TEMA I

Introducción al Análisis de Falla

Preparado por: Prof. Glorys López

Contenido: objetivo del análisis de falla, importancia del análisis de fallas,

conceptos generales, clasificación de las fallas, principales factores que
ocasionan fallas.

ANÁLISIS DE FALLAS

“El análisis de fallas es una rama de la ciencia de los materiales, que basándose en
teorías y técnicas multidisciplinarias, estudia las fallas de los materiales en servicio del
hombre y trata de que no se repitan” [1].

La disciplina del análisis de falla nace como consecuencia del desarrollo

tecnológico actual, lo cual hace que los materiales que conforman parte de equipos e
instalaciones sean cada día más sofisticados y estén sometidos a mayores exigencias
operacionales; tales como mayor temperatura, mayor presión, alta velocidad de fluidos,
etc., lo cual hace que los mismos sean más susceptibles a fallar.

El desarrollo de ésta disciplina implica interrelación de varias ciencias; tales

como, química, mecánica, metalurgia etc. El análisis de falla no es una fórmula que al
aplicarse da la solución del problema, sino que es una técnica basada en la
sistematización, análisis y conocimientos, los cuales se logran a través de la aplicación
de bases teóricas fuertes, seguimiento lógico en la investigación y experiencia. Ello
permite determinar la explicación física y las causas de un comportamiento considerado
anormal.

Las fallas y su prevención conllevan al nuevo concepto de ahorro de energía

debido al agotamiento de los recursos naturales, costos involucrados en su extracción,
fabricación y disponibilidad en el mercado.

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 OBJETIVO DEL ANÁLISIS DE FALLAS

El objeto del análisis de fallas es determinar las causas reales de las fallas para corregir
el problema, establecer medidas eliminatorias y/o preventivas asegurando que las fallas
no ocurran de nuevo en servicio y establecer responsabilidades.

IMPORTANCIA

Las medidas preventivas que conlleva un análisis de falla nos previene pérdidas de
producción, pérdidas en ventas por pedidos no despachados, pérdida de producto,
contaminación del producto, contaminación ambiental y lo más importante, riesgos
humanos que no son reparables.

Las fallas en una planta son inherentes al proceso que se lleva acabo. En el
diseño completo se contempla la obligatoriedad de ciertas fallas y el análisis de fallas,
ocupa un lugar importante. La razón de fallas con el tiempo es alta en una planta nueva
y una razón muy alta de fallas en la segunda mitad de vida de una planta puede llevar a
su inhabilidad técnica, de seguridad y económica.

Estos motivos podrían significar la quiebra prematura si no se analizan los

problemas y se toman las medidas correctivas. Por tal razón, el análisis de falla y su
prevención ocupa un lugar importante en los sistemas integrales de mantenimiento
preventivo ya que se pueden establecer planes de reemplazos cuando se determinan las
causas de deterioros progresivos.

Con el análisis de fallas se identifican las variables que inciden en los deterioros.
Esto permite estimar exitosamente velocidades y vida residual de partes en servicio; así
como realizar modificaciones de: partes, procesos procedimientos y sustitución de
materiales, a partir de los resultados del estudio de los casos de falla donde se
determinan los orígenes o causas de las fallas.

PREMISAS

Muchos analistas han considerado que en ésta disciplina existen coincidencias en

muchos casos analizados y en la literatura se encuentran enunciados cuya única fuente
ha sido la inferencia a partir de casos ya analizados. A dichas inferencias se les ha
llamado premisas. Algunas de ellas se enuncian a continuación:

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 1) “Cuando un sistema falla, casi siempre es debido a la falla de un
componente”

2) “En la mayoría de los casos de fallas, las causas se han encontrado

relacionadas con componentes aislados: sus materiales,
fabricación, ensamblaje, mantenimiento, almacenamiento, diseño,
errores y deterioro durante servicio”.

3) “Los detalles de mayor importancia en las fallas tienen tendencia a

ser encontrados en escalas más pequeñas que las del componente
individual que falla. Casi siempre en escala microscópica”.

4) “Los casos de estudio han servido en el avance y mejora de

materiales y sistemas. Esto se ha traducido en beneficios, por tal
motivo La retroalimentación es una herramienta muy valiosa en el
análisis de fallas”.

CARACTERÍSTICAS DEL ANÁLISIS DE FALLA.

Motivación: El análisis de falla puede estar motivado por razones económicas,

ingenieriles o legales.

Personal requerido: El análisis de fallas es multidisciplinario, por lo tanto se

requiere del conocimiento y experiencia de profesionales de diversas áreas ( utiliza
ciencias como la física, química, matemática y técnicas avanzadas de caracterización de
materiales, ensayos no destructivos, simulaciones, etc.) así como de la colaboración del
personal vinculado al proceso operativo y de mantenimiento del área de ocurrencia de
la falla.

