Instituto Politecnico Nacional: Escuela Superior de Ingeniereia Mecanica Y Electrica

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEREIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD CULHUACAN
REPORTE TECNICO
SELECCION, INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA

DE EQUIPO HIDRONEUMATICO
COSTOS Y ADMINISTRACION
DEL MANTENIMIENTO
TRABAJO DE SEMINARIO
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO
P R E S E N T A N:
ROA LEON RODRIGO

HERNANDEZ REYES LUIS ALFONSO
GUTIERREZ TEXOCOTITLA GILDARDO
MEXICO D.F. MARZO, 2007.

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA.
UNIDAD CULHUACAN
TRABAJO TERMINAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECANICO
POR LA OPCION DE TITULACION: SEMINARIO
DENOMINADO: COSTOS Y ADMINISTRACION DEL

MANTENIMIENTO
NUMERO DE VIGENCIA: FNS 29997/28/2006
DEBERAN DESARROLLAR LOS C: ROA LEON RODRIGO

HERNANDEZ REYES LUIS ALFONSO
GUTIERREZ TEXOCOTITLA GILDARDO
SELECCION, INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA DE EQUIPO

HIDRONEUMATICO.
CAPITULO I.- GENERALIDADES

CAPITULO II.- METODO DE LA RUTA CRITICA
CAPITULO III.- APLICACIÓN DEL SOFTWARE PROJECT
CAPITULO IV.- COSTOS
MEXICO D.F. MARZO, 2007.
ASESORES:
M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DIAZ VELAZQUEZ

COSTOS Y ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
INDICE
AGRADECIMIENTOS
OBJETIVO
META
CAPITULO I. GENERALIDADES
1.1 Introducción 2
1.2 Antecedentes 3
1.3 Sistemas Hidroneumáticos 4
1.3.1 Funcionamiento. 4
1.3.2 Ventajas. 5
1.3.3 Tipos. 6
1.3.4 Componentes de un Equipo Hidroneumático 13
1.3.5 Presiones de Operación 16
1.4 Selección 17
1.4.1 Demanda Máxima 17
1.4.1.1 Método Hunter para la determinación de la dem. Max. 18
1.4.2 Carga dinámica total (CDT) 20
1.4.2.1 Perdidas primarias 22
1.4.2.2 Perdidas secundarias 23
1.4.2.3 Ecuación de continuidad 24
1.5 Tipo de servicio del sistema 25
1.6 Tubería hidráulica 26
1.7 Dimensionamiento de las bombas 27
1.8 Potencia requerida por la bomba y el motor 27
1.9 Selección del tanque presurizado 27
1.10 Circuitos derivados para motores eléctricos 28
1.11 Calculo del calibre de los conductores 29
1.12 Número de conductores en un tubo conduit. 30
1.13 Factores de corrección a la cap. De Transp. 31
1.14 Dimensionamiento por caída de tensión 32
1.15 Protección contra sobre corriente 33
1.15.1 Interruptores 33
1.16 Arranque 35
1.17 Memoria de calculo 37
CAPITULO II. RUTA CRÍTICA
2.1 Administración de proyectos 42

2.2 Método de ruta critica 42
2.3 Metodología 44
2.4 Lista de actividades 46
2.5 Matriz de antecedentes 47
2.6 Matriz de secuencias 48
2.7 Matriz de tiempos 49
2.8 Caminos 50
2.9 Caminos con tiempo estándar “t” 50
2.10 Red de actividades a tiempo estándar sin escala 51
2.11 Red de actividades a tiempo estándar con escala 52
2.12 Tabla de costos 53
CAPITULO III. PROJECT.
3.1 Hoja de actividades 55

3.2 Calendario 56
3.3 Diagrama de Gantt 58
3.4 Diagrama de red 59
3.5 Diagrama de Gantt
3.5.1 Diagrama de Gantt 40% 60
3.6 Tabla de costos
3.6.1 Tabla de costos 40% 63
3.7 Hoja de recursos 66
3.8 Grafica de recursos 68
3.9 Informes generales
3.9.1 Resumen de proyecto 78
3.9.2 Días laborables 79
3.10 Actividades actuales
3.10.1 Tareas completadas 80
3.11 Costos
3.11.1 Flujo de caja 81
3.11.2 Presupuesto 82
3.12 Asignaciones
3.12.1 Tareas, recursos humanos y fechas 83
3.13 Carga de trabajo
3.13.1 Uso de tareas 85
3.13.2 Uso de recursos 87
CAPITULO IV. COSTOS.
4.1 Definición de términos. 91

4.2 Cargos que integran un precio unitario. 91
4.2.1 Cargos directos 92
4.2.1.1 Cargo directo por mano de obra 92
4.2.1.2 Cargo directo por materiales 93
4.2.1.3 Cargo por herramienta de mano 94
4.2.1.4 Cargo directo por equipo de seguridad 94
4.2.2 Cargos indirectos 95
4.2.3 Cargos por utilidad 96
4.2.4 Cargos adicionales 96
4.3 Integración de precios unitarios 96
4.4 Precios unitarios por concepto de trabajo. 97
CONCLUSIONES 102
ANEXOS
A.- Curva p/ la determinación de dem. Max 104

B.- Cuarto de bombas 105
C.- Curva de funcionamiento de impulsor 106
D.- Catalogo de tanques 107
E.- Perdidas de carga 108
F.- Instalación de hidroneumático 109
G.- Intensidad de corriente 110
H.- Diámetro nominal de tubo conduit 111
I .- Coeficientes para accesorios de tubería 112
J.- Diagrama unifilar hidráulico 114
BIBLIOGRAFIA 115
OBJETIVO
La realización del proyecto se efectuara con la aplicación del método de la ruta crítica y
del software Project en lo que se refiere al cálculo, selección, instalación y puesta en
marcha de un equipo hidroneumático para la descarga de muebles sanitarios de un edificio
para oficinas.
META
Este proyecto tiene la finalidad de sustituir el consumo de agua potable en la descarga de

muebles sanitarios por agua residual tratada aprovechando la distribución de agua tratada
de la red hidráulica con que se cuenta en el distrito federal permitiendo la liberación de
agua potable para el consumo humano. Escoger los sistemas de distribución de agua en las
instalaciones de edificios con los equipos de bombeo y redes hidráulicas de mayor
eficiencia y durabilidad.
AGRADECIMIENTOS.
A MIS PADRES Y HERMANOS:
POR EL APOYO QUE SE ME HA BRINDADO PARA LOGRAR LA TERMINACION

DE UNA CARRERA PROFESIONAL SIENDO UNA META IMPORTANTE EN MI
VIDA.
RODRIGO ROA LEON.

AGRADECIMIENTOS
A MIS PADRES Y MIS HERMANOS POR TODO EL APOYO RECIBIDO A TRAVES

DE ESTOS AÑOS.
LUIS ALFONSO HERNANDEZ REYES.

AGRACECIMIENTOS
A MIS PADRES:
QUIERO AGRADECERLES EL QUE SIEMPRE HALLAN ESTADO CONMIGO DE
MANERA INCONDICIONAL, HAN CREIDO Y HAN FUNDAMENTADO EN MI LA
FIRME CONVICCION DE SER MEJOR CADA DIA, BRINDANDOME Y DANDOME
EL MEJOR EJEMPLO. SIN USTEDES NADA DE ESTO HUBIERA SIDO POSIBLE.
A MI MAMA:
MI ETERNO AGRADECIMIENTO POR TUS CONSEJOS Y SACRIFICIOS QUE
FUERON UN IMPULSO ESENCIAL PARA CONCLUIR MI CARRERA
PROFESIONAL. GRACIAS MAMA POR CREER EN MI Y APOYARME SIEMPRE EN
TODO MOMENTO.
GILDARDO GUTIERREZ TEXOCOTITLA.

COSTOS Y ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
1
1.1 INTRODUCCION
El presente trabajo tiene como objetivo mostrar el proyecto de una puesta en marcha de un
equipo hidroneumático para la descarga de muebles sanitarios de un edificio con servicio
de oficinas.
En el capítulo I. Se encontrará información a cerca de las generalidades del proyecto,

comenzando con los antecedentes, en secuencia se muestran datos del sistema
hidroneumático, la selección, determinación de la demanda, tipo de servicio del sistema,
dimensionamiento de las bombas y potencia requerida, la selección del tanque presurizado,
los circuitos eléctricos, así como los conductores, el aislamiento, el cálculo del calibre de
los conductores, el número de conductores en un tubo conduit.
También se podrá obtener información a cerca de la protección contra corriente, los

interruptores, la instalación de la tubería hidráulica, la puesta en marcha, la calibración de
manómetros y finalmente el cálculo técnico.
En el capitulo II. Titulado Método de la Ruta Crítica, se manejarán los datos de la

administración del proyecto, la metodología, la descripción de las actividades las matrices
de antecedentes, secuencias y finalmente caminos.
En el capitulo III. Titulado Project se mostrará los datos relacionados con las hojas de
actividades para llevar a cabo el proyecto, el calendario de actividades, los diagramas de
Gantt, de red, las tablas de costos al 40, 70 y 100 por ciento. También se manejarán las
hojas de recursos, los informes generales, y el resumen del proyecto, así como las
actividades actuales, los costos y la carga de trabajo.
2
1.2 ANTECEDENTES.
Obedeciendo así a al serio problema que representa en este momento la escasez de agua
potable, no solo en el distrito federal sino a nivel mundial, ya que la utilización de agua
tratada libera agua potable para el consumo humano siendo además hasta un 50% mas
barata la tratada.
Actualmente en el edificio se utiliza agua potable en lo que es la descarga de baños

(inodoros y mingitorios) lo que genera un consumo anual de 1056 m3 de agua potable lo
que representa un costo de $36,389.76
Teniendo en cuenta lo anterior mencionado, se trata de reducir el consumo de agua potable

debido al costo ya que el agua tratada es 50% mas barata y a la escasez del liquido, se
propone realizar un sistema de red hidráulica para la utilización de agua tratada, en baños
(inodoros y mingitorios) generada por una planta de tratamiento de aguas residuales que
ofrece el servicio.
El proyecto se concentra en lo que es la selección, instalación y puesta en marcha de un

sistema hidroneumático como también la instalación de red hidráulica y eléctrica, para el
suministro de agua tratada en la descarga de los baños.
Los resultados de instalar un Sistema Hidroneumático permiten a los usuarios contar con un
servicio de agua con suficiente presión en todos sus chorros, mantener una reserva de agua
y desde luego gozar del servicio permanente del líquido, rápido llenado de tanques de
descarga y operación de fluxómetros, entre otros. Así mismo evita la acumulación de sarro
en las tuberías por flujo a baja velocidad.
3
1.3 SISTEMAS HIDRONEUMATICOS.
Un sistema hidroneumático es un equipo de bombeo que se encarga de presurizar una red

de abastecimiento de agua por medio de una o más bombas un tanque de presión que
almacena agua y aire en forma parcial simultánea. Su nombre lo indica viene del griego
hidros que significa agua y pneumos que se refiere al aire, la terminación ‘-maticos’ toma
connotaciones de movimiento, sin embargo es usualmente asociado al funcionamiento por
sí sólo, es decir, automático
1.3.1 FUNCIONAMIENTO.
Su funcionamiento se basa en mantener presurizada una red hidráulica mediante la

acumulación de aire (compresibilidad o elasticidad del aire) dentro de un tanque que forma
un colchón, este aire que generalmente se encuentra comprimido por la presión del agua
suministrada por la bomba presuriza el sistema y proporciona un flujo en los servicios
inmediatamente después de que se abren o son utilizados, sin la existencia del aire dentro
del sistema sería imposible suministrar un flujo inmediato y uniforme en los servicios.
Debido a que el agua es incomprensible cuando se abriera un servicio la presión bajaría
súbitamente activando las bombas instantes después generando así un flujo pulsante. Sus
aplicaciones son variadas en redes de agua potable para casas, sistemas de riego, lavado de
autos, restaurantes, comercios y plantas industriales donde se requiera tener agua y esta no
llegue en la cantidad y presión adecuada. Entre los diferentes sistemas de abastecimiento y
distribución de agua a edificios e instalaciones, los equipos hidroneumáticos han
demostrado ser una opción eficiente y versátil, con grandes ventajas sobre otros sistemas.
4
El agua que es suministrada desde el acueducto público u otra fuente, es retenida en un

tanque de almacenamiento del cual que es suministrada a través de un sistema de bombeo
(bombas) a un recipiente que se encuentra a presión (tanque) de dimensiones y
características calculadas en función del requerimiento de la red, el cual contiene
volúmenes variables de agua y aire.
Cuando el agua entra al recipiente (tanque) aumenta el nivel del agua dentro del tanque lo
que comprime el aire y aumenta la presión, cuando se llega a un nivel de presión
determinado, se produce la señal de paro en la bomba mediante un interruptor de presión
colocado en la red, y el tanque esta en capacidad de abastecer la red. Una vez que se ha
utilizado y los niveles de presión en el tanque bajan a los mínimos preestablecidos por los
requerimientos de la red, se acciona el encendido de la bomba nuevamente y comienza el
ciclo de abastecimiento.
1.3.2. VENTAJAS.
Excelente presión en toda la red hidráulica, mejorando el funcionamiento de lavadoras,

filtros, regaderas, llenado rápido de depósitos en excusados, operación de muebles con
fluxometro, riego por aspersión, etc. Así mismo, evita la acumulación de sarro en las
tuberías por flujo a baja velocidad. No requiere tanques en las azoteas que den mal aspecto
a las fachadas y sobrecarguen la estructura de la construcción. No requiere red hidráulica de
distribución en las azoteas, quedando libres para diferentes usos, y evitando humedades por
fugas en la red.
5
1.3.3 TIPOS.
La variedad de estos equipos radica principalmente en sistemas adicionales que suministren

