Departamento Mecánica - Materiales Metálicos

UNIVERSIDAD
TECNOLÓGICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
NACIONAL
MECANICA

FACULTAD
REGIONAL Notas de cátedra:
CÓRDOBA

MATERIALES METALICOS

TEMA:

PROCESOS DE SOLDADURA

Preparado por:

Ing. Ricardo Bonaiuti

Córdoba - 201
2012 – Rev. O1
O1
Departamento Mecánica - Materiales Metálicos

INTRODUCCIÓN

CONCEPTOS BÁSICOS
La soldadura es un proceso metalúrgico que requiere de altas temperaturas para hacer posible
la unión de los metales, la fuente de calor utilizada para lograr las temperaturas necesarias es
lo que permite describir el tipo de proceso, por ejemplo: soldadura autógena (gases), soldadura
arco (eléctrica). Algunos procesos han sido desarrollados para aplicaciones específicas,
mientras otros son muy flexibles y pueden cubrir un alto rango de necesidades industriales. La
soldadura también es muy usada para reparar y reconstruir partes con desgaste, rotas,
defectuosas, existe un amplio campo de aplicaciones dedicadas a depositar capas de metales
duros que mejoran la resistencia a la corrosión, abrasión, impacto y al desgaste del material
base. Introducidos a finales del siglo XIX, el proceso de soldadura por arco se mantiene como
el más usado de todas las técnicas de soldadura. La importancia de los procesos de soldadura
en la industria manufacturera puede comprenderse mejor si se considera el siguiente ejemplo:
la famosa Torre Eiffeld fue construida en 1889 requiriendo 7400 Tn de acero, 2,5 millones de
remaches y 9 meses de arduo trabajo; si se la hubiera construido utilizando alguno de los
procesos de soldadura conocidos, pesaría un 40 % menos y se hubiera construido en 90 días.
Podemos definir a la soldadura como la unión de dos metales producida por el efecto del calor
localizado en una sección definida, que provoca la fusión de los elementos que intervienen y es
acompañada de un tratamiento térmico en las zonas aledañas a la de fusión, debido a que el
calentamiento es seguido de un enfriamiento a diferentes velocidades según la distancia a la
zona de fusión, la conductibilidad térmica del metal base y el medio ambiente que rodea el
cordón de soldadura.

MATERIAL DE APORTE
Se denomina material de aporte al material que se adiciona mientras se lleva a cabo la
operación de soldadura. El material de aporte debe cumplir con el requisito fundamental de
ser compatible, igual o lo más parecido posible al material base que se desea soldar.
Se los usa en forma de alambres, bobinas, varillas revestidas o polvos.

MATERIAL DEPOSITADO
Es el resultado de la soldadura durante la unión del metal de aporte con el metal base. Forma
parte del cordón de soldadura y generalmente es donde se producen las apariciones de defectos
o fallas consecuencia de un procesos descuidado, defectuoso, materiales no compatibles u
oxidaciones.

ZONA AFECTADA POR EL CALOR

Conocida industrialmente como ZAC, es aquella que sin llegar a fusión, sufre un ciclo térmico de
calentamiento y enfriamiento a diferentes velocidades, que modifican la micro estructura de los
metales intervinientes. Comprende desde a zona de fusión, hasta donde el metal base se
encuentra a temperatura ambiente. Desde el punto de vista Metalúrgico, esta zona es tan
importante como la de fusión debido a los fenómenos de dilatación, contracción y cambios
cristalográficos que se producen.

CORDON UNIÓN SOLDADA

ZAC + CORDON

Z.A.C.
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PROCESOS DE SOLDADURA

PRECALENTAMIENTO DEL MATERIAL BASE

En algunas aplicaciones soldadas se debe practicar un precalentamiento para evitar la
formación de estructuras duras (similares a las del temple) en el ZAC durante el enfriamiento,
el objetivo es disminuir el gradiente térmico y por ende la velocidad de enfriamiento. Las
temperaturas de precalentamiento dependen de la composición química del material base y del
espesor, por ejemplo:
Para un acero aleado con Ni - Cr y 0,60 % de Carbono:
• Ni + Cr Inf. al 4 % - No requiere precalentamiento
• Ni + Cr 4 al 14 % - Precalentar entre 150-250 ºC
• Ni + Cr 4 al 22 % - Precalentar entre 250-450 ºC
• Ni + Cr Sup. al 22 % - No precalentar.

PREPARACIÓN DE JUNTAS O BISEL

En todas las operaciones de soldadura es necesario efectuar una buena preparación de las
uniones a soldar a fin de asegurar la calidad de la operación, las uniones a soldar, reciben el
nombre de JUNTAS O BISEL.
Una vez realizado el diseño más adecuado de la junta, la preparación puede llegar a incluir
operaciones de mecanizados convencionales o mediante abrasivos, lo más importante es
efectuar una muy buena limpieza con agentes decapantes y soluciones desengrasantes para
asegurar la eliminación total de restos de polvos, óxidos y grasas (Fig. 01).

ARCO VOLTAICO o ARCO ELÉCTRICO

El arco voltaico, también conocido como arco eléctrico, es provocado por una descarga eléctrica
continua de elevada intensidad que genera calor focalizado e intenso. Se forma entre dos
electrodos (metal base a soldar y material de aporte) dentro de una atmósfera de gas a baja
presión. La energía eléctrica, convertida en calor debido a la diferencia de potencial y la
proximidad entre polos opuestos, produce una "chispa" focalizada que genera una elevada
temperatura que puede alcanzar 3500 ºC, produciendo la fusión de los metales y luego la unión
durante la solidificación. La rápida elevación de la temperatura en el momento que se genera
el arco, es producida por electrones que van desde el electrodo negativo al positivo, pero
también por iones positivos que se mueven en sentido opuesto. El impacto de los iones genera
un intenso calor en los electrodos, pero el polo positivo es el que se calienta más debido a que
los electrones que golpean contra él tienen mayor energía total.

