcla de gases que favorecen a una mejor
característica operativa de la soldadura. Las mezclas más comunes son:
• Argón + Helio.
• Argón + O2.
• Argón + CO2.
• CO2 + O2.
La mezcla Ar + He produce, como resultado de la combinación de las propiedades que
posee individualmente cada uno de los gases, un perfil del cordón de soldadura mas
deseable (penetración y tamaño de forma parabólica). En la transferencia por corto circuito,
ésta mezcla es utilizada en la proporción de 60 a 90% de He, y el resto de Ar, para obtener
una mayor penetración en el metal base, principalmente cuando se suelda acero inoxidable.
La adición del CO2 al Argón produce el mismo efecto que el Helio, solo que no puede ser
aplicado a la soldadura de acero inoxidable por el efecto adverso que causaría en las
propiedades mecánicas del metal depositado. El agregado de O2 ó CO2 en pequeñas
proporciones al Ar, produce un apreciable cambio en las características de la acción del
arco y la transferencia del metal. El porcentaje comúnmente oscila entre un 1 y 5 % de O2 y
aproximadamente 20/30 % de CO2.Cuando se suelda aceros ferríticos, el Argón puro no es
utilizado como gas protector, debido a que el arco tiende a ser errático y no produce
características operacionales satisfactorias.
La cantidad optima de adición de O2 ó CO2 al Argón dependerá de:
• Condición de la superficie (óxidos, escamas).
• Geometría de la junta.
• Posición de la soldadura y técnica.
• Composición del metal base.
En la práctica los gases mas utilizados son:
• CO2: 100 %.
• Ar/O2: 98/2 %.
• Ar/CO2: 75/25 %.
• Ar: 100%.

25
 Tipo de Gas Aplicación
Trabajos en grandes espesores de acero al C.
CO2 Transferencia globular.
Transferencia por corto circuito.
Trabajos de acero inoxidables y baja aleación.
Ar/O2
Transferencia spray.
Trabajo en acero al carbono en espesores finos
Ar/CO2 y medios principalmente en transferencia por
corto circuito.
Ar Principalmente aluminio.

Modos de transferencia

Con este proceso se pueden obtener 3 modos de transferencia:

• Transferencia por corto circuito.
• Transferencia globular.
• Transferencia spray.
En la transferencia por corto circuito todo el metal de aporte es transferido mientras el
electrodo permanece en contacto con el baño de metal fundido sobre la pieza, o sea, hay
circulación de corriente eléctrica, pero sin arco. Se trata inherentemente de una
transferencia de baja energía y consecuentemente de bajo aporte térmico.
La figura que se muestra mas adelante muestra esquemáticamente como se produce el
fenómeno del efecto pinch sobre el extremo del electrodo durante el corto circuito y que
finalmente origina el desprendimiento de la gota. Este efecto, dependiendo de los
parámetros de soldadura y del tipo de gas utilizado, se produce entre 50 y 200 veces por
segundo.
La transferencia globular se obtiene únicamente cuando se utiliza el CO2 como gas
protector (también se consigue con He). En este modo, la transferencia del metal a través
del arco se produce forma de gotas irregulares cuyo tamaño es de aproximadamente 4 veces
el diámetro del electrodo, que al azar son transportadas a través del mismo hacia el metal
base. Este tipo de transferencia produce mucho chisporroteo dado que el Co2 es por
naturaleza inestable y es caracterizado por un sonido crepitoso del arco. La relativa
estabilidad del arco con CO2 puede ser establecida a elevados niveles de corriente.
La transferencia spray, se obtiene cuando se emplea el Argón como gas protector con un
porcentaje mínimo del 80%. En este modo de transferencia el metal atraviesa el arco en
forma de gotas finas de tamaño aproximadamente iguales al diámetro del alambre o
menores. Las gotas son dirigidas axialmente en línea recta desde el electrodo hacia la pileta
líquida. El plasma del arco adopta una forma cónica que produce un buen mojado de los
flancos de la junta con una excelente apariencia del cordón depositado y con ausencia total
de chisporroteo, pero la penetración es baja.

26
Aplicaciones

A continuación se muestra un cuadro orientativo de los 3 tipos de modos de transferencia,

los parámetros a los cuales se obtienen los distintos modos, el gas empleado y la principal
aplicación.

Tipos de Gas Protector Parámetros Volt Aplicación

transferencia Amper
Corto circuito CO2 ó Argón/CO2 16/22 40/190 Chapas finas
(10mm).
Pasadas de raíz en
cualquier espesor.
Soldadura en todas
posiciones.
Globular CO2 24/28 200/300 Chapas medianas y
gruesas (12mm).
Aceros al carbono.
Posición bajo mano
solamente.
Spray Argón ó Argón/CO2 28/40 200/500 Aceros inoxidables.
Aluminio.
Posición bajo mano
solamente.

Parámetros de soldadura

Son aquellas variables que al ser modificadas alteran la configuración o forma del cordón
depositado y además afectan las características del arco eléctrico.
Si bien son muchas las variables que de un modo u otro afectan en mayor o menor grado a
la soldadura, se considerarán solamente aquellas variables eléctricas y operativas cuya
modificación o cambio no implica la detención del proceso, como ser un cambio de gas ó
de un diámetro de alambre por otro. Además se dividirán las variables en dependientes e
independientes de la mano del operador de soldadura. Así se tiene:

27

Parámetros eléctricos
(independientes)
Parámetros Operativos
(dependientes)
Corriente (velocidad del alambre)
Tensión
Inductancia
Velocidad de soldadura
Inclinación de la torcha
Salida ó extensión libre del alambre

Cuando se habla de variables dependientes, se refiere al hecho de que mientras se está

ejecutando la soldadura, o sea estando el arco encendido, el operador de soldadura puede
variar a voluntad cualquiera de las 3 variables (velocidad de avance, inclinación de la
torcha ó salida del alambre), sin que ello afecte las características propias del arco eléctrico
que dependen de otros parámetros definidos como independientes.

Influencia sobre el cordón de soldadura

Primero se definen las variables que determinan la configuración de un cordón de

soldadura.

a: ancho del cordón.

p: penetración.
s: sobreespesor.
t: tamaño del cordón.
A continuación se analiza como los parámetros de soldadura afectan la forma del cordón,
haciendo variar uno por vez y manteniendo constante el resto.

Corriente de soldadura o velocidad de alimentación del alambre:

(*) Estas 2 variables, son las que se controlan principalmente con la corriente.

28
Tensión o voltaje del arco

(*) La tensión se utiliza principalmente para controlar estas 2 variables. La variación de la

tensión modula la forma del cordón, no agrega ni quita metal aportado.

Inductancia

Su aumento hace variar la intensidad de corto circuito, la cual tiene influencia sobre el
efecto pinch.

Velocidad del arco

(*) Esta es la variable que fundamentalmente es controlada con la velocidad.

Inclinación de la torcha

La torcha puede ser inclinada respecto del eje vertical de la forma como se indica:

29
Siendo:
α: Angulo de inclinación en el sentido del avance.
β: Angulo de inclinación en el sentido opuesto al avance.
Lugo definimos:
Posición 1 para β> 90° Æ técnica por empuje.
Posición 2 para α < 90° Æ técnica por arrastre.

(*) Esta es la variable que fundamentalmente se controla con el ángulo de inclinación de la

torcha.

(*) Con la inclinación de la torcha se controla principalmente la penetración de la soldadura

y en segundo lugar el ancho del cordón. Por lo general la técnica mas usual es la de empuje
cuando se suelda con éste proceso.

Extensión libre del alambre

Se define como extensión libre o salida del alambre a la distancia que media entre el pico
de contacto y el extremo donde se establece el arco eléctrico en el alambre.

Modificando dicha distancia, se obtiene el siguiente efecto sobre el cordón depositado.

30
Parámetros eléctricos de la soldadura

A continuación se da una tabla de los valores de amperaje y voltaje recomendados para

diferentes diámetros de alambre y modos de transferencia.

Modos Corto Circuito Globular Spray

Ø mm A V A V A V
0,8 50/130 14/18 110/150 18/22 140/180 23/28
1,0 70/160 16/19 130/200 18/24 180/250 24/30
1,2 120/200 17/20 170/250 19/26 220/320 25/32
1,6 150/200 18/21 200/300 22/28 260/390 26/32

En el caso particular del modo por corto circuito, veremos como influye el gas protector
sobre los parámetros eléctricos para cada uno de los valores extremos del rango de
amperaje.

Gas Argón/CO2 CO2 (100%)

Ø mm A V A V
0,9 40 14-16 40 16-18
170 17-22 170 19-24
1,2 110 17-19 110 19-21
250 20-23 250 22-25

Selección del diámetro del alambre

No existe una regla precisa que permita seleccionar con exactitud que diámetro de alambre
es el mas adecuado para una determinada aplicación. Fundamentalmente, el criterio de
selección esta basado en la experiencia adquirida con el uso del proceso semiautomático.
Sin embargo, como guía orientativa, se pueden tomar en cuenta para la selección de un
determinado diámetro de alambre, los siguientes aspectos ó pautas:
• La velocidad de fusión es directamente proporcional a la densidad de corriente.
• La penetración también es función de la densidad de corriente, luego a < ø, < P.
• Diámetros mayores de alambre, depositan cordones más anchos bajo idénticas
condiciones de velocidad de soldadura y configuración de la junta.
• El espesor del metal base afecta la elección del diámetro del alambre. Por ejemplo,
para soldar espesores finos (láminas) de aproximadamente 0,8 mm. Usualmente se
emplean diámetros de 0,7 mm, también puede utilizarse en espesores de hasta 2
mm. En la medida en que aumenta el espesor del metal base se deberá aumentar el
diámetro del alambre.

31
 • Cuando se requiera efectuar soldaduras en posición vertical generalmente se
emplean diámetros de alambre de 0,9 a 1,1 mm.

Soldadura semiautomática con alambre tubular: FCAW (Flux Cored Arc Welding).

La soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux Cored Arc Welding, FCAW) es un
proceso de soldadura por fusión que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de
metal de aporte y la pileta de soldadura. Este proceso se emplea con protección de un
fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin una protección adicional de gas
de procedencia externa, y sin aplicación de presión.
El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la
inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua. Las
notables características de operación del proceso y las propiedades de la soldadura
resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo.
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de
protección del arco y de la pileta de soldadura contra la contaminación por gases
atmosféricos (oxigeno y nitrógeno). Una de ellas, la FCAW con autoprotección, protege el
metal fundido mediante la descomposición y vaporización del núcleo de fundente en el
calor del arco. El otro tipo, la FCAW con protección de gas, utiliza un flujo de gas
protector además de la acción del núcleo de fundente. En ambos métodos, el material del
núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de
soldadura durante su solidificación.
Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático,
aunque también se emplea para soldadura automática y mecanizada.

Características Principales.

Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres características generales:

(1) La productividad de la soldadura de alambre continuo.
(2) Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente.
(3) Una escoria que sustenta y moldea al cordón de soldadura.

El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal protegido

(SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por arco sumergido
(SAW).

En el método con protección de gas (FCAW-G), el gas protector (por lo regular dióxido de
carbono o una mezcla de argón y dióxido de carbono) protege el metal fundido del oxigeno
y el nitrógeno del aire al formar una envoltura alrededor del arco y sobre la pileta de
soldadura. Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de soldadura porque el nitrógeno
del aire queda prácticamente excluido. Es posible, empero, que se genere cierta cantidad de
oxigeno por la disociación de CO2 para formar monóxido de carbono y oxigeno. Las
composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan con las pequeñas
cantidades de oxigeno así generadas.

32
En el método sin gas adicional (FCAW-S), la protección se obtiene a partir de ingredientes
vaporizados del fundente que desplazan el aire y por la escoria que cubre las gotas de metal
derretido y la pileta de soldadura durante la operación. La producción de CO2 y la
introducción de agentes desoxidantes y desnitrurantes que proceden de ingredientes del
fundente justo en la superficie la pileta de soldadura explican por qué los electrodos con
autoprotección pueden tolerar corrientes de aire más fuertes que los electrodos con escudo
de gas. Es por esto que la FCAW-S es el método preferido para trabajo en el campo.
Una característica de ciertos electrodos con autoprotección es el empleo de extensiones de
electrodo largas. En general se usan extensiones de 19 a 95 mm con los electrodos
autoprotegidos, dependiendo de la aplicación.
Al incrementarse la extensión del electrodo aumenta el calentamiento por resistencia del
electrodo. Esto precalienta el electrodo y reduce la caída de voltaje a través del arco. Al
mismo tiempo, la corriente de soldadura baja, con la consecuente reducción del calor
disponible para fundir el metal base. El cordón de soldadura que resulta es angosto y poco
profundo, lo que hace al proceso ideal para soldar materiales de espesor delgado y para
salvar luces causadas por una preparación deficiente. Si se mantiene la longitud (voltaje)
del arco y la corriente de soldadura (subiendo el voltaje. en la fuente de potencia e
incrementando la velocidad de alimentación del electrodo), el aumento en la extensión del
electrodo elevará la tasa de deposición.
Con ciertos tipos de electrodos con núcleo de fundente y autoprotección, la polaridad
recomendable es CCEN (corriente continua, electrodo negativo) (polaridad directa), ya que
produce menor penetración en el metal base. Esto hace posible usar con éxito electrodos de
diámetro pequeño (0.8 mm , 0.9 mm y 1.2 mm) para soldar materiales de pequeño espesor.
Se han desarrollado electrodos autoprotegidos específicamente para soldar los aceros
recubiertos de cinc y aluminizados que se usan comúnmente en la actualidad para fabricar
automóviles.
En contraste, el método con protección de gas es apropiado para la producción de
soldaduras angostas y de mayor penetración. Se usan extensiones de electrodo cortas y
corrientes de soldadura elevadas con alambres de todos los diámetros. Las soldaduras de
filete hechas por FCAW-G son más angostas y de garganta mas profunda que las
producidas con SMAW. El principio de extensión del electrodo no puede aplicarse al
método con protección de gas porque una extensión muy grande afecta adversamente la
protección.

33
34
APLICACIONES PRINCIPALES
Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se solapan, pero las características
específicas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operación. El
proceso se emplea para soldar aceros al carbono, aceros de baja aleación y aceros
inoxidables.
El tipo de FCAW que se use dependerá de los requisitos de propiedades mecánicas de las
uniones soldadas y los diseños de las mismas. En general, el método autoprotegido puede
usarse en aplicaciones que normalmente se unen mediante SMAW. El método con
protección de gas puede servir para algunas aplicaciones que se unen con GMAW. Es
preciso comparar las ventajas y desventajas del proceso FCAW con las de esos otros
procesos cuando se evalúa para una aplicación específica.
En muchas aplicaciones, el principal atractivo del proceso FCAW, en comparación con
SMAW, es la mayor productividad. Esto generalmente se traduce en costos globales más
bajos por kilogramo de metal depositado en uniones que permiten la soldadura continua y
están fácilmente accesibles para la torcha. El proceso FCAW tiene amplia aplicación en
trabajos de fabricación en el taller, mantenimiento y construcción en el campo. Se han
usado electrodos de acero inoxidable con núcleo de fundente, autoprotegidos y con
protección de gas, para trabajos de fabricación en general, recubrimiento, unión de metales
disímiles, mantenimiento y reparación.
Las desventajas más importantes, en comparación con el proceso SMAW son el mayor
costo del equipo, la relativa complejidad de la configuración y control de éste, y la
restricción en cuanto a la distancia de operación respecto al alimentador de alambre. El
proceso puede generar grandes volúmenes de emisiones de soldadura que requieren equipo
de aspiración de humos apropiado, excepto en aplicaciones de campo. En comparación con
el proceso GMAW, libre de escoria, la necesidad de eliminar la escoria entre una pasada y
otra representa un costo de mano de obra adicional. Esta eliminación es necesaria sobre
todo en las pasadas de raíz.

Descripción de equipo.

Equipo Semiautomático:
El equipo básico para la soldadura por FCAW-S y FCAW-G es similar. La principal
diferencia radica en el suministro y regulación del gas para el arco en FCAW-G. La fuente
de potencia recomendada es la de cc de voltaje constante, similar a las que se usan para
GMAW. Esta fuente deberá ser capaz de trabajar en el nivel de corriente máximo requerido
para la aplicación específica. La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usa
menos de 500 A. El control de voltaje deberá poderse ajustar en incrementos de un voltio.
El propósito del control de alimentación del alambre es suministrar el electrodo continuo al
arco de soldadura con una velocidad constante previamente establecida. La rapidez de
alimentación del electrodo determina el amperaje de soldadura suministrado por una fuente
de potencia de voltaje constante. Si se modifica esta rapidez, la máquina soldadora se
ajustará automáticamente para mantener el voltaje de arco preestablecido. La velocidad de
alimentación del electrodo se puede controlar por medios mecánicos o electrónicos.
Este proceso requiere rodillos impulsores que no aplanen ni distorsionen el electrodo
tubular. Se emplean diversos rodillos con superficies ranuradas y moleteadas para alimentar
el electrodo. Algunos alimentadores de alambre tienen solo un par de rodillos impulsores,
mientras que otros cuentan con dos pares en los que por lo menos uno de los rodillos de

35
cada par está conectado a un motor. Si todos los rodillos están motorizados, el alambre se
podrá alimentar ejerciendo menos presión con los rodillos.
Las torchas típicas para soldadura semiautomática están diseñadas de modo que se
sostengan cómodamente, sean fáciles de manipular y duren largo tiempo. Las torchas
establecen un contacto interno con el electrodo a fin de conducir la corriente de soldadura.
La corriente y la alimentación del electrodo se accionan con un interruptor montado en la
pistola.

Las torchas pueden ser enfriadas por aire o por agua. Se prefieren las torchas enfriadas por
aire porque no hay necesidad de un suministro de agua, pero las enfriadas por agua son más
compactas y ligeras, y requieren menos mantenimiento que las enfriadas por aire. Además,
suelen tener especificaciones de corriente más altas, que pueden llegar a los 600 A con
ciclo de trabajo continuo. Las torchas pueden tener boquillas rectas o curvas. En algunas
aplicaciones, la boquilla curva ofrece mayor flexibilidad y facilidad de manipulación del
electrodo.
Algunos electrodos autoprotegidos con núcleo de fundente requieren una extensión de
electrodo mínima específica para proveer una protección adecuada. Las torchas que usan
estos electrodos generalmente cuentan con tubos guía provistos de una extensión aislada
que sustenta el electrodo y asegura que se extenderá al menos una distancia mínima. Los
detalles de una boquilla de electrodo autoprotegido, incluido el tubo guía aislado, se
ilustran en seguida.

36
Equipo automático:

Para este tipo de operación se recomienda una fuente de potencia de cc de voltaje constante
diseñada para un ciclo de trabajo del 100%. El tamaño de la fuente de potencia está
determinado por la corriente que requiere el trabajo a realizar. Como pueden ser necesarios
electrodos grandes, tasas de alimentación de electrodo elevadas y tiempos de soldadura
prolongados, los alimentadores de electrodo por fuerza tienen motores impulsores de mayor
capacidad y componentes para trabajo más pesado que en equipo similar para operación
semiautomática.

37
Equipo para protección gaseosa:

Al igual que los electrodos de GMAW, los de FCAW-G requieren un gas protector además
del fundente interno. Esto implica un suministro de gas, un regulador de presión, un
dispositivo para medir el flujo y las mangueras y conectores necesarios. Los gases
protectores provienen de cilindros, grupos de cilindros conectados con múltiples, o de
tanques de gran volumen que se conectan mediante tuberías a estaciones de soldadura
individuales. Los reguladores y medidores de flujo sirven para controlar la presión y el
caudal. Como los reguladores pueden congelarse cuando se extrae CO2 gaseoso
rápidamente de los tanques de almacenamiento, se debe contar con calefactores a fin de
evitar esa complicación. Se requieren gases con pureza de grado soldadura porque
cantidades pequeñas de humedad pueden producir porosidad o absorción de hidrógeno en el
metal de soldadura. El punto de rocío de los gases debe estar por debajo de -40°C .