presión extra o una reposición de aire cuando escasea o cuando esto se requiera, como
pueden ser equipos hidroneumáticos con pistón, con compresor o simplemente una bomba
adicional y también del método por el cual los sistemas hidroneumáticos almacenan aire en
sus tanques presurizados se clasifican como sigue: todos estos cuentan con los componentes
básicos para un equipo hidroneumático:
TABLA. 1.
Hidroneumáticos con
Hidroneumáticos con tanques hidropistón.
convencionales. Hidroneumáticos con
compresor.
Sistemas Hidroneumáticos
Hidroneumáticos con tanque
Hidroneumáticos de tanques presurizado de membrana.
con sistema de aire cautivo Hidroneumáticos con tanque
presurizado de membrana.
Los hidroneumáticos que utilizan tanques convencionales almacenan aire por medio de un
dispositivo o arreglo externo de forma que cuando recibe una señal, generalmente enviada
por un control de nivel, se activa el suministro de aire y cuando se tiene la cantidad
necesaria dentro del tanque el mismo control desactiva el dispositivo.
6
Hidroneumáticos con tanques convencionales.
Hidroneumáticos con hidropistón.- Este sistema consta de un tanque de placa de acero con
tapas semi-elípticas y conexiones para entrada y salida del flujo de agua y un control de
nivel; además tiene un tanque pequeño (con respecto al tanque principal) que se encuentra
conectado entre la bomba de alimentación y entre el tanque de suministro llamado hidro-
pistón que determina la entrada de aire por ciclo al sistema y una serie de válvulas check y
solenoides para drenar cuando se requiera. Cuando se pone en funcionamiento el sistema se
llena por completo de agua incluyendo el hidropistón y el tanque, entonces se paran las
bombas y se abre una válvula solenoide que deja salir el agua acumulada en el hidropistón
llenándolo simultáneamente de aire, cuando vuelven a arrancar las bombas el aire atrapado
en el hidropistón es inyectado dentro del tanque y queda acumulado, el control de nivel
determina la apertura de válvulas del sistema de admisión de aire por lo que no siempre se
inyecta aire para evitar que éste ingrese a la red. Ver Fig.1.
Fig.1.
7
Hidroneumático con compresor.- En este sistema tenemos el mismo tipo de tanque sólo que
el sistema de inyección de aire es por medio de un compresor, así el control de nivel y una
serie de electrodos de nivel colocados en el tanque se encargan de realizar las secuencias de
inyección de aire para mantener el colchón necesario y proveer de presión a la red, ver Fig.
2. Cuando se arranca el ciclo de operación, se arrancan las bombas y se detienen cuando el
sistema está lleno, entonces se arranca el compresor hasta alcanzar la presión de paro del
sistema y el nivel de aire en el tanque se mantiene dentro del rango de 50% a 60%. El
suministro de aire extra al tanque puede ser de manera simultanea junto con la bomba
dependiendo de los requerimientos del sistema, cuando hay demanda operan al mismo
tiempo compresor y bomba hasta alcanzar la presión deseada, puede volver a haber
demanda pero en esta ocasión solo puede operar la bomba porque el compresor cuenta con
electrodos que le indican que no se requiere mayor presión en el sistema. Después el tablero
de control se encarga de realizar las secuencias de arranque y paro de las bombas y el
compresor.
Fig.2
8
La utilización de hidroneumáticos con tanque convencional se inicio desde los años 50’s y
en la actualidad se siguen instalando en menor escala, debido a que ha habido cambios
significativos en los diseños de los tanques que utilizan nuevas tecnologías. Entre las
principales razones que se suscitaron para cambiar los tanques convencionales fueron que
en éstos, el agua estaba en contacto directo con el aire lo que generaba que el agua después
de varios ciclos de operación se contaminaba con bacterias, polvo y residuos de aceite del
compresor, además de que cuando los sistemas eran de alta presión se producía una especie
de suspensión de aire agua (espuma finísima) que llegaba a ingresar al sistema y producía
efectos negativos en la red así como corrosión interna del tanque que obligaba a cambiarlo
casi siempre entre los 5 y 7 años; lo único que se podía hacer en esta situación era recubrir
el tanque con alguna cubierta epóxica o someterlo a un tratamiento galvánico lo que
resultaba muy costoso.
Por la parte del mantenimiento, los sistemas de control electromecánico de los niveles del
tanque y de la presión eran muy complicados y se debía mantener un estricto programa de
revisión de cada uno de ellos por lo eleva el costo ya que los electrodos de nivel estaban
expuestos a altos grados de corrosión y los contactos del control había que reemplazarlos
constantemente. Otra de sus desventajas es el gran tamaño del equipo lo que presenta una
gran área que se debe asignar al cuarto de maquinas. Sin embargo no solo existen
desventajas, estos sistemas proveen de una presión suficientemente uniforme a diferentes
rangos de gasto del sistema y son muy confiables en su operación.
Algunos sistemas convencionales que valen la pena mencionar son los de la torre de
PEMEX, que aún se encuentran en funcionamiento, el hotel RADISON en periférico sur,
HOSPITAL GENERAL, etc.
9
Hidroneumáticos de tanques con sistema de aire cautivo.
Por las razones antes expuestas se crearon diseños que eliminaran las desventajas que se
tenían en ese tipo de tanques y así fue como surgieron los tanques precargados o
presurizados. A estos sistemas se les llamo sistemas hidroneumáticos de tanques con
sistema de aire cautivo, que basan su funcionamiento en el almacenamiento de aire en una
cámara hermética flexible, así el aire quedaba aislado del sistema y se evitaban toda clase
de contaminaciones, además el tanque en su interior viene revestido por lo que el metal
nunca esta en contacto con el agua. Totalmente higiénicos ya que no hay tanques abiertos
en contacto con el polvo, microbios, insectos y pequeños animales. En la actualidad existen
dos tipos de tanques presurizados, los de diafragma y los de membrana;
Hidroneumáticos de tanques de diafragma.
Los tanques de diafragma están fabricados en dos partes soldadas por la mitad, entre estas
se les coloca la membrana sujeta por un arillo engargolado en su interior y después es
cerrado y soldado. De fabrica son precargados de aire a una presión especifica, cuando son
puestos en operación se calibran según las condiciones de operación del sistema, es
entonces cuando el aire ocupa todo el espacio disponible en el tanque y cuando entra en
operación la bomba se comienza a llenar al mismo tiempo que la red es llenada, ver Fig.3.
Este tipo de tanque se utiliza en sistemas de baja demanda de gasto y presiones de
operación medias o bajas. Esto hace que este tipo de tanques sean solo de aplicación
domestica o comercial.
10
Fig.3
Hidroneumáticos de tanques de membrana.
Cuando se tienen sistemas de altas demandas de gasto y presiones medias o altas es

necesario utilizar tanques de membrana, ya que su diseño permite mayores extracciones y
altas capacidades de descarga; la membrana es una bolsa sintética altamente elástica en
donde se mantiene cautivo el aire a una determinada presión, cuando el tanque está vacío
(de agua) la membrana cubre todas las paredes del tanque y cuando la bomba entra en
operación el agua envuelve a la membrana y comienza a presionar hasta que se admite el
agua necesaria. Ver Fig.4. Los tanques de membrana suelen fabricarse en todos los tamaños
lo que permite aplicaciones domesticas, comerciales e industriales. Además la mayoría de
fabricantes diseñan sus tanques con membranas intercambiables lo que hace que su ventaja
sea las membranas de repuesto. Un tanque de diafragma cuando ésta sufre una perforación
tiene que desecharse el tanque completo aunque el tanque este en buenas condiciones (sin
corrosión), en cambio los tanques de membrana solo necesitan sustituir su membrana para
volver a funcionar correctamente.
11
Algunos diseños están fabricados de plástico altamente resistente a la tracción y la

corrosión y están recubiertos con capas de fibra de vidrio especialmente colocadas para
aumentar su presión de trabajo, estos tanques suelen ser una opción muy eficiente ya que
nunca se corroen. Este tipo cuenta con numerosas ventajas sobre los demás tipos de tanques
ya que suministra mucho mas gasto de agua que otros tanques y casi no requiere de
mantenimiento ya que los fluidos (agua y aire) están separados por una membrana la cual
funciona como un muelle lento y a casi velocidad constante no permite que se mezclen y
por lo tanto no existe perdida de aire por lo que no requiere ningún otro sistema o equipo de
reposición del aire como puede ser un compresor o un super cargador además de que es
higiénico y de larga duración por que no existe un contacto entre agua y lamina en otras
palabras no hay corrosión ni oxidación.
Cuando se requiere agua en la casa o edificio el abastecimiento primario lo hace el tanque

hasta que su presión es tal que esta a punto de quedarse sin agua, en ese momento arranca
la bomba para completar y seguir con la dotación de agua a la casa
Los tanques se encuentran en diferentes tamaños y disposiciones (horizontal y vertical) y

los materiales pueden ser metálicos o de fibra de vidrio.
12
Fig 4.
1.3.4 COMPONENTES DE UN EQUIPO HIDRONEUMATICO duplex.
Se conoce como hidroneumático al conjunto de bomba, tanque de presión y accesorios que

se utilizan para mantener una presión constante en tuberías de red hidráulica y permiten
que el agua salga a presión y flujo adecuado sin importar lo distante que este el suministro
de agua del inmueble. Estos equipos también pueden ser denominados Simplex, Duplex o
Triplex esto basado en el numero de bombas con que cuente, si tiene solo una bomba es
Simplex, si tiene dos es Duplex, etc.
1. Tanque a presión: Consta de un orificio de entrada y otro de salida en cual se

almacena el agua y aire a presión pueden precargados o galvanizados, fibra de
13
vidrio o metal.(se debe mantener un sello de agua para evitar la entrada de aire en la
red de distribución) Del tipo precargado (membrana) que tiene numerosas ventajas
sobre los obsoletos tanques tradicionales, es muy eficiente, ya que suministra más
del doble de agua que un tanque convencional no requieren mantenimiento el agua
y el aire están separados por la membrana, al no mezclarse no existe pérdida de aire
por lo que no requiere ningún sistema de reposición de aire tal como compresor o
supercagador e higiénico y de larga vida ya que agua y lámina no están en contacto,
no hay corrosión ni oxidación, en suma estos tanques son el resultado de una alta
tecnología obtenida a través de la evolución y el desarrollo.
2. Bomba: un numero de bombas, esto de acuerdo a las exigencias de la red,

suministran el agua, pueden ser motobombas centrifugas horizontales, sumergibles
o de algún otro tipo.
3. Tablero de control: En este se localizan todos los dispositivos de control del

equipo interruptor termo magnético, y arrancador magnético para cada motobomba
como sistemas de medición de presión del sistema. selector para operar el equipo
manual o automático tanto de paro y arranque de acuerdo al programa ejecutado,
todo dentro de un gabinete de lámina que protege y permite un fácil acceso.
4. Interruptores de presión: para arranque a presión mínima y parada a presión
máxima.
5. Manómetro: Dispositivo diseñado para medir la presión en los fluidos.
6. Accesorios: estos pueden ser tanto válvulas de drenado así como válvulas de paso,
válvulas de seguridad, etc. Ver Fig. 5.
14
Fig.5 Hidroneumático Duplex
6 5
2 3 1 4
15
1.3.5. PRESIONES DE OPERACION DEL SISTEMA HIDRONEUMATICO
PRESION MINIMA
La presión mínima de operación (Pmin.) del tanque en el sistema hidroneumático deberá

ser tal que garantice en todo momento, la presión requerida (presión residual) en la toma
mas desfavorable (el punto mas lejano de la red con mayor número de perdidas)
PRESION DIFERENCIAL MAXIMA
La presión que se recomienda se toma de la tabla 6 donde la presión diferencial no sea

inferior a 10 metros de columna de agua ( PSI) si se trabaja con fluxometros. Sin embargo,
no hay un limite máximo que se pueda utilizar, por lo que hay que tener en cuenta que al
aumentar el diferencial de presión, aumenta la relación de eficiencia del tanque precargado
considerablemente y por lo tanto reduce en tamaño final del mismo; pero aumentar
demasiado el diferencial puede ocasionar inconvenientes, tales como una mayor presión de
operación en el tanque pudiendo elevar así su costo y obligando a la utilización de bombas
de mayor potencia para vencer la presión máxima, o graves, tales como fugas en las piezas
sanitarias y acortamiento de su vida útil.
16
1.4. SELECCION.
Cabe hacer notar que el proyecto se enfoca a la selección y calculo de los equipos de una
manera mucho mas practica basada en experiencias de personas dedicadas a estos procesos
durante muchos años (proveedores), así como también tienen una base matemática
(formulas). Para seleccionar un hidroneumático se tienen que determinar los parámetros
básicos de operación en base a las instalaciones y tipo de muebles, siendo estos: Demanda
Máxima, Carga Dinámica Total Y Tipo De Servicio
1.4.1 DEMANDA MAXIMA.
Es el valor mas alto de consumo en volumen o cantidad de agua por unidad de tiempo que
se puede llegar a consumir necesariamente en el sistema de acuerdo a las unidades muebles
o descargas que se tengan en la red.
La demanda máxima es usada para el cálculo del gasto de agua de la bomba a suministrar
del sistema hidroneumático. Determinar la demanda, es estimar mediante la aplicación de
un método óptimo el consumo máximo probable de agua de una red.
La determinación de la demanda es muy importante debido a que a partir de .esta se

establece la capacidad o tamaño de todas las partes del sistema hidroneumático de
suministro de agua, esta puede llegar a aumentar desde un mínimo hasta un máximo en un
corto tiempo. Motivado a esto se hace necesario la aplicación de métodos de estimación en
la demanda, que den resultados acordes con la realidad de consumo de la red o
instalación(es).
17
La determinación de la demanda es muy variable debido que las instalaciones donde se

colocan los hidroneumáticos hay cierta cantidad de unidades mueble y/o descargas y al
incrementarse el número de estos la experiencia en la práctica determina que la
probabilidad de usarlos todos a la vez va reduciendo, por lo tanto si hay una sobre
estimación se caerá en un incremento de capacidad de todos los componentes del
hidroneumático.
1.4.1.1 METODO HUNTER PARA LA DETERMINACION DE LA DEMANDA

MAXIMA.
Este método es de cierta manera el más práctico, fue desarrollado en los estados unidos por
el Dr. Roy Hunter, de ahí el nombre. El cual es el resultado de una serie de mediciones
hechas tanto en laboratorio como en inmuebles de diferente servicio y en distintas partes.
La tabla 5. Muestra las unidades de gastos asignadas a piezas sanitarias tanto de uso
público como privado.
En lo que se refiere al uso y aplicación de este método, donde cada tipo de mueble tiene
asignado un valor que se multiplica por el numero de unidades, para después hacer la suma
de todos los muebles multiplicados con su respectivo valor de unidades donde el resultado
esta dado en Unidades Mueble con tal valor se consulta la grafica del anexo. A. la cual nos
dará el gasto en litros por segundo.
En la práctica este método se maneja a un 70% del resultado obtenido.
18
PROCEDIMIENTO A SEGUIR EN ESTE METODO:
• Elaborar un diagrama de la tubería de distribución del sistema (AnexoJ).