Resultados: Son presentados en un informe técnico. El mismo debe ser escrito de

manera clara, concisa y lógica. El análisis de falla debe generar recomendaciones que
conduzcan a intervenciones correctivas de las partes donde se ha generado la falla.

Destino: El análisis de fallas debe conducir a intervenciones correctivas de la

parte que falla. Las recomendaciones para las intervenciones correctivas deben emitirse
en un informe dirigido a quien solicita el análisis. Para que el estudio realizado aporte
beneficios, las recomendaciones deben ser remitidas a la unidad o personal implicado en
la falla e implementarlas. Es altamente recomendable el reportar los resultados de la

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 implementación de recomendaciones para así contribuir al continuo mejoramiento de las
partes, sistemas, procesos y metodologías empleadas en el análisis.

Beneficios: Los posibles beneficios que se pueden generar de la implementación

de recomendaciones son:

Incremento de ganancias: esto se consigue al reducir costos, ahorrando

tiempo, salvando vidas, aportando mejoras tecnológicas al proceso donde
ocurrió la falla.

Incremento de seguridad operacional: Por lo general se evita que una

nueva falla similar ocurra, la próxima falla podría ocurrir en menor tiempo
y pudiera ser catastrófica si no se implementan las recomendaciones.
Muchas veces las recomendaciones conducen a evitar paradas
innecesarias, corrigiendo el plan de mantenimiento e inspección. Otras
indican medidas para alargar la vida de los componentes en servicio
ajustando los parámetros para el uso correcto de las máquinas o
corrigiendo algunos defectos del diseño original.

Soporte técnico para decisiones legales: A través del análisis se descubre

con certeza los daños ocultos, las intervenciones inapropiadas y se
dilucidan otros aspectos que pueden conllevar a establecer
responsabilidades en litigios contra organizaciones tales como:
aseguradoras, empresas fabricantes, entes compradores y/o proveedores de
servicios, partes y maquinarias, así también contra personas, por como
impericia y por razones de otras índoles que conduzcan a daños de
equipos, instalaciones etc.

CONCEPTOS GENERALES RELACIONADOS CON EL ANÁLISIS DE

FALLAS

Defecto: Es la falta o ausencia de algo esencial para la integridad o perfección de

un objeto o de una parte. Puede ser el inicio de una falla.

Falla: El término falla no es particularmente preciso, tiene muchas significaciones

y muchas implicaciones. Para el objetivo del análisis de falla, el significado de la
palabra falla está dado en términos de funcionalidad, así la falla se define como:

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 “La incapacidad de una parte, o de un sistema completo de realizar la función para la
cual fue diseñada”.

Es decir, cuando un elemento o pieza deja de satisfacer un criterio de

funcionamiento deseado o deja de ser útil técnica o económicamente. En pocas
palabras: “Cese de la función o inutilidad”.

Técnicamente, se considera que una pieza o elemento de un sistema puede fallar

en tres situaciones diferentes:

1) Cuando la pieza o elemento resulta completamente inoperante. Ejemplo: la

fractura de un eje de transmisión, la rotura de un tubo de un sobrecalentador de
una caldera.

2) Cuando a pesar de ser operable, no puede funcionar apropiadamente o realizar

satisfactoriamente la función para la cual fue diseñado. Ejemplo: un eje
desalineado, los anillos desgastados de una válvula que no sellan.

3) Cuando por razones de deterioro, la pieza o elemento no es segura y se pierde

confiabilidad hasta el punto de tener que reemplazarla. Es decir, el uso es
inseguro. Ejemplo: Picaduras en tubería que transporta combustible, paredes
corroídas en tanque de almacenamiento.

Fractura: Es uno de los estados finales de una falla y significa separación en

partes de un todo material.

De las definiciones se debe concluir que defecto, fractura y falla son conceptos
diferentes. Se puede tener falla de una pieza sin fractura y sin defectos. Es más, algunos
elementos deben fracturarse para cumplir su misión, como por ejemplo, fusibles
eléctricos, pines de seguridad.

CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

Las fallas pueden ser clasificadas según varios criterios:

Por las características del evento de falla: Pueden distinguirse las fallas
catastróficas y por degradación. Las catastróficas son imprevistas, normalmente ocurre
rotura de uno o varios elementos y atraen mucha atención. Hay que tener en cuenta que
no todas las fallas son catastróficas. Muchas conllevan una degradación progresiva de
las propiedades o una deformación excesiva o desgaste, hasta que la pieza no puede
funcionar más. Fallas por desgaste o por ataque de corrosión generalizada no son

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 espectaculares, pero son causantes de tremendas pérdidas materiales y pérdida de
tiempo cada año.

Por la duración del evento de falla: Se distinguen las fallas temporales y las
permanentes. Las primeras implican un cierto período de inutilidad o inhabilidad del
elemento que falla pueden implicar pérdidas por diferimiento de producción, utilización
de recursos humanos y económicos. Mientras, que las fallas permanentes duran hasta
que el elemento es reemplazado pudiendo implicar ineficiencias en el proceso de
producción.

Por la frecuencia del evento de falla: Esta clasificación toma en consideración la

repetición de los eventos clasificándolos en esporádicos y crónicos. Los esporádicos
son poco frecuentes, dramáticos por naturaleza, causan atención inmediata de todos y
normalmente tienen asociados una suma importante de dinero por sus impactos. Los
crónicos son problemas rutinarios en su naturaleza ocurren una y otra vez y por las
mismas razones; son problemas recurrentes que requieren de poco tiempo para restaurar
el proceso, son aceptados como parte del costo de realizar la actividad, tienen poco
impacto inmediato, las causas reales nunca han sido analizadas y corregidas aunque
sean un factor principal en pérdidas de producción. La experiencia de los expertos ha
demostrado que los problemas crónicos son la causa de la mayoría de las pérdidas en
sistemas de producción. Los problemas crónicos ocurren tan seguido que sus pérdidas
acumuladas normalmente son más altas que las pérdidas de los problemas esporádicos.

Por la velocidad del evento de falla: se distinguen las fallas imprevistas y las
fallas graduales o previstas. Las imprevistas suceden sin preaviso, a gran velocidad
final, no se pueden detectar o controlar con el empleo de ensayos específicos de tipo no
destructivos (NDT). Al contrario, las fallas graduales pueden ser detectadas y su
desarrollo puede seguirse por medio de ensayos no destructivos (NDT). No obstante,
todo tipo de falla debe ser punto de atención de los investigadores, ellas reducen la
eficiencia de los procesos, dañan materiales de importancia crítica e incrementan costos.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL ANÁLISIS DE FALLAS

En el análisis de fallas existen tres aspectos de importancia que debemos distinguir:

CAUSAS MODOS EFECTOS

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 De todo evento de falla se derivan efectos, después de una secuencia de eventos
ordenados llamados mecanismos o modos, que obedecen a una o más causas.

Causas: Son los orígenes de las fallas. Son las respuestas a la pregunta ¿Por qué
ocurre el evento de falla? Las respuestas a esta pregunta constituyen el resultado u
objetivo del análisis. Las fallas en componentes mecánicos son el resultado de:

• deficiencias en el diseño
• deficiencias en la selección de material
• defectos de los materiales
• manufactura o procesos de fabricación defectuosos
• ensamblaje o instalación defectuosa
• imprevisiones en las condiciones de servicios
• mantenimiento deficiente
• malas prácticas de operación
• deterioro normal dependiente del servicio
• Almacenamiento inadecuado
Todas las causas mencionadas pueden ser reagrupadas según características comunes y
tener solo cuatro categorías:

• 1) Errores en el diseño
• 2) Errores en el proceso de fabricación y almacenamiento
• 2) Imperfecciones en los materiales
• 3) Errores y deterioro durante el servicio
Nota: Estas causas serán examinadas en detalle durante el curso.

Modos o Mecanismos: El modo de falla está relacionado con los detalles del
proceso por medio del cual ocurre una falla. Es la respuesta a la pregunta ¿Cómo ocurre
la falla? La respuesta real a esta pregunta permite comprender el comportamiento, es
decir, que es lo que sucede en términos de funcionamiento, secuencia de eventos,
hechos observados, evidencias, etc. Para responder correctamente la pregunta ¿Cómo?,
se requiere de investigación y análisis detallado, lógico y minucioso. Esto permite
identificar variables que intervienen en la falla y finalmente entender exactamente lo
puede que estemos tratando de prevenir.

Los materiales de uso tecnológico, normalmente están sometidos a solicitaciones

de carácter mecánico (fuerzas mecánicas cíclicas o no cíclicas), a solicitaciones de

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 carácter térmico (cambios de temperatura, fluctuaciones de temperatura, temperatura
baja o alta) y a acciones químicamente agresivas por parte del ambiente ( corrosión).
Todas las solicitaciones mencionadas dejan “huellas o detalles” que sirven como
evidencias para la definición de secuencia y naturaleza de las solicitaciones que
contribuyen al evento de falla.

Existen distintos niveles de análisis y formas de tratamiento para la identificación

de los modos de ocurrencia de una determinada falla. Cuando el análisis de falla es
tratado desde un punto de vista técnico, se estudia la dependencia de los mecanismos
con respecto a la causa real que los origina. En éstos casos se requiere información
técnica sobre la falla. Es necesario encontrar evidencias que respalden la secuencia de
eventos y comportamiento de las partes durante y después del proceso de falla. Por tal
razón, son necesarias las evaluaciones visuales, microscópicas, fractográficas, análisis
químico y ensayos especiales de materiales y sustancias presentes en el escenario de
falla. Ejemplos de algunos modos que se identifican técnicamente son:

• Fatiga en ejes
• Corrosión bajo tensión en tuberías
• Cavitación y corrosión general en paredes y partes internas de bomba
• Desgaste adhesivo/abrasivo en rodamientos
• Corrosión por picadura en tuberías.
• Otros.
Cuando las fallas son tratadas desde el punto de vista estadístico, se estudia la
dependencia en el tiempo de los mecanismos, sin importar la causa que ocasiona la
falla. Por lo tanto, el comportamiento de las partes y equipos se mide a través de los
indicadores de confiabilidad. En éstos casos, el mecanismo pasa a ser la manera como
se afecta la función y se toman medidas de solución para restablecer la función, dando
prioridad a la solución de los eventos de falla según las consecuencias o efectos.

La identificación del modo en éstos casos, no requiere de investigaciones

exhaustivas sino de información que puede obtenerse de los operarios, especialistas o
encargados que hayan tenido una larga asociación con la maquinaria o equipo, el
fabricante, antecedentes técnicos, bancos de datos y apariencia del componente que
falla. Para la misma pregunta de ¿cómo ocurre un determinado evento de falla?, un
análisis estadístico puede indicar para los modos anteriores las siguientes respuestas:

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 • Fractura en ejes
• Rotura en tuberías
• Línea de descarga obstruida
• Rodamientos agarrotados
• Fuga en tuberías
• Otros.
Obsérvese que las soluciones definitivas y/o preventivas al problema de falla
podrían ser diferentes dependiendo de la manera como sea identificado el mecanismo.
Para el caso de mecanismos identificados técnicamente, como pudiera ser el caso de
fatiga, las soluciones estarían relacionadas con la corrección de la o las variables
causales que inciden sobre éste mecanismo; mientras que para el caso de mecanismos
identificados estadísticamente como pudiera ser el caso de fractura de eje, el
mecanismo real de fractura pudiera ser fatiga, pero la manera de identificar el modo de
falla, “fractura de eje”, no da indicación en primera instancia de las variables que
pudieran estar relacionadas al origen de la falla, pero sin embargo sugiere una
intervención inmediata para seguir cumpliendo la función.

En dependencia de las solicitaciones y los cambios que se generen en el objeto de

análisis, en éste curso se distinguirán los modos generales que se indican a
continuación:

• 1) Modos Mecánicos
• 2) Modos Metalúrgicos
• 3) Modos Ambientales
• 4) Modos Combinados (dos o más de los anteriores) .
Nota: Estos modos serán examinados en detalle durante el curso.

Efectos: Son los resultados o consecuencias de las fallas. Es la respuesta a la

pregunta ¿Cuánto? Todo fallo tiene un grupo específico de consecuencias directas o
indirectas en la seguridad o el comportamiento funcional de una planta. Las respuestas
que pueden darse a ésta pregunta ¿Cuánto?, dependen del contexto específico de
evaluación. La magnitud puede ser distinta: horas de paradas, horas de retrazo, pérdida
de producto o producción, producto diferido, pérdida de calidad, pérdida de clientes,
pérdida en bolívares e inclusive en vidas, etc. En dependencia a ello se pueden
cuantificar consecuencias operacionales, en la seguridad, el medio ambiente, y

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 consecuencias no evidentes (no tienen impacto directo) pero exponen a la planta u
organización a otros fallos.

Muchas de las metodologías para solucionar problemas en la industria agrupa las

consecuencias de los fallos en cuatro categorías a saber:

1) Efectos o consecuencias operacionales: si afecta a la producción (fabricación,

calidad del producto, servicio al cliente, costo operacional, costo de reparación)

2) Efectos o consecuencias para la seguridad y entorno: si lesiona o mata a

alguien.

3) Efectos o consecuencias ambientales: si ocurre deterioro del medio ambiente

y/o se infringe alguna normativa o reglamento municipal, regional o nacional
relacionado con el medio ambiente.

4) Efectos o consecuencias de fallos ocultos: no ejercen ningún efecto directo,

pero si exponen a la planta o otros fallos cuyas consecuencias serían más graves y
catastróficas. Están asociados a dispositivos de seguridad que carecen de
seguridad en caso de fallo.

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