UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA

PROGRAMA DE TECNOLOGIAS DE FABRICACION

INFORME FINAL

MAQUINA DESHIDRATADORA
POR PROCESO DE LIOFILIZACION

NOMBRE:
LIONEL CARDOZO MORALES

CARRERA:
ELECTROMECANICA

COCHABAMBA – BOLIVIA
 CONTENIDO

1. Resumen
2. Descripción
3. Introducción
4. Objetivos
4.1. Árbol de objetivos
5. Requerimientos
5.1. Requerimientos de función
5.2. Requerimientos técnicos productivos
5.3. Requerimientos estructurales
5.4. Requerimientos económicos
6. Árbol de funciones y medios
7. Principio de funcionamiento de la liofilización
7.1. Etapas térmicas de la liofilización
7.1.1. Congelación inicial
7.1.2. Sublimación o desecación primaria
7.1.3. Desorción o desecación secundaria
8. Evolución del proyecto
9. Diseño básico y detallado del liofilizador piloto
9.1. Diseño estructural
9.2. Bandejas
9.2.1. Dimensiones para la bandeja
9.3. Módulo de porta-bandejas
9.4. Cámara de trabajo
9.5. Puerta
10. Calculo de carga del sistema
10.1. Cargas por paredes
11. Selección del Sistema de Refrigeración
12. Cálculos de bomba de vacío
13. Calculo del sistema de calentamiento
14. Lista y Costo de Materiales
1. RESUMEN
TITULO: DISEÑO DE UNA MAQUINA DESHIDRATADORA DE FRUTAS POR
PROCESO DE LIOFILIZACION PARA LA INDUSTRIA ALIMENTICIA.

2. DESCRIPCIÓN:

El presente proyecto está orientado hacia el estudio de la aplicabilidad de un proceso de

deshidratación y conservación de productos agroindustriales mediante secado al vacío,
por medio del rediseño del liofilizador planteado por los estudiantes del semestre I-2013 de
la universidad Mayor de San Simón, con el cual se permita reproducir el proceso de
liofilización en condiciones iguales a un equipo industrial. En este rediseño se trabajará
con una configuración cilíndrica integral y un cierre hermético con sello y pernos
garantizando así una presión de vacío suficiente para el proceso.

El liofilizador permite realizar la deshidratación de pequeñas muestras de productos

industriales mediante secado al vacío de manera óptima y eficiente. Consta de una
estructura base, y 2 sistemas principales que son el sistema de vacío y el sistema de
calentamiento.

La operación se inicia previamente con el enfriamiento del producto a liofilizar, debido a

que no contamos con un sistema de congelamiento entonces se lleva
el producto (10 Kg) a un refrigerador que lleva al producto por debajo de los -35ºC. y luego
se introducen las bandejas a la cámara de trabajo donde el sistema de vacío baja la
presión de la cámara hasta un valor de 610 Pa, dentro de la cámara se encuentra un
módulo removible de porta-bandejas, en el cual se colocan las bandejas cargadas con el
producto a liofilizar, una vez se ha llevado al producto a los valores de temperatura y
presión requeridos dentro de la cámara de trabajo, el sistema de calentamiento que
consiste en unas resistencias calefactoras instaladas debajo de las placas porta-bandejas,
inicia el suministro de calor a los productos, se continúa manteniendo la cámara a baja
presión y se eleva la temperatura hasta un valor próximo al del ambiente, la liofilización
prosigue y el contenido de humedad del producto queda reducido hasta el 2%.

3. INTRODUCCION
Bolivia es considerado uno de los países más ricos en el sector agroindustrial, sin
embargo, esta virtud no se está aprovechando al máximo ya sea porque muchas veces
hay una mala administración o en otros casos por falta de recursos. Si hablamos a nivel
nacional Chapare es una región donde la mayor parte de la producción es agrícola, como
por ejemplo la avicultura, el ganado y la producción de algunas frutas. Esta región del país
se ve en la necesidad de mejorar sus procesos buscando así una herramienta que tome
en cuenta la creciente competencia en el mercado actual, la cual exige a los fabricantes
buscar alternativas para incrementar su competitividad.

Con el objetivo de contribuir con el desarrollo del sector agroindustrial del país y de
contribuir con la misión de la Universidad Mayor de San Simón, de atender las
necesidades de la comunidad, formar grupos de investigación; se desarrolla proyecto para
dar solución a una necesidad que nace principalmente en la pequeña y mediana industria
alimentaria; específicamente con el diseño de plantas de liofilización las cuales son la
base para lograr la obtención de nuevos productos agroindustriales con alto nivel de
calidad.

Debido a que los procesos de producción de alimentos actuales se realizan con métodos
de deshidratación convencionales, estos afectan directamente la productividad ya que son
realizados a temperaturas elevadas alterando las características organolépticas y
provocando pérdidas del valor nutritivo de los productos, se orienta este proyecto hacia la
investigación de la aplicabilidad de un proceso de liofilización en el medio local, trabajando
en el desarrollo de nuevos productos agroindustriales que pueden derivarse de esta
novedosa tecnología, generando así una importante alternativa agroeconómica tanto para
la región como para el país.

Un liofilizador piloto es un equipo multifuncional que permite la liofilización de pequeñas

producciones, para el estudio de mercado de nuevos productos, en condiciones idénticas
que los equipos industriales. Puede ser utilizado como planta de investigación para el
estudio o conservación de productos sensibles de producción especial, o como planta
piloto, ya que permite reproducir los procesos en todas sus magnitudes para el estudio de
curvas de liofilización en aplicación industrial.

En el semestre I-2013 se desarrolló como proyecto un liofilizador en la materia de Diseño

asistido por computadora, este diseño presento una configuración cilíndrica con cinco
bandejas, un sistema de calentamiento, bomba de vacío. Este liofilizador presenta
problemas en el Diseño de la tapa y en el cierre hermético de la puerta, que podría
generar un déficit en el proceso pues se debe llegar a una presión de vacío de 610 Pa, y
con estas condiciones no se lograría.

Entonces nace la nueva necesidad de seguir estudiando y plantear otro diseño con el fin
de recuperar los sistemas indispensables para que funcione el liofilizador, de esta manera
se propone en este proyecto desarrollar un diseño con una configuración cilíndrica, un
cierre hermético con un sello de alta resistencia y pernos que garantice la presión de vacío
para permitir reproducir los procesos en condiciones iguales a un equipo industrial de una
forma eficiente y práctica.

En este documento se muestra todo el proceso de diseño y construcción para la nueva

configuración del liofilizador piloto. Inicialmente se exponen de forma completa todos los
fundamentos teóricos de la liofilización, lo cual es una de las bases de partida para el
posterior proceso de diseño, realizando también el análisis del proceso de liofilización
como tal, el análisis de los parámetros y sistemas, lo que permite fijar los nuevos
parámetros y requerimientos base para crear las especificaciones del diseño del liofilizador
piloto.
A continuación imágenes que utilizamos para guiarnos en el mejoramiento del diseño de la
maquina deshidratadora de frutas por el proceso de liofilización.

Figura 1. Modelo de máquina liofilizador.

 Figura 2. Cámara de trabajo.

Figura 3. Frutas deshidratadas.

Figura 4. Sistema de vacío.

 4. OBJETIVOS

El proceso de liofilizado debe cumplir las siguientes características:

Que garantice el sabor, olor, color, tamaño y la consistencia original del producto.
Que sea seguro no tenga defecto alguno que podrían alterar en el proceso de
secado de las frutas.
Que se pueda regularizar a diferentes temperaturas para la deshidratación de
diferentes productos.
Que no cause impactos ambientales.
Que sea accesible y competitivo en el mercado.