• Por cada tramo (ramal) especifique el número y tipo de piezas a servir por el mismo.
• Multiplicar los totales de piezas sanitarias de igual tipo, por su correspondiente
número de unidades de gastos, según la tabla 5.
• Totalice todos estos productos parciales.
• Con el número total de unidades de gastos que sirve la red, se busca la capacidad
del sistema (lps).En el diagrama del Anexo A
Tabla 5.
Servicio o grupo de Unidad mueble Unidad mueble Forma de instalación
servicio (mueble) Uso público Uso privado
Excusado (WC) 10 6 Fluxometro
Excusado (WC) 5 3 Tanque de descarga
Lavabo 2 1 Grifo
Tina 4 2 Grifo
Regadera 4 2 Válvula mezcladora
Fregadero 4 2 Grifo
Terja oficina 3 Grifo
Mingitorio pedestal 10 Fluxometro
Mingitorio Mural 5 Fluxometro
Mingitorio Mural 3 Tanque de descarga
Cto. Baño completo 8 Fluxometro en WC
Cto. Baño completo 6 Tanque de descarga en WC
Regadera adicional 2 Válvula mezcladora
Lavadero 3 Grifo
Fregadero lavadero 3 Grifo
Lavadora de ropa 5 Grifo
Lavadora de trastes 5 Grifo
Llave manguera 5 Grifo
19
1.4.2 CARGA DINAMICA TOTAL (CDT)
La Altura Dinámica Total de bombeo representa todos los obstáculos que tendrá que vencer
el agua impulsada por una bomba (expresados en metros columna de.agua) para poder
llegar hasta el punto específico considerado como la toma mas desfavorable.
El TEOREMA DE BERNOULLI es una forma de expresión de la aplicación de la energía

al flujo de fluidos en tubería. La energía total en un punto cualquiera por encima de un
plano horizontal arbitrario, fijado como referencia, es igual a la suma de la altura
geométrica (Energía Potencial), la altura debida a la presión (Energía de Presión) y la altura
debida a la velocidad (Energía Cinética), es decir:
H= Z+ P/W + V2/2g
Donde:
H = Energía total en un punto

Z = Energía Potencial
P/W = Energía de presión
W = Peso Especifico del agua = 1000 kg./m3
V2/2g = Energía Cinética
g = Aceleración de la gravedad
20
Aplicando la ecuación de acuerdo a la fig.
fig. 6
Z1+ P1/W + V21/2g +h de la bomba= Z2 + P2/W+ V22/2g
Donde:
Z1= hs
P1/W = presión atmosférica
V21/2g ≈ 0
h de la bomba = CDT (PRESIÓN DE DISEÑO)
Z2 = hd
P2/W = hr
V22/2g ≈ 0
21
La expresión de la ecuación en función de la configuración de la red y del tipo de succión a

la cual estará sometida la bomba. En la fig 6 se muestra el caso para el sistema esta dada:
CDT = hs + hd + hf(tubería) + hf(accesorios) +hr
Donde:
CDT = PRESIÓN DE DISEÑO

hs =Carga estática de succión
hd =Carga estática de descarga
hf(tubería) = Carga por perdida de fricción
hf(accesorios) = Carga por perdida en los accesorios
hr = Es la presión residual que debe vencer la bomba cuando el fluido llegue a su destino o
punto mas desfavorable.
1.4.2.1 PERDIDAS PRIMARIAS.
Las perdidas primarias son las perdidas de superficie en el contacto del fluido con la
tubería. La pérdida de energía de un fluido dentro de una tubería, se expresa como pérdida
de presión o pérdida de carga en el mismo.
De los métodos existentes son muy variados y complejos para su cálculo, pero en la
práctica se utiliza las tabla que dan los proveedores (como lo muestra el anexo E) para
considerar el por ciento de perdidas por cada metro de tubería que se recomienda no sean
mayor al 10%
Para determinar si la tubería está dentro de un rango lógico de selección y que para la
misma es siempre recomendable, que el mínimo caudal pasante no alcance valores
inferiores a 0,6m/s, para evitar la sedimentación, ni que superen, los 3m/s, para evitar
ruidos en la tubería.
22
1.4.2.2 PERDIDAS SECUNDARIAS.
Cuando un fluido se desplaza uniformemente por una tubería recta, larga y de diámetro
constante, la configuración del flujo indicada por la distribución de la velocidad sobre el
diámetro de la tubería adopta una forma característica. Cualquier obstáculo en la tubería
cambia la dirección de la corriente en forma total o parcial, contracciones y expansiones a
todo lo largo de una red de distribución altera la configuración característica de flujo y
ocasiona turbulencia, causando una pérdida de energía mayor de la que normalmente se
produce en un flujo por una tubería recta. Estas pérdidas se determinan mediante el método
del coeficiente adimensional de pérdidas secundarias:
hf(accesorio) = K V2/2g
Donde:
K = coeficiente (anexo J) en base al diámetro de la tubería.
V = Velocidad media de la corriente (m/seg.)
g = 9.81 m/s2
23
1.4.2.3 ECUACION DE CONTINUIDAD.
La ecuación de continuidad es una consecuencia del principio de conservación de la masa,

el cual expresa que:
Para un flujo permanente, la masa de fluido que atraviesa cualquier sección de un conducto
por unidad de tiempo es constante y se calcula como sigue:
w1 * A1 * V1 = w2 * A2 * V2 (kg/s)
Para fluidos incompresibles se tiene que el peso específico w1 = w2, y por lo tanto, la
ecuación se transforma en:
A1 * V1 = A2 * V2 (m3/s)
Lo que nos da para tuberías circulares:
Q = A * V = ((π* D2)/4)* V
Donde:
Q = Caudal (m3/s)
A = Área de la sección transversal del tubo (m2)
D = Diámetro interno del tubo (m)
V = Velocidad media de la corriente (m/s)
24
1.5. TIPO DE SERVICIO DEL SISTEMA.
En la carga que resulta del calculo para la bomba se tiene que agregar una carga adicional
dependiendo el tipo de servicio del sistema que se esta seleccionando el cual se especifica
en el siguiente punto.
Los diversos propósitos para los cuales el agua es usada se pueden clasificar en domésticos,
industriales-comerciales, públicos y contra incendio. El conocimiento de estos es necesario
para la efectiva dotación de la(s) edificación(es). Por ejemplo, los usos industriales, son
muy variables y algunas veces tan prolongados como los domésticos.
TABLA.6.
Albercas Presión requerida del filtro mas 5m
Aire acondicionado Caída de presión en el enfriador mas 5m
Agua caliente (recirculación) 5m
Bombeo de aguas pluviales
Bombeo de trasvase Presión manométrica mas 3 a 5m
Bombeo de agua a tinacos
Bombeo para aguas negras Presión manométrica mas 5 a 7m
Bombeo a calderas Presión de operación de calderas
Bombeo contra incendio
Tamaño 1 mangueras de 1 ½ 25m
Tamaño 2 mangueras de 2 35m 7 m para mangueras de 15 m
Tamaño 3 mangueras de 2 ½ 35m 10 m para mangueras de 30 m
Para muebles con fluxometro 10m
Hidroneumáticos
Para muebles con tanque 7m
PRESIONES CONVENCIONALES PARA DIFERENTES SISTEMAS.
25
1.6 TUBERIA HIDRAULICA.
Para el proyecto y cálculo de las instalaciones de tubos y conexiones TUBOPLUS debe

seguirse los procedimientos normales de cualquier otro tipo de instalación de tuberías. Las
tuberías TUBOPLUS, están diseñadas para soportar un uso intensivo con presiones y
temperaturas elevadas.
Esta tabla es únicamente aplicable a tubos fabricados con materia prima Polipropileno
Copolímero Random Tipo 3. Indica que una instalación TUBOPLUS tiene un elevado
margen de seguridad para requerimientos de situaciones reales, incomparable con el de
otros sistemas de tuberías sintéticas.
Tabla. 7. De equivalencias
TUBOPLUS Diámetro interno Diam. nom equiv.
20 mm 13 mm 1/2 pulgada
32 mm 25 mm 1 pulgada
63 mm 51 mm 2 pulgadas
75 mm 64 mm 2-1/2 pulgadas
90 mm 75 mm 3 pulgadas
26
1.7 DIMENSIONAMIENTO DE LAS BOMBAS
La primera consideración al seleccionar el tamaño de las bombas, es el hecho de que deben

ser capaces por si solas de abastecer la demanda máxima dentro de los rangos de presiones
y caudales, existiendo siempre una bomba adicional para alternancia con la (s) otra (s) y
para cubrir entre todas, por lo menos el 140 % de la demanda máxima probable, pero se
recomienda dejarla al 100% debido a que si se manda a mantenimiento una la otra bomba
no tenga problemas de abastecimiento.
1.8 POTENCIA REQUERIDA POR LA BOMBA Y EL MOTOR.
Las bombas se deben seleccionar para trabajar contra una carga por lo menos igual a la
presión máxima en el tanque hidroneumático. La potencia de la bomba para un sistema
hidroneumático podrá calcularse en la grafica del fabricante que se muestra ANEXO C. La
potencia del motor eléctrico que accione la bomba será calculada según como la misma
grafica de la bomba lo indica ANEXO C.
1.9 SELECCIÓN DEL TANQUE PRESURIZADO.
El dimensionamiento del tanque a presión nos enfocaremos en forma práctica de las

experiencias de campo de personas dedicadas a este tipo de tareas; se efectúa tomando
como parámetros de cálculo el caudal de bombeo (Qb),s de operación, resumido a la
siguiente fórmula:
Volumen del tanque (litros) = Gasto de diseño (lps) * 1.5 * 60
Con el volumen determinado se selecciona el tanque de un catalogo en base a su capacidad

en volumen y presión de trabajo.
27
1.10 CIRCUITOS DERIVADOS PARA MOTORES ELECTRICOS.
Es el conjunto de conductores y de más elementos de cada uno de los circuitos que se

extienden desde los últimos dispositivos de protección contra sobre corriente en donde
termina el circuito alimentador hasta la salida de las cargas (motores).
Una sobrecarga generada por el equipo, requiere de más potencia para el accionamiento del
mismo. Para evitar que los aislamientos de los conductores fallen como resultado del
exceso de calor producido en las sobrecargas, los conductores de los circuitos derivados se
dimensionan para el 125% de la corriente a plena carga del motor, si son 2 o mas se toma
solamente para el motor con mayor demanda de corriente.
Máxima caída de voltaje permisible, de acuerdo con el calibre del conductor y la corriente
que conducirá. Se debe respetar la máxima caída de voltaje permisible recomendada por el
reglamento de obras e instalaciones eléctricas, y que es del 3% del punto de alimentación al
punto más lejano.
TABLA. 8.
HP Motor de inducción de jaula de ardilla HP Motor de inducción de jaula de ardilla
y rotor devanado (Amperes) y rotor devanado (Amperes)
220 V 440 V 220 V 440 V
½ 2.1 1 15 44 22
¾ 2.9 1.5 20 56 28
1 3.8 1.9 25 71 36
1½ 5.4 2.7 30 84 42
2 7.1 3.6 40 109 54
3 10 5 50 136 68
5 15.9 7.9 60 161 80
7½ 23 11 75 201 100
10 29 15 100 259 130
28
1.11 CALCULO DEL CALIBRE DE LOS CONDUCTORES
El conductor está identificado en cuanto a su tamaño por un calibre, que puede ser
milimétrico y expresarse en mm2 o americano y expresarse en AWG o MCM con una
equivalencia en mm2.
En toda instalación eléctrica y mas las de aspecto industrial para poder asegurar una buena
instalación es necesario realizar los cálculos convenientes para escoger el calibre de los
conductores que transportaran la energía eléctrica de tal manera que esta sea confiable y
brinde seguridad al usuario y a sus inmuebles.
Para calcular el calibre de los conductores se debe de considerar 3 factores importantes los
cuales son:
Tabla.9
CONDUCCION DE
PROTECCION DE
CORRIENTE CAIDA DE TENSIÓN
AISLAMIENTO
(Área transversal)
Potencia de las maquinas, Tipo de instalación: Alimentador
Tipo de
equipos y dispositivos a (subterránea, Sub-alimentador
circuito
alimentar intemperie o tubería) Derivado
Tensión de alimentación Tipo de servicio
Longitud
Tipo de corriente Temperatura ambiental
29
1.12 NUMERO DE CONDUCTORES EN UN TUBO CONDUIT.
Normalmente, los conductores en las instalaciones eléctricas se encuentran alojados ya sea

en tubo conduit o en otros tipos de canalizaciones. Como se ha mencionado, los
conductores están limitados en su capacidad de conducción de corriente por el
calentamiento, debido a las limitaciones que se tienen en la disipación de calor y a que el
aislamiento mismo presenta también limitaciones de tipo térmico.
Debido a estas restricciones térmicas, el número de conductores dentro de un tubo conduit

se limita de manera tal que permita un arreglo físico de conductores, de acuerdo a la
sección del tubo conduit o de la canalización, facilitando su alojamiento de aire necesario
para dispar el calor. Se debe establecer la relación adecuada entre la sección del tubo y de
los conductores, para esto se procede en la forma siguiente:
Si A es el área interior del tubo en mm2 o plg2 y Ac el área total de los conductores, el
factor de relleno es: F=Ac/A
Este factor de relleno tiene los siguientes valores establecidos para instalaciones en tubo
conduit.
Tabla. 10.
No de conductores Factor en %
1 53
2 31
3 43
4 o más 40
30
.
1.13 FACTORES DE CORRECCION A LA CAPACIDAD DE TRANSPORTE.
Para el caso específico de las tablas de conductores consignadas anteriormente, la

temperatura ambiente y el número de conductores por ducto son un factor relevante en la
capacidad de disipación de la temperatura por parte de los conductores; a ese efecto se
presentan los siguientes factores de corrección de la capacidad de transporte, según sea el
número de conductores por ducto superior a 3 y la temperatura ambiente superior a 30 ºC
Finalmente la capacidad de transporte de los conductores queda consignada a la siguiente
expresión:
I = fN x fT x It (A)
I-Corriente admisible corregida (A).

fN-Factor de corrección por Nº de conductores.
fT-Factor de corrección por temperatura.
It-Corriente admisible por sección de conductor según cálculo.
TABLA 11.
Cantidad de
Factor
Conductores
4 a 6 0.8
7 a 24 0.7
25 a 42 0.6
Sobre 42 0.5
Factores de corrección por cantidad de conductores « fN»
31
TABLA 12.
Temperatura
Factor
Ambiente ºC
Más de 30 hasta
0,94
35
Más de 35 hasta
0,87
40
Más de 40 hasta
0,80
45
Más de 45 hasta
0,71
50
Más de 50 hasta
0.62
55
Factores de corrección por temperatura ambiente
1.14 DIMENSIONAMIENTO POR CAIDA DE TENSION.
Al circular una corriente eléctrica a través de los conductores de una instalación; se produce
en ellos una caída de tensión (voltaje de perdida) que responde a la siguiente expresión:
Vp = I x Rc (Ω) ; Rc = ( 2 x ρ x l ) / A
Vp-Voltaje de Pérdida (V)