METALURGIA DE LA SOLDADURA
Para el estudio de la metalurgia de la soldadura, se deben diferenciar dos zonas bien
caracterizadas: Cordón de soldadura y la Zona afectada por el calor.
El CORDÓN es la zona que efectivamente alcanza la fusión y en la que se produce la deposición
del material de aporte y el material base.
El ZAC comprende desde la zona donde se alcanza la temperatura de fusión, hasta el metal
base que se encuentra a temperatura muy próxima a la ambiente. Vemos entonces que el
material calentado pasará por temperaturas que provocarán transformaciones micro
estructurales tales como recristalización, crecimiento de grano, normalizado y temple, que
provocan cambios en las propiedades físicas asociadas a perturbaciones de orden mecánico,
que se traducirán en tensiones internas residuales que provocan deformaciones y hasta fisuras
en el conjunto.
Los factores más importantes a considerar en la metalurgia de la soldadura son los siguientes:
1- Velocidad calentamiento: depende de la fuente de calor y eficiencia de la transferencia.
2- Temperatura máxima alcanzada: depende de la energía entregada por la fuente y el
coeficiente de disipación térmica del metal base.
3- Tiempo de permanencia a temperatura máxima alcanzada: es función del tamaño y
volumen del cordón y del coeficiente de disipación de la base.
4- Velocidad de enfriamiento: depende del volumen del cordón, del coeficiente de
transferencia térmica y de la temperatura final del metal base.
5- Temperatura final de enfriamiento: deber ser inferior a las temperaturas de
6- transformación características del metal base.
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ESTRUCTURA CRIATALINA DEL CORDON

En todas las uniones soldados de metales se pueden distinguir perfectamente seis zonas bien
caracterizadas que están comprendidas en el ZAC.

Consideremos el siguiente esquema:

6 5 4 3 2 1

A B B B B B B B A

B= Z.A.C.

A es METAL BASE - B es ZAC + CORDON

1- Zona de cristalización equiaxial (grano redondeado y vasto debido al enfriamiento lento en

el núcleo del cordón).
2- Zona de cristalización dendrítica (grano fino y alargado provocado por enfriamiento rápido).
3- Zona de crecimiento de grano (debido al mayor tiempo de exposición a alta temperatura).
4- Zona de afinado de grano (provocado por el enfriamiento rápido del metal base).
5- Zona de transformación parcial (depende de las características del metal base).
6- Zona de metal base sin afectar (se encuentra a temperatura casi ambiente).

PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA

Existen más de 40 procesos diferentes de soldadura, en la práctica industrial se han
desarrollado aplicaciones para cada necesidad, los más importantes o de mayor desarrollo son
los que se detallan a continuación:

SOLDADURA POR GASES:

Se denominan de esta forma a aquellos procesos en los cuales la temperatura necesaria para
alcanzar la fusión de los metales a soldar, se logra por medio de una llama de gran intensidad.
Se presentan diferentes fuentes de energía:

OXIACETILÉNICAS:
El proceso de soldadura oxiacetilénica (Fig. 02), consiste en una llama dirigida por el pico de un
soplete, obtenida a través de la combustión del oxigeno y acetileno. El intenso calor de la
llama, aproximadamente 3200 ºC, funde la superficie del metal base para formar una pileta de
metal líquido que al enfriar solidifica formando una unión soldada.
Se puede soldar con o sin material de aporte chapas finas y de espesores medianos, es muy
usado para el corte de chapas y planchuelas de bajo/medio carbono hasta 120 mm de espesor.
El metal de aporte suele ser utilizado para rellenar biseles y orificios o cuando la unión que se
desea realizar así lo requiera.
Para producir soldaduras de buena calidad es muy importante limpiar bien las uniones antes de
soldar, se recomienda utilizar medios mecánicos o elementos desoxidantes, además se debe
escoger cuidadosamente el metal de aporte para no contaminar la soldadura.

VENTAJAS Y APLICACIONES
El proceso oxiacetilénico presenta las siguientes ventajas:
- El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en todas las posiciones de soldadura.
- Gran flexibilidad de uso, puede soldar chapas finas desde 0,5 hasta 8 mm de espesor.
- Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo del mantenimiento industrial,
reparación de estructuras livianas, soldaduras de cañerías y manufacturas livianas.
- Suele ser usado como fuente localizada de energía para calentar, doblar, forjar y endurecer
metales que serán reelaborados.
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EQUIPOS

Es el conjunto de elementos que, agrupados, permiten el paso de los gases oxigeno-acetileno

hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla, que en contacto con una chispa,
produce la combustión, base del sistema oxiacetilénico (Fig. 03).

PROCEDIMIENTO BASICO

Ajuste de llama (Fig. 04):

En soldadura oxiacetilénica se utiliza una llama neutra (3160 ºC), o sea, se suministra
suficiente oxigeno para asegurar la combustión de todo el acetileno presente. Aunque esta
situación corresponde a una relación teórica oxigeno-acetileno de 2,5:1,0, en la práctica parte
de la combustión se realiza con oxigeno del aire de modo que:
- Se consume iguales cantidades de oxigeno y acetileno, relación 1:1.
- Se produce un efecto de auto-protección, que minimiza la oxidación del metal base.
La llama carburante, con exceso de acetileno, se reconoce por una zona intermedia reductora
que aparece entre el dardo y el penacho: se utiliza solo en casos especiales.
La llama oxidante, con exceso de oxigeno, se reconoce por su dardo y penacho más cortos y su
sonido más agudo.
Selección de boquilla:
En la selección de la boquilla influyen los siguientes factores:
1. Tipo de material a soldar.
2. Espesor del material.
3. Tipo de unión (tope, filete, bisel, corte).
4. Posición en la que se soldará.
5. Habilidad del operador.