La máquina liofilizadora debe cumplir las siguientes características:

Que cumpla con los estándares y normas mundiales para producir un producto
higiénico y de alta calidad.
Que se automatice para que costos de mano de obra se disminuyan.
Que su costo de fabricación no sea elevado, sino que al utilizar nuevos
materiales económicos para su fabricación, sea accesible a las pequeñas y
medianas empresas.
Que pueda ser ensamblada en un corto lapso de tiempo permitiendo su fácil
traslado.
Que sea durable.
Que operar la maquina sea fácil para evitar su deterioro.
Que su mantenimiento sea económico para reducir los costos fijos de
fabricación.
Que la maquina alcance el objetivo deseado en el proceso de producción del
secado de las frutas.
Estructurabilidad, el sistema debe tener una estructura compacta con suficiente
resistencia mecánica sobre la cual se apoyen todos sus componentes, con
elementos de fácil montaje y ergonómicos.
Aislamiento, las paredes de la cámara pueden contar con buen aislamiento
para evitar pérdidas de energía atreves de sus alrededores.
4.1. ARBOL DE OBJETIVOS

Reducir el costo de
fabricacion.
Accesibilidad para el
usuario
Precios accesibles de la
maquina.
 Emplear materiales
adecuados para su
construir con
fabricacion.
materiales de nuestro
medio Accesibilidad a los facilidad de limpieza y
materiales de construccion. desmontaje

Cumplir estandares y
Seguridad normas establecidas.

operable Agilizar su manejo.

Automatizacion Reducir la mano de obra.

Reducir el tiempo de
MAQUINA ensamblaje.
DESHIDRATADORA DE
FRUTAS POR PROCESO
Facil de transportar.
DE LIOFILIZACION PARA
Instalacion y
LA INDUSTRIA
mantenimiento
ALIMENTICIA
Piezas de facil repocision.

Mantenimiento accesible

Menor consumo de energia

Reducir el tiempo de
Factibilidad
proceso

Proceso accesible
economicamente

verduras
Apto para diferentes secado de productos
productos agroindustriales
frutas
Amigable con el medio
Impactos ambientales
ambiente.

5. REQUERIMIENTOS

5.1. Requerimientos de función.

Mecanismos El equipo debe contar con mecanismos sencillos y de fácil construcción
por si en caso de necesitar cambio no tome mucho tiempo
Accesibilida La cámara de trabajo debe ser de fácil acceso para permitirá el operario la
d fácil ubicación y retiro de los productos dentro de ella.

Versatilidad El sistema debe ser flexible a variaciones que se puedan presentar en el

desarrollo del proceso, de manera que se pueda desarrollar con eficiencia
para diferentes tiempos de producción o clases de productos.

Confiabilidad El liofilizador piloto garantizar que la tarea se desarrolle sin tener ningún
efecto sobre la materia prima, se busca que los productos se deshidraten
sufriendo los mínimos cambios posibles.

5.2. Requerimientos técnico - productivos.

Bienes de Para la fabricación se debe requerir de componentes y elementos de

capital. fácil consecución a nivel regional y materiales disponibles en el
mercado.

Mano de obra Para la fabricación y montaje del equipo se requiere personal con
experiencia en el sector de refrigeración industrial, metalmecánica y
procesos de fabricación de componentes o elementos mecánicos y
estructurales.

Modo de Se debe buscar una producción seriada corta, limitada por el número
producción de componentes con el fin de integrar los procesos, reducir costos y
aumentar utilidades, comenzando desde el diseño de los elementos y
la estandarización de ellos teniendo en cuenta medidas, desperdicio
de material, planos, modelos, acabados. Etc.

Estandarización Se debe buscar la estandarización de la mayoría de los componentes

del equipo liofilizador piloto con el fin de tener la mayor parte de los
elementos seleccionables en el mercado para de esta manera reducir
costos de fabricación, importación, etc.

Requerimientos estructurales.

Número de El sistema debe contar con los elementos estrictamente necesarios

componentes que le permitan realizar perfectamente su función.
Estructurabilidad El sistema debe tener una estructura compacta con suficiente
resistencia mecánica sobre la cual se apoyen todos sus
componentes, con elementos de fácil montaje resistentes y
ergonómicos.

Aislamiento Las paredes de la cámara deben contar con buen aislamiento para
evitar pérdidas de energía a través de sus alrededores.

5.4. Requerimientos económicos.

Costo Se busca un sistema de bajo costo con el objetivo de poder dirigirlo al sector
de la pequeña y mediana agroindustria en Bucaramanga; en donde no se
cuenta con los recursos para adquirir un sistema de alta tecnología.

Consum Teniendo en cuenta el enfoque que se le da al diseño del sistema, se debe

o tener en cuenta que su consumo energético sea bajo para que el producto
sea atractivo a las industrias.
6. ÁRBOL DE FUNCIONES Y MEDIOS
7. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA LIOFILIZACION

Los principios de la liofilización se desarrollan en el estudio de las propiedades del agua

cuando en esta sustancia se dan ciertas condiciones de temperatura y presión pasando
de una fase (liquido, sólido y gas) a otra , en la liofilización se busca que el cambio de fase
del agua sea de la fase solida a la fase gaseosa sin que la fase liquida se presente, este
proceso se conoce como sublimación del diagrama del agua se identifica que el punto
triple se sitúa a la presión de 4.58 mmHg y a una temperatura de 0.01°C, la sublimación
solo puede tener lugar a una temperatura inferior a 0°C y a una presión inferior a la del
punto triple (4.58 mmHg) (ver figura 6), además si se mantiene una presión de vacío de
4.58 mmHg cuando está congelada el agua y si se añade un poco de calor sensible ósea
un incremento de temperatura, la primera reacción será la sublimación del hielo pasando a
vapor sin la necesidad de derretirse algo de agua sólida.

Figura 6. Diagrama P-T de fases de las sustancia

La sublimación es un cambio de fase endotérmico que involucra alrededor de 2800 KJ por

Kg de hielo sublimado, además este proceso endotérmico debe ser provocado por una
fuente de calor. Por lo tanto, como en todo proceso de eliminación de agua por vía térmica,
se está produciendo simultáneamente transferencia de calor y transferencia de materia.

Cuando en la cámara de trabajo de una máquina de liofilización está al vacío se aplica el

calor sensible anteriormente nombrado al alimento congelado con el fin de acelerar la
sublimación, y se mantiene el vacío suficientemente alto, o sea, generalmente dentro de la
escala de aproximadamente 0,1 a 2 mm Hg, y se controla el calor de manera que su
intensidad sea un poco menor que la que se requeriría para derretir el hielo, se alcanzará
casi la velocidad máxima de sublimación del vapor de agua. La sublimación tiene lugar
desde la superficie del hielo, de manera que, al proseguir, el límite del hielo se va retirando
hacia el centro del alimento, es decir que el alimento se deshidrata desde la superficie
hacia adentro. Finalmente el último resto de hielo se sublima y la humedad del alimento
queda reducida a menos del 5%.

Figura 7. Ilustración de una pieza de alimento en proceso de liofilización.

Ya que el alimento congelado permanece rígido durante la sublimación, las moléculas de

agua que se escapan dejan huecos, lo cual resulta en una estructura seca, porosa y
esponjosa. Por eso, los alimentos liofilizados se reconstituyen rápidamente pero tienen que
ser protegidos mediante un envase adecuado contra la absorción de humedad atmosférica
y oxígeno.