I-Corriente de Carga (A)
Rc-Resistencia de los Conductores (Ω)
ρ-Resistividad específica del conductor (Ω mm2 / m)
(Cu=0.018(Ω-mm2/m))
l-Longitud del conductor (m)
A-Sección de conductor (mm2)
La expresión para determinar la sección del conductor en función del Vp queda finalmente
del siguiente modo:
A = (2 x ρ x l) / Vp x I (mm2)
32
1.15 PROTECCION CONTRA SOBRECORRIENTE
La llamada corriente de arranque o de inserción de un motor, se presenta cuando se le

aplica la potencia y el motor arranca.
La corriente de operación, es aquella que toma el motor cuando acciona la carga. El

dispositivo de protección contra sobre corriente, se debe dimensionar lo suficientemente
grande como para permitir la corriente de arranque del motor, y a la vez conducir a la
aceleración del motor para accionar la carga. La corriente de arranque de la mayoría de los
motores es de 4 a 6 veces la corriente nominal o de operación del motor.
La protección contra sobre corriente, no debe exceder los porcentajes indicados en la tabla
12, basada en la aplicación de los dispositivos típicos de protección (interruptores). Si el
cálculo con los valores de la tabla da resultados de características de los dispositivos de
protección no estándares, entonces se puede tomar el valor del inmediato superior que
corresponda a un valor estándar.
1.15.1 INTERRUPTORES
La protección contra sobre corriente esta orientada para prevenir el daño a los conductores
y aislamientos, por las corrientes excesivas que puedan circular debido a corto circuito de
fase a tierra o entre fases.
En las instalaciones los interruptores de baja tensión (< de 1000V) los interruptores en caja
moldeada son el principal tipo usado, se pueden dividir en dos categorías:
33
Interruptor magnético: Estos responden a valores instantáneos de corriente, producto

del arranque de motores o de corrientes de corto circuito a tierra. Disparan a un valor de 3
veces su capacidad en su valor de ajuste bajo y hasta 10 veces en su ajuste alto. Algunos
interruptores de disparo instantáneo tienen valores ajustables de disparo.
Interruptor electromagnético: Estos tienen disparo instantáneo y térmico. La acción

térmica de estos interruptores responde al calor, por ejemplo, si el sistema de ventilación no
opera en forma adecuada y el motor se calienta, entonces opera la protección térmica.
Cuando ocurre un corto circuito, entonces la acción magnética del interruptor detectar el
valor instantáneo de corriente y dispara el interruptor. Este es el tipo de interruptor que se
usa en forma más común para aplicaciones comerciales e industriales.
En seguida se muestra una tabla con los rangos de diseño de los diferentes tamaños que
existen:
Tabla. 13.
TAMAÑO TENSION % de carga Tiempo en
amperes soportada seg
0-100 220 300% 4
100 480 300% 9
100-225 220/480 300% 35
400-500 220/480 300% 50
600 220/480 300% 40
34
1.16 ARRANQUE
Instrucciones preliminares para la puesta en marcha:
a. Que la rotación de los motores sea correcta.
b. Que el indicador de cisterna vacía este apagado.
c. Que los interruptores de presión estén conectados de acuerdo con el diagrama

correspondiente.
d. Que los electrodos de la cisterna ë.a.c.¨ y ë.b.c.¨ estén de acuerdo con el siguiente
criterio:
e.b.c = 10 cm. arriba de la válvula de pie de las bombas.

e.a.c = 10 cm arriba del electrodo e.b.c.
e. Que se cumpla con el diagrama hidráulico correspondiente.
Una vez verificado lo anterior, se establecerá el rango de operación del sistema de la

siguiente manera:
a. Abrir totalmente la válvula de descarga de la bomba.
b. Cerrar la válvula de descarga del tanque.
35
c. Verificar que la bomba sea capaz de proporcionar la presión de paro. esto se puede
llevara cabo si se arranca manualmente la bomba y posteriormente se abre la
válvula de descarga del tanque poco a poco y se observa la variación de la presión
en el manómetro del tanque, hasta alcanzar la presión de paro.
d. Colocar el selector de operación del tablero de control en la posición de ¨ fuera ¨.
Una vez hecho lo anterior, se procede a la calibración de los interruptores de presión, de la

siguiente manera:
• El sistema esta diseñado para trabajar bajo dos presiones; una de arranque y
una de paro, por lo tanto, nuestros interruptores deben obedecer a estas.
• Se empieza con un interruptor de presión de una de las bombas y se calibra a la

presión de paro y diferencial de presión ligeramente menor que el de diseño.(
datos conocidos de antemano)
• Posteriormente se calibra el segundo interruptor a la misma presión de paro

que en el anterior y a un diferencial de presión ligeramente mayor que el
anterior.
• Colocar el selector del tablero de control en la presión äutomático¨,

generalmente con esta acción arranca la bomba y el paro es cuando se llena la
red y sube la presión del sistema.
• Simultáneamente al punto anterior se abre la válvula de consumo más alejada o

más alta con respecto al equipo de bombeo, para eliminar el exceso contenido
dentro de la red.
• Después de esto el equipo quedará trabajando automáticamente.
36
1.17 MEMORIA DE CALCULO.
Se tiene una instalación hidráulica que se deriva en dos ramales en donde el ramal mas
largo mide 62m después de la descarga de la bomba y en la succión tiene 3m ver anexoF y
anexo J.
De acuerdo a la tabla 5. Método Hunter. Se toma el valor de servicio público por el número
de muebles instalados
MUEBLE Valor por mueble Numero de muebles Subtotal

Ramal 1 Ramal 2
WC FLUX 10 14 14 280
MIG FLUX 5 4 4 40
TOTAL EN UNIDADES MUEBLE 320
Con el valor de unidades mueble se busca en la grafica del anexo (A) la demanda máxima.
Gasto LPM Gasto LPS Gasto real (70%) Gasto real GPM
420 7 4.9 77.8
CALCULO DE LA CDT (Presión de diseño).
Datos Carga m.c.a.

Altura de succión Hs 2
Altura de descarga Hd 3
Hidroneumático(tabla6) Hr 10
Perdidas primarias* hf (primaria) 3.81
perdidas secundarias** hf(accesorios) 5.68
CDT 24.49
37
CDT = hs + hd + hf(tuberia) + hf(accesorios) +hr

CDT= 24.49≈ 25 m.c.a.
Perdidas Primarias*, En base al anexo (E) 0.049 m.c.a./m longitud del ramal mas largo 65m
hf(tubería)=0.049 X 65 =3.81m.c.a.
Perdidas secundarias** valores de K anexo (I)

Accesorio Cantidad K Q(x10-3) V=(4xQ)/ h=KV2/2g h total
m3/s (π D2) m/s m.c.a. m.c.a.
Valv. de pie 1-1/2” 1 0.8 4.9 4.32 0.76 0.25
Codo 90ºx 1-1/2” 1 0.4 4.9 4.32 0.38 0.38
Valv. de comp. 1-1/2” 1 0.2 4.9 4.32 0.19 0.19
Codo 90ºx 1-1/4” 1 0.45 4.9 6.09 0.85 0.85
Valv. de comp. 1-1/4” 1 0.22 4.9 6.09 0.41 0.41
Válv. check 1-1/4” 1 1.75 4.9 6.09 3.21 3.21
Tee 2-1/2” 2 1.2 4.9 1.52 0.14 0.28
Valv. de comp. 2-1/2” 1 0.15 4.9 1.52 0.017 0.017
Codo 90ºx 2-1/2” 1 0.26 4.9 1.52 0.03 0.03
Codo 90ºx 2” 3 0.3 2.4 1.17 0.02 0.06
total 5.68
Con los valores de CARGA y GASTO se realiza la selección de la bomba mediante la

grafica del anexo C. Características de motobomba.
Dimensiones: 1 ½ ´´* 1 ¼´´* 7´´

Capacidad: 3 HP
Velocidad 3500 rpm.
38
SELECCION DEL TANQUE.
Teniendo en cuenta un gasto de 4.9 lps, sustituyendo:
4.9 * 1.5 * 60 = 441 lt.
Tomando la presión máxima de 25 m.c.a. ( de diseño ) y el volumen de 441 lt con estos

datos se busca por catalogo el tanque que cumpla con estas especificaciones. Ver Anexo D.
SELECCION DE TUBERIA DE RED.
El gasto en el ramal 1 y 2 es igual ya que tienen distribuido el mismo número de muebles

sanitarios por lo tanto:
G = G ramal1 + G ramal 2 ; G ramal1 = G ramal 2
G1 = G2 = 4.9 lps / 2 = 2.45 lps
Nos vamos a la tabla del anexo E y con el valor obtenido seleccionamos el diámetro de
tubería que tenga un valor menor del 10% por cada 100m de tubería.
El diámetro de tubería es de 63mm de tubería marca Tuboplus, buscamos su equivalencia

en la tabla. 14 y obtenemos un diámetro equivalente de 2 pulgadas siendo este el diámetro
de tubería para los ramales.
39
CALCULO DEL CONDUCTOR ELECTRICO.
Tomando en cuenta que se tiene que realizar una instalación eléctrica para conectar 2
motores eléctricos trifásicos con una potencia de 3 hp a 220V cada uno a una longitud de
20m del interruptor.
De la tabla 7, para un motor de 3 HP a 220V. La corriente es de 10 Amperes.
El conductor del circuito derivado se calcula para cada motor:
10 X 1.25 = 12.5 A
De acuerdo a la tabla anexo G el calibre requerido de conductor de cobre a (75%ºC) THW

es el Nº14 El diámetro del tubo conduit se selecciona de acuerdo a la tabla Anexo H El
numero de conductores Tubo conduit pared gruesa 13mm.(1/2”)
Para el Voltaje de Perdida (caída de tensión) tenemos:
Vp= I x Rc
Rc = ( 2 x ρ x l ) / A
Sustituyendo;
Rc = ( 2 x 0.018x 20 ) / 2.08 = 0.3461
A= 2.08 mm2 Según tabla anexo G
Vp= 12.5 x 0.3461 = 4.32V de caída de tensión < al 3%
40
41
2.1. ADMINISTRACION DE PROYECTOS
En toda labor a la que un ingeniero se dedica, es necesario no sólo mantener un control

sobre lo que se ésta haciendo, sino establecer de antemano lo que se va ha hacer. Es decir
que existe la necesidad de definir los factores siguientes:
1. ¿Qué meta es la que se quiere alcanzar?

2. ¿Con qué elementos se cuenta para poder alcanzar esta meta? y
3. ¿Qué limitaciones existen para poder alcanzarla?
Estas tres características son básicas y requieren un esfuerzo especial para poder
organizarlas de una manera efectiva. La organización de estos factores y su control es lo
que se llama la administración de un proyecto.
2.2. METODO DE RUTA CRITICA.
Es la secuencia de actividades y de eventos en donde el tiempo libre es mínimo. La

duración de la ruta crítica es el tiempo mínimo requerido para terminar un proyecto. Este
tiempo es valioso, pues permite determinar con certeza la fecha de terminación del proyecto
y por lo tanto es la base para programar las erogaciones para llevarlo a cabo.
La base de este método de planeación consiste en un diagrama o red de actividades que

muestra la dependencia de cada actividad en la que se tiene que desarrollar una función del
tiempo, costo, de los recursos usados o de una combinación de estos elementos. La ruta
crítica se ha utilizado en todo tipo de proyectos, desde la construcción de un puente hasta
una operación quirúrgica complicada, aunque es utilizada sobre todo en el campo de la
ingeniería.
42
El campo de acción de este método es muy amplio, dada su gran flexibilidad y

adaptabilidad a cualquier proyecto grande o pequeño. Para obtener los mejores resultados
debe aplicarse a los proyectos que posean las siguientes características:
9 Que el proyecto sea único, no repetitivo, en algunas partes o en su totalidad.

9 Que se deba ejecutar todo el proyecto o parte de el, en un tiempo mínimo, sin
variaciones, es decir, en tiempo crítico.
9 Que se desee el costo de operación más bajo posible dentro de un tiempo
disponible.
Las ventajas de los métodos de planeación son múltiples, algunas de las cuales se
enumeran a continuación:
• Se logra una planeación más lógica de las actividades que hay que desarrollar.
• La planeación se puede llevar a cabo con un mayor plazo de tiempo.
• Se simplifica la coordinación de un proyecto entre los distintos elementos que la
integran
• Se ahorra dinero debido a que no existen actividades inesperadas que hay que
llevar a cabo
• Se pueden graficar las ideas de una manera más concisa.
Existen muchas variaciones en la manera de representar las actividades que se han de llevar
a cabo para completar un proyecto. Aquí usaremos el método de actividades sobre flechas,
pero cualquier método que este basado sobre los mismos principiases igualmente efectivo.
43
Es necesario definir algunos términos antes de desarrollar una red:
• Actividad: es la parte individual de trabajo que hay que efectuar en un proyecto. Es

un trabajo único con una duración determinada.
• Evento: Es el punto de partida de una actividad y sucede solo cuando todas las
actividades que le preceden han llegado a su termino.
• Tiempo libre u holgura: es el tiempo que existe entre el final de una actividad y el
principio de la siguiente.
2.3. METODOLOGIA
Definición del proyecto.- Como toda actividad por realizar, requiere conocimiento preciso
y claro de lo que se va a hacer, de su finalidad, viabilidad, elementos disponibles, capacidad
financiera, etc. Es una investigación de objetivos, métodos y elementos variables y
disponibles. Todo esto nos aclara si el proyecto va satisfacer una necesidad y si es costeable
su realización.
Lista de Actividades.- Es la relación de actividades físicas o mentales que forman procesos

interrelacionados en un proyecto total. En general esta información es obtenida de las
personas que intervendrán en la ejecución del proyecto, de acuerdo con la asignación de
responsabilidades y nombramientos realizados en la Definición del Proyecto.
Matriz de Antecedentes.- Por antecedentes, se les preguntará a los responsables de los

procesos cuales actividades deben quedar terminadas para ejecutar cada una de las que
aparecen en la lista. Debe tenerse especial cuidado que todas y cada una de las actividades
tenga por lo menos una antecedente excepto en el caso de ser actividades iniciales, en cuyo
caso su antecedente será cero (0).
44
Matriz de Secuencias.- Si se hace una matriz de antecedentes es necesario hacer después