OXHIDRICAS

Presenta temperatura de llama mas baja que la anterior, alrededor de 2600 ºC, lograda
mediante la combustión del gas propano y/o butano con oxígeno. Su mayor aplicación se da
en el soldado de chapas finas a tope o con aporte de alambres de secciones reducidas (típica
soldadura de chapistas de automóviles). Para el corte se usa en planchuelas o chapas de hasta
25/30 mm de espesor.
El equipo requerido es idéntico al descrito anteriormente (Fig.03), en el que cambia el gas
contenido en el cilindro Nº 2, que contendrá propano o butano.

MEZCLA DE GASES

Alcanza una temperatura de llama que puede oscilar entre 2300 a 2500 ºC, mediante una
mezcla de gas-aire o aire-oxigeno, principalmente con gas de alto horno, para aprovechar el
generado en las plantas siderúrgicas, algunas veces debe ser enriquecido con otros gases como
el propano o butano.
Este proceso es muy usado en el mantenimiento mecánico de las plantas siderúrgicas y para el
precalentamiento de hornos, crisoles y cucharas que recibirán o mantendrán metal en estado
líquido. El equipo utilizado es parecido al descrito en (Fig.03), en el que el cilindro Nº 1 suele
contener aire comprimido y el cilindro Nº 2 contiene el gas de alto horno o la mezcla.

SOLDADURA POR ARCO

ARCO ELÉCTRICO
Consiste en una descarga eléctrica grande de 12,5 , 24 , 36 o 48 voltios y de 100 a
1.000 amperes entre ambos polos de un circuito, mantenida a través de una columna
gaseosa altamente ionizada . La potencia del arco, se mide en unidades eléctricas :
W = V . A , donde W es la potencia , V la diferencia de potencia y A es la corriente
circulante .
La velocidad de avance de la soldadura tiene gran influencia en la eficiencia de la
transferencia de calor y menor superficie de ZAC afectada .
La polaridad puede ser indistinta y la corriente utilizada continua o alterna ,
generalmente la pinza porta electrodo o torcha , se conecta al polo positivo .
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SISTEMA ARCO MANUAL

El sistema de soldadura por arco manual, se define como el proceso en que se unen
dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un
electrodo metálico y el metal base que se desea unir (Fig. 05).
La soldadura por arco se conoce desde fines del siglo pasado, en esa época se
utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte.
Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de
fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un
revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la
vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo esta formado por una varilla metálica, recubierta por una capa de
revestimiento inorgánico, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de
una zona altamente ionizada por la corriente eléctrica que atraviesa el electrodo de
soldadura.
El revestimiento, que determina las características mecánicas, metalúrgicas y químicas
de la unión, está constituido por un conjunto de componentes metálicos, minerales y
orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
1. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases
ionizantes para dirigir y mantener el arco.
2. Producir escoria para proteger la pileta de metal líquido depositado hasta su
solidificación.
3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Es uno de los más simples de los equipos de soldadura, básicamente consta de una
fuente de corriente continua (transformador), que tiene perillas que permiten regular
voltaje, corriente y polaridad mas convenientes para la operación.
Está equipada con bornes conectores que permiten alimenta el conductor o polo (+) en
cuyo extremo se instala la pinza de soldadura que es la encargada de tomar/fijar el
electrodo y el conductor o polo (-) se conecta al material base para que actúe de
maza y cierre el circuito.

NORMAS DE ELECTRODOS
Todos los elementos, equipos y procedimientos utilizados en las soldaduras están normalizados,
inclusive existen normas para calificar a los operadores según niveles de especialización y
habilidades, a título informativo se presenta a continuación un ejemplo de norma aplicable para
los electrodos usados en el proceso de soldadura por arco manual.

NORMA PARA ELECTRODOS REVESTIDOS - A.W.S. (American Welding Socieity)

E
INDICE DE POSICIONES
1- Todas
1 y 2 Resistencia a la tracción 2- Horizontal y plano
3- Plano solamente
3 Posición de la soldadura

4 Tipo de fundente o escoria

Ejemplos de designación de electrodos:

E 6013 Punta azul - Rutílico
E 7024 Punta naranja - Celulósico
E 4130 Punta marrón - Básicos
E 307-15 Punta marrón - Inoxidables
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SOLDADURA SEMIAUTOMATICA

SISTEMA MIG
El sistema MIG (metal inert gas) fue introducido a fines del año 1940, es definido por la norma
AWS como un proceso de soldadura por arco, donde la fusión se produce por calentamiento con
un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, la protección del arco se
obtiene de un gas INERTE (Argon), suministrado en forma externa a la boquilla de la torcha en
el momento que se produce el arco y se inicia la soldadura, el Argón protege al metal líquido de
la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco (Fig. 06).
En el MIG, un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad establecida
el alambre-electrodo hacia el baño de fusión, mientras la pistola de soldadura se posiciona en
un ángulo adecuado y se mantiene a distancia (tobera-pieza) de aproximadamente 10 mm.

CUALIDADES DEL SISTEMA

1. El arco siempre es visible para el operador.
2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su manipulación.
3. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura.
4. Rapidez de deposición, arco estable y sin formación de escoria.
5. Excelente protección del metal líquido y alto rendimiento.

EQUIPO NECESARIO (Fig. 07)

1. Fuente estabilizada de corriente continua.
2. Alimentador o devanador para alambre de aporte con regulador de velocidad.
3. Torcha o pistola de soldar para orientar el arco y el alambre hacia la unión a soldar.
4. Cilindro conteniendo gas Argón para protección.
5. Caudalímetro con regulación de presión para dosificar la salida del Argón.
6. Carretel o bobina de alambre de calidad y diámetro adecuados para lo que voy a soldar.