7.1. ETAPAS TERMICAS DE LA LIOFILIZACION

En todo proceso de liofilización se distinguen las siguientes tres etapas del

Proceso de liofilización que son:

Congelación inicial
Desecación primaria
Desecación secundaria
 Figura 8. Etapas de la liofilización y diagrama de fases del agua

7.1.1. CONGELACIÓN INICIAL

Es la primera etapa del proceso liofilizador, en esta etapa funciona solo el sistema de
refrigeración y éste se encarga de disminuir la temperatura hasta los -30ºC con el fin de
alcanzar la temperatura eutéctica de todos los productos, El tiempo de duración y el tipo de
instalación empleada dependen de varios factores como la cantidad, concentración y
naturaleza propia del producto. La temperatura de congelación punto B que para los
alimentos está entre -2ºC y -5ºC más baja que para el agua pura, ya que los solutos del
agua no congelada se van concentrando y la temperatura de congelación va disminuyendo
continuamente hasta que la solución queda congelada.

Al final de la congelación la masa entera del producto se ha convertido en rígida, formando

un eutéctico punto C cuya temperatura esta entre los -18ºC y -25ºC, que consiste en
cristales de hielo y componentes del alimento. Se requiere llegar al estado eutéctico para
asegurar la eliminación de agua solo por sublimación y no por combinación de sublimación
y evaporación.

Figura 9. Comportamiento de la temperatura en el congelamiento

En general podemos decir que una congelación adecuada es la base de que el producto
liofilizado presente óptimas condiciones de aspecto, conservación de sus Propiedades y
rápida rehidratación.

7.1.2. SUBLIMACION O DESECACION PRIMARIA

Al llegar a la temperatura deseada de -30ºC comenzamos con la segunda etapa, en esta

etapa encendemos la bomba de vacío y bajamos la presión dentro la cámara a 680 mm
Hg, una vez alcanzada esta presión y a la temperatura de -30ºC el producto comienza a
sublimarse.
La desecación primaria es la etapa en que la mayor parte del agua libre pasa a vapor por
transferencia de masa. Si la presión de vapor de agua del alimento se mantiene por debajo
de 4,58 torr (610,5 Pa) y el agua del alimento se halla congelada, cuando el alimento se
calienta el hielo se sublima directamente a vapor sin llegar a fundirse debido a la baja
presión en la cámara de secado. El evaporador del sistema de refrigeración previene el
retorno del vapor de agua hacia el producto. La fuerza impulsora de la sublimación es la
diferencia de presión entre la presión de vapor de agua en la interface del hielo y la presión
parcial del vapor de agua en la cámara de secado. La energía para la sublimación del hielo
es suministrada por radiación o conducción a través del producto congelado. En esta fase
el producto se sublima hasta un contenido en agua del 15% (sobre su peso húmedo).

Figura 10. Proceso de la desecación primaria

7.1.3. DESORPCION O DESECACION SECUNDARIA

La etapa secundaria del secado comienza cuando se ha agotado el hielo en el producto y

la humedad proviene del agua parcialmente ligada en el material que se está secando, su
misión es eliminar las últimas trazas de vapor de agua, evaporando el agua no congelada
ligada al producto. Se lleva a cabo manteniendo el liofilizador a baja presión y elevando la
temperatura hasta un valor próximo al del ambiente.

El paso de hielo a vapor requiere gran cantidad de energía suministrada en alto vacío,
pues la interface de secado se mueve hacia el interior de la muestra y el calor tiene que
atravesar capas congeladas (sistemas liofilizados en bandeja, sin granular) o secas (en
granulados), generándose un considerable riesgo de fusión del material intersticial o
quemar la superficie del producto que ya está seco. Manteniendo la presión en el
liofilizador por debajo de la presión de vapor en la superficie del hielo (mediante una
bomba de vacío) y condensando el vapor mediante un condensador de serpentín (a baja
temperatura) se consigue que la liofilización prosiga y el frente de sublimación se traslada
hacia el interior del alimento y el calor latente para la sublimación se conduce hasta allí por
conducción. El vapor de agua escapa del alimento a través de los canales formados por la
sublimación del hielo.

En la deserción que se produce por deshidratación evaporativa del agua no congelada, el

contenido en agua se reduce hasta el 2% (sobre su peso húmedo).

Figura 11. Proceso de la desecación secundaria

8. EVOLUCION DEL PROYECTO

La región de Chapare presenta una gran actividad agroeconómica que permite

implementar investigaciones en el campo de la deshidratación de productos,
principalmente para la competitividad y desarrollo de la industria agrícola. Para la
realización del estudio de la aplicabilidad del proceso se definió el diseño de un liofilizador
piloto que cumpla con las especificaciones de diseño definidas en el estudio del proceso,
que además de permitir reproducir los procesos en condiciones iguales a un equipo
industrial de una forma eficiente y práctica, presente como características principales su
fácil manejo y ergonomía.

9. CALCULOS PARA EL DISEÑO BASICO Y DETALLADO DEL LIOFILIZADOR

PILOTO.

Para dar inicio a la etapa de diseño básico y detallado del equipo se tomaron en cuenta
cada uno de los parámetros definidos para la alternativa de diseño final y todos los
requerimientos y especificaciones fijados en la etapa de diseño preliminar del liofilizador
piloto.
Para realizar los respectivos cálculos del equipo se analizara el siguiente esquema:

Figura 12: Diagrama de cuerpo libre de la maquina liofilizadora con la identificación del
flujo de vapor hacia la bomba de vacío.

En la liofilización se deben considerar tres variables de diseño importantes (1) La presión

de vacío en el interior de la cámara de secado, (2) El flujo de energía radiante y conductivo
aplicado al producto (que debe ser lo más elevada posible pero sin que provoque la
descongelación), y (3) La temperatura del condensador de vapor (tanto la presión como la
temperatura deberán ser lo más bajas posible).
Entonces para el análisis respectivo de las perdidas y transferencia de calor se cuenta con
el siguiente esquema que se analizara por unidades separadas.
 Figura 13: Diagrama de flujo de másico y transferencia de calor en cámara de trabajo

9.1 Transferencia simultanea de calor y masa:

En esta etapa se habla de transferencia de calor y masa simultáneamente, este proceso

de transferencia de masa se llama difusión y su funcionamiento se basa en la fuerza
impulsora que se da en la sublimación esta presión es la diferencia de la presión entre la
presión de vapor de agua en la interfase del hielo la presión parcial del vapor en la cámara
de secado. Esta transferencia es ata cuando la diferencia de presión es grande, la
transferencia de calor es la que ocurre a través de la radiación y conducción de las
bandejas.

9.2 Modelo de estado estable:

Sabemos que para cualquier modelo de estado estable no solo termodinámico es un es un
proceso que permite suponer un estado ciertas condiciones que facilitan su desarrollo.

Entonces:

Energia requerida para mantener la sublimacion=flujo radiante y conductivo

Esto se debe a la Gradiente de Temperatura que se tiene dentro de la cámara de trabajo

Q K (t s−t f )
=q= (1)
A ( x 2−x 1)

Dónde:
Q = Calor por conducción a través del alimento (w)
A = Área de transferencia de calor (m2)
q = Flujo de calor por conducción a través del alimento (w/m2)
K = Conductividad térmica del producto seco (w/m*k)
Ts = Temperatura de la superficie del producto (k)
Tf = Temperatura de sublimación del frente de hielo (k)
Te = Temperatura externa ó temperatura ambiente (k)
(x2-x1) ó Δx: Espesor de la capa seca

Figura 14. Transferencia simultánea de calor y masa

En teoría, la temperatura del hielo debería elevarse hasta un valor, justo por debajo de su
punto de descongelación. Sin embargo, por encima de una determinada temperatura
crítica los solutos concentrados del alimento poseen suficiente movilidad como para
permitir su migración por acción de las fuerzas que se desarrollan durante el proceso.
Cuando ello sucede, la estructura del alimento se colapsa inmediata e irreversiblemente, lo
que reduce la velocidad de transferencia de vapor, y detiene, en consecuencia, la
deshidratación. En la práctica, por tanto, existe una temperatura máxima que el hielo no
debe superar, una temperatura mínima para el condensador y una presión mínima en el
liofilizador. Todas ellas controlan la velocidad de transferencia de masa.