una matriz de secuencias, pues es ésta última la que se utiliza para dibujar la red. Esta
matriz no es definitiva, porque generalmente se hacen ajustes posteriores en relación con la
existencia y disponibilidades de materiales, mano de obra y otras limitaciones de ejecución.
Matriz de tiempos.- En el estudio de tiempos se requieren tres cantidades estimadas por los
responsables de los procesos: El tiempo medio (M), el tiempo óptimo (o) y el tiempo
pésimo (p). El tiempo medio (M) es el tiempo normal que se necesita para la ejecución de
las actividades, basado en la experiencia personal del informador. El tiempo óptimo (o) es
el que representa el tiempo mínimo posible sin importar el costo o cuantía de elementos
materiales y humanos que se requieran; es simplemente la posibilidad física de realizar la
actividad en el menor tiempo. El tiempo pésimo (p) es un tiempo excepcionalmente grande
que pudiera presentarse ocasionalmente como consecuencia de accidentes, falta de
suministros, retardos involuntarios, causas no previstas, etc.
Red de Actividades.- Se llama red la representación gráfica de las actividades que muestran
sus eventos, secuencias, interrelaciones y el camino critico. No solamente se llama “camino
crítico” al método sino también a la serie de actividades contadas desde la iniciación del
proyecto hasta su terminación, que no tienen flexibilidad en su tiempo de ejecución, por lo
que cualquier retraso que sufriera alguna de las actividades de la serie provocaría un retraso
en todo el proyecto
Costos y pendientes.-Consiste en tener los costos de cada actividad realizada con su tiempo
estándar y óptimo, y se anotan en la Matriz de Información. Se llama pendiente a la
relación que existe entre el incremento del costo y la compresión del tiempo:
$l − $ N
m=
t −O
Comprensión y Optimización de la Red.-Consiste en tener los costos de cada actividad

realizada con su tiempo estándar y óptimo, y se anotan en la Matriz de Información.
También es necesario determinar los gastos fijos diarios, los presupuestos del costo normal
($N) y el costo límite ($L) para las actividades ejecutadas que servirá para hacer la
compresión de la red.
45
2.4. LISTA DE ACTIVIDADES
1. Anteproyecto: Planteamiento de las necesidades que se tienen
2. Planos DTI: Levantamiento de planos del lugar donde se va trabajar.
3. Cálculo Técnico.: Hojas de cálculo, gráficas que determinan al equipo Hidráulico y

la acometida eléctrica elaboración de planos hidráulicos, eléctricos y civiles.
4. Selección de Equipos: Compra de equipos a planta (fabrica).
5. Cálculo de Materiales: Lista de Materiales que se utilizarán para plomería,

eléctricos, de obra civil y consumibles.
6. Base de Concreto: Pedestal para las motobombas.
7. Instalación de Soportería: Colocación de los soportes que sujetan la tubería

hidráulica del cuarto de bombas a baños.
8. Instalación de Tubería: Tendidos de red hidráulica del cuarto de máquinas hasta

baños de acuerdo a planos.
9. Instalación de Tableros: Fijación de gabinetes, de interruptores electromagnéticos

y tableros eléctricos de arranque, de acuerdo a planos.
10. Maniobras: Recibimiento de equipos y trasladarlos a su ubicación de acuerdo a

planos.
11. Instalación de motobomba: Conexión eléctrica.
12. Alimentación Eléctrica: Colocación de tubo conduit eléctricos y cableado y

conexión de motobombas a la red eléctrica.
13. Instalación de Tanque: Conexión eléctrica del equipo a la red.
14. Instalación tubería de succión: Conexión Hidráulica de la motobomba a la

cisterna.
15. Instalación tubería de descarga: Conexión Hidráulica de la motobomba al

Tanque.
16. Puesta en Marcha: Energización de los equipos y cebado de motobomba.
17. Calibración de Equipos: Ajuste de los parámetros de control del sistema.
46
2.5. MATRIZ DE ANTECEDENTES
Nº ACTIVIDAD ANTECEDENTES
1 ANTEPROYECTO 0
2 PLANOS 1
3 CALCULO TECNICO 2
4 SELECCION DE EQUIPOS 3
5 CALCULO DE MATERIALES 4
6 BASE DE CONCRETO 14, 15
7 INSTALACION DE SOPORTERIA 5
8 INSTALACION DE TUBERIA 7
9 INSTALACION DE TABLEROS 10
10 MANIOBRAS 4
11 INSTALACION DE MOTOBOMBAS 10
12 ALIMENTACION ELECTRICA 9, 11
13 INSTALACION DE TANQUE 10
INSTALACION TUBERIA DE
14 11
SUCCION
15 13
DESCARGA
16 PUESTA EN MARCHA 6,8,12
17 CALIBRACION DE EQUIPOS 16
47
2.6. MATRIZ DE SECUENCIA
Nº ACTIVIDAD SECUENCIA
0 - 1
1 ANTEPROYECTO 2
2 PLANOS 3
3 CALCULO TECNICO 4
4 SELECCION DE EQUIPOS 5,10
5 CALCULO DE MATERIALES 7
6 BASE DE CONCRETO 16
7 INSTALACION DE SOPORTERIA 8
8 INSTALACION DE TUBERIA 16
9 INSTALACION DE TABLEROS 12
10 MANIOBRAS 9,11,13
11 INSTALACION DE MOTOBOMBAS 12,14
12 ALIMENTACION ELECTRICA 16
13 INSTALACION DE TANQUE 15
14 6
SUCCION
15 6
DESCARGA
16 PUESTA EN MARCHA 17
17 CALIBRACION DE EQUIPOS F
48
2.7. MATRIZ DE TIEMPOS
TIEMPO HORAS
Nº ACTIVIDAD
“o” “m” “p” “t”
1 ANTEPROYECTO 2 2 2 2
2 PLANOS 14 21 42 24
3 CALCULO TECNICO 21 28 42 30
4 SELECCION DE EQUIPOS 1 1 1 1
5 CALCULO DE MATERIALES 5 6 7 6
6 BASE DE CONCRETO 10 10 10 10
INSTALACION DE
7 SOPORTERIA
21 35 42 34
8 INSTALACION DE TUBERIA 21 35 42 34
9 INSTALACION DE TABLEROS 7 11 14 11
10 MANIOBRAS 6 7 10 8
INSTALACION DE
11 MOTOBOMBAS
5 6 7 6
12 ALIMENTACION ELECTRICA 21 35 42 34
13 INSTALACION DE TANQUE 5 6 7 6
14 SUCCION
5 6 7 6
15 DESCARGA
5 6 7 6
16 PUESTA EN MARCHA 4 6 7 6
17 CALIBRACION DE EQUIPOS 4 6 7 6
49
2.8. CAMINOS
0,1,2,3,4,5,7,8,16,17
0,1,2,3,4,10,9,12,16,17
0,1,2,3,4,10,11,12,16,17
0,1,2,3,4,10,11,14,6,16,17,
0,1,2,3,4,10,13,15,16,16,17
2.9. CAMINOS CON TIEMPO ESTANDAR “t”
2 +24+30+1+6+34+34+6+6 = 143 horas
2+24+30+1+8+11+34+6+6 = 122 horas
2+24+30+1+8+6+34+6+6 = 117 horas
2+24+30+1+8+6+6+10+6+6 = 99 horas
2+24+30+1+8+8+6+6+10+6+6 = 99 horas
50
54
2.10. RED DE ACTIVIDADES A TIEMPO ESTANDAR SIN ESCALA.
51
2.11. RED DE ACTIVIDADES A TIEMPO ESTANDAR CON ESCALA.
52
2.12. TABLA DE COSTOS.
TIEMPO EN HORAS
Nº ACTVIDAD $N $L
“o” “m” “p” “t”
1 ANTEPROYECTO 2 2 2 2 $198,71 $248,39
2 PLANOS 14 21 42 24 $1.876,69 $2.345,86
3 CALCULO TECNICO 21 28 42 30 $2.508,71 $3.135,89
4 SELECCION DE EQUIPOS 1 1 1 1 $149,63 $187,04
5 CALCULO DE MATERIALES 5 6 7 6 $562,13 $702,66
6 BASE DE CONCRETO 10 10 10 10 $984,45 $1.230,56
7 INSTALACION DE SOPORTERIA 21 35 42 34 $3.406,58 $4.258,23
8 INSTALACION DE TUBERIA 21 35 42 34 $18.246,15 $22.807,69
9 INSTALACION DE TABLEROS 7 11 14 11 $11.404,82 $14.256,03
10 MANIOBRAS. 6 7 10 8 $593,78 $742,23
11 INSTALACION DE MOTOBOMBAS 5 6 7 6 $19.710,15 $24.637,69
12 ALIMENTACION ELECTRICA 21 35 42 34 $3.167,11 $3.958,89
13 INSTALACION DE TANQUE 5 6 7 6 $8.229,72 $10.287,15
14 INSTALACION TUBERIA DE SUCCION 5 6 7 6 $1.381,23 $1.726,54
15 INSTALACION TUBERIA DE DESCARGA 5 6 7 6 $4.573,23 $5.716,54
16 PUESTA EN MARCHA 4 6 7 6 $241,88 $302,35
17 CALIBRACION DE EQUIPOS 4 6 7 6 $241,88 $302,35
COSTO
TOTAL $77.476,85 $96.846,06
53
90
4.1. DEFINICION DE TERMINOS.
Concepto de trabajo. Conjunto de operaciones y materiales que, de acuerdo con las

Normas y Especialidades respectivas, integran cada una de las partes en que se dividen
convencionalmente los estudios y proyectos; la ejecución y equipamiento de las obras, la
puesta en servicio, su conservación o mantenimiento y la supervisión de esos trabajos con
fines de medición y pago.
Unidad de medida. La que se usa convencionalmente para cuantificar cada concepto de

trabajo para fines de medición y pago.
Precio unitario. Importe total por unidad de medida de cada concepto de trabajo.
El precio unitario se integra sumando los cargos directos e indirectos correspondientes al
concepto de trabajo, el cargo por la utilidad del contratista y aquellos cargos adicionales
estipulados contractualmente.
4.2. CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO.
Por mano de obra

Por materiales
Fijos
Por consumo
Cargo directo Por maquinaría Por salarios para la operación
Por trasporte extraordinario de
maquinaría.
Por herramienta de mano
Por herramienta
Por máquinas herramientas
Por equipo de seguridad
Cargo por Instalaciones
Cargo indirecto
Cargo por utilidad
Cargo adicionales
91
4.2.1. CARGOS DIRECTOS. Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se
derivan de las erogaciones por mano de obra, materiales, maquinaria, herramienta,
instalaciones, y por patentes en su caso, efectuadas exclusivamente para realizar dicho
concepto de trabajo.
4.2.1.1. CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.
Es el pago de salarios al personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecución

del concepto de trabajo de que se trate, incluyendo al cabo o primer mando. No se
considerarán dentro de este cargo las percepciones del personal técnico, administrativo, de
control, supervisión y vigilancia, que corresponden a los cargos indirectos.
El cargo por mano de obra “Mo” se obtendrá de la ecuación:
Mo = S
R
“S” Representa los salarios del personal que interviene en la ejecución del concepto de
trabajo por unidad de tiempo. Incluirá todos los cargos y prestaciones derivados de la Ley
Federal del Trabajo, de los Contratos de Trabajo en vigor y en su caso de La Ley del
Seguro Social.
“R” Representa el rendimiento, es decir, el trabajo que desarrolla el personal por unidad de
tiempo, en la misma unidad utilizada al valuar “S”.
92
4.2.1.2. CARGO DIRECTO POR MATERIALES.
Es el correspondiente a las erogaciones que hace “El Contratista” para adquirir o producir
todos los materiales necesarios para la correcta ejecución del concepto de trabajo, que
cumpla con las normas de construcción y especificaciones de “La Dependencia” o
“Entidad”, con excepción de los considerados en los cargos por maquinaria. Los materiales
que se usen podrán ser permanentes o temporales, los primeros son los que se incorporan y
forman parte de la obra; los segundos son los que se consumen en uno o varios usos y no
pasan a formar parte integrantes de la obra.
El cargo unitario por concepto de materiales “M” se obtendrá de la ecuación:
M = Pm * C
En la cual:
“Pm” Representa el precio de mercado más económico por unidad del material de que se
trate, puesto en el sitio de su utilización. El precio unitario del material se integrará
sumando a los precios de adquisición en el mercado, los de acarreos, maniobras y mermas
aceptables durante su manejo. Cuando se usen materiales producidos en la obra, la
determinación del cargo unitario será motivo del análisis respectivo.
“C” Representa el consumo de materiales por unidad de concepto de trabajo. Cuando se
trate de materiales permanentes, “C” se determinará de acuerdo con las cantidades que
deban utilizarse según el proyecto, las normas y especificaciones de construcción de “La
Dependencia” o “Entidad”, considerando adicionalmente los desperdicios que la
experiencia determine. Cuando se trate de materiales temporales, “C” se determinará de
acuerdo con las cantidades que deban utilizarse según el proceso de construcción y el
número de uso con base en el programa de obra, en la vida útil del material de que se trate y
en la experiencia.
93
4.2.1.3 CARGO POR HERRAMIENTA DE MANO.
Este cargo corresponde al consumo por desgaste de herramientas de mano utilizadas en la

ejecución del concepto de trabajo.
Este cargo se calculará mediante la fórmula:
HM = K11 * Mo
En la cual:
“K11” Representa un coeficiente cuya magnitud se fijará en función del tipo de trabajo de
acuerdo con la experiencia.
“Mo” Representa el cargo sanitario por concepto de mano de obra
4.2.1.4 CARGO DIRECTO POR EQUIPO DE SEGURIDAD.
Este cargo corresponde al equipo necesario para protección personal del trabajador para
ejecutar el concepto de trabajo.
ES = Ks * Mo
94
En la cual:
“Ks” Representa un coeficiente cuyo valor se fija en función del tipo de trabajo y del
equipo requerido para seguridad del trabajador.
“Mo” Representa el cargo unitario por concepto de mano de obra calculado anteriormente.
4.2.2 CARGOS INDIRECTOS. Corresponden a los gastos generales necesarios para la

ejecución de los trabajos no incluidos en los cargos directos que realiza “El Contratista”,
tanto en sus oficinas centrales como en la obra, y que comprenden, entre otros, los gastos
de administración, organización, dirección técnica, vigilancia, supervisión, financiamiento,
imprevistos, transporte de maquinaria y, en su caso, prestaciones sociales correspondientes
al personal directivo y administrativo.
Los cargos indirectos se expresarán como un porcentaje del costo directo de cada concepto
de trabajo. Dicho porcentaje se calculará sumando los importes de los gastos generales que
resulten aplicables, y dividiendo esta suma entre el costo directo total de la obra de que se
trate.
Exclusivamente para los casos de gastos que se realicen en base a porcentajes impositivos
sobre el precio unitario, el cargo debe hacerse aplicando el porcentaje que resulta de la
siguiente expresión:
(% - 100) * X X = porcentaje impositivo

100 – X
95
4.2.3 CARGOS POR UTILIDAD. Es la ganancia que debe percibir “El Contratista” por la
ejecución del concepto de trabajo. La utilidad quedará representada por un porcentaje sobre
la suma de los cargos directos más indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo
queda incluido el Impuesto Sobre la Renta que por Ley debe pagar “El Contratista”.
4.2.4 CARGOS ADICIONALES. Son las erogaciones que debe realizar “El Contratista”,
por estar estipuladas en el contrato, convenio o acuerdo, como obligaciones adicionales, así
como los impuestos y derechos locales que se causen con motivo de la ejecución de los
trabajos y que no forman parte de los cargos directos, de los indirectos, ni de la utilidad.
4.3 INTEGRACION DE PRECIOS UNITARIOS
CARGO DIRECTO = MANO DE OBRA + MATERIALES.
CARGOS INDIRECTOS = 30% SOBRE CARGO Mo
CARGOS POR UTILIDAD = 20% SOBRE CARGO Mo
CARGO POR HERRAMIENTAS = 30% SOBRE CARGO Mo
96
4.4 PRECIOS UNITARIOS POR CONCEPTO DE TRABAJO.