Gases de Protección:

Dióxido de carbono:
El dióxido de carbono (C02) es el gas protector más utilizado para soldadura por arco con
núcleo de fundente. Dos ventajas de este gas son su bajo costo y la penetración profunda

38
que permite lograr. Aunque habitualmente produce una transferencia de metal globular,
algunas formulaciones de fundente producen una transferencia tipo rocío en CO2.
El dióxido de carbono es relativamente inerte a temperatura ambiente. Cuando el arco de
soldadura lo calienta a temperaturas elevadas, el CO2 se disocia para formar monóxido
decarbono (CO) y oxigeno (O), según la ecuación química
2C02 → 2C0 + O2
Así pues, la atmósfera del arco contiene una buena cantidad de oxigeno que puede
reaccionar con elementos del metal fundido. La tendencia oxidante del CO2 como gas
protector se ha reconocido al desarrollar electrodos con núcleo de fundente. Se agregan
materiales desoxidantes al núcleo del electrodo a fin de compensar el efecto oxidante del
CO2. Además, el hierro fundido reacciona con CO2 para producir óxido de hierro y
monóxido de carbono en una reacción reversible:
Fe + CO2 ↔ FeO + CO
A temperaturas de rojo vivo, parte del monóxido de carbono se disocia para dar carbono y
oxigeno:
2C0 ↔ 2C +02
El efecto de la protección con CO2 sobre el contenido de carbono de aceros dulces y de
baja aleación es único. Dependiendo del contenido de carbono original del metal base y del
electrodo, la atmósfera de CO2 se puede comportar como medio carburizante o
descarburizante. Que el contenido de carbono del metal de soldadura aumente o disminuya
dependerá del carbono presente en el electrodo y en el metal base. Si el contenido de
carbono del metal de soldadura está por debajo del 0.05%, aproximadamente, la pileta
líquida tenderá a absorber carbono de la atmósfera protectora de CO2. En cambio, si el
contenido de carbono del metal de soldadura es mayor que el 0.10%, es posible que la
pileta de soldadura pierda carbono. La pérdida de carbono se atribuye a la formación de
monóxido de carbono a causa de las características oxidantes del escudo de CO2 a
temperaturas elevadas. Cuando ocurre esta reacción, el monóxido de carbono puede quedar
atrapado en el metal de soldadura como porosidad. Esta tendencia se minimiza incluyendo
una cantidad adecuada de elementos desoxidantes en el núcleo del electrodo. El oxigeno
reaccionará con los elementos desoxidantes en lugar de hacerlo con el carbono del acero.
Los productos de esa reacción serán óxidos sólidos que flotarán a la superficie de la pileta
de soldadura, donde se incorporarán a la escoria.

Mezclas de gases:
Las mezclas de gases empleadas en FCAW-G pueden combinar las ventajas individuales de
dos o más gases. Cuanto mayor sea el porcentaje de gas inerte en las mezclas con CO2 u
oxigeno, mayor será la eficiencia de transferencia de los desoxidantes contenidos en el
núcleo. El argón puede proteger la pileta de soldadura a todas las temperaturas a las que se
suelda. Su presencia en cantidades suficientes en una mezcla de gas protector da como
resultado menor oxidación que con CO2 al 100%.
La mezcla de uso más común en FCAW-G consiste en 75% de argón y 25% de dióxido de
carbono. El metal de soldadura depositado con esta mezcla suele tener mayor resistencia a
la tracción y fluencia que el depositado con protección de CO2 puro. Si se suelda con esta
mezcla, se logra un arco con transferencia tipo spray. La mezcla Ar-CO2 se usa
principalmente para soldar fuera de posición; es más atractiva para el operador y produce
un arco con mejores características que el CO2 puro.

39
El empleo de mezclas de gases protectores con un alto porcentaje de gas inerte junto con
electrodos diseñados para usarse con protección de CO2 puede causar una acumulación
excesiva de manganeso, silicio y otros elementos desoxidantes en el metal de soldadura.
Este alto contenido de elementos de aleación en la soldadura alterará las propiedades
mecánicas del metal. Por esta razón, se recomienda consultar con los fabricantes de
electrodos para averiguar qué propiedades mecánicas tiene el metal de soldadura
depositado con mezclas de gas protector específicas. Si no hay información disponible, hay
que realizar pruebas con el fin de determinar las propiedades mecánicas para la aplicación
de que se trate. Las mezclas de gases con alto contenido de argón, como 95% de argón, 5%
de O2, casi nunca se usan con electrodos con núcleo de fundente porque se pierde la
cubierta de escoria.

Metales base soldados:

La mayor parte de los aceros que se puede soldar con los procesos SMAW, GMAW o
SAW se sueldan fácilmente empleando el proceso FCAW. Como ejemplos se pueden
mencionar los siguientes aceros:
(1) Grados de acero dulce, estructural y de recipiente de presión, como ASTM A36, A515 y
A516.
(2) Grados de alta resistencia mecánica y baja aleación como ASTM A440, A441, A572 y
A588.
(3) Aceros de aleación de alta resistencia mecánica, templados y revenidos, como A517 y
A533.
(4) Aceros al cromo-molibdeno, como 1.25% Cr-0.5% Mo y 2.25% Cr-l% Mo.
(5) Aceros inoxidables AISI 304, 309, 316,347,410,430 y 502; también aceros inoxidables
fundidos como los tipos ACI CF3 y CF8.
(6) Aceros al níquel, como AST A203.
(7) Aceros de aleación resistentes a la abrasión, cuando se sueldan con metal de aporte que
tiene una resistencia a la fluencia menor que la del acero que se suelda.

Electrodos:
La soldadura por FCAW debe buena parte de su flexibilidad a la amplia variedad de
ingredientes que se puede incluir en el núcleo de un electrodo tubular. El electrodo por lo
regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de aleación que rodea un núcleo
de materiales fundentes y de aleación. La composición del núcleo de fundente varía de
acuerdo con la clasificación del electrodo y con el fabricante.
La mayor parte de los electrodos con núcleo de fundente se fabrica haciendo pasar una tira
de acero por una serie de rodillos que la moldean hasta que adquiere una sección
transversal en forma de "U". La tira moldeada se rellena con una cantidad medida de
material de núcleo (aleaciones y fundente) en forma granular y posteriormente se cierra
mediante rodillos que la redondean y que comprimen con fuerza el material del núcleo. A
continuación, el tubo redondo se hace pasar por troqueles o rodillos de estiramiento que
reducen su diámetro y comprimen todavía más el núcleo. El proceso de estiramiento
continúa hasta que el electrodo alcanza su tamaño final y luego se enrolla en carretes o en
bobinas. También se usan otros métodos de fabricación.
En general, los fabricantes consideran la composición precisa de sus electrodos con núcleo
como un secreto industrial. Si se seleccionan los ingredientes de núcleo correctos (en
combinación con la composición de la funda), es posible lograr lo siguiente:

40
(1) Producir características de soldadura que van desde altas tasas de deposición en la
posición plana hasta fusión y forma del cordón de soldadura apropiadas en la posición
cenital.
(2) Producir electrodos para diversas mezclas de gases protectores y para autoprotección.
(3) Variar el contenido de elementos de aleación del metal de soldadura, desde acero dulce
con ciertos electrodos hasta acero inoxidable de alta aleación con otros.
Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las siguientes:
(1) Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas y de
resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición química.
(2) Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido del oxigeno
y el nitrógeno del aire.
(3) Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente
(4) Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la solidificación y
que controle la forma y el aspecto del cordón de soldadura en las diferentes posiciones para
las que es apropiado el electrodo.
(5) Estabilizar el arco para así reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de cordones
lisos, uniformes y del tamaño correcto.
En la siguiente tabla se da una lista con la mayor parte de los elementos que suelen
incluirse en el núcleo de fundente, sus fuentes y los fines para los que se usan.
En los aceros dulces y de baja aleación es preciso mantener una proporción correcta de
desoxidantes y desnitrificantes (en el caso de los electrodos con autoprotección) a fin de
obtener un depósito de soldadura íntegro con ductilidad y tenacidad suficientes. Los
desoxidantes, como el silicio y el manganeso, se combinan con oxigeno para formar óxidos
estables. Esto ayuda a controlar la pérdida de elementos de aleación por oxidación, y la
formación de monóxido de carbono que de permanecer causaría porosidad. Los
desnitrificantes, como el aluminio, se combinan con el nitrógeno y lo fijan en forma de
nitruros estables. Esto evita la porosidad por nitrógeno y la formación de otros nitruros que
podrían ser perjudiciales.