A velocidad de sublimación constante el caudal de evaporación ṁes tal que:

Q
ṁ= (2)
LS

Donde es el calor latente LS de sublimación. Por la tanto:

Dónde:
LS = Calor latente de Sublimación.
Ls =2.61(kJ / Kg)
Entonces de la ecuación 1 y 2 obtenemos:

K∗A∗( t s−t f )
ṁ 1= (3)
Ls∗Δx

Teniendo en cuenta la transferencia interna de masa, se puede considerar entre otros los
mecanismos de difusión molecular y difusión de vapor. En este caso:
D∗A∗( P f −P s)
ṁ2=
R∗T ∗∆ X

m2
D agua =9.46∗10−6 ( )
s
a una temperatura de−30˚ C
Dónde:
D = Difusividad del agua.
R = Constante de los gases ideales.
Ps = Presión parcial del agua en la superficie del producto.
Pf= Presión parcial del agua en la frente de sublimación.
T = Temperatura media de la capa seca.
El flujo de masa también se puede expresar en función de la permeabilidad.

Dónde:
D
per=
RT

Entonces
per∗A∗( P f −P s)
ṁ2= (4 )
∆X

Relación de la presión de liofilizado y la superficie del hielo.

Igualando la ecuación (3) y (4)
ṁ 1=ṁ 2

K∗A∗( t s −t f ) p∗A∗(Pf −Ps )

=
L s∗Δx ∆X

K∗(t s−t f )
Pf =Ps (5)
p∗Ls

En general la conductividad térmica y la permeabilidad varían en sentido inverso: en un

producto compacto del tipo de una pasta, la conductividad térmica es elevada, pero la
estructura del producto hará que la difusión del vapor sea difícil. Por lo contrario, en el
caso de un producto poroso o granular, la permeabilidad a la difusión de vapor será
excelente, pero la conductividad térmica será muy baja.
Entonces según el producto sabemos cuál es la limitante del proceso, si la transferencia de
calor o la transferencia de masa. Si el factor limitante es la transferencia de calor
tendríamos:
Q= ṁ∗L k∗(t −t ) K∗ A∗∆ t
s f
s∗¿ = ¿
∆X ∆X

Como en régimen estacionario

dm dm K∗A∗∆t
ṁ= → Q= ∗Ls= (6)
dt dt ∆X

m=mi−mf

m=δ ( hi−hf )∗A∗∆ X

Dónde:
δ = Densidad del producto
hi = Humedad inicial
hf= Humedad final
dm=δ ( hi−hf )∗A∗dx (7)

Con la fórmula de régimen estacionario (6) y (7) tenemos.

dm K∗A∗∆ t
∗Ls=
dt ∆X

δ∗( hi −hf )∗A∗dx K∗A∗∆ t

=
dt ∆X

δ∗( h i−h f )∗X∗dx

dt =
K∗∆ t

Entonces para hallar el tiempo se realiza la respectiva integración en función al tiempo.

t
δ∗( hi−h f ) x
∫ dt= K∗∆ t
∗∫ X dx
0 0

δ∗( hi −hf ) x 2
t= ∗( )
K∗∆t 2

δ∗( hi −hf )∗x 2

t= tiempo de liofilizado de un producto
2∗K∗∆ t

Analógicamente
 δ∗( hi −hf )∗x 2
t=
2∗P∗∆ P

Por lo tanto:

En los dos casos, la duración de la sublimación es aproximadamente proporcional al

cuadrado de su espesor del producto, por eso es importarte trabajar con capas delgadas.

La interpretación de la otra parte de la curva podría ser que el vacio muy intenso provoca
el desairado del producto de tal manera que cesan los movimientos de convección lo que
se traduce en la conductividad térmica del producto. Se debe también tener presente que
la permeabilidad a la difusión de vapor aumenta con la porosidad, lo que traduce en un
aumento en la velocidad de sublimación (por porosidad se entiende tamaño de poros).
Esta es la razón por la cual la lenta velocidad de congelación del producto provoca rápida
velocidad de secado ya que los cristales formados son voluminosos y se transforman en
poros después de la sublimación. Si el producto de partida es líquido, los cristales
formados durante la congelación son tanto más pequeños cuando mayor es el extracto
seco inicial. Por lo tanto la velocidad de liofilización disminuye cuando aumenta el extracto
seco inicial del producto.

9.2. DISEÑO DE LA CAMARA DE LIOFILIZACIÓN

El diseño de la cámara se realizará teniendo en cuenta factores

como: Capacidad del equipo
Producto a procesar
Presión en el interior de la cámara

Material

Las superficies habrán de ser lisas y estar exentas de poros y grietas. En el caso de la
industria de alimentos, el material más recomendado, es el de acero inoxidable,
especialmente para las superficies que entran en contacto con el alimento. La
característica de poder ser pulido con facilidad, lo señala como ideal para obtener
una superficie lisa y de fácil limpieza.

En general los tipos AISI 304 y 316 son los más recomendados. Cuando hay
que hacer soldaduras se recomienda los tipos AISI 304L y 316L, para evitar la corrosión
Intergranular, especialmente para los procesos de limpieza y en tanques o recipientes
donde se almacenan materias primas o productos a granel.
La composición química del acero inoxidable AISI 316 y el 304 aparece en la
siguiente tabla

Tabla1 Composición química del acero AISI 304 L

 AISI 304
CARBONO C 0.08%MÁX
MANGANESO Mn 2.0% MÁX
FOSFORO P 0.045% MÁX
AZUFRE S 0.030% MÁX
SILICIO Si 0.75%MÁX
CROMO Cr 18.0-20.0%
NIQUEL Ni 8.0-10.5%
MOLIBDENO Mo -

Las propiedades mecánicas del acero inoxidable 316 y AISI 304 son las siguientes:

Tabla 2 Propiedades mecánicas del acero inoxidable AISI 304 L

PROPIEDADE S MÉCANICAS AISI

Límite de Fluencia (Kg/mm2) 24
Resistencia a la tracción (MPa) 460-1100
2
Resistencia última (Kg/mm ) 58
Dureza Brinell 160-190
Módulo de elasticidad (GPa) 190-210
Porcentaje de alargamiento en 2" 55

Las propiedades térmicas del acero ASI 304 L son:

Tabla 3 Propiedades térmicas del acero inoxidable AISI 304L

PROPIEDADES TÉRMICAS
Densidad
Conductividad térmica
Calor específico
AISI 304L
3
8.00 g/cm (0°C)
13.8 W/m.K (0°C)
0.462KJ/ Kg.K (0°C)

Forma de la Cámara

Los parámetros a tener en cuenta en cuanto a la forma de la cámara

son: Función de la cámara, además de poder ser evacuada.
Resistencia necesaria para soportar la diferencias de
presiones.
Las dos formas principales de las cámaras son la cilíndrica y la
cúbica.

La forma elegida para la cámara es la CILÍNDRICA, pues es la más adecuada para el

 vacío, ya que ofrece 2 ventajas técnicas que inciden en el funcionamiento y en el
costo final de la instalación:

a. La relación volumen contenido / área exterior del recipiente, es la mayor

para recipientes de sección circular.
b. La sección circular tiene mayor resistencia para soportar la presión
exterior que es igual a la presión atmosférica máxima, esto es 760mmHg.

Tamaño de la Cámara

Al establecer el tamaño de la cámara se tuvieron en cuenta los siguientes

factores: Capacidad de la cámara.
Densidad del producto a
procesar.
Espesor del producto.
Espacio entre placas.
Altura de las
bandejas.
Espesor de las placas intercambiadoras de
calor. Número de bandejas y/o niveles.

La definición y elección de los anteriores factores se presentan en la Tabla.