COSTO
FACTOR COSTO COSTO COSTO COSTO
ACTIVIDAD RECURSO UNIDAD CANTIDAD UNITARIO
PARTICIPACION DIRECTO UTILIDAD INDIRECTO UNITARIO
SUBTOTAL
1.ANTEPROYECTO
CARGO X MANO DE OBRA ING. PROYECTISTA HRS 2 1 $55,00 $16,50 $11,00 $82,50 $165,00
CARGO X HERRAMIENTA COMPUTADORA PZA 1 N/A $2,48 $0,74 $0,50 $3,71 $3,71
CARGO X MATERIALES TINTA PZA 0,1 N/A $200,00 $60,00 $40,00 $300,00 $30,00
COSTO UNITARIO TOTAL $198,71
2.PLANOS
CARGO X MANO DE OBRA ING. PROYECTISTA HRS 24 0,2 $55,00 $16,50 $11,00 $82,50 $396,00
DIB. TECNICO HRS 24 1 $40,00 $12,00 $8,00 $60,00 $1.440,00
CARGO X HERRAMIENTAS COMPUTADORA - 1 N/A $7,13 $2,14 $1,43 $10,69 $10,69
COSTO UNITARIO TOTAL $1.876,69
3.CALCULO TECNICO
CARGO X MANO DE OBRA ING. PROYECTISTA HRS 30 1 $55,00 $16,50 $11,00 $82,50 $2.475,00
4.SELECCION DE EQUIPOS
5.CALCULO DE MATERIALES
97

6.BASE DE CONCRETO
6.1.COLOCAR ANCLAJE DE
BOMBAS
CARGO X MANO DE OBRA AYUDANTE GRAL. A HRS 1 0,5 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $9,75
CARGO X HERRAMIENTA EQUIPO DE SEGURIDAD JGO 1 N/A $5,85 $1,76 $1,17 $8,78 $8,78
CARGO X MATERIALES TAQUETES ESPECIALES PZA 8 N/A $15,00 $4,50 $3,00 $22,50 $180,00
6.2.ENCAJONAR BASE
CARGO X MANO DE OBRA ALBAÑIL HRS 2 1 $19,00 $5,70 $3,80 $28,50 $57,00
CARGO X MATERIALES ALAMBRE RECOCIDO KG 1 N/A $15,00 $4,50 $3,00 $22,50 $22,50
CLAVOS KG 0,5 N/A $9,00 $2,70 $1,80 $13,50 $6,75
MADERA 4"X1/2" M MT 4 N/A $15,00 $4,50 $3,00 $22,50 $90,00
VARILLA PZA 1 N/A $79,00 $23,70 $15,80 $118,50 $118,50
6.3.ELABORAR MEZCLA
CARGO X MANO DE OBRA ALBAÑIL HRS 2 1 $19,00 $5,70 $3,80 $28,50 $57,00
CARGO X MATERIALES ARENA NEGRA BOTE 4 N/A $8,00 $2,40 $1,60 $12,00 $48,00
CEMENTO BULTO 2 N/A $98,00 $29,40 $19,60 $147,00 $294,00
GRAVA NEGRA BOTE 4 N/A $8,00 $2,40 $1,60 $12,00 $48,00
6.5.RETIRAR CIMBRA
CARGO X MANO DE OBRA AYUDANTE GRAL B HRS 1 0,5 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $9,75
$984,45
7.INSTALACION DE SOPORTERIA
7.1.DETERMINAR SEPARACION
CARGO X MANO DE OBRA AYUDANTE GRAL A HRS 5 0,5 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $48,75
AYUDANTE GRAL B HRS 5 0,5 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $48,75
COSTO UNITARIOTOTAL $115,05
7.2.FIJAR SOPORTES
CARGO X MANO DE OBRA AYUDANTE GRAL C HRS 29 0,5 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $282,75
CARGO X MATERIALES MENSULAS 10X10 PZA 80 N/A $15,00 $4,50 $3,00 $22,50 $1.800,00
TAQUETE DE EXP.1/4" PZA 160 N/A $5,00 $1,50 $1,00 $7,50 $1.200,00
$3.406,58
98

8.INSTALACION DE TUBERIA
CARGO X MANO DE OBRA AYUDANTE GRAL B HRS 34 1 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $663,00
AYUDANTE GRAL C HRS 34 1 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $663,00
PLOMERO INSTALADOR HRS 34 1 $18,00 $5,40 $3,60 $27,00 $918,00
SUPERVISOR HRS 34 0,5 $30,00 $9,00 $6,00 $45,00 $765,00
CARGO X MATERIALES ABRAZADERA 2" PZA 80 N/A $4,00 $1,20 $0,80 $6,00 $480,00
ABRAZADERA 21/2" PZA 1 N/A $6,00 $1,80 $1,20 $9,00 $9,00
CODO 2" PZA 6 N/A $32,22 $9,67 $6,44 $48,33 $289,98
CODO 2-1/2" PZA 1 N/A $45,00 $13,50 $9,00 $67,50 $67,50
COPLE 2" PZA 45 N/A $28,68 $8,60 $5,74 $43,02 $1.935,90
REDUCCION 2-1/2*-2" PZA 2 N/A $45,00 $13,50 $9,00 $67,50 $135,00
TEE 2-1/2" PZA 1 N/A $60,00 $18,00 $12,00 $90,00 $90,00
TORNILLOS 1/4* X 1" PZA 170 N/A $0,50 $0,15 $0,10 $0,75 $127,50
TUBO 2" M 120 N/A $59,93 $17,98 $11,99 $89,90 $10.787,76
TUBO 2-1/2" PZA 4 N/A $83,33 $25,00 $16,67 $125,00 $499,98
UNION BRIDADA 2" PZA 2 N/A $254,86 $76,46 $50,97 $382,29 $764,58
9.INSTALACION DE TABLEROS
CARGO X MANO DE OBRA AYUDANTE DE ELECT. HRS 8 0,69 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $107,64
ELECTRICISTA HRS 8 0,5 $18,00 $5,40 $3,60 $27,00 $108,00
SUPERVISOR HRS 8 0,5 $30,00 $9,00 $6,00 $45,00 $180,00
CARGO X MATERIALES GABINETE PZA 1 N/A $80,00 $24,00 $16,00 $120,00 $120,00
INT.TERMOMAGNETICO PZA 1 N/A $115,00 $34,50 $23,00 $172,50 $172,50
TABLERO DE FUERZA PZA 1 N/A $7.077,00 $2.123,10 $1.415,40 $10.615,50 $10.615,50
TAQUETES DE EXP.1/4" PZA 8 N/A $5,00 $1,50 $1,00 $7,50 $60,00
10.MANIOBRAS
CARGO X MANO DE OBRA AYUDANTE GRAL A HRS 8 0,5 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $78,00
AYUDANTE GRAL B HRS 8 0,2 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $31,20
AYUDANTE GRAL C HRS 8 0,5 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $78,00
SUPERVISOR HRS 8 1 $30,00 $9,00 $6,00 $45,00 $360,00
11.INSTALACION DE MOTOBOMBA
CARGO X MANO DE OBRA ELECTRICISTA HRS 6 0,5 $18,00 $5,40 $3,60 $27,00 $81,00
CARGO X MATERIAL BOMBA PZA 2 N/A $6.539,00 $1.961,70 $1.307,80 $9.808,50 $19.617,00
99

12.ALIMENTACION ELECTRICA
12.1INSTALAR CANALETAS
CARGO X MANO DE OBRA AYUDANTE DE ELECT. HRS 21 1 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $409,50
ELECTRICISTA HRS 21 0,5 $18,00 $5,40 $3,60 $27,00 $283,50
SUPERVISOR HRS 21 0,19 $30,00 $9,00 $6,00 $45,00 $179,55
CARGO X MATERIALES CONDULET LL3/4" PZA 14 N/A $30,00 $9,00 $6,00 $45,00 $630,00
CONTRAS 3/4" PZA 3 N/A $1,20 $0,36 $0,24 $1,80 $5,40
MONITOR 3/4" PZA 3 N/A $1,20 $0,36 $0,24 $1,80 $5,40
TUBO 3/4 M 20 N/A $15,00 $4,50 $3,00 $22,50 $450,00
12.2CABLEADO ELECTRICO
CARGO X MANO DE OBRA AYUDANTE DE ELECT. HRS 7 1 $13,00 $3,90 $2,60 $19,50 $136,50
ELECTRICISTA HRS 7 1 $18,00 $5,40 $3,60 $27,00 $189,00
CARGO X MATERIALES CABLE #12 M 60 N/A $5,00 $1,50 $1,00 $7,50 $450,00
CABLE #14 M 10 3 $4,00 $1,20 $0,80 $6,00 $60,00
12.3CONECTAR BOMBAS
CARGO X MANO DE OBRA ELECTRICISTA HRS 6 1 $18,00 $5,40 $3,60 $27,00 $162,00
CARGO X MATERIALES CINTA DE AISLAR PZA 1 N/A $10,00 $3,00 $2,00 $15,00 $15,00
CONECTO P/LICUATITE 3/4" PZA 4 N/A $12,00 $3,60 $2,40 $18,00 $72,00
LICUATITE 3/4" M 2 N/A $15,00 $4,50 $3,00 $22,50 $45,00
$3.167,10
13.INSTALACION DE TANQUE
PLOMERO INSTALADOR HRS 6 1 $18,00 $5,40 $3,60 $27,00 $162,00
SUPERVISOR HRS 6 0,5 $30,00 $9,00 $6,00 $45,00 $135,00
CARGO X MATERIALES CODO 90*1-1/4 PZA 1 N/A $13,75 $4,13 $2,75 $20,63 $20,63
CONECTOR HEMBRA 1-1/4 PZA 1 N/A $60,00 $18,00 $12,00 $90,00 $90,00
CONECTOR MACHO 1-1/4 PZA 3 N/A $128,35 $38,51 $25,67 $192,53 $577,58
REDUCCION 2-1/2*1-1/4 PZA 1 N/A $46,77 $14,03 $9,35 $70,16 $70,16
TANQUE PRECARGADO PZA 1 N/A $4.309,00 $1.292,70 $861,80 $6.463,50 $6.463,50
TEE 1-1/4 PZA 1 N/A $16,11 $4,83 $3,22 $24,17 $24,17
TUBO 1-1/4 PZA 3 N/A $26,91 $8,07 $5,38 $40,37 $121,10
TCA. UNION 1-1/4 PZA 1 N/A $160,62 $48,19 $32,12 $240,93 $240,93
V.COMP.ROSC.1-1/4 M 1 N/A $150,00 $45,00 $30,00 $225,00 $225,00
100
14.INSTALACION DE TUBERIA DE SUCCION

CARGO X MANO DE OBRA PLOMERO INSTALADOR HRS 6 0,5 $18,00 $5,40 $3,60 $27,00 $81,00
CARGO X MATERIALES CODO 90*1-1/2 PZA 1 N/A $18,86 $5,66 $3,77 $28,29 $28,29
CONECTOR MACHO 1-1/2 PZA 2 N/A $159,88 $47,96 $31,98 $239,82 $479,64
TCA. UNION 1-1/2" BRID. PZA 2 N/A $180,05 $54,02 $36,01 $270,08 $540,15
V.DE PIE.1-1/2 M 2 N/A $80,00 $24,00 $16,00 $120,00 $240,00
15.INSTALACION DE TUBERIA DE DESCARGA
PLOMERO INSTALADOR HRS 6 0,5 $18,00 $5,40 $3,60 $27,00 $81,00
SUPERVISOR HRS 6 0,5 $30,00 $9,00 $6,00 $45,00 $135,00
CARGO X MATERIALES CONECTOR HEMBRA 1-1/4 PZA 1 N/A $60,00 $18,00 $12,00 $90,00 $90,00
CONECTOR MACHO 1-1/4 PZA 6 N/A $128,35 $38,51 $25,67 $192,53 $1.155,15
MONT.DERIV. 1-1/4 PZA 2 N/A $35,00 $10,50 $7,00 $52,50 $105,00
TAPON MACHO1-1/4 PZA 2 N/A $11,79 $3,54 $2,36 $17,69 $35,37
TEE 1-1/4 PZA 2 N/A $16,11 $4,83 $3,22 $24,17 $48,33
TUBO 2-1/2 M 3 N/A $83,33 $25,00 $16,67 $125,00 $374,99
TCA. UNION 1-1/4 PZA 2 N/A $160,62 $48,19 $32,12 $240,93 $481,86
UNION BRIDADA 1-1/4 PZA 2 N/A $160,62 $48,19 $32,12 $240,93 $481,86
UNION BRIDADA 2-1/2 PZA 1 N/A $540,00 $162,00 $108,00 $810,00 $810,00
V.COMP.BRID.2-1/2 PZA 1 N/A $450,00 $135,00 $90,00 $675,00 $675,00
16.PUESTA EN MARCHA.
CARGO X MANO DE OBRA ELECTROMECANICO HRS 6 1 $25,00 $7,50 $5,00 $37,50 $225,00
17.CALIBRACION DEL SISTEMA
CARGO X MANO DE OBRA ELECTROMECANICO HRS 6 1 $25,00 $7,50 $5,00 $37,50 $225,00
COSTO UNITARIO TOTAL DEL PROYECTO $77.476,87
101
CONCLUSIONES.
Este proyecto se presenta para instalar un equipo de bombeo que sea de manera fácil en
términos técnicos, y visto por el método de la ruta critica y el programa Project resulta aun
mucho mas sencillo de cuantificar los recursos materiales y humanos a utilizar, además que
se obtiene un tiempo de ejecución del mismo en un lapso relativamente corto puesto que las
tareas se llevan a cabo sin demoras por problemas de programación de actividades
encimadas ya que no se dejan holguras de tiempos por insuficiencia de recursos y todo esta
registrado en el programa de Project, que en caso de existir anormalidades, estas son
resaltadas permitiendo eliminar errores por proyección.
El programa Project da resultados exactos de los recursos y esto hace que se detecten
errores de insuficiencias o excesos en el proyecto, esto ayuda a que no se tengan
improvisaciones de actividades extras que incrementen costos.
102
103
ANEXO A
CURVA P/ LA DETERMINACION DE DEM. MAX
104
ANEXO B
105
ANEXO C
CURVA DE FUNCIONAMIENTO DE IMPULSOR
106
ANEXO D
CATALOGO DE TANQUES
107
ANEXO E
TUBUPLUS Clase 16 - 20º C