ELEMENTO HABITUALMENTE PRESENTE COMO PROPÓSITO AL SOLDAR

Aluminio Polvo metálico Desoxidar y desnitrificar
Calcio Minerales como flurospato (CaF2) Proveer protección y formar
escoria
Carbono Elemento de ferro aleaciones Aumentar la dureza y
resistencia mecánica
Cromo Ferro aleación o polvo metálico Alearse a fin de mejorar la
ductilidad, la dureza, la
resistencia mecánica y la
resistencia a la corrosión
Hierro ferro aleaciones y polvo de hierro Matriz de aleación en
depósitos con base de hierro,
aleación en depósitos con
base de níquel o de otro
material no ferroso

41
Manganeso Ferro aleación como el ferromanganeso o Desoxidar; evitar la
como polvo metálico fisuración en caliente al
combinarse con azufre para
formar MnS; aumentar la
dureza y resistencia
mecánica; formar escoria
Molibdeno Ferro aleación Alearse para aumentar la
dureza y resistencia
mecánica, y en aceros
inoxidables austeníticos para
incrementar la resistencia a la
corrosión por picado.
Níquel Polvo metálico Alearse para mejorar la
dureza, la resistencia
mecánica, la tenacidad y la
resistencia a la corrosión
Potasio Minerales como feldespatos con contenido Estabilizar el arco y formar
de potasio y silicatos de fritas escoria
Silicio Ferro aleación como ferrosilicio o Desoxidar y formar escoria
silicomanganeso; silicatos y feldespato
Sodio Minerales como feldespato con contenido Estabilizar el arco y formar
de sodio y silicatos de fritas escoria
Titanio Ferro aleación como ferro titanio; en Desoxidar y desnitrificar;
mineral, rutilo formar escoria; estabilizar el
carbono en algunos aceros
inoxidables
Zirconio Oxido o polvo metálico Desoxidar y desnitrificar;
formar escoria
Vanadio Oxido o polvo metálico Aumentar la resistencia
mecánica

Clasificaciones de los electrodos:

Electrodos de acero dulce:

La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de acuerdo con los
requisitos de la última edición de ANSI/AWS A5.20, Especificación para electrodos de
acero al carbono destinados a soldadura por arco con núcleo de fundente. El sistema de
identificación sigue el patrón general de clasificación de electrodos y se ilustra a
continuación.

42
Puede explicarse considerando una designación típica, E70T- 1. El prefijo "E" indica un
electrodo, al igual que en otros sistemas de clasificación de electrodos. El primer número se
refiere a la resistencia mínima a la tensión antes de cualquier tratamiento postsoldadura, en
unidades de 10000 psi. En el presente ejemplo, el número "7" indica que el electrodo tiene
una resistencia a la tensión mínima de 70000 psi. El segundo número indica las posiciones
de soldadura para las que esta diseñado el electrodo. En este caso el cero significa que el
electrodo está diseñado para soldaduras a tope y de filete en las posiciones plana y
horizontal. Algunas clasificaciones pueden ser apropiadas para soldar en la posición
vertical o en la cenital, o en ambas. En tales casos, se usaría "1" en vez de "0" para indicar
el uso en todas las posiciones. La letra "T" indica que el electrodo tiene construcción
tubular (electrodo con núcleo de fundente). El número sufijo ("1" en este ejemplo) coloca al
electrodo en un grupo especifico de acuerdo con la composición química del metal de
soldadura depositado, el método de protección y la idoneidad del electrodo para soldaduras
de una o varias pasadas. La tabla que se muestra a continuación explica el significado del
último digito de las designaciones para FCAW.
Requerimientos de protección y polaridad para electrodos de FCAW de acero dulce
Clasificación de la AWS Medio protector externo Corriente y polaridad
EXXT-1 (múltiples pasadas) CO2 cc, electrodo positivo
EXXT-2 (pasada única) CO2 cc, electrodo positivo
EXXT-3 {pasada única) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-4 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-5 (múltiples pasadas) CO2 cc, electrodo positivo
EXTT-6 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-7 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-6 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXXT-10 (pasada única) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-1 1 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-G (múltiples pasadas) * *
EXXT-GS (pasada (única) * *

43
Los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifican teniendo en cuenta si proveen
autoprotección o requieren dióxido de carbono como gas protector, el tipo de corriente y si
sirven o no para soldar fuera de posición. La clasificación también especifica si el electrodo
se usa para aplicar una sola pasada o varias, y la composición química y las propiedades del
metal de soldadura depositado antes de cualquier tratamiento. Los electrodos se diseñan de
modo que produzcan metales de soldadura con ciertas composiciones químicas y
propiedades mecánicas cuando la soldadura y las pruebas se realizan de acuerdo con los
requisitos de la especificación.
Los electrodos se producen en tamaños estándar con diámetros desde 1.2 hasta 4.0 mm,
aunque puede haber tamaños especiales. Las propiedades de soldadura pueden variar
apreciablemente dependiendo del tamaño del electrodo, el amperaje de soldadura, el
espesor de las placas, la geometría de la unión, las temperaturas de precalentamiento y entre
pasadas, las condiciones de las superficies, la composición del metal base y la forma de
combinarse con el metal depositado, y el gas protector (si se requiere). Muchos electrodos
se diseñan primordialmente para soldar en las posiciones plana y horizontal, pero pueden
ser apropiados para otras posiciones si se escoge la corriente de soldadura y el tamaño de
electrodo correctos. Algunos electrodos con diámetros menores que 2.4 mm pueden servir
para soldar fuera de posición si se usa una corriente de soldadura baja dentro del intervalo
recomendado por el fabricante. En ANSI/AWS A5.20 se designan 12 diferentes
clasificaciones de electrodos de acero dulce para FCAW.
EXXT-1. Los electrodos del grupo T- 1 están diseñados para usarse con CO2 como gas
protector y con corriente CCEP, pero también se emplean mezclas de argón y CO2 a fin de
ampliar su intervalo de aplicación, sobre todo al soldar fuera de posición. Si se reduce la
proporción de CO2 en la mezcla de argón-CO2, aumentará el contenido de manganeso y
silicio en el depósito y posiblemente mejorarán las propiedades de impacto. Estos
electrodos se diseñan para soldadura de una o varias pasadas. Los electrodos T- 1 se
caracterizan por tener transferencia spray, bajas pérdidas por salpicaduras, configuración de
cordón plana o ligeramente convexa y volumen de escoria moderado que cubre por
completo el cordón de soldadura.
EXXT-2. Los electrodos de esta clasificación se usan con CCEP. Son en esencia electrodos
T-1 con mayor contenido de manganeso o de silicio, o de ambos, y se diseñan
primordialmente para soldaduras de una pasada en la posición plana y para filetes
horizontales. El mayor contenido de desoxidantes de estos electrodos permite soldar con
una sola pasada sobre acero con óxido en su superficie. Los electrodos T-2 que usan
manganeso como principal agente desoxidante confieren buenas propiedades mecánicas en
aplicaciones tanto de una como de varias pasadas. Sin embargo, el contenido de manganeso
y la resistencia a la tfacción serán más elevados en las aplicaciones de múltiples pasadas.
Estos electrodos pueden servir para soldar materiales cuyas superficies tienen mayor
cantidad de incrustaciones, óxidos u otros materiales extraños que lo que normalmente
toleran algunos electrodos de la clasificación T-l, y aun así producir soldaduras con calidad
radiográfica. Las características del arco y las tasas de deposición son similares a las de los
electrodos T-1.
EXXT-3. Los electrodos de esta clasificación proveen autoprotección, se usan con CCEP y
producen transferencia spray. El sistema de escoria está diseñado para producir condiciones
en las que es posible soldar a muy alta velocidad. Los electrodos se usan para soldar con
una sola pasada en las posiciones plana, horizontal y vertical descendente (con pendiente de

44
hasta 20°) en piezas de hasta 4.8 mm de espesor. No se recomiendan para soldar materiales
más gruesos, ni para soldaduras de múltiples pasadas.
EXXT-4. Electrodo autoprotegido, diseñado para simples o múltiples pasadas. Opera en
DCEP con transferencia globular, se utilizan grandes extensiones (64-95mm) lo que
precalienta el electrodo y genera la transferencia de grandes gotas. El sistema de escoria es
diseñado para dar características las cuales permiten mayores velocidades de deposición
manteniendo un bajo nivel de azufre, lo cual hace que él deposito resulte resistente a
fisuración. La transferencia globular dificulta la realización de soldaduras inferiores a 8mm,
y hace difícil la penetración en la raíz de una soldadura de filete horizontal. Por esta razón,
suelen usarse para llenar grandes volúmenes de juntas a tope y soldaduras con pobre acceso
donde un producto con mayor penetración puede producir socavado en el material.
EXXT-5. Los electrodos del grupo T-S están diseñados para usarse con escudo de CO2
(pueden usarse con mezclas de argón CO2, al igual que los del grupo T- 1) para soldar con
una o varias pasadas en la posición plana o en filetes horizontales. Estos electrodos se
caracterizan por una transferencia globular, configuraciones decordón ligeramente
convexos y una escoria delgada que tal vez no cubra por completo el cordón de soldadura.
Los depósitos producidos por electrodos de este grupo mejoran en cuanto a su resistencia al
impacto y al agrietamiento, en comparación con los tipos de rutilo (EXXT-l y EXXT-2).
EXXT-6. Los electrodos de la clasificación T-6 proveen autoprotección, trabajan con
CCEP y tienen transferencia spray. El sistema de escoria está diseñado para conferir
excelentes propiedades de resistencia al impacto a bajas temperaturas, lograr penetración
profunda y facilitar sobremanera la eliminación de escoria al soldar en biseles profundos.
Estos electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas en las posiciones plana y
horizontal.
EXXT-7. Los electrodos de la clasificación T-7 proveen autoprotección y trabajan con
CCEN. El sistema de escoria está diseñado para crear condiciones en las que pueden usarse
electrodos grandes para obtener altas tasas de deposición y electrodos pequeños para soldar
en todas las posiciones. El sistema de escoria también esta diseñado para desulfurizar casi
por completo el metal de soldadura, lo que aumenta su resistencia a la fisuración. Los
electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas.
EXXT-8. Los electrodos de la clasificación T-8 proveen autoprotección y trabajan con
CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten soldar en todas las
posiciones con estos electrodos; además, confiere al metal de soldadura buenas propiedades
de impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza hasta un nivel bajo, lo que ayuda a hacerlo
resistente a la fisuración. Estos electrodos se usan en aplicaciones tanto de una como de
varias pasadas.
EXXT- 10. Los electrodos de la clasificación T-10 proveen autoprotección y trabajan con
CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten soldar a alta velocidad. Los
electrodos sirven para hacer soldaduras de una sola pasada en materiales de cualquier
espesor en las posiciones plana, horizontal y vertical descendente.
EXXT-11. Los electrodos de la clasificación T-l I proveen autoprotección y trabajan con
CCEN, y producen un arco uniforme tipo spray. El sistema de escoria permite soldar en
todas las posiciones y con velocidades de avance altas. Se trata de electrodos de propósito
general para soldar con una o varias pasadas en todas las posiciones.
EXXT-G. La clasificación EXXT-G se usa para electrodos de múltiples pasadas nuevos
que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de

45
escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no están
definidas.
EXXT-GS. La clasificación EXXT-GS se usa para electrodos nuevos de una sola pasada
que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de
escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no están
definidas.