SISTEMA MAG
El proceso MAG (metal active gas) es parecido al MIG, la principal diferencia radica en el gas
protector, que en este caso es muy activo (oxidante), se usa el anhídrido carbónico (CO2), que
a la alta temperatura del arco, se descompone en monóxido de carbono (CO), que es reductor y
protege la zona de soldadura y oxígeno (O2) que oxida selectivamente las impurezas formando
una delgada capa de escoria que se desprende fácilmente.

SISTEMA TIG
Las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan
a adoptar nuevos sistemas de soldadura por arco, destacándose entre ellos la TIG (tugsten inert
gas), que utiliza electrodo no consumible de tungsteno y protección con gases inertes como el
Argón o Atal.
El electrodo no consumible es metálico y presenta un punto de fusión superior a los 3300 ºC,
generalmente se usa Wolframio (W), Torio (To) o Wolframio-Zirconio (W-Zr).
El sistema TIG es un proceso de soldadura por arco con protección gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la
pieza a soldar, con o sin material de aporte.
Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de
contaminación de la soldadura por el oxigeno y nitrógeno presentes en la atmósfera. Como
gases protectores se pueden emplear Argón o Helio, o una mezcla de ambos.
Las característica más importantes que ofrece este sistema es la alta calidad de soldadura en
todos los metales sin aporte, incluyendo aquellos difíciles de soldar o metales de un espesor
delgado y para depositar cordones de raíz con aporte, en uniones de cañerías de alta presión.
Las soldaduras hechas con el sistema TIG son más fuertes, resistentes a la corrosión y más
dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace necesario
utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas de buena apariencia y con un
acabado completamente liso (Fig. 08).

Las principales ventajas que presenta el sistema son:

- No requiere fundentes, no forma escoria por lo que no hay necesidad de limpieza posterior,
- Produce bajas salpicaduras, chispas y emanaciones gaseosas,
- Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsiones,
- Puede ser automatizado, montando la torcha en un manipulador y controlando el aporte.
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El equipo consta básicamente de las siguientes partes (Fig. 09)

- Fuente de poder de corriente alterna,
- Unidad de alta frecuencia,
- Pistola o torcha con electrodo de diámetro adecuado,
- Cilindro de gas Argón para protección del arco,
- Caudalímetro con regulación de presión para dosificar la salida del gas Argón,
- Suministro de agua de enfriamiento (para casos de trabajo en ciclo continuo).

La pistola asegura el electrodo no consumible que conduce la corriente y está rodeado

por una boquilla de cerámica, que hace fluir concentricamente el gas protector.
Normalmente se refrigera por aire, pero para intensidades de corriente superiores a 200 Amp se
utiliza refrigeración por agua, para evitar el recalentamiento del mango.

SOLDADURA AUTOMATICO

SISTEMA ARCO SUMERGIDO

Es el más recomendado para uniones soldadas de aceros con elevado espesor, grandes
longitudes y elevada calidad, su principal aplicación se da en la industria naval.
Fue desarrollado simultáneamente en E.U. y Rusia a mediados de la década del los 30.
Es un proceso automático, en el que el alambre de aporte desnudo es alimentado
automáticamente hasta hacer contacto con la pieza provocando el arco, que se mantiene
sumergido en una masa de polvo fino (fundente), alimentado desde una tolva que se desplaza
delante del electrodo.
De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja pues evita el empleo de
elementos de protección contra la radiación infrarroja y ultra violeta que son muy nocivas para
el personal que trabaja.
Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va desde los 200 hasta los
2.000 Amp, usualmente se utiliza corriente continua con electrodo conectado al polo positivo
cuando se trata de intensidades inferiores a los 1.000 Amp, cuando las corrientes de trabajo
superan éste valor se recomienda usar corriente alterna a fin de evitar el fenómeno conocido
como soplo magnético.
Los espesores que se pueden soldar varían desde 5 hasta más de 50 mm por pasada.
El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente empleado
cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación (Fig. 10).

EQUIPO

Los principales componentes de la soldadura por arco sumergido se muestran en la (Fig. 11).
Entre las principales ventajas podemos citar:
a) Alta velocidad de deposición y rendimiento: con electrodos de 5/32” y 3/16” a 800 y 1000
Amp. se logra depositar hasta 15 Kg./hora de soldadura, con electrodo de ¼“y 1300 Amp.
se depositan hasta 24 Kg./hora (tres a cuatro veces más rápido que la soldadura manual),
b) Permite obtener depósitos de propiedades comparables a las del metal base,
c) Rendimiento del 100%,
d) Soldaduras con 100% calidad radiográfica,
e) Cordones homogéneos,
f) Uniones de buen aspecto y penetración uniforme,
g) No se requieren protecciones especiales para los operadores.

El sistema automático de arco sumergido brida máxima velocidad de deposición y calidad

respecto a los demás sistemas conocidos en la industria, por éstas cualidades es recomendado
para producción de uniones soldadas de aceros de medio y alto espesor (desde 5 mm hasta 250
mm) que puedan ser ubicadas en posición plana horizontal preferentemente, por Ej: vigas y
perfiles estructurales, bases de estanques, cilindros de gas, bases de maquinas, uniones
soldadas de barcos. También puede ser usado, previa adaptación, en relleno de grandes ejes,
ruedas de FF.CC. y piezas estructurales grandes.
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FOTOS DE QUIPAMIENTO DE SOLDADURA

POR ARCO SUMERGIDO

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SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA

En la soldadura por resistencia eléctrica los electrodos de cobre para generar calor hacen pasar
una corriente eléctrica a través de la pieza de trabajo, el calor generado dependerá de la
resistencia eléctrica y la conductividad térmica del metal y el tiempo en que la corriente sea
aplicada, el calor generado se representa en la siguiente ecuación:

2
E=I xRxt

E: representa la energía en forma de calor,

I: representa la corriente eléctrica,
R: representa la resistencia eléctrica del metal a soldar,
t: el tiempo en que la corriente es aplicada.