Pérdida de carga por metro de tubería “j” en (m c.a./m),
y Velocidad “v” en (m/s) en función del caudal “Q” en (l/s)
Diámetro Nominal
Q j
(l/s) v
20 25 32 40 50 63 75 90
j 0.013 0.005 0.001 0.001 0.000 0.000 0.000 0.000
0.05
v 0.31 0.20 0.12 0.08 0.05 0.03 0.02 0.02
j 0.043 0.015 0.005 0.002 0.001 0.000 0.000 0.000
0.10
v 0.61 0.39 0.24 0.15 0.10 0.06 0.04 0.03
j 0.089 0.031 0.009 0.003 0.001 0.000 0.000 0.000
0.15
v 0.92 0.59 0.36 0.23 0.15 0.09 0.07 0.05
j 0.149 0.051 0.016 0.005 0.002 0.001 0.000 0.000
0.20
v 1.23 0.79 0.48 0.31 0.19 0.12 0.09 0.06
j 0.305 0.104 0.032 0.011 0.004 0.001 0.001 0.000
0.30
v 1.84 1.18 0.72 0.46 0.29 0.18 0.13 0.09
j 0.513 0.173 0.053 0.018 0.006 0.002 0.001 0.000
0.40
v 2.46 1.57 0.96 0.61 0.39 0.24 0.17 0.12
j 0.769 0.258 0.079 0.027 0.009 0.003 0.001 0.001
0.50
v 3.07 1.96 1.20 0.77 0.49 0.31 0.22 0.15
j 1.072 0.360 0.110 0.037 0.012 0.004 0.002 0.001
0.60
v 3.68 2.36 1.44 0.92 0.58 0.37 0.26 0.18
j 0.477 0.144 0.049 0.016 0.005 0.002 0.001
0.70
v 2.75 1.68 1.07 0.68 0.43 0.30 0.21
j 0.607 0.185 0.063 0.021 0.007 0.003 0.001
0.80
v 3.14 1.93 1.23 0.78 0.49 0.35 0.24
j 0.758 0.229 0.077 0.025 0.008 0.004 0.002
0.90
v 3.54 2.17 1.38 0.87 0.55 0.39 0.27
j 0.917 0.277 0.094 0.031 0.010 0.004 0.002
1.00
v 3.93 2.41 1.54 0.97 0.61 0.43 0.30
j 1.284 0.386 0.129 0.043 0.014 0.006 0.003
1.20
v 4.72 2.89 1.84 1.17 0.73 0.52 0.36
j 1.710 0.512 0.171 0.057 0.019 0.008 0.003
1.40
v 5.50 3.37 2.15 1.36 0.86 0.61 0.42
j 0.652 0.219 0.072 0.024 0.010 0.004
1.60
v 3.85 2.46 1.55 0.98 0.69 0.48
j 0.813 0.269 0.089 0.029 0.013 0.005
1.80
v 4.33 2.76 1.75 1.10 0.78 0.54
j 0.982 0.328 0.107 0.035 0.015 0.006
2.00
v 4.81 3.07 1.94 1.22 0.87 0.60
j 1.180 0.391 0.128 0.042 0.018 0.008
2.20
v 5.30 3.38 2.14 1.35 0.95 0.66
j 0.459 0.150 0.049 0.021 0.009
2.40
v 3.68 2.33 1.47 1.04 0.72
j 0.531 0.174 0.056 0.025 0.010
2.60
v 3.99 2.53 1.59 1.13 0.78
j 0.611 0.199 0.064 0.028 0.012
2.80
v 4.30 2.72 1.71 1.21 0.84
j 0.691 0.226 0.074 0.032 0.013
3.00
v 4.61 2.91 1.84 1.30 0.90
j 0.800 0.262 0.085 0.037 0.015
3.25
v 4.99 3.16 1.99 1.41 0.98
j 0.922 0.299 0.097 0.042 0.017
3.50
v 5.37 3.40 2.14 1.52 1.05
j 0.339 0.111 0.048 0.020
3.75
v 3.64 2.30 1.63 1.13
Rugosidad: 0.007 mm • Densidad: 998.000 Kg/m3 • Viscosidad: 1.02E-06 m2/s
108
ANEXO F
109
ANEXO G
INTENSID AD DE CORRIENTE ADMISIBLE P ARA CONDUCTORES DE COBRE

(Secciones A WG)
AISLADOS TEMPERATURA DE SERVICIO: 60° 75° 90°C
GRUPO A TEMPERA TURA DE GRUPO B TEMPERA TURA DESNUDO

SECCION SECCION
SER VICIO DE SER VICIO
Nominal
(mm)2 AWG 60°C 75°C 90°C 60°C 75°C 90°C
0,32 22 3 3
0,51 20 5 5
0,82 18 7.5 7.5
1,31 16 10 10
2,08 14 15 15 25 20 20 30
3,31 12 20 20 30 25 25 40
5,26 10 30 30 40 40 40 55
8,36 8 40 45 50 55 65 70 90
13,30 6 55 65 70 80 95 100 130
21,15 4 70 85 90 105 125 135 150
26,67 3 80 100 105 120 145 155 200
33,62 2 95 115 120 140 170 180 230
42,41 1 110 130 140 165 195 210 270
53,49 1/0 125 150 155 195 230 245 310
67,42 2/0 145 175 185 225 265 285 360
85,01 3/0 165 200 210 260 310 330 420
107,2 4/0 195 230 235 300 360 385 490
127 250 MCM 215 255 270 340 405 425 540
152,0 300 MCM 240 285 300 375 445 480 610
177,3 350 MCM 260 310 325 420 505 530 670
202,7 400 MCM 280 355 360 455 545 575 730
253,4 500 MCM 320 380 405 515 620 660 840
304 600 MCM 355 420 455 475 690 740
354,7 700 MCM 385 460 630 755
380 750 MCM 400 475 500 655 785 845
405,4 800 MCM 410 490 680 815
456 900 MCM 435 520 730 870
506,7 1000 MCM 455 545 585 780 925 1000
633,4 1250 MCM 495 590 890 1065
760,1 1500 MCM 520 625 980 1175
886,7 1750 MCM 545 650 1070 1280
1013 2000 MCM 560 665 1155 1385
Grupo A: hasta 3 conductores en tubo o en cable o directamente enterrados. Grupo B: Conductor simple al aire libre.
110
ANEXO H
CALIBRE DE DIAMETRO NOMINAL DE TUBO (mm)

TIPO DE
CONDUCTOR
CONDUCTOR
AWG / MCM
13 19 25 32 38 51 63 76 89 102
T,TW Y THW 14* 9 16 45 45 61
14 8 14 39 39 54
12* 7 12 35 35 48 78
12 6 11 30 30 41 68
10* 5 10 27 27 37 61
10 4 8 23 23 32 52
8 2 4 13 13 17 28 40
RHW RHH 14* 6 10 16 29 40 65
(SIN 14 5 9 15 26 36 59
CUBIERTA 12* 4 8 13 24 33 54
EXTERIOR 12 4 7 12 21 29 47
10* 4 7 11 19 26 43 61
10 3 6 9 17 23 38 53
8 1 3 5 10 13 22 32 49
T, TW THW 6 1 2 4 7 10 16 23 36 48
RHW Y RHH 4 1 1 3 5 7 12 17 27 36 47
(SIN 2 1 1 2 4 5 9 13 20 27 34
CUBIERTA 1/0 1 1 2 3 5 8 12 16 21
EXTERIOR) 2/0 1 1 1 3 5 7 10 14 18
3/0 1 1 1 2 4 6 9 12 15
4/0 1 1 1 3 5 7 10 13
250 1 1 1 2 4 6 8 10
300 1 1 2 3 5 7 9
350 1 1 1 3 4 6 8
400 1 1 1 2 4 5 7
500 1 1 1 1 3 4 6
* ALAMBRES
111
ANEXO I
112
CONT. ANEXO I
113
ANEXO J
114
BIBLIOGRAFIA.
CLAUDIO MATAIX PLANA Mecánica De Fluidos Y Maquinas Hidráulicas 2ºedición

OXFORD, 1982
MIGUEL ANGEL CORZO Introducción A La Ingeniería De Proyectos LIMUSA, 1994
APUNTES DE INGENIERIA MECANICA, IPN.
115

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENÍERÍA
MÉCÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACÁN
TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECÁNICO
COSTOS Y ADMINISTRACION
DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE

INYECCIÓN DE PLÁSTICO
DOSATRICE BP/C2/MAX
M. en C. MARCO ANTONIO FLORES ROMERO
CUAHUIZO LAGUNAS LUIS ALBERTO
MARTÍNEZ GONZÁLEZ ARTURO
SEPTIEMBRE 2007

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA.
UNIDAD CULHUACAN
TRABAJO TERMINAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO
POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN: SEMINARIO
DENOMINADO: COSTOS Y ADMINISTRACIÓN DEL

MANTENIMIENTO
NUMERO DE VIGENCIA: FNS 29997/29/2007
DEBERAN DESARROLLAR LOS C.:

CUAHUIZO LOAGUNAS LUIS ALBERTO
MARTÍNEZ GONZÁLEZ ARTURO
MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE

INYECCIÓN DE PLÁSTICO
DOSATRICE BP/C2/MAX
CAPITULO I.- GENERALIDADES
CAPITULO II.- METODO DE LA RUTA CRÍTICA
CAPITULO III.- COSTOS
CAPITULO IV.- APLICACIÓN DEL SOFTWARE PROJECT
ASESORES:
M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DÌAZ VELÀZQUEZ
MÉXICO D.F, SEPTIEMBRE 2007.

A MIS PADRES:
Porque son ellos quienes merecen este triunfo, quienes me han apoyado
incondicionalmente es por eso que les dedico estas palabras.
Muchas gracias por estar pendiente de mi en verdad no se como agradecerles tanto

porque con todo y tropiezos hemos podido salir adelante a gracias a ti papá que siempre
te preocupaste por darme siempre lo necesario, porque no nunca dijiste que no buscaste
siempre la forma de cómo darme lo que yo necesitaba para seguir adelante aun yo sin
saber si podías dármelo o no. Eres un padre excepcional eres una persona muy
inteligente sabes dar un buen consejo cuando lo necesitaba hasta un regaño, y aunque no
te lo dije por orgullo me fueron de gran ayuda gracias papá. La mejor herencia que me
has podido dar es el estudio guiarme por el buen camino, de gran corazón valoro todo lo
que me has podido dar, enseñar ahora me toca a mi emprender el camino.
A ti mamá tengo mil cosas que decirte pero la mas importante es expresarte lo
agradecido que estoy ya que me brindaste mucha confianza y también supiste
entenderme, cuando necesitaba platicar con alguien tu estabas ahí para escucharme de
alguna forma decirme y poderme levantar de cualquier problema. Mamá con toda
sinceridad gracias yo no he podido llegar solo hasta donde estoy todo esto se los debo a
ustedes, porque se que ustedes nunca esperaron algo a cambio tan solo me lo dieron
para formarme por ser una persona de provecho.
Pero saben algún día ustedes recibirán su recompensa porque se lo merecen ustedes han
trabajado muy duro me han dedicado su tiempo, comprensión, me han dado todo porque
sea una persona de provecho, hemos cumplido la meta, les doy gracias a ustedes y a
Dios por tener unos padres como los míos tengo esa fortuna y estoy muy agradecido
gracias papás.
LUIS ALBERTO CUAHUIZO LAGUNAS

QUIERO DAR GRACIAS A DIOS POR PERMITIRNE TERMINAR ESTA

CARRERA, DARME A MIS PADRES, HERMANOS Y AMIGOS QUE ME
APOYARON Y NO ME DEJABAN RENDIRME Y TIRAR LA TOALLA.
PODER SALIR A EJERCERLA COMO TAL Y COMO DICE NUETRA ALMA

MATHER “SI NO LO EJERCIERA CON BIEN QUE EL PAIS ME LO RECLAME”.
GRACIAS A MIS PADRES QUE ME DIERON TODO LO NECESARIO Y

ESTUVIERON Y SIGUEN ESTANDO EN LAS BUENAS Y EN LAS MALAS Y
QUE SIN SU APOYO NO HUBIERA PODIDO ACABAR ESTE CICLO DE MI
VIDA.
A MIS HERMANOS QUE ME APOYARON EN TODA LA CARRERA QUE SIN

SUS CONSEJOS Y CHASCARRILLOS TODO HUBIERA SIDO MUY DIFICIL.
A MI TIA QUE ME APOYO EN ESTA ULTIMA ETAPA DE MI VIDA COMO

ESTUDIANTE Y ME APOYO PARA PODER TERMINARLA Y SALIR A EJECER
MI PROFECION COMO TAL.
A LA MUJER DE MI VIDA POR QUE SIN ELLA NO HUBIERA PODIDO TENER

LA FUERZA, LAS GANAS, LA MOTIVACIÒN, Y EL ANIMO PARA PODER
CONCLUIR QUE A PESAR DE LOS POCOS TOPES QUE SE ATRAVIEZAN EN
EL CAMINO SEGUIMOS JUNTOS.
Y POR SUPUESTO A TODOS MIS AMIGOS QUE ESTUVIERON EN LA