Electrodos de acero de baja aleación

En el mercado están disponibles electrodos con núcleo de fundente para soldar aceros de
baja aleación. Se describen y clasifican en la edición más reciente de ANSI/AWS A5.29,
Especificación para electrodos de acero de baja aleación destinados a soldadura por arco
con núcleo de fúndente. Los electrodos están diseñados para producir metales de soldadura
depositados con composición química y propiedades mecánicas similares a las que se
obtienen con electrodos de SMAW de acero de baja aleación. Generalmente se usan para
soldar aceros de baja aleación con composición química similar. Algunas clasificaciones de
electrodos están diseñadas para soldar en todas las posiciones, pero otras están limitadas a
las posiciones plana y de filete horizontal. Como en el caso de los electrodos de acero
dulce, hay un sistema de identificación que la AWS usa para describir las distintas
clasificaciones.

ANSI/AWS A5.29 da cinco clasificaciones diferentes de electrodos de acero de baja

aleación para FCAW.

46
EXXT1-X. Los electrodos del grupo T1-X están diseñados para usarse con protección de
CO2 , pero si el fabricante lo recomienda es posible usar mezclas de argón y CO2 para
ampliar la aplicabilidad, sobre todo al soldar fuera de posición. Estos electrodos están
diseñados para soldadura de una o varias pasadas, y se caracterizan por tener transferencia
spray, bajas pérdidas por salpicaduras, configuraciones de cordón planas o ligeramente
convexas y un volumen moderado de escoria que cubre por completo el cordón de
soldadura.
EXXT4-X. Los electrodos de la clasificación T4-X proveen autoprotección, trabajan con
CCEP y tienen transferencia globular. El sistema de escoria está diseñado para crear
condiciones de tasa de deposición alta y para desulfurizar el metal de soldadura hasta un
nivel bajo, lo que mejora la resistencia a la fisuración del depósito. Estos electrodos están
diseñados para baja penetración, lo que permite usarlos en uniones con presentación
deficiente y para soldar con una o varias pasadas en las posiciones plana u horizontal.
EXXT5-X. Los electrodos del grupo T5-X están diseñados para usarse con CCEP y
protección de CO2 (se pueden usar mezclas argón-CO2 si el fabricante lo recomienda,
como con los tipos Ti) para soldar con una o varias pasadas en la posición plana o en filetes
horizontales. Ciertos electrodos T5-X están diseñados para soldar fuera de posición con
CCEN y mezclas de argón-CO2. Estos electrodos se caracterizan por una transferencia
globular, configuración de cordón ligeramente convexa y capa de escoria delgada, que tal
vez no cubra por completo el cordón. Los depósitos de soldadura producidos por electrodos
de este grupo mejoran en cuanto a sus propiedades de resistencia al impacto y a la
fisuración, en comparación con los tipos T1-X.
EXXT-8X. Los electrodos de la clasificación T8-X proveen autoprotección y trabajan con
CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten usar estos electrodos en
todas las posiciones; además, confiere al metal de soldadura buenas propiedades de
resistencia al impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza casi por completo, lo que
mejora la resistencia a la fisuración. Los electrodos se usan para soldar con una o varias
pasadas.
EXXTX-G. La clasificación EXXTX-G corresponde a electrodos nuevos de múltiples
pasadas que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema
de escoria, las características del arco, la apariencia de la soldadura y la polaridad no están
definidas.
La mayor parte de los electrodos de acero de baja aleación para FCAW se diseña para
soldar con protección de gas empleando una formulación de núcleo de fundente -T1-X o -
T5-X- y CO2 como gas protector. No obstante, cada vez es más común el empleo de
formulaciones especiales diseñadas para protección con mezclas de 75% de argón y 25% de
CO2. Generalmente producen metal de soldadura con resistencia al impacto Charpy - V de
27 J a – 18 °C o menos. Hay unos cuantos electrodos de acero al níquel con formulaciones -
T4-X o -T8-X disponibles para FCAW con autoprotección.
En cuanto a los requisitos de resistencia al impacto Charpy - V, el metal de soldadura
depositado con la formulación -T4 generalmente llega a 27J a -18°C . El metal de
soldadura depositado con electrodos -T8 generalmente llega a 27J a -29°C . En la edición
más reciente de la especificación ANSI/AWS A5.29, Especificación para electrodos de
acero de baja aleación destinados a soldadura por arco con núcleo de fúndente, se describe
una serie completa de electrodos de baja aleación con núcleo de fundente comparable con
los diversos electrodos de baja aleación para soldadura SMAW descritos en ANSI/AWS
A5.5, Especificación para electrodos revestidos de acero de baja aleación para soldadura

47
por arco. Como consecuencia de la publicación de la especificación A5.29, los electrodos
de baja aleación con núcleo de fundente han logrado tener amplia aceptación para la
soldadura de aceros de baja aleación y elevada resistencia mecánica.

Electrodos para recubrimientos duros:

Se producen electrodos con núcleo de fundente para ciertos tipos de aplicaciones de
recubrimiento, como la restauración de componentes de servicio y la creación de
superficies duras. Estos electrodos ofrecen muchas de las ventajas de los electrodos
empleados para unir, pero no hay tanta estandarización de la composición química ni de las
características de rendimiento del metal de soldadura. Se recomienda consultar la literatura
de los diversos fabricantes para conocer los detalles de los electrodos con núcleo de
fundente para recubrimiento. Los electrodos para recubrimiento depositan aleaciones con
base de hierro que pueden ser ferríticas, martensíticas o austeníticas. También pueden
depositar metal con alto contenido de carburos. El diseño de los electrodos se varía a fin de
producir superficies con resistencia a la corrosión y/o resistencia al desgaste. Estos
electrodos pueden servir para restaurar las dimensiones originales de piezas desgastadas.

Control del Proceso:

Corriente de soldadura
La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de alimentación del electrodo para
un electrodo con diámetro, composición y extensión libre específicos. La relación entre la
velocidad de alimentación del electrodo y la corriente de soldadura para electrodos típicos
de acero dulce protegidos con gas, de acero dulce autoprotegidos y de acero inoxidable
autoprotegidos se presenta en las figuras siguientes:

48
Se emplea una fuente de potencia de voltaje constante del tamaño apropiado para fundir el
electrodo con una rapidez tal que se mantenga el voltaje de salida (longitud de arco)
preestablecido. Si las demás variables de soldadura se mantienen constantes para un
electrodo de cierto diámetro, la modificación de la corriente de soldadura tendrá los
siguientes efectos preponderantes:
(1) Un incremento en la corriente eleva la tasa de deposición del electrodo.
(2) Un aumento en la corriente aumenta la penetración.
(3) Una corriente excesiva produce cordones de soldadura convexos de aspecto deficiente.
(4) Una corriente insuficiente produce transferencia globular y demasiadas salpicaduras.
(5) Una corriente insuficiente puede causar una absorción excesiva de nitrógeno y también
porosidad del metal de soldadura cuando se suelda con electrodos con núcleo de fundente
autoprotegidos.

49
Cuando se incrementa o reduce la corriente de soldadura modificando la velocidad de
alimentación del electrodo, conviene ajustar el voltaje de salida de la fuente de potencia de
modo que se mantenga la relación óptima entre el voltaje de arco y la corriente. Para una
velocidad de alimentación de electrodo dada, la corriente de soldadura medida varía con la
extensión del electrodo. Al aumentar la extensión del electrodo, la corriente de soldadura se
reduce, y viceversa.

Voltaje del Arco:

El voltaje y la longitud del arco están íntimamente relacionados. El voltaje que indica el
medidor de la fuente de potencia es la suma de las caídas de voltaje en todo el circuito de
soldadura. Esto incluye la caída a través del cable de soldadura, la extensión del electrodo,
el arco, la pieza y el cable de masa. Por lo tanto, el voltaje del arco será proporcional a la
lectura del medidor si los demás elementos del circuito (y sus temperaturas) se mantienen
constantes. El voltaje del arco puede afectar el aspecto, la integridad y las propiedades de
las soldaduras hechas con electrodos con núcleo de fundente. Un voltaje de arco excesivo
(arco demasiado largo) puede producir demasiadas salpicaduras y cordones de soldadura
anchos y de forma irregular. Si se usan electrodos autoprotegidos, un voltaje de arco
excesivamente alto hará que se absorba demasiado nitrógeno, y si el electrodo es de acero
dulce también puede causar porosidad. En los electrodos de acero inoxidable, el voltaje
excesivo reduce el contenido de ferrita del metal de soldadura, y esto a su vez puede causar
fisuración en caliente. Un voltaje de arco insuficiente (arco demasiado corto) produce
cordones angostos y convexos con demasiadas salpicaduras y baja penetración.

Extensión del electrodo:

El tramo de electrodo no fundido que sobresale del tubo de contacto al soldar (la extensión
libre del electrodo) se calienta por efecto joule. Como ya se explicó, la temperatura del
electrodo afecta la energía del arco, la tasa de deposición del electrodo y la penetración de
la soldadura. También puede influir en la integridad de la soldadura y en la estabilidad del
arco. El efecto de la extensión del electrodo come factor operativo en FCAW introduce una
nueva variable que debe mantenerse equilibrada con las condiciones de protección y las
variables de soldadura relacionadas. Por ejemplo, la fusión y activación de los ingredientes
del núcleo debe ser consistente con la del tubo de contención, y también con las
características del arco. Si todo lo demás es igual, una extensión excesiva produce un arco
inestable con demasiadas salpicaduras. Una extensión muy corta puede producir un arco
demasiado largo a un nivel de voltaje determinado. En el caso de los electrodos con
protección de gas, puede causar una acumulación de salpicaduras en la boquilla que tal vez
interfiera con el flujo de gas. Una cobertura de gas protector deficiente puede causar
porosidad y oxidación excesiva del metal de soldadura.
La mayoría de los fabricantes recomienda una extensión de 19 a 38 mm para los electrodos
con protección de gas y de 19 a 95 mm para los tipos con autoprotección, dependiendo de
la aplicación. Se recomienda consultar con el fabricante para determinar los ajustes óptimos
dentro de estos intervalos.