Tabla 4 Factores que intervienen en el cálculo del tamaño de la cámara

Capacidad de la bandeja 10 Kg

Espumado (min) 1, 008Kg/L

Densidad del
producto
No espumado o
aprox. 1,5 Kg/L
líquido (máx)

Volumen máximo de 10 Kg de 9,92L = 10 kg / 1,008

producto Kg/L

Número de bandejas 5

Capacidad por bandeja 2 Kg

9,92 L / 5 bandejas =
Volumen de producto / bandeja 1,984 L =1,984x10-3 m³

3 cm
Altura de las bandejas

Numero de guías de bandejas 5

Espacio entre bandejas 3 cm

 9.3. Bandejas.

Para el diseño de las bandejas se seleccionaron cuatro productos agroindustriales éstos

presentan mayor contenido de agua que otros productos a liofilizar.
Los productos agroindustriales fueron: El melón, la fresa, papaya.

Con el fin de determinar las dimensiones y el número de bandejas se cortaron 100 gr de

cada producto y se arreglaron de forma tal que se pudiera determinar el área de bandeja
que ocuparían estos 100 gr de producto.

Para la papaya

Figura 15. Distribución de 100 gr. de papaya

Al realizar la medición de los 100 gr obtenemos 10 cm x 7cm

Para la Fresa

Figura 15. Distribución de 100 gr. de fresa

Los 100 gr fresa ocupan 10cm X 8 cm

Del análisis en la distribución de los cuatro productos agroindustriales observamos que la
fresa es la que ocupa mayor área debido al tamaño de la fruta, con estas dimensiones
calculamos el tamaño de las bandejas, entonces si los 100 gr ocupan un área de 80 cm2
10 kg ocuparan un área de 8000 cm2 al dividirlo en cinco Bandejas, cada bandeja debe
tener un área mínima de 1600 cm2 las dimensiones para satisfacer esta área más de lo
debido es de 60 cm x 32 cm
m = 100 gr
v = 10 x 8 x 1 = 80 cm3
A = 10 x 8 = 80 cm2
Entonces: Vproducto=1600 c m 3

9.3.1. Módulo de porta bandejas.

Altura de porta bandejas = (Número de guías de bandeja x Espesor de las guías de

bandeja) + (Número de bandejas x Espacio entre bandejas)

H = (6 guías x 3 cm) + (5 bandejas x 3 cm) = 33[cm]

Figura16. Dimensionamiento de las guías de la porta bandeja

 Figura17. Simulación del Porta bandejas

El diámetro de la cámara se calcula teniendo en cuenta la altura del porta bandejas y

considerando un espacio de 7,7 cm entre la pared de la cámara y el vértice del porta
bandejas arriba y abajo 19,3cm, así:

Diámetro de la cámara = 33 cm + (7,7 + 19,3) cm = 60 cm

9.3.2. Dimensiones de la bandeja:

Ancho de las bandejas:

Asignando un espacio de 0,5 cm a ambos lados de la guía para el desplazamiento de la

Bandeja = 33 cm – 1 cm = 32 cm

Longitud de las bandejas:

Volumen del producto = Espesor del producto x Ancho de la bandeja x longitud de la

bandeja
1,984 x 10−3 m³
Longitud de la bandeja= =0,62m
0,01 m∗0,32 m
Alto: 3 cm
Ancho: 32 cm
Largo: 62 cm
Número de bandejas: 5
Abandeja =32∗3=96 c m2

V bandeja =32∗3∗62=5952 c m3
 Figura 18. Bandejas

9.3.3. Las dimensiones de la cámara:

Diámetro de la cámara = 33 cm + (7,7 + 19,3) cm

Diámetro interior = 60 cm

Longitud de la cámara : Considerando que la longitud total de las bandejas es

de
62 cm, y proporcionando un 46% a la longitud de la cámara para asegurar un buen
arreglo del porta bandejas en la cámara, la longitud de la cámara es de:

Longitud de la cámara = 62 cm + 46% (62 cm) = 90 cm

 Figura 19 Dimensiones de la cámara de liofilización.

Forma y espesor de la cámara:

Las tapas planas tienen dos inconvenientes; el costo y el peso que aumentan con el
diámetro, por ello resulta más económico utilizar tapas abombadas, por ejemplo
semiesféricas o elipsoidales.
Debido a esto se seleccionó la forma de las tapas de la cámara,
elipsoidales.
El valor de la profundidad de las tapas, h, se calcula de acuerdo a la geometría de la
figura 20. Donde;
Ro = 0.9Do
Ecuación de la Ro 2 2
= X + Y
circunferencia: Para Y = 2

Do/2
h = Ro – X
Por lo tanto;
h = Ro Ro - (Do / 2)
- 2
h = 5,394 in
h=137mm
Profundidad de las tapas de la cámara, h.

El valor de h, para los diferentes espesores de las tapas de la cámara, se tabulan en

la tabla 8.
Notación:
P : Presión externa de diseño = 760 mmHg
t : Espesor de pared mínimo requerido
Do : Diámetro exterior de la cabeza = Øo + t
Ro : Radio exterior de la cabeza = 0.9 Do
Pa : Presión máxima de trabajo permitida
El espesor de las tapas se calcula según el siguiente procedimiento:
1. Suponer un valor para t y calcular el valor de A usando la
fórmula: A = 0.125 / (Ro/t)
2. Con el valor de A entrar a la gráfica. Seguir verticalmente hasta la
línea de temperatura aplicable.
 Desde la intersección, desplazarse horizontalmente y leer el valor de B.
3. Calcular la presión máxima
permitida:
Pa = B /
(Ro/t)

Si la presión máxima de trabajo permitida Pa, calculada por la fórmula anterior, es

menor que la presión de diseño, debe tomarse un valor más grande para t y repetir el
procedimiento de cálculo.
1. t = 0.0710 in
Do = 23.62 + 0.071 = 23.76 in
Ro = 0.9 ( 23.76in) = 21.39 in
2. A = 0.125 / (Ro/t) = 0.00041
3. B = 5 600
4. Pa = 5 600 / (21.39/0.071) = 18.59 psi
Pa > P
18.59 psi =963,21 > 14,668 psi = 760 mmHg
mmHg
AISLAMIENTO DE LA CÁMARA

Al interior de la cámara la temperatura estará alrededor de –30°C al iniciar la

operación de liofilización. Con el fin de mantener esta temperatura durante la primera
etapa, es necesario aislar la cámara del ambiente exterior por medio de un material
aislante que proporcione una alta resistencia al flujo de calor del exterior al interior de la
cámara.
La eficacia del aislante depende de varios factores. Entre los más importantes
son: Su naturaleza
Su densidad
El espesor
La forma en que se aplique (inyección o en lámina)
Algunos materiales aislantes son: la fibra de vidrio, el poliestireno expandido o
extruído, el poliuretano, la lana mineral. Se tiende a emplear cada vez más los
paneles integrales o “sandwich”, constituidos básicamente por una lámina de material
aislante (en general poliuretano) revestida por ambas caras con láminas de acero lacado.
Estos paneles presentan la ventaja de su fácil aplicación, al poder ensamblarse con otros.
Las características básicas de los materiales aislantes que se deben conocer
son: La conductividad térmica.
La permeabilidad al vapor de agua.
La estabilidad dimensional
La resistencia a la compresión

Cálculo del espesor del aislante:

Los factores esenciales a tener en cuenta al calcular el espesor de la lámina de aislante
son:
Las temperaturas previstas para el interior y el exterior:
Los espesores deben calcularse para las condiciones más desfavorables, es decir,
para T máximos, teniendo en cuenta las temperaturas exteriores más elevadas.
tex = 25°C; T = 25 – (-30) = 5 5 °C
El material aislante debe ofrecer una gran resistencia al flujo de calor. En la tabla 5
se presenta el coeficiente de conductividad térmica de algunos aislantes.