CARRERA CON MIGO.
¡GRACIAS DIOS POR TODO ESTO QUE ME DISTE Y

ME PERMITISTE CONCLUIR!
ARTUTO MARTÍNEZ GONZÁLEZ

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIOAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INDICE
Objetivo
Capitulo1
Generalidades………………...……………………………..…………………………...1
1.1 Introducción………………………………………………………………...……….1
1.1.2 Moldeo por Inyección ...………………………………………………………1
1.2 Antecedentes………...……………………………………………………..………...2
1.3 Principio del Moldeo……………..…...……………………………..……………...4
1.4 Maquina………………………….…..……………………………………….……...4
1.5 Molde…………………………………………..…………………………………….5
1.5.1Tabla de Materiales 1.1…………………………………………………………...15
1.6 Colada fría y caliente ……………………….…………..………………………….16
1.7 Técnicas Modernas……………..………………………..…………………..……..23
1.7.1 Tabla 1.2………………………………………………………………………….26
1.7.2 Tabla 1.3………………………………………………………………………….28
CAPITULO 2
CAMINO CRITICO………………..……………………..……………………………33
2.1 Matriz de actividades del mantenimiento de una maquina inyectora de

plástico……...…………………………………………………………………………..33
2.2 Matriz de Antecedentes………………..………………..………………………….35
2.3 Matriz de Secuencia……………...…………………………………………..……..37
2.4 Matriz de Tiempos……………………………………...………………..…………40
2.5 Matriz de Información………………………………….…………………………..42
2.6 Matriz de costos…………………………………………………………………….44
2.6 Caminos Para Obtener la Ruta Critica T.E…………………………………………45


2.7 Red a Tiempo T.E………………………………………………………………….46
CAPITULO III ………………………………………………………………………...47
COSTOS………………...……………………………………………………………...48
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO…………………………..49
3.2 CARGOS DIRECTOS……………………………………………………………..50
3.2.3.1 CARGOS FIJOS………………………………………………………………..52
3.3 CARGOS INDIRECTOS………………………………………………………..…58
3.4 CARGOS POR UTILIDAD………………………………………………………..61
3.5 CARGOS ADICIONALES ………………………………………………………..61
3.6 DETERMINACION DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO………………62
CAPITULO IV…………………………………………………………………………74
APLICACIÓN DEL PROGRAMA PROJECT
4.1 LISTA DE ACTIVIDADES………………………………………………………75
4.2 DIAGRAMA DE GANTT…………………………………………………………76
4.3 DIAGRAMA DE RED …………………………………………………………….78
4.4 CALENDARIO ……………………………………………………………………79
4.5 HOJA DE RECURSOS…………………………………………………………….80
4.6 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 40% …………………………………………...81
4.6.1 HOJA DE COSTOS 40% ……………………………………………………….82


4.7 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 70% …………………………………………..86
4.7.1 HOJA DE COSTOS AL 70% ……………………………………………………87
4.8 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 100% …………………………………………88
4.8.1 HOJA DE COSTOS AL 100% ………………………………………………….89
4.9 INFORMES GENERALES….……………………………………………………..90
4.9.2 RESUMEN DE PROYECTO…………………………………………………….90
4.9.3 DÌAS LABORABLES …………………………………………………………...91
4.9.4 ACTIVIDADES ACTUALES...…………………………………………………96
4.9.4.1 TAREAS QUE COMIENZAN PRONTO ……………………………………96
4.9.4.2 TAREAS COMPLETADAS ………………………………………………....100
4.9.5 COSTOS ………………………………………………………………………101
4.9.5.1 PRESUPUESTO ………………………………………………………….…101
4.9.6 ASIGNACIONES ……………………………………………………………...102
4.9.6.1 TAREAS Y RECURSOS HUMANOS ……………………………………..103
CONCLUSIÓN……………………………………………………………………….104
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………..105


OBJETIVO:
El objetivo que se pretende alcanzar en esta tesina es el reducir tiempos y costos en el

mantenimiento preventivo y correctivo de una maquina inyectora de plástico.


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CAPITULO I
GENERALIDADES
I.I INTRODUCCIÓN:
1.1.2 Moldeo por inyección
La máquina de inyección de plástico., el moldeo por inyección es un proceso

semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un
molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad
la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos
muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una
tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación
de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de
productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y
juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles,
componentes para aviones y naves espaciales.
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso
ambientalmente más favorable comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles
o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni
desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos
pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el
ambiente, causando daños a la ecología.
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La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos
rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el
costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas,
las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la
rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
1.2 ANTECEDENTES:
El diseño actual de la máquina de inyección de plástico ha sido influido por la demanda

de productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros
involucrados y colorantes. Además, que su diseño se ha modificado de manera que las
piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige rapidez de
inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.
John Hyatt* registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual
consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la
máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la
descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la
nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato
de celulosa. Los británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en
la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en
Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.
El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida

durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba
máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas máquinas
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funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el

sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, y
los controles incluían válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales;
además, carecían de sistemas de seguridad.
En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas eléctricos,
desarrollada por la compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros países como
Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales
de los años treinta, el polietileno y el PVC —ambos, de alta producción y bajo costo—
provocaron una revolución en el desarrollo de la maquinaría, teniendo el PVC mayor
éxito como material para extrusión.
En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con un

tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este
cambio ha sido la aportación más importante en la historia de las máquinas inyectoras.
Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico
experimentó un crecimiento comercial sostenido.
Sin embargo, a partir de la década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la
eficiencia del diseño, del flujo del polímero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusión de robots más rápidos para extracción de piezas, inyección asistida por
computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la
calidad del producto.
* John Wesley Hyatt (Starkey, Nueva York, 28 de noviembre de 1837 - Short Hills, 1920) fue un inventor
estadounidense. Se le conoce por haber simplificado el proceso de producción del celuloide.
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1.3 El principio del moldeo
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más

famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con
formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección
que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son
idénticos a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plástico
fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polímeros conservan
su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —y, por tanto,
también de su temperatura de fusión para polímeros semicristalinos.
Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se encuentran en un

estado termodinámico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotación
y de relajación (desenredo de las cadenas) del polímero están altamente impedidos. Es
por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los
polímeros semicristalinos poseen, además, la característica de formar cristales. Estos
cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es —en la
región cristalina— termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del
plástico disminuye drásticamente debido al orden de las moléculas en los cristales.
1.4 Maquinaria
Las partes más importantes de la máquina son:
Unidad de inyección
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el

polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el
polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la
unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
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1. La temperatura de procesamiento del polímero.
2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que resulta del
aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo.
La fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los
polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso.
Existen, además, metales estándares para cada polímero con el fin de evitar la corrosión
o degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos
pueden utilizarse en las mismas máquinas.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo,

teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada
constante.
La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drásticamente, en

aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De
esta manera, la presión en el barril aumenta gradualmente.
El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al sistema y funden el

polímero más eficientemente que si hubiera únicamente calor, siendo ésta la razón
fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia de una

parte extra llamada cámara de reserva.
Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa
como la de un pistón; toda la unidad se comporta como el émbolo que empuja el
material.
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Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan
cañones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyección como en
extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión, volumen,
temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir (figura
1.1).
FIGURA 1.1
Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande que
contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las
fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que sólo se
encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos más profundos del
océano.
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Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde,

causando así que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es común utilizar el área
proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre
el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.
Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)
1.5 Molde
Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual sólo le falta la cavidad para la
pieza deseada el molde (también llamado herramienta) es la parte más importante de la
máquina de inyección, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable
que se atornilla en la unidad de cierre (figura 1.2).
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FIGURA 1.2
Las partes del molde son:
Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.
Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye
debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la
boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se
encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la
temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y
molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme
debido a contracciones irregulares.
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera
de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta
operación.
Control de parámetros
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Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes.
Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan

a distinguir hasta 9 pasos):
1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de

polímero fundido.
2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa

como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades
del molde.
3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las

dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar

material; al girar también retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es

largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se
abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
PvT (relaciones de presión-volumen-temperatura)
En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son muy
importantes para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el volumen
específico de un polímero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas
dos dimensiones se presentan curvas isobáricas por las cuales se guía el polímero. El
comportamiento de los polímeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento
es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta
calidad.
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Para diseño de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo

polímeros que se utilizarán, en su forma final, es decir aditivados. A continuación se
mencionan los parámetros más comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados
en la ecuación de Flory:
α = Coeficiente de expansión térmica
β = Compresibilidad isotérmica
Y una ecuación empírica es:
Cuando
Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un sistema

técnico que, basado en la teoría molecular, proporcione datos aplicados a los polímeros
en estado fundido en un amplio rango de presión y temperatura. Esto se logra con datos
empíricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras
ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuación de mayor éxito, la ecuación de Flory (Flory-
Orwoll-Vrij).
Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción)
Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad
del material, que sigue un propio comportamiento fisicoquímico, particular para cada
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polímero, y que puede ser isotrópico o anisotrópico. De acuerdo con las relaciones de
PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá una contracción, presentando
cada polímero diferentes tipos de contracción; sin embargo, puede decirse que, en
general, siguen las mismas ecuaciones para contracción isotrópica:
Donde:
Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contracción volumétrica
CL = contracción lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada
Los polímeros semicristalinos modificarán más su tamaño dependiendo de la

temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y
lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad fig. 1.3) que las cadenas en estado
amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la
pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener
partes de calidad. A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción
en polímeros para inyección (para diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja de
parámetros técnicos del proveedor de polímeros para obtener un rango específico fig
1.4).
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FIGURA 1.3
Llenado de molde por inyección.
FIGURA 1.4
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Líneas genéricas isobáricas de polímeros amorfos y semicristalinos en inyección al

enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la
cavidad (fig. 1.5).
FIGURA 1.5
Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automóvil (fig. 1.6).
FIGURA 1.6
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Molde para fabricar un clip de plástico para papel (fig. 1.7)
FIGURA 1.7
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TABLA 1.1
DE MATERIALES
Termoplástico Contracción (%)
Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 – 0,8
Poliacetal 0,1 – 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7
Acetato de celulosa 0,5
Nylon 6,6 1,4 – 1,6
Policarbonato 0,6
Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5
Polipropileno 1,3 – 1,6
Poliestireno 0,4 – 0,7
PVC RIGIDO 0,6 – 1,2
PVC plastificado 1,0 – 4,5
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1.6 COLADA FRIA Y CALIENTE
Existen dos tipos de colada. La colada fría es el remanente de polímero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente
mantiene al polímero en estado fundido para continuar con la inyección. Con esta
técnica se ahorra una considerable cantidad de plástico. Pero algunas de las desventajas
la convierten en una técnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia
a la temperatura, el polímero aumenta su historia térmica, el molde debe ser diseñado
especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.
Coloración de la pieza
Piezas de Lego de diferentes colores moldeados por inyección (fig. 1.8).
FIGURA 1.8
La coloración de las partes a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la

parte, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Básicamente
existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyección:
1. Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).
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2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o

colorante líquido.
3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
La elección más barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en inglés
Masterbatch), el cual se diseña con características de índice de fluidez y viscosidad
acordes al polímero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede
cambiar de un color a otro de manera rápida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo
presentan mayores problemas de coloración que los concentrados de color y estos más
que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los más caros y presentan
una historia térmica mayor. Los problemas de procesamiento más comunes con relación
al color de una pieza son: líneas de color más o menos intenso, puntos negros, ráfagas, y
piel de naranja.
Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polímero es transparente, se permiten

colores translúcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea
consciente de la aplicación final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no
migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un
error muy común en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la
calidad de la parte y puede resultar en una reclamación por parte del cliente.
Los colores finales en la parte pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polímeros como el ABS son
más difíciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.
Un experto en diseño de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante,

puesto que sus ojos están entrenados para reconocer colores con diferencias mínimas, lo
cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta
también la teoría del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva;
además, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, líquido, papel o
polímero diferente al polímero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o
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distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cuál será la luz bajo la cual
los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificación de
color, son muy útiles los colorímetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%.
Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales
como diferentes, debido a errores en el ángulo con respecto a la incidencia de la luz,
distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.
Temperatura de proceso
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer su

temperatura de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina
(Tm), si es un polímero semicristalino.
La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el

proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se
encuentre tanto el índice de fluidez como la temperatura de trabajo, que además es un
rango de temperaturas, y la temperatura de degradación, con lo cual se obtiene un
intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.
Dimensiones de la máquina La efectividad de una máquina de inyección se basa en la

cantidad de presión que esta pueda generar, por dos razones principales:
1. Incrementando la presión se puede inyectar más material
2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se traduce en

menor costo de operación.
Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y

van desde 10 Ton las más pequeñas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad.
Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar compuestos, y

también hacer énfasis en el husillo adecuado. A continuación se muestra un husillo
típico de laboratorio para polioleofinas (fig.1.9):
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FIGURA 1.9
Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad de

polímero que se necesita para llenar la pieza deseada, es común que los proveedores de
máquinas vendan equipos más o menos estándares. Las principales características para
determinar las dimensiones de una máquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del
molde, carrera o recorrido del molde, presión de inyección, capacidad volumétrica de
inyección, características de plastificado y velocidad de inyección.
Flujo y diseño de flujo (fig. 1.10).
FIGURA 1.10
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Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero aumenta al enfriarse en

contacto con las paredes del molde.
Los polímeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es
lento y complicado. La razón de esto es que son cadenas muy largas de unidades más
simples, a causa de lo cual los polímeros presentan una orientación con respecto al
esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo más
posible la orientación de las moléculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de
moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrés debido a una orientación
extremadamente alta no se libera, la pieza se deformará al enfriarse o al calentar el
material en su aplicación.
El polímero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada,

arrastrándose por las paredes y empujando el polímero en el centro. Cuando este toca
las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja
orientación, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la
pared del molde, la orientación se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los
estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parabólico
en un tubo.
El flujo de un polímero a través de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando

condiciones isotérmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polímero
a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotérmicas, se observa que el tipo de
polímero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un
flujo radial después de la compuerta hasta llenar las esquinas. Después, el flujo se
aproxima a un flujo tapón, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared
fría. El flujo de cada polímero es estudiado por la reología.
Una aproximación al estudio del flujo de polímeros en el llenado de un molde es la

ecuación de Hagen y Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen laminar.
Esta ecuación, despejada para la viscosidad del material es:
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Donde:
η = Viscosidad
r = Radio del tubo o canal
ΔP = Caída de presión
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumétrico
τ = Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte
Para el diseño de los canales en el molde, se observa de