Velocidad de avance:
La velocidad de avance influye en la penetración y el perfil de la franja de soldadura. Si los
demás factores permanecen constantes, la penetración a velocidades de avance bajas es
mayor que a velocidades altas. Si la velocidad de avance es baja y la corriente es elevada, el

50
metal de soldadura puede sobrecalentarse y producir una soldadura de aspecto áspero que
tal vez atrape escoria mecánicamente, o atravesar de lado a lado el metal base. Si la
velocidad de avance es excesiva, el cordón de soldadura tiende a ser irregular.

Caudal de gas:
Si se emplean electrodos con protección de gas, el caudal del gas es una variable que afecta
la calidad de la soldadura. Un caudal insuficiente no protege bien la pileta de soldadura, y
el resultado es una soldadura porosa y oxidada. Si el caudal es excesivo puede haber
turbulencia y mezcla con el aire; el efecto sobre la calidad de la soldadura será el mismo
que el de un caudal insuficiente. Los dos extremos incrementan el contenido de impurezas
del metal de soldadura. El flujo de gas correcto depende, principalmente, del tipo y
diámetro de la busa de la torcha, así como también la distancia entre la busa y la pieza y los
movimientos del aire en las inmediaciones de la operación d

Ángulo del electrodo:

El ángulo con que se sostiene el electrodo durante la soldadura determina la dirección en
que la fuerza del arco se aplica a la pileta de soldadura. Si las variables de soldadura se
ajustan en los niveles correctos para la aplicación de que se trata, se puede usar la fuerza del
arco para contrarrestar los efectos de la gravedad. En los procesos FCAW y SMAW, la
fuerza del arco no solo sirve para dar al cordón de soldadura la forma deseada, sino que
también evita que la escoria corra por delante del metal de soldadura y quede atrapada por
él. Al efectuar soldaduras a tope y de filete en la posición plana, la gravedad tiende a hacer
que la pileta de metal fundido corra por delante de la soldadura. A fin de contrarrestar esto,
el electrodo se sostiene angulado respecto a la vertical, con la punta apuntando hacia la
soldadura, es decir, en dirección opuesta a la dirección de desplazamiento. Este ángulo de
desplazamiento, definido come ángulo de arrastre, se mide a partir de una línea vertical en
el plano del eje de la soldadura. El ángulo de arrastre correcto depende del método de
FCAW empleado, del espesor del metal base y de la posición de soldadura. Si se usa el
método FCAW-S, los ángulos de arrastre deberán ser de la misma magnitud aproximada
que los empleados con SMAW. En Las posiciones plana y horizontal, los ángulos de
arrastre variarán entre 20 y 45 grados, aunque se usan ángulos más grandes para soldar
secciones delgadas. Al aumentar el espesor del material, el ángulo de arrastre se reduce
para incrementar la penetración. Cuando se suelda verticalmente hacia arriba, el ángulo de
arrastre deberá ser de 5 a 10 grados. En FCAW-G el ángulo de arrastre debe ser pequeño,
habitualmente entre 2 y 15 grades, pero nunca de más de 25 grados. Si el ángulo es
excesivo, se perderá la efectividad de la rotección de gas. Al hacer soldaduras de filete en la
posición horizontal la pileta de soldadura tiende a fluir tanto en la dirección del avance
como en dirección perpendicular. A fin de contrarrestar el flujo lateral, el electrodo deberá
apuntar hacia la placa de abajo cerca de la esquina de la unión. Además de su ángulo de
arrastre, el electrodo deberá tener un ángulo de trabajo de 40 a 50° respecto al miembro
vertical. En la figura siguiente se muestra cuánto debe apartarse el electrodo de la línea que
apunta hacia la esquina de la unión y cual debe ser el ángulo de trabajo al soldar filetes
horizontales. En la soldadura vertical ascendente, puede usarse un ángulo de ataque (en la
dirección del avance) pequeño.

51
Ventajas de FCAW

El proceso FCAW tiene muchas ventajas en comparación con el proceso SMAW manual;
además, ofrece ciertas ventajas respecto a los procesos SAW y GMAW. En muchas
aplicaciones, el proceso FCAW produce metal de soldadura de alta calidad con un costo
mas bajo y menor esfuerzo por parte del soldador que con SMAW. FCAW es más tolerante
que GMAW, y más flexible y adaptable que SAW. Las ventajas citadas pueden resumirse
como sigue:
(1) Deposito de metal de soldadura de alta calidad.
(2) Excelente aspecto de la soldadura: lisa y uniforme.
(3) Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales
(4) Es posible soldar muchos aceros dentro de un intervalo de espesores amplio.
(5) Factor operativo elevado - fácil de mecanizar.
(6) Tasa de deposición alta-densidad de corriente elevada.

52
(7) Eficiencia de depósito del electrodo relativamente alta.
(8) Diseños de unión económicos.
(9) Arco visible - fácil de usar.
(10) No requiere tanta limpieza previa como GMAW.
(11) Produce menor distorsión que SMAW.
(12) Tasa de deposición hasta 4 veces mayor que con SMAW.
(13) El empleo de electrodos con autoprotección hace innecesario el equipo para manipular
fundente o gas, y tolera mejor las condiciones de movimiento brusco del aire que
prevalecen en la construcción en exteriores
(14) Mayor tolerancia de contaminantes que podrían causar fisuración de la soldadura.

Limitaciones de FCAW

Las que siguen son algunas limitaciones de este proceso:

(1) El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.
(2) El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso que el alambre de
electrodo sólido, excepto en el caso de algunos aceros de alta aleación.
(3) El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para SMAW; no obstante, el
aumento en la productividad casi siempre compensa esto.
(4) El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar relativamente cerca del
punto de soldadura.
(5) En FCAW-G, el gas de protección puede sufrir efectos adversos por el viento y las
corrientes de aire. Esto no es un problema con los electrodos autoprotegidos, excepto
cuando hay vientos muy fuertes, porque la protección gaseosa se genera en el extremo del
electrodo, que es exactamente donde se requiere.
(6) El equipo es más complejo que el de SMAW, por lo que requiere mayor mantenimiento.
(7) Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación con GMAW o SAW).

Soldadura por arco con electrodo de tungsteno bajo protección gaseosa: GTAW (Gas
Tungsten Arc Welding)

El proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo de tungsteno, también llamado
proceso TIG (Tungsten Inert Gas), se diferencia de los demás procesos de soldadura por
arco en 2 aspectos fundamentales:
• El electrodo empleado no es consumible.
• La soldadura de las partes entre sí, puede realizarse sin el aporte de material.
Básicamente consiste en un proceso de soldadura por arco en el cual el calor es generado
entre un electrodo no consumible y el metal base. Por su modo de operación, el proceso
TIG es similar al de una soldadura autógena, con la diferencia que el calor desarrollado por
éste proceso es producido por una llama oxiacetilénica.

53
Naturaleza del arco eléctrico

El arco eléctrico se establece como consecuencia de la circulación de corriente eléctrica

entre 2 electrodos, que atraviesa una columna de gas en estado ionizado llamado “plasma”.
El arco eléctrico está dividido en 3 zonas:
• Zona catódica, corresponde al polo negativo del arco.
• Zona anódica, corresponde al polo positivo del arco.
• Zona del plasma, corresponde al gas en estado ionizado.
Los electrones, cuya carga es negativa, provienen de la zona catódica (cuyo emisor es el
cátodo) y se mueven conjuntamente con los iones negativos del plasma hacia el ánodo que
es el polo positivo. Los iones positivos del plasma fluyen en sentido inverso, es decir desde
la zona anódica hacia el cátodo. No obstante a estos dos tipos de circulación de cargas
eléctricas, el flujo principal y más intenso de la corriente en el arco es el producido por el
movimiento de los electrones, que en definitiva constituyen la corriente eléctrica (ver
figura).

El arco eléctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente eléctrica y
baja tensión de arco, por consiguiente requiere una alta concentración de electrones para
transportar la corriente. El calor generado en la zona catódica, se debe principalmente al
choque producido por los iones positivos contra la superficie del cátodo. El calor generado
en la zona anódica o sobre el ánodo, es causado por el choque de los electrones que han
adquirido una aceleración durante su paso a través del plasma por la acción de la tensión
del arco, y devuelven la energía cinética adquirida en forma de calor al hacer impacto
contra la superficie del ánodo. El plasma del arco, es una mezcla de gas atómico neutro y
ionizado (excitado). En la parte central de la columna del plasma los electrones, átomos y
los iones se hallan en movimiento acelerado y en constante colisión. La porción más
caliente del plasma es la parte central de la columna, donde el movimiento es más intenso.
La parte exterior de la columna del arco es algo más fría dando lugar a la recombinación de
las moléculas de gas que fueron disociadas en la parte central de la columna.
En la figura anterior se puede observar la caída de tensión en las 3 zonas del arco eléctrico.
Cambiando la longitud del arco, cambia la tensión del mismo y la distribución del calor en
las tres zonas. Cambiando el gas formador del plasma, se obtiene un cambio en el balance
de calor entre el cátodo y el ánodo. Dependiendo el tipo de proceso de soldadura utilizado,
cambia la distribución de calor entre el ánodo y el cátodo, es decir, para un proceso, el
ánodo constituye el polo más caliente y para otro proceso, lo es el cátodo o polo negativo.