METAL CONDUCT. TERMICA RESIST. ELÉCTR. PUNTO FUSIÓN

(W/m) (Ohms-Cm) ( ºC )
ACERO (1020) 52 17,40 1535
ALUMINIO 190 5,00 620
ZINC 112 5,90 420
COBRE 385 1,70 1085

Los electrodos están montados en dos brazos que actúan como prensas y someten a los mismos
a una gran presión uno contra el otro, las láminas de metal que van a ser soldadas se colocan
entre los electrodos que al presionarlas aseguran el contacto, luego hacen pasar por ellas una
corriente de bajo voltaje (12 a 24 Volt) y gran amperaje (1500 a 80000 Amp) que provoca un
calentamiento localizado y suelda las chapas.
Este sistema está muy difundido en la industria automotriz, de electrodomésticos, gabinetes,
etc debido a la simplicidad y efectividad que presenta, puede ser totalmente automatizado,
produce uniones soldadas muy resistentes con ZAC reducido.
Principalmente se la utiliza para soldar aceros de bajo carbono y algunos metales no ferrosos.
Los equipos utilizados tienen diseños variados según las características de cada aplicación, no
obstante, en general, constan de las siguientes partes :
- Fuente de corriente continua.
- Control electrónico para comando de variables (tiempo, presión, calor, repetición)
- Soportes estructurales para mantener la pinza porta electrodos de soldadura.
- Equipamiento neumático o hidráulico para aplicar la presión necesaria, en la sección
deseada.
- Comando o disparados a distancia.
Pertenecen a ésta familia las soldaduras por proyección, soldadura por costura y la soldadura a
tope

SOLDADURA POR FRICCIÓN

Forma parte de los nuevos avances tecnológicos que se adelantan en los procesos de soldadura
para crear alternativas adaptadas a los procedimientos de alta producción y limitaciones
especiales de cierto proceso o material.
La soldadura por fricción es un proceso de penetración total en fase sólida, es decir que suelda
sin llegar a la fusión del material, hasta ahora ha sido utilizado para diversas aleaciones de
aluminio.
En el proceso, un cilindro de sección plana montado sobre un rotor que gira alrededor de 50.000
rpm, son suavemente aproximados a las chapas a unir, las cuales son enfrentadas a tope. El
calor de la fricción entre el cilindro rotatorio de alta resistencia al desgaste y las piezas a ser
soldadas provoca la unión de las chapas sin que se llegue al punto de fusión, el material en
estado pastoso es enfriado bajo presión para garantizar la unión.
La soldadura por fricción puede ser usada para soldar láminas de aluminio sin necesidad de
agregar material de aporte o ningún tipo de gas protector, es aplicable para espesores desde
1,6 hasta 30 mm, actualmente se trabaja en la puesta a punto para soldar aleaciones de Litio,
Plomo, Magnesio, Cu y Ti.
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SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES

El proceso de soldadura con haz de electrones (electron beam welding, EBW) se usó por primera vez
comercialmente a fines de los 50, desde entonces ha logrado gran aceptación en toda la industria,
colaborando en la disminución de costos. Se comenzó usando en la industria nuclear y luego en la
aeronáutica y aeroespacial, con lo cual adquirió reconocimiento en la capacidad de lograr una mejora
en la confiabilidad y calidad de componentes altamente críticos.
Inicialmente el proceso estuvo limitado a la aplicación dentro de una cámara de alto vacío, luego se
inventó un sistema que sólo requería alto vacío en la parte donde se genera el haz, con lo cual se
pudo soldar en una cámara de vacío medio o en un entorno sin vacío, esto introdujo su uso a la
industria automotriz y a la de electrodomésticos, con lo cual a partir de los años 60 su uso se
generalizó a todas las industrias.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

Es un proceso de unión por fusión que produce la coalescencia de materiales gracias al calor
generado por la incidencia de un haz compuesto principalmente por electrones de alta energía en la
unión por soldar. Los electrones, con su carga eléctrica negativa y una masa muy pequeña, son
acelerados hasta alcanzar una alta energía y una velocidad comprendido entre 30 y 70% de la
velocidad de la luz.
Básicamente, una pistola de haz de electrones funciona igual al tubo de un televisor, la diferencia
fundamental es que en ese caso el haz de electrones es de baja intensidad y barre la pantalla del
tubo que es fosforescente y se genera una imagen. La pistola soldadora de haz de electrones
emplea su haz de alta intensidad par bombardear continuamente la unión por soldar, convirtiendo la
energía en calor para formar una soldadura por fusión.
En ambos casos el haz de electrones se forma de la misma manera, con un cañón electrónico que
tiene algún tipo de emisor de electrones termoiónico (“cátodo” o “filamento”), un electrodo de
control de polarización (“rejilla” o “copa de rejilla”), y un ánodo.
En la EBW, el sistema completo de generación del haz (cañón y óptica electrónica) recibe el nombre
de unidad de cañón de electrones y columna o Columna de Cañón Electrónico.