Tabla 5. Conductividad Térmica de algunos Aislantes

Material Densidad Conductividad
3
[Kg/m ] [W/(mK)
De 10 a12 0.047
Poliestireno De 12 a 15 0.044
De 15 a 20 0.038
expandido De 20 a 25 0.035
De 25 a 40 0.033
Poliestireno De 25 a 30 0.034
extruído De 30 a 50 0.027
De 28 a32 0.023
Poliuretano De 32 a 40 0.020
De 40 a 80 0.017
De 28 a32 0.038
Espumas
De 32 a 40 0.035
fenólicas De 40 a 80 0.037
Corcho De 90 a 110 0.043
De 110 a 150 0.037
Fibra de De 13 a 20 0.048
vidrio De 20 a 50 0.037
De 50 a 100 0.036
Vidrio De 100 a 140 0.049
celular De 140 a 200 0.050

Las pérdidas máximas admisibles: El flujo de calor máximo permitido,

usualmente es:
q = 8W/m 2 para

conservación q = 6W/m 2
para congelación
El espesor del aislante se determina con la ecuación de flujo de calor en superficies

redondas:
 do
nd
e;

q : Flujo de calor máximo admisible (W/m de longitud)

q = 8 W/m 2 x Longitud de la circunferencia del cilindro de la cámara.

Longitud de la circunferencia = 2 r1 = 2 *0.3m
=1.88m
8 W/m 2 * 1.88m = 15W/m
ë : Coeficiente de conductividad térmica del aislante (W/mK)
Te-Ti : Temperatura de la cara exterior e interior respectivamente(K)
25°C – (-30°C) = 55°C
r1 : Radio interior del cilindro (m) = 0.3m
r2 : Radio exterior del cilindro (m) + espesor de aislamiento (m)
r2 = r1 + e
Despejando el espesor se obtiene:

El espesor para el poliuretano de densidad 40Kg/m3,

es:

En la tabla 5 se tabula el espesor calculado para diferentes aislantes para un flujo de

calor de 6 W/m 2 y 8 W/m 2
Según la tabla 10 el aislante que necesita menor espesor para impedir un flujo de calor
no mayor a 8W/m 2, es el poliuretano, por lo tanto, el aislante de la cámara será de este
material, de densidad de 40Kg/m3 y con un espesor de 8 in.
En la tabla 10, se observa que para un flujo de calor de 6 W/m2 el espesor necesario
es de 28.2 cm, mientras que para 8 W/m2 el espesor es de 19.32 cm, por lo tanto
debido a que el proceso de congelación será de una hora de duración
aproximadamente y durante el resto del proceso será una forma de conservación, pues
se suministrará calor al producto, el espesor más económico (por precio y tamaño del
equipo) a emplear será el de 19.32 cm. Aunque el calor suministrado al producto debe
ser controlado, un flujo de 8W/m 2 no es un valor que afecte significativamente el
control de la temperatura de
Producto durante el proceso.

Tabla 6. Espesor del Aislante

Material Densidad Conductividad Espesor (cm)
3
[Kg/m ] [W/(mK) 6 W/m
2
8 W/m
2

De 10 a12 0.047 157.503 88.587

De 12 a 15 0.044 136.805 78.627
Poliestireno De 15 a 20 0.038 102.010 61.145
expandido De 20 a 25 0.035 53.490
87.437
De 25 a 40 0.033 78.627 48.747
Poliestireno De 25 a 30 0.034 82.946 51.084
extruido De 30 a 50 0.027 55.967 36.074
De 28 a32 0.023 43.553 28.780
Poliuretano De 32 a 40 0.02 35.433 23.843
De 40 a 80 0.017 28.210 19.320
De 28 a32 0.038 102.010 61.145
Espumas
De 32 a 40 0.035 87.437 53.490
fenólicas De 40 a 80 0.037 96.961 58.518
De 90 a 110 0.043 130.426 75.496
Corcho De 110 a 150 0.037 58.518
96.961
De 13 a 20 0.048 164.959 92.106
Fibra de De 20 a 50 0.037 96.961 58.518
vidrio De 50 a 100 0.036 55.967
92.106
De 100 a 140 0.049 172.711 95.730
Vidrio celular De 140 a 200 0.05 180.771 99.461

El poliuretano es empleado en aquellos casos en que se necesita una

buena elasticidad y adherencia a las superficies metálicas, aplicándose por
proyección o rociado en las paredes.
En la tabla 7 se describen las Características básicas
del aislante:

Tabla 7. Características básicas del

poliuretano.
Caracteristica densidad Kg/m³ 28-32 32-40 40-80

Conductividad Kcal/(h*m*ºC) 0,020 0,017 0,017

Resistencia Esfuerzo Kg/cm 1,1 1,6 5

compresión
Deformación % 8,2 6,7 4,5

Permeabilidad (g*cm)/(dia*mmHg) 8 4,4 1,8

 Según esta tabla, la densidad del poliuretano que más se ajusta a las
condiciones de la cámara es la de 40 a 80Kg/m3, ya que presenta mejor
resistencia a la compresión, menor deformación, menor permeabilidad, es decir
muy resistente al paso del vapor de agua, puesto que la cámara

estará expuesta a gran humedad y poca ventilación. La

Conductividad térmica es la más baja, lo cual impedirá en un mayor

grado la transferencia de calor del exterior al interior de la cámara.
El poliuretano es uno de los mejores aislantes, incluso a bajas densidades,
ya que posee valores de difusividad o permeabilidad relativamente bajos para
determinados espesores.
El poliuretano es muy resistente a los microorganismos y, en todo caso, no
favorece su desarrollo.

10. Cálculo de Carga del sistema.

El cálculo de carga dentro de la cámara se basa en la sumatoria de los siguientes:

1. Cargas por paredes

 Transferencia de calor del medio ambiente al cilindro exterior de la
cámara
 Transferencia de calor del cilindro exterior a la capa de aislante
 Transferencia de calor de la capa aislante al cilindro interno de la
cámara
 Transferencia de calor del cilindro interno al aire dentro la cámara
2. Cargas de los productos a liofilizar
 Calculo del calor sensible por encima del punto de congelación
 Calculo del calor latente de congelación
 Calculo del calor sensible por debajo del punto de congelación
 Calculo del calor de respiración del producto

El rango de temperaturas será el siguiente:

Temperatura máx. en Temperatura de

Cbba congelación
32 ℃ = 305 K -50℃ = 223 K
-35℃ = 238 K

1. Cálculo de Cargas por Paredes

Como se trata de una configuración cilíndrica, los parámetros a utilizar son los
radios.
 T M −T m
Q=
R eq

r3 r2 r

Req =
1
+
ln
( )
r2
+
ln
r1 ( ) +
ln 1
( )
r0
+
1
h∞∗A ext 2 πL k acero304 2 πL k aislante 2 πL k acero304 h ∞∫ ¿∗ A ¿ ¿
∫¿

Dónde: h ∞ es el coeficiente de convección delaire a temp ambiente

Aext es el areadonde se lleva a cabola trasferencia . A ext =2 π r 3 L

k acero304 es el coeficiente de conducción del acero

k aislante es el coeficiente de conducción del aislante PU

h ∞ es el coeficiente de convección delaire dentro lacámara

Primero, buscamos el valor de los radio

r 0 =radio delcilindro interior=0.3m

r 1=radiodel cilindro interior , superficie exterior =0.3+0.003=0.303 m

r 2=radiodel PU alrededor del cilindro interior=0.303+0.29=0.593 m

r 3=radioexterno delcilindro exterior=0.593+ 0.001=0.594 m

Hallamos el valor de los coeficientes de conducción, k y los coeficientes de

convección, h mediante interpolación de los datos de la tabla.