54
Descripción de los componentes del equipo

Básicamente el equipamiento del proceso TIG de soldadura consiste en:

• Una máquina de soldar que puede ser de corriente continua o alterna. Generalmente
son las mismas que las utilizadas en soldadura manual con electrodos revestidos [1].
• Un cabezal ó cofre de control [2].
• Una torcha porta electrodo, que consiste en una manguera o conducto a través del
cual se transporta la corriente y el gas protector, en cuyo extremo posee una
empuñadura con el sistema de fijación del electrodo de tungsteno [3].
• Un tubo de gas con su correspondiente regulador con caudalímetro [4].
• Un equipo de refrigeración por agua de la torcha (opcional).
Todo el equipo se encuentra interconectado, tal como lo muestra la figura.

Principios de funcionamiento

Al accionar o pulsar el botón que la torcha tiene en su empuñadura energiza todo el circuito
haciendo saltar el arco entre el extremo o punta del electrodo de tungsteno y el metal base.
El calor desarrollado por dicho arco funde el metal base formando un baño de metal
líquido. Tanto el electrodo como el metal fundido y las áreas adyacentes, son protegidos de
la contaminación atmosférica por una envoltura gaseosa, como se aprecia en la siguiente
figura.

55
Una vez establecido el arco eléctrico y formado el baño de fusión, se acerca una varilla
(que constituye el metal de aporte) hasta que la misma toque el arco (no el tungsteno). Por
la acción del calor generado por el arco eléctrico, se funde el extremo de la varilla
depositando una gota de metal fundido (ver próxima figura), que luego es desparramada por
el arco. La varilla es introducida y retirada del arco cada vez que una gota es depositada.

Se debe tomar la precaución de no retirar la varilla más allá del cono de protección
gaseosa, a los efectos de evitar su oxidación (el extremo oxidado de la varilla causa
porosidades en el metal depositado). El avance del arco para un diestro, es de derecha a
izquierda, de manera tal que el cordón depositado queda a la derecha del soldador. La
posición relativa entre el eje del electrodo y la varilla de aporte es de aproximadamente 90º.
La longitud del arco eléctrico es aproximadamente 1,5 veces el diámetro del electrodo de
tungsteno, no obstante, depende mucho de la mano del soldador. De cualquier manera, la
longitud del arco no deberá exceder los 5 mm como máximo, por cuanto un arco muy largo
disipa más calor sobre la superficie del metal base restándole profundidad y fusión dentro
del metal. Por otra parte el arco se vuelve menos estable, aumenta el riesgo de
contaminación tanto del metal de aporte como del baño de fusión, además de causar una
mayor deformación de la junta o costura soldada. Por otra parte, la penetración de la
soldadura dependerá de la velocidad con que se aporta la varilla, por cuanto a mayor
deposición, mayor será el calor absorbido del arco y por consiguiente menor calentamiento
del metal base en el sentido del espesor, reduciendo consecuentemente la penetración.
La extinción del arco se produce reduciendo lentamente el aporte con la varilla e inclinando
simultáneamente la torcha hacia el cordón depositado y alejando suavemente el electrodo
de la costura hasta que el arco quede totalmente apagado. Acto seguido se deja que el gas
protector continúe su flujo hacia el baño fundido hasta que éste se torne de color oscuro,
después del cual se corta el flujo gaseoso y se retira la torcha.

Ventajas y aplicaciones

En el proceso GTAW, para la mayoría de las aplicaciones, se utiliza la fuente de corriente

continua y polaridad directa (electrodo al polo negativo). Con excepción de la soldadura del
aluminio y el magnesio el resto de los metales incluyendo el acero inoxidable y el titanio se
sueldan empleando dicha polaridad. Estando conectado el electrodo al polo negativo de la
máquina, permite trabajar con mayores intensidades sin que se funda el extremo del
electrodo, hecho que no ocurre si se lo conecta al polo positivo. La razón del calentamiento

56
y posterior fusión del electrodo se debe al hecho de que en polaridad inversa la corriente
circula hacia el electrodo. Los electrones al chocar con el tungsteno transforman toda su
energía cinética en calor, y si se tiene en cuenta que el 70% del calor generado por el arco
eléctrico se concentra en el polo positivo, en este caso sobre el electrodo de tungsteno, el
deterioro del mismo será inminente. A continuación se da una tabla con los amperajes
recomendados para distintos diámetros de electrodos, tipo de corriente y polaridad.

ELECTRODO CORRIENTE CONTINUA CORRIENTE

ALTERNA

POLARIDAD POLARIDAD
(mm)
DIRECTA INVERSA

0,5 5-20 - 5-20

1,0 15-80 - 20-60
1,6 70-150 10-20 60-120
2,4 150-250 15-30 100-180
3,2 250-400 25-40 160-250
4,0 400-500 40-55 200-320
4,8 500-750 55-80 290-390
6,4 750-1000 80-125 340-525

Todos estos valores son referidos a electrodos de tungsteno tipo EW Th-1 y EW Th-2,
utilizando como gas de protección el Argón. Los valores de amperaje indicados en el
cuadro superior, reflejan de manera elocuente la influencia de la polaridad del electrodo en
corriente continua. Como ya se mencionó anteriormente, tanto el aluminio como el
magnesio no pueden ser soldados con polaridad directa, sino que debería utilizarse la
polaridad inversa. La razón de ello se debe al hecho de que dichos metales forman sobre su
superficie una capa de óxido que los protege y para poder romper la misma es necesario
producir un bombardeo de iones (cargas positivas) sobre la misma. Como se había
mencionado las cargas positivas circulan en sentido contrario a las negativas, entonces para
que ello suceda se debe conectar el electrodo al polo positivo, de manera tal que al quedar
la pieza conectada al polo negativo los iones se dirigirán hacia dicha superficie produciendo
allí su descarga y consecuente acción de limpieza (eliminación del óxido). Sin embargo, se
vio que se debería trabajar con amperajes excesivamente bajos, o bien, utilizar diámetros de
electrodos muy grandes. Para salvar dicho inconveniente, se utiliza corriente alterna en
lugar de continua. En corriente alterna, solamente el 50% del tiempo el electrodo trabaja en
polaridad positiva, lo cual permite que el mismo se enfríe lo suficiente como para evitar su
deterioro, y además se cumple con el objetivo de limpieza durante el semiciclo positivo. En
la siguiente figura se puede observar el efecto del tipo de corriente y polaridad sobre la
limpieza y penetración de la soldadura.

57
La figura A, muestra una soldadura realizada con corriente continua y polaridad directa,
donde se observa una buena penetración, por cuanto la concentración de calor se origina en
la superficie de la junta. No existe acción de limpieza con ésta polaridad.
La figura B, indica una soldadura realizada con corriente continua y polaridad inversa. Con
ésta polaridad se obtiene una buena acción de limpieza como producto del flujo de los iones
del gas argón hacia la superficie de la pieza, cuyos impactos contra la misma se producen
con suficiente fuerza dando lugar a la destrucción de la capa de óxido allí presente. Por
otra parte, el flujo de los electrones hacia el electrodo causa un efecto de calentamiento del
mismo, produciendo una soldadura con muy escasa penetración.
La figura C, muestra una soldadura realizada con corriente alterna, donde se combina una
buena limpieza llevada a cabo durante el medio ciclo positivo y una adecuada penetración
obtenida durante el semiciclo negativo.
Otra variante de los tipos de corriente utilizadas, es la corriente pulsante. Este tipo de
corriente tiene la característica de permitir trabajar con energías de arco suficientemente
altas como para fundir el metal de aporte (varilla) y al mismo tiempo mantener un bajo
aporte térmico global puesto en juego durante la soldadura. Este hecho presenta las
siguientes ventajas:
• Permite realizar la soldadura en espesores muy finos (menores a 1 mm), sin el
riesgo de producir la “pinchadura” o perforación de la junta.
• Permite la soldadura de aquellos materiales (inoxidables austeníticos) en los cuales
se debe cuidar que el aporte térmico no exceda los límites establecidos.
• Permite minimizar considerablemente la deformación de la junta.
• Permite un mejor control del baño de fusión de la soldadura desde el punto de vista
operativo.
Trabajando en corriente pulsante, durante el semiciclo de alta corriente (también llamada
corriente de pico) se produce la fusión y deposición de la varilla, mientras que durante el
semiciclo de baja corriente (llamada corriente de base) se produce el enfriamiento del metal
depositado.

Características del cofre TIG

El cofre TIG, también llamado cabezal, constituye la parte más importante de todos los
componentes que conforman un equipo TIG. Cabe señalar que algunos equipos traen
incorporadas todas las funciones del cabezal dentro de la fuente de poder, por lo tanto