FUNDAMENTOS DEL PROCESO

El corazón del proceso es la unidad de cañón electrónico y columna, de la cual se muestra una
representación simplificada de un cañón electrónico tríodo, en la Fig.1.
Los electrones se generan calentado un material emisor con carga negativa hasta alcanzar su
intervalo de temperatura de emisión termo iónica, lo que hace emigrar a los electrones de este
emisor o cátodo y ser atraídos por el ánodo de carga positiva. La rejilla o copa de polarización, que
rodea al emisor, provee la geometría de campo electrostático que acelera y al mismo tiempo dirige a
estos electrones para formar un haz, luego el haz sale del cañón por una abertura que posee el
ánodo.
En una pistola diodo (ánodo-cátodo), este electrodo director de electrones y el emisor tienen el
mismo potencial eléctrico y juntos reciben el nombre de cátodo. En una pistola triodo (cátodo-
rejilla-ánodo), los dos tienen diferente potencial; en consecuencia, la retícula directora del haz puede
polarizarse a un valor un poco más negativo que el emisor, a fin de controlar el flujo de la corriente
del haz. En este caso el emisor sólo recibe el nombre de cátodo (o filamento) y el electrodo director
del haz es la copa de polarización (o rejilla). Dado que en ambos casos el ánodo está incorporado al
cañón electrónico, la generación del haz (aceleración y dirección) se efectúan en completa
independencia de la pieza de trabajo.
Al salir del cañón, este haz de electrones se acelera a velocidades dentro del intervalo de 30-70% de
la velocidad de la luz, cuando los voltajes de operación de la pistola están entre 25-200 KV. Luego,
el haz se dirige hacia la pieza de trabajo. Una vez que el haz sale del cañón se ensancha
gradualmente, como se ve en la Fig.1. Esta divergencia se debe a que todos los electrones tienen
una componente radial de la velocidad, por causa de la energía térmica, además todos experimentan
una repulsión eléctrica mutua. Para contrarrestar este efecto de divergencia inherente, se usa un
sistema de lente electromagnético que hace que el haz converja, enfocándolo en un punto pequeño
sobre la pieza de trabajo. Los ángulos de divergencia y convergencia del haz son relativamente
pequeños, lo que da al haz concentrado un intervalo de foco útil, o “profundidad de foco”, de
aproximadamente de 1 pulgada, como se indica en la Fig.1.
En la práctica, la tasa de aporte de energía a la unión soldada se controla a través de estas cuatro
variables básicas:
1-El número de electrones que inciden sobre la pieza de trabajo cada segundo (corriente del haz),
2-La velocidad de estos electrones (voltaje de aceleración del haz),
3-El grado de concentración del haz sobre la pieza de trabajo (tamaño del foco del haz),
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4-La velocidad con que viaja la pieza de trabajo o el haz de electrones (velocidad de soldadura).
Los voltajes y corrientes de aceleración del haz más altos que pueden lograrse con unidades de
cañón electrónico y columna, disponibles en el mercado varían entre 25-200Kv y 50-1000mA,
respectivamente, y los haces de electrones producidos pueden enfocarse en puntos de un diámetro
entre 0,25-0,76mm.
Los niveles de potencia y densidades de potencia del haz más alto que pueden alcanzarse con estas
unidades son de 100KW, y 1,55 x 104 w/mm2 , respectivamente. Estas densidades de potencia son
bastante más grandes que las obtenidas en procesos de soldadura por arco.
La capacidad potencial de soldadura de un sistema de haz de electrones se indica con la densidad de
potencia máxima que puede aportar a la pieza de trabajo. Este factor de comparación depende de la
potencia del haz (corriente x voltaje) y del diámetro del punto focal mínimo que puede lograrse con
el sistema. A la fecha ya existen máquinas experimentales de 300Kw de potencia, que logran
densidades mayores a la mencionada arriba.
El haz de electrones puede penetrar instantáneamente en una pieza de trabajo sólida o en una unión
a tope y formar un capilar de vapor (o “agujero calado”) rodeado por metal fundido, al avanzar el
haz por la unión el metal fundido de la parte de adelante del agujero calado fluye por la periferia y
se solidifica atrás, formando el cordón de soldadura.
En la mayor parte de las aplicaciones la profundidad de penetración de la soldadura es más grande
que su ancho y la zona térmicamente afectada es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de una
soldadura a tope en plancha de acero de 13mm de espesor puede ser tan pequeño como 0,8mm
cuando se realiza al vacío.

VARIACIONES DEL PROCESO

Actualmente se usan tres modalidades: al alto vacío (EBW-HV), al mediano vacío (EBW-MV) y sin
vacío (EBW-NV), la diferencia principal entre estas es la presión ambiente a la que se efectúa la
operación, en el modo de alto vacío, la soldadura se realiza en el intervalo de presión de 10-6 a 10-3
torr (torr = 1mmHg), en el mediano vacío el intervalo de presión es de 10-3 a 25torr, dentro de este
intervalo, las presiones entre 10-3 y 1torr, reciben el nombre de “vacío parcial” o “suave” y de 1 a
25torr vacío “rápido”.
La soldadura sin vacío se realiza la presión atmosférica y se la llama EBW “atmosférica”. En todos
los casos, la presión dentro el cañón electrónico debe mantenerse por debajo de 10-4torr para que
opere de manera estable y eficiente.
La soldadura al alto y al mediano vacío se efectúa dentro de una cámara de vacío, por lo que se
requiere un tiempo de evacuación necesario para crear un entorno de “alta pureza”. La máquina de
soldar al mediano vacío conserva casi todas las ventajas de la de alto vacío, pero tiene un tiempo de
evacuación más corto, con lo cual se logran mayores tasas de producción. La soldadura de haz de
electrones sin vacío, aunque no requiere de un tiempo de evacuación, no se puede usar en algunas
aplicaciones pues son más anchas y menos profundas que las realizadas con la misma pero que
operan en el vacío.
En la operación a mediano vacío, el haz se genera en el alto vacío y luego se proyecta a una cámara
de soldadura que opera a una presión mayor. Esto se logra con un orificio debajo de la columna de
generación del haz que tiene un diámetro suficiente para que pase el haz de electrones pero no para
que haya una difusión significativa de los gases hacia la cámara del cañón.
En el equipo de soldadura con haz de electrones sin vacío, el haz se genera en alto vacío y luego se
proyecta a través de varios orificios de diseño especial que separan una serie de cámaras con
bombeo diferencial, para finalmente salir a un entorno de trabajo que se encuentra a presión
atmosférica. Para este caso de soldadura sin vacío, son necesarios más de 150KV de tensión, pero si
se usa una atmósfera de helio pueden usarse tensiones de aceleración de los electrones menores a
estos valores, en Fig.2 se muestran las tres modalidades básicas, para ilustrar las modalidades alto
y mediano vacío, se muestra una columna de cañón electrónico montada sobre la cámara
correspondiente. También puede montarse una columna de cañón electrónico móvil en el interior de
las cámaras de alto y medio vacío.

VENTAJAS Y LIMITACIONES

La soldadura con haz de electrones presenta capacidades de rendimiento únicas, con un entorno de
alta calidad, elevadas densidades de potencia y excelente control, que resuelve una amplia gama de
problemas de unión.
Las principales ventajas son:
(1) convierte directamente la energía eléctrica en energía de salida del haz, por lo que el proceso
es en extremo eficiente.
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(2) los objetos soldados con haz de electrones presentan una relación profundidad-ancho alta, lo
que permite soldar con una sola pasada uniones gruesas.
(3) El aporte de calor por unidad de longitud para una profundidad de penetración dada puede
ser mucho mayor que en la soldadura por arco. La angosta zona soldada resultante produce
poca distorsión y mínimos efectos térmicos perjudiciales.
(4) El entorno de alta pureza (vacío) minimiza la contaminación con oxígeno e hidrógeno,
(5) La capacidad de proyectar el haz a una distancia de varios pies en el vacío muchas veces
permite efectuar soldaduras en lugares que de otro manera serían inaccesibles,
(6) Se pueden alcanzar velocidades de recorrido elevadas por la gran rapidez de fusión asociada
a esta fuente de calor concentrada. Esto reduce el tiempo de soldadura y aumenta la
producción y la eficiencia energética,
(7) Es posible soldar uniones a tope razonablemente cuadradas en placas tanto gruesas como
relativamente delgadas con una sola pasada y sin adición de metal de aporte,
(8) Es posible soldar cierres herméticos en los modos de operación al alto o mediano vacío
conservando un vacío en el interior del componente,
(9) El haz de electrones puede desviarse magnéticamente a fin de producir soldaduras de
diversas formas y se puede hacer oscilar magnéticamente para mejora la calidad de la
soldadura o aumentar su penetración,
(10) Es posible producir en una sola pasada soldaduras de penetración completa, lados casi
paralelos y encogimiento casi simétrico.
(11) Se pueden soldar metales disímiles y metales con elevada conductibilidad térmica como el
cobre.

Entre las limitaciones están las siguientes:

(1) Los costos de capital son bastantes más altos que los del equipo de soldadura por arco. Pese
a ello, y dependiendo del volumen de piezas que se vaya a producir, los costos finales “por
pieza” pueden ser muy competitivos.
(2) La preparación de soldaduras con razón profundidad-ancho elevadas requiere maquinado
con precisión de los bordes de la unión y alineación muy exacta de la unión, además la
separación de la unión debe ser mínima para aprovechar lo reducido del diámetro del haz de
electrones.
(3) La rapidez de solidificación tan alta, que puede causar grietas en aceros inoxidables de baja
ferrita.
(4) en la soldadura al alto y mediano vacío, el tamaño de la cámara de trabajo debe ser
suficiente para realizar la operación de ensamblado. El tiempo requerido para evacuar la
cámara influirá en los costos de producción.
(5) Las soldaduras de penetración parcial con razones profundidad/ancho altas son susceptibles
a huecos en la raíz y porosidad.
(6) Como el haz de electrones es desviado mediante campos magnéticos, es preciso emplear
metales no magnéticos o debidamente desmagnetizados para el herramental y accesorios
cercanos al trayecto del haz.
(7) en la modalidad de soldadura sin vacío, la limitación de la distancia entre el extremo inferior
de la columna de cañón electrónico y el trabajo limitará el diseño del producto en áreas
adyacentes a la unión por soldar.
(8) En todas las modalidades de EBW hay que tomar medidas de protección contra la radiación
para asegurar que el personal no se exponga a los rayos X generados por la soldadura de
haz de electrones.
(9) Si se suelda sin vacío, se requiere de una ventilación adecuada para eliminar el ozono y
otros gases dañinos generados en esta modalidad de la soldadura de haz de electrones.

Fig. 1 Esquema simplificado de cañón electrónico y columna tríodo.

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Fig. 2 Corte Transversal de un Equipo de Soldadura con Haz de Electrones donde se ve el Cañón y la Zona de trabajo

Haz de Electrones con distintos grados de vacío (dispersión decreciente)

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Velocidad y Penetración de Soldadura para distintas Potencias de Equipos y Distancia al Trabajo

SOLDADURA POR LASER

En éste proceso de soldadura la fuente de calor es un haz laserico de gran intensidad. En la
práctica un láser consiste en un medio colocado entre los espejos terminales de una cavidad de
resonancia óptica, cuando ese medio se “bombea”, es decir se excita, hasta el punto en que se
produce una inversión de población, condición en que la mayor parte de los átomos (o moléculas)
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activos del medio alcanzan un estado energético superior al normal, se tendrá una fuente de luz
coherente que podrá reflejarse una y otra vez entre los espejos de la cavidad. el resultado es la
inducción de un efecto cascada que hará que esta luz coherente llegue a un valor umbral en el cual
el dispositivo podrá emitir un rayo de luz láser. La característica principal de un rayo láser es que
se trata de un haz de luz coherente, monocromática y unidireccional.
En el caso de un rayo láser la energía que se emite es altamente concentrada, ya que el haz tiene
una sola dirección (unidireccional), un solo color o longitud de onda (monocromático) y además
todas las ondas se emiten en fase (coherencia), lo cual hace que la densidad de energía sea, para un
punto dado, enormemente mayor a la que recibiría de una fuente de luz común.

VENTAJAS DEL PROCESO

01) El aporte de calor es el mínimo requerido para fundir el metal de soldadura, con esto se
reducen los efectos metalúrgicos del ZAC y se minimiza la deformación de la pieza.
02) Se han calificado procedimientos de soldadura de una sola pasada en placas de hasta 32mm
de espesor, lo que permite reducir el tiempo de soldadura de secciones gruesas sin aporte de
material y sin preparación laboriosa de la unión (no es lo normal).
03) Al no requerirse aporte de material la unión soldada queda libre de contaminación, marcas o
daños por las corrientes de soldadura de resistencia elevadas. Como la LBW es un proceso sin
contacto, la distorsión se minimiza y se elimina el desgaste del herramental.
04) Los rayos láser se enfocan, alinean y dirigen fácilmente con elementos ópticos, por lo que
puede colocarse a una distancia conveniente de la pieza de trabajo y redirigirse de modo que
sortee el herramental y los obstáculos en la pieza de trabajo, esto permite acceder a zonas
donde es difícil llegar con otros procesos de soldadura.
05) La pieza puede introducirse y soldarse herméticamente en una cámara evacuada o que
contenga una atmósfera controlada o también sin vacío ni protección contra rayos X.
06) El láser puede enfocarse en un área pequeña, lo que permite unir componentes pequeños,
muy juntos, con soldaduras diminutas.
07) Es posible soldar una amplia variedad de materiales con propiedades físicas diferentes,
incluidas diversas combinaciones de materiales de diferentes tipos.
08) El láser pude mecanizarse con facilidad para soldadura automatizada de alta velocidad,
incluso con control numérico computarizado.
09) Las soldaduras en material delgado y alambres de diámetro pequeño son menos susceptibles
a oxidarse que cuando se hace con arco.
10) La presencia de campos magnéticos no afecta las soldaduras, como sucede con las técnicas
de arco y de haz de electrones; además, tienden a seguir la unión hasta la raíz de la pieza de
trabajo, aunque el rayo y la unión no estén perfectamente alineados.
11) Se pueden lograr razones de aspecto (es decir, razones profundidad / anchura) del orden de
10:1 cuando la soldadura se efectúa haciendo una cavidad en el metal (en soldadura de
agujero calado)
12) El rayo puede trasmitirse a más de una estación de trabajo empleando óptica de conmutación
del rayo, lo que permite compartir el tiempo del rayo.

LIMITACIONES DEL PROCESO

01) Las uniones deben colocarse lateralmente con mucha exactitud bajo el rayo y en una posición
controlada respecto al punto de foco del rayo.
02) Si es preciso empujar lateralmente una superficie de trabajo contra la otra, el mecanismo de
sujeción debe garantizar que la posición final de la unión esté alineada exactamente con el
punto de incidencia del rayo.
03) El espesor máximo de una soldadura con láser está limitado a 19 mm.
04) La elevada reflectividad y conductividad térmica de algunos materiales, como Al y Cu,
pueden afectar la soldabilidad con láser.
05) En operaciones con potencia alta es preciso emplear un dispositivo de control de plasma para
asegurar que la soldadura sea reproducible.
06) Tienden baja conversión de energía, generalmente por debajo del 10%.
07) Debido a la rápida solidificación por ZAC reducido, es de esperar un cierto grado de porosidad
e inelasticidad de la unión soldada.

Resumen de Principales Procesos de Soldadura

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• OXIACETILENICAS: Temp. de
llama 3.200 oC - Utiliza gas
Acetileno + Oxigeno
• OXHIDRICAS: Temp. de llama
SOLDADURA PRODUCTORES 2800 ºC - Utiliza Gas Propano /
POR GASES DE LLAMA Butano envasado + aire (aire con
oxígeno)
• GAS DE ALTO HORNO: Temp.
llama 2600 ºC - Utiliza gases de
alto horno mezclado con aire
comprimido
• ELECTRODO REVESTIDO
a) Rutílico: Todas las posiciones,
cordón bueno, baja resistencia
MANUAL mecánica.
b) Básico: Bajo hidrógeno, gran
resistencia mecánica. Todas las
posiciones.
SOLDADURA POR c) Celulósico: Gran penetración.
Posiciones: vertical descendente y
bajo cabeza.
• TIG SIN APORTE
ARCO VOLTAICO • MAG: Materiales de aporte en
forma alambre macizo o tubular
• MIG: tubular.
SEMIAUTOMATICA • Protección con gases según cada
proceso.
• TIG: Aporte y gas de protección
se realizan mecánicamente.
• ARCO SUMERGIDO
Usada para soldar aceros de baja
AUTOMATICO o media aleación y elevado
espesor en aplicaciones navales.

Utilizan como fuente de calor la

resistencia que oponen los metales al
ser atravesados por una corriente
eléctrica de bajo voltaje y elevada
SOLDADURA POR MANUAL Y/O intensidad, son muy focalizados:
RESISTENCIA AUTOMATICA • PUNTOS
ELECTRICA • COSTURA
• A TOPE
• Penetración total en fase
sólida (suelda sin llegar a
SOLDADURA AUTOMÁTICO fundir) en espesores de 0,5 a
POR FRICCION 10 mm en aleaciones de Al,
ZAC reducido
AUTOMÁTICO • La fuente de calor es un haz
ALTO VACÍO de electrones de gran nergía
SOLDADURA POR MEDIO VACÍO enfocados a la zona a soldar
HAZ de ELECTRONES SIN VACÍO
• Suelda casi
instantáneamente por el
AUTOMÁTICO POR calor disipado por un haz de
SOLDADURA HAZ IONICO DE electrones que impacta
POR LASER GRAN INTENSIDAD (acelerado hasta 70% de la
velocidad de la luz) sobre la
superficie del metal a soldar
• Mínimo ZAC

SOLDADURA BRAZING SÓLIDO – LIQUID (por capilaridad)

SOLDADURAS POR ULTRA SONIDO SÓLIDO - SÓLIDO
ESPECIALES POR EXPLOSIVO SÓLIDO - SÓLIDO
POR FORJA SÓLIDO - SÓLIDO (pastoso)