k acero (W/m*K) T (K)

12.6 200
? 223
? 305
16.6 400
W
k T=223 K =12.63( )
m∗K

W
k T=305 K =14.7 ( m∗K )
h (W/m2*K) T (K)
? 305
10 283
 6 273

Por regresión lineal:

h=0.4 T −103.2

W
hT =305 K =18.8 ( 2
)
m ∗K

BTU W
Para el poliuretano: k poliuretano=0.16 =0.2769
ft ℉ mK

Cálculo de las resistencias:

1 K
R 1= =0.01425
18.8∗2 π∗0.594∗1 W

0.594
ln
0.593 K
R 2= =1.824∗10−5
2 π∗1∗14.7 W

R 3=
ln ( 0.593
0.303 )
=0.3859
K
2 π∗1∗0.2769 W

0.303
ln ⁡( )
0.300 K
R4 = =1.077∗10−4
2 π∗1∗14.7 W

Req =0.4003 ( WK )
∆T (305−223)K
Q paredes = = =204.8586 W
R eq 0.4003 K /W

hr∗3600 s
Q paredes∗hrs=204.8586∗6 =4424945.76 J =4424.9457 kJ
1 hr

2. Cálculo de carga de los alimentos

Dado que se trata de varias frutas y verduras con diferentes valores de

capacidad calorífica, punto de congelación, porcentaje de agua y calor de
respiración, se halló el valor promedio y se utilizó el valor una desviación
estándar por encima de la media.

Cp por Punto de Cp por Crespiración Porcentaje

encima de la congelación debajo de la de agua %
congelación (℃) congelación
(kJ/kg*℃) (kJ/kg*℃)
3.68 -2 1.93 20.4 85
3.64 -4.5 1.93 10.2 82
3.85 -1.3 1.97 10.7 90
1.76 -2.1 1.93 11.6 30
3.85 -2.2 1.88 10.7 89
3.64 -2.2 1.88 18.4 86
3.60 -2 2.01 10.7 84
3.93 -1.7 1.93 12.1 93
3.77 -2.2 2.01 17 90
3.77 -2 1.76 103.8 83
3.35 -2 1.93 67.9 75
3.81 -2 1.93 3 89
3.78 -2 1.88 25.7 87
3.68 -2 2.01 74.2 85
4.06 -2 1.84 52.4 92
3.6 -4 1.76 63.5 82
3.35 -2 1.97 71.3 75
3.6 -0.5 1.88 116 84
3.64 -1.6 1.93 45.6 10
1.09 -1.7 1.97 138.7 86
3.68 -2 2.01 224.1 92
3.93 -1 2.01 34.9 3
3.93 -1 1.76 20.4 93
3.93 -1 1.97 20.4 74
3.31 -1 1.8 12.6 89
3.81 -1 1.8 12.6 76
3.35 -1 1.97 8.2 78
3.43 -1.8 2.01 6.8 92
3.93 -1 1.88 5.8 95
3.98 -1 1.26 3.9 88
3.6 -1 1.8 50 20
2.09 -1.7 1.67 31 60
3.35 -2 1.3 68.4 71
3.18 -1.7 1.8 9.2 39
2.3 -2.7 1.67 8.7 78
3.43 -2 1.8 65.9 70
3.18 -1.7 1.59 9.2 74
 3.35 -2 1.67 126.1 60
2.85 -2 1.67 16 63
2.97 -2 39.3 75
3.22
Fuente: Tabla de Ingeniería Térmica. Dpto de Ingeniería Térmica U.N.E.D
Datos de calor de respiración tomados de ASHRAE Handbook 2006

Media x́ Desviación x́ +σ
Estándar σ
Cp por 3.4207 0.6144 4.0351
encima de la
congelación
(kJ/kg*℃)
Punto de -1.815 0.7397 -2.56
congelación
(℃)
Cp por 1.8403 0.1722 2.0125
debajo de la
congelación
(kJ/kg*℃)
Crespiración 41.435 45.9545 41.435
%agua 76.4 19.6936

Con excepción del calor de respiración, se utilizó una desviación estándar por
encima de la media. El calor latente del agua no cambia y se usa el valor:
𝛌agua = 333.5 (kJ/kg)

Para llevar de la temperatura ambiente a su punto de congelación, usamos el

calor sensible. Para que el alimento se congele, calculamos el calor latente.
Para llevar de la temperatura de congelación a nuestra temperatura final,
hallamos calor sensible.
Finalmente, hallamos la pérdida de calor por respiración del alimento.

m∗Cp∗∆T 10∗4.0331∗(−2.56−32 )
Qenfriamiento = = =−1743.1632 kJ
fr 0.8

Q=magua a ser retirada∗λ=9.6463∗333.5=3183.6963 kJ

maguaa ser retirada=9.5463 kg

Q congelacion=m∗Cp∗∆ T=10∗2.0125∗(−50−(−2.56 ) )=−954.73 kJ

Calor de respiración para 6 horas:

Q respiración=m∗Cp resp∗t=10∗0.041435∗21600=8949.96 J =8.94996 kJ

Carga Factor de Carga Carga

Calorífica Seguridad1 Calorífica Calorífica
Calculada Final kJ Final kJ/s
(6hrs)
Q paredes 4424.946 kJ 20% 5309.9352 0.2458
Q 1743.1632 kJ 20% 2091.7958 0.0968
enfriamiento
Q latente 3183.6963 kJ 20% 3820.4356 0.1768
Q congelación 954.73 kJ 20% 1145.676 0.053
Q respiración 8.9499 kJ 20% 10.7399 0.000497
Total 10314.7027 kJ 20% 12378.5824 0.573 kW

Carga a retirar en 6hrs: 1956.898 BTU/hr ~2000

BTU/hr
11. Selección del Sistema de Refrigeración
Selección del Evaporador

Comenzamos por calcular la DT para poder seleccionar el evaporador.

La DT se define como la diferencia de temperatura entre la temperatura del

aire de entrada al evaporador (temperatura de diseño de la cámara) y la
temperatura de evaporación del refrigerante a la presión de salida del
evaporador.

Carga Total a Retirar por el

Equipo
12378.5824 kJ = 11732.63
BTU
Con este dato calculado anteriormente, vamos al gráfico de Variación de la
Capacidad del Evaporador con DT evaporador:

1
Sugerida por el Ing. César Canaviri Villegas, Gerente de ENAFRI
El eje vertical indica la capacidad del evaporador expresado en BTU y se
refiere a la carga que el sistema de refrigeración debe retirar. En nuestro
caso tiene un valor de 11732.63 BTU

Para este valor el DT del evaporador es de 10℉ aproximadamente. DT =

10℉

Con este dato podemos hallar la temperatura de evaporación del

refrigerante.

DT =T camara −T evap=10 ℉

Despejando Tevap y reemplazando Tcamara = – 35 ℃ = – 31 ℉

T camara −T evap =10 ℉

T evap=T camara −10 ℉

T evap=−31℉ −10℉ =−41 ℉=−40.5 ℃

La capacidad requerida por hora de trabajo es:

Carga a retirar en 6hrs

1956.898 BTU/hr ~2000
BTU/hr
Por tanto la capacidad requerida por ℉DT será:

CAP
h 2000 BTU
DT
=
10
=200 (
h ∙ ℉ DT )
El lugar que ocupará el evaporador será debajo del sistema de bandejas
(dentro de la cámara) y la longitud de ese espacio es de L = 800 mm =
80cm = 31.5 in

La capacidad por pulgada de longitud de aleteado es:

CAP
h
DT 200
= =6.35¿
Laleteado 31.5

Con este dato, nos dirigimos a la tabla R-1. Natural Convection Cooling
Coils Capacities del Dossat pg 504.
El que más se ajusta a la medida es el PK – 26 de 18.5 pulgadas de ancho.

Con este valor volvemos a calcular la longitud.

CAP
h
DT 200
= =6.68 ¿
Laleteado L aleteado

Laleteado =29.94∈≈ 30∈¿

Longitud del Ancho Nº de Nº aletas

Aleteado tubos por in
30 in 18.5 24 2
in
762 mm 470 24 2
mm

El área que ocuparía el evaporador sería:

ancho∗longitud =76.2∗47=3581.4 cm2

Dado que la longitud entre los soportes es de 41 cm, como se ve en la

figura:

Dividiendo este valor con la superficie, tenemos:

 A 3581.4
A=w∗ll= = =89.54 ≈ 90 cm
w 40

Longitud del Ancho Nº de Nº aletas

Aleteado tubos por in
35.5 in 15.8 24 2
in
900 mm 400 24 2
mm

Selección de la unidad condensadora

Cálculos del Compresor

El refrigerante a utilizar es R404A. Primeramente, tenemos que tomar

en cuenta las temperaturas de evaporación y condensación del
refrigerante.

Para hallar la potencia mínima necesaria para comprimir el vapor de

refrigerante llamada la Potencia teórica utilizamos la siguiente ecuación:

kJ
P=W ∗G ° M [ ]
min

Dónde: W = trabajo de compresión

G°M = flujo másico del refrigerante

Para Calcular esta potencia tenemos los siguientes datos:

Refrigerante 404 A

Tevap = -41ºC = -40.5ºC

Tcond = 40ºC

Q = 2000 BTU/hr = 2110 Kj/hr

Condiciones a la entrada del Evaporador

Tcond = 40ºC

hb = 264.08 Kj/Kg

P = 18.225 bar

Condiciones a la salida del evaporador

 Tevap = -40.5 ºC

P = 1.322 Bar

hc = 346 Kj/Kg

P = 18.225 Bar

Salida Compresor

hd = 410 Kj/Kg

P = 18.225 bar

Efecto Refrigerante ER=hc −h b = 346-264.08 = 81.92 Kj/Kg

Q sistema
Flujo másico del refrigerante G °M = = 2110/81.92 = 25.76 Kg/hr
ER

Trabajo de compresión W =hd −h c= 410-346.12 = 63.88 Kj/Kg

kJ
P=W ∗G ° M [ ]
min

Kj Kg kJ kJ
P=63.88
Kg
∗25.76
hr
=1645
hr [ ]
=27.43
min

kJ
P=27.43
[ ]
min
∗1 h p
= 0.61 Hp
kj
44.755
min

Dependiendo del rendimiento del compresor podemos seleccionar un compresor

comercial de ¾ Hp o 1 Hp

12. Cálculos de la bomba de vacío.

Aquí trabajaremos de la misma forma que en los cálculos anteriores calculando las
necesidades del nuevo proyecto y comparando lo que tenemos disponible, para
eso necesitamos los siguientes datos:

Diámetro interno: 60cm = 1,9685 ft

Profundidad: 90 cm = 2,9527 ft

1,9685 2
2
Volumen de la cámara ¿ π∗r ∗LV =π∗
2 ( )
∗2,9527

V =8,98648 [ ft 3 ]
De acuerdo con los datos requeridos la bomba de vacío disponible del proyecto
anterior QVP-800, nos da un caudal de 8 CFM, de la figura obtenemos el
rendimiento suficiente, superando las pérdidas por fugas; en la figura 86 se
observa la bomba de vacío seleccionada.

Figura 23. Datos técnicos de bombas de vacío VACUUM PUMP.

Figura 24. Bomba de Vacío VACUUM PUMP modelo QVP-800.

13. Cálculos del sistema de calentamiento

El sistema de calentamiento es el encargado de generar el desprendimiento de la

humedad del producto en forma de vapor, una vez el producto ha sido llevado a la
temperatura de -35ºC y en la cámara de trabajo se baja a una presión de vacío de
0,089 psi, se debe comenzar a suministrar calor al producto a través de unas
resistencias de calentamiento instaladas en los porta bandejas con el fin de
acelerar la sublimación.
Las resistencias pueden conectar a 220 Volts consumiendo 2,9 Amp. y a 110
Volts consumiendo 1,7 Amp; entonces calculemos la potencia generada.

Selección de las resistencias de calentamiento.

Las resistencias de calentamiento se adecuaron de acuerdo a las medidas de las

bandejas buscando la existencia de un buen contacto y buena distribución del
calor para el producto.

Figura 25. Detalles de resistencias eléctricas

La longitud total de la resistencia es 2,70 m y su material es una barra de acero

inoxidable de 1/4 in, por eficiencia de calentamiento, para hallar la potencia de la
resistencia tomamos los datos de calor específico y densidad del acero:

Cp aceroInox = 510 J/Kg * K

ρ aceroInox = 7900 Kg/m3

Con la densidad y el volumen se halló la masa del acero:

Datos:
Tmax = 100ªC
Tmin = -35ªC
Φ= 10mm
L=2,7m
Vol=π r 2 L M =ρ∗Vol
Vol=π∗0.0052∗5 M =7900∗3.93 E−4
Vol=3.93 E−4 m³ M =3.10 Kg

Para determinar la potencia se requiere conocer la temperatura de calentamiento

de la resistencia y el tiempo de trabajo; la temperatura máxima a la que
trabajaremos será de100°C debido el sistema de refrigeración se lleva buena parte
de este calor generado y se estimó que el calentamiento se realice en 4 horas ya
que el desprendimiento de humedad debe ser lento.

Q=m∗Cp∗∆T Q=1.67∗510∗(373−238)

Q=114979.5 [ J ]

114979.5
Q= =1090 [ BTU ]
105.504

Donde es el cambio de temperatura de las resistencias. Considerando que el

calentamiento se realiza en 4 horas entonces tenemos

1090 Btu
Pot =
4
=272.5 [ ]
hr

Pot =80 [ Watts ]

El sistema de calentamiento se compone entonces por cinco resistencias

eléctricas que teóricamente cada una de las resistencias disipa 80 Watts.

14. Lista y Costo de Materiales

LISTA DE MATERIALES (LIOFILIZADOR)

 Material Cantidad Precio/U Total
CAMARA      
Plancha Inox 3mm 2 4600 9200
Plancha Inox 1mm 2 2100 4200
Plancha Acero Carbono 1 mm 5 200 1000
Pernos M8 x 25 24 2.5 60
Pernos M6 x 25 30 2 60
Poliuretano 8 80 640
Oring sello tapa 4 34 136
Subtotal Cámara     15296
ESTRUCTURA      
Tubo Cuadrado 40 x 40 x2 3 145 435
Pernos M8 x 25 24 2,5 60
FE Angular 1 1/2''x 1/8" 4 65 260
Subtotal Estructura     755
SISTEMA DE REFRIGERACION      
Compresor     5272
Evaporador     3256
Refrigerante R404a     1277
Control y Automatización     6829
Subtotal Sist. De Refrigeración     16634
SISTEMA DE VACIO      
Bomba de Vacío 1 2761 2761
Manovacuometro 1 526 200
Tubería de conexión 1 200 200
Subtotal Sist. De Vacío     3487
SISTEMA DE CALENTAMIENTO      
Resistencia Eléctrica 5 1650 8250
Subtotal Sist. De Calentamiento     8250
SISTEMA DE CONTROL      
Controlador de Temperatura(Calentador) 1 1575 1575
PLC(Controlar todos los procesos) 1 2261 2261
Subtotal Sist. De Control     3836
TOTAL 48258

15. ANEXOS
15.4. Diseño
15.4.1. Cámara
15.4.2. Sistema de Bandejas
15.4.3. Evaporador
15.4.4. Estructura