58
algunas fuentes tienen todos los controles en el panel frontal de la máquina de soldar. Como
mínimo el cabezal TIG trae incorporado los siguientes sistemas que permiten la ejecución
de soldaduras de alta performance:
Sistema de alta frecuencia: Consiste en una bobina que genera ondas muy cortas cuya
frecuencia puede oscilar entre los 100 y 300 KHz (pudiendo llegar a los 12 MHz) y con
voltajes de pico del orden de los 10 a 20 Kv. La finalidad primordial de ésta unidad de alta
frecuencia, que como se dijo genera ciclos que se repiten hasta 300.000 veces por segundo,
es la de producir la ionización del gas protector (Argón o Helio) para que éste se constituya
en un puente eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza, permitiendo de ese modo el
encendido del arco eléctrico sin necesidad de establecer el corto circuito tocando la pieza
con el extremo del electrodo. Cabe señalar que de no disponer de la unidad generadora de
la alta frecuencia, el único modo de encender el arco eléctrico es raspando el electrodo
contra la superficie del metal base. Otra de las funciones importantes de la alta frecuencia
es cuando se está trabajando en corriente alterna. Cuando se pasa del semiciclo positivo al
negativo, necesariamente se pasa por un punto donde la corriente vale cero, o sea, se
interrumpe la circulación del flujo eléctrico y para reiniciar el mismo sería necesario
provocar un corto circuito (trabajando en corriente alterna es prácticamente imposible). Con
la presencia de la alta frecuencia en el circuito de soldadura, la ionización que ésta provoca
en los gases que rodean el arco permite el reencendido del mismo cada vez que la corriente
pasa por cero. Dicho de otro modo, a pesar de la interrupción de la corriente eléctrica, el
arco no se extingue gracias a la presencia del plasma que forman los gases dentro del arco.
Resumiendo podemos decir que la unidad generadora de alta frecuencia se emplea en un
proceso TIG para:
• Producir el encendido del arco sin necesidad de tocar la pieza con el electrodo.
• Permitir el reencendido del arco cuando se suelda con corriente alterna.
• Inferir una mayor estabilidad al arco eléctrico.
• Asegurar una mejor y más eficiente limpieza (eliminación de los óxidos) en la
soldadura de metales tales como el Al y Mg.
Cabe señalar que, como consecuencia del primer punto, se obtienen dos ventajas
fundamentales que consisten en evitar la contaminación del electrodo de tungsteno con el
metal base, y por otro lado, el deterioro de la punta y posterior desgaste debido al reafilado
del mismo en cada interrupción de la operación de soldadura.
Sistemas de pre y posflujo de gas: Se trata de un circuito programado que viene
incorporado en el cofre TIG. Básicamente consiste en temporizadores que permiten
preestablecer tiempos de salida del gas protector, ya sea, antes del inicio o encendido del
arco, como después de extinguido el mismo.
La finalidad del preflujo de gas, como primer objetivo, es inertizar el espacio entre la tobera
y la superficie a soldar, y como segundo objetivo, permitir su ionización bajo la acción de
la alta frecuencia. La función del posflujo de gas es proteger el baño de fusión y el
electrodo, después de la extinción del arco eléctrico, de la acción del aire que lo rodea. El
posflujo de gas se mantiene el tiempo necesario hasta que el baño se haya solidificado y su
color haya adquirido el aspecto de gris oscuro. La ventaja de utilizar el preflujo de gas está
implícita en su función arriba descrita. En cuanto a la necesidad del posflujo de gas, se debe
al hecho, que si se deja sin protección el baño de fusión después de interrumpida la
soldadura, no solo se produce la oxidación del metal depositado y del electrodo (por el

59
oxígeno del aire circundante), sino que podría desembocar en una fisura en el cráter del
metal depositado debido a un enfriamiento brusco.
Sistema de pendiente final – anticráter: Esta unidad electrónica de control de la
pendiente al finalizar la soldadura, también llamado “sistema anticráter”, ha sido
incorporado a los efectos de evitar una brusca interrupción de la corriente del arco eléctrico.
Durante la soldadura, la intensidad de la corriente en el arco eléctrico es bastante elevada
(90/130 amperes) y produce un aporte térmico capaz de fundir tanto el metal base como la
varilla de aporte. Cuando finaliza la operación de soldadura o se interrumpe el arco
eléctrico, la corriente de soldadura cae a cero en forma abrupta, causando un rápido
enfriamiento de la pileta originando un rechupe en la misma que da lugar a la formación de
una concavidad en el centro de la pileta, llamado cráter. Dicho cráter, bajo determinadas
condiciones de esfuerzos, puede conducir a la fisuración de la junta. El sistema anticráter
prevé la formación del rechupe en la pileta durante la solidificación, haciendo que la
corriente de soldadura antes de ser interrumpida reduzca gradualmente su intensidad hasta
alcanzar un valor de aproximadamente un 30-40% del amperaje de soldadura utilizado.

Gases de protección

Los gases comúnmente utilizados en este proceso son el Argón, Helio y la mezcla de
ambos. Estas mezclas son utilizadas principalmente en soldadura TIG automatizada, y
cuando se requiere combinar el mejor control de la pileta líquida que brinda el argón con la
mayor penetración que otorga el helio. Es muy importante el grado de pureza de dichos
gases. Si por ejemplo, el argón contiene 0,3% de oxígeno como impureza, se deteriora
notablemente la conformación del cordón de soldadura, disminuye la zona de emisión
catódica, se oxida el tungsteno, etc. Por otra parte, la presencia de un contenido de
hidrógeno superior al 1% trae aparejado poros en la soldadura y una película de color
grisáceo sobre el cordón depositado, también disminuye la mancha catódica. Finalmente la
humedad contenida en los gases no debe exceder el 0,05% (punto de rocío cerca de –50 o
C), por cuanto es detrimental la influencia del vapor de agua sobre el metal depositado, que
por la acción del arco eléctrico se disocia en oxígeno e hidrógeno. La pureza de los gases de
soldadura debe ser del 99,99% como mínimo para asegurar una buena calidad de metal
depositado.

Tipos de electrodos de tungsteno

A diferencia de los electrodos utilizados en otros procesos de soldadura, en el proceso TIG

el electrodo no es consumible ni constituye el metal de aporte en la soldadura. El tungsteno
es un metal sumamente duro de color gris, es altamente refractario que no se funde ni
vaporiza con el calor del arco. Tiene un punto de fusión de 3410 º C y es el de mayor punto
de fusión de todos los metales. Además, retiene su dureza aún estando en estado
incandescente y es muy buen emisor de electrones. Los electrodos de tungsteno se
presentan en varias dimensiones, de distintos diámetros (desde 0,3 a 6,4 mm) y longitudes
(de 3 a 24”), además puede ser de tungsteno puro o aleado al torio o zirconio.

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Selección y usos del electrodo

La selección del tipo de electrodo va depender en gran medida del tipo de material que se
quiere soldar, del tipo de corriente con que se va a trabajar y de las características
operativas. La selección del diámetro del electrodo se deberá efectuar teniendo en cuenta
que el mismo, no debe ser ni tan pequeño que se corra el riesgo de fundir el extremo del
mismo, ni tan grande que conduzca a una inestabilidad del arco (para una corriente dada),
como consecuencia de la disminución de la emisión electrónica debido al bajo
calentamiento del electrodo. Las corrientes de soldadura recomendadas para los distintos
diámetros y tipos de electrodos se indican en la tabla que se da a continuación.

Typical Ranges of Current Used in Gas Tungsten-Arc Welding With Tungsten Electrodes
of Various Diameters (AWS A5.12-69) (a)

Direct current, amp

Straight Reverse Alternating current
Polarity polarity (high frequency), amp
EWP EWP Unbalanced wave Balanced wave
EWTh-1 EWTh-1 EWTh-1 EWTh-1
Electrode EWTh-2 EWTh-2 EWTh-2 EWTh-2
Diameter EWTh-3 EWTh-3 EWP EWZr EWTh-3 EWP EWZr EWTh-3
[inches]
0.010 Up to 15 (b) Up to 15 Up to 15 (b) Up to 15 Up to 15 (b)
0,020 5-20 (b) 5-15 5-20 (b) 10-20 5-20 10-20
0.040 15-80 (b) 10-60 15-80 10-80 20-30 20-60 20-60
1/16 70-150 10-20 50-100 70-150 50-150 30-80 60-120 30-120
3/32 150-250 15-30 100-160 140-235 100-235 60-130 100-180 60-180
¼ 250-400 25-40 150-210 225-325 150-325 100-180 160-250 100-250
3/32 400-500 40-55 200-275 300-400 200-400 160-240 200-320 160-320
3/16 500-750 55-80 250-350 400-500 250-500 190-300 290-390 190-390
¼ 750- 80-125 325-450 500-630 325-630 250-400 340-525 250-525
1000

(a) Ranges are based on the use of argon as the shielding gas. Other current values may be
employed, depending on the shielding gas (lower values would be use with helium as the
shielding gas), type of equipment, and application.
(b) These combinations are not commonly used.

Metal de aporte

En el proceso TIG, el metal de aporte puede ser el mismo metal base o pieza a soldar
adecuadamente preparada, o varillas de aporte que se adicionan al baño de soldadura.
Dependiendo del tipo de material base a soldar, se deberá seleccionar la varilla adecuada
que reúna las propiedades físicas o químicas del material de la pieza. En la mayoría de los
casos se consiguen varillas en el mercado cuyas propiedades mecánicas permiten su

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utilización en un amplio espectro de materiales base y que se encuentran clasificadas por
códigos y normas internacionales, tales como la AWS, DIN, AFNOR, etc. Sin embargo, en
caso de no encontrar el tipo de varilla que reúna las propiedades físicas o químicas del
metal base a soldar, existe el recurso de cortar una tira del metal base y utilizar la misma
como metal de aporte.

Técnicas y aplicaciones del proceso TIG

El aspecto más saliente del proceso TIG es la calidad del metal depositado, desde el punto
de vista tanto mecánico (estructural) como radiográfico. La compacticidad del metal
depositado, su resistencia mecánica, su pureza y homogeneidad química (no hay
volatilización de los elementos de aleación durante la transferencia del metal de aporte al
baño de fusión) y su elevada resistencia a la corrosión, hacen que este proceso sea
insustituible en la soldadura donde se requiere una alta calidad del metal depositado.
Si bien, el proceso TIG puede ser aplicado en cualquier tipo de soldadura, su principal y
más ventajosa utilización es en la soldadura de raíz donde se requiere penetración total, ya
sea en cañerías o en aquellos lugares donde no se tiene acceso del lado interior. También
hay que decir que es un proceso irreemplazable en la soldadura de raíz de materiales de
baja aleación e inoxidables. Otra de las aplicaciones importantes de éste proceso es en la
soldadura de láminas metálicas, cuyos espesores sean menores de 1 mm o en tuberías,
cuyos diámetros son de ½“ y menores.

Ventajas respecto de otros procesos de soldadura

Las principales ventajas de la soldadura TIG son:

• Versatilidad del método. Permite soldar en todas las posiciones sin afectar la calidad
de soldadura.
• Arco muy suave, estable y concentrado.
• Alta calidad del metal depositado.
• Cordones de soldadura parejos y regulares, sin crestas ni bordes abruptos.
• No produce salpicaduras.
• No forma escorias, por lo tanto no requiere limpieza posterior.
• Se puede soldar sin metal de aporte.

Como desventaja, se puede mencionar la lentitud del proceso cuando se suelda espesores de
más de 4 mm en forma completa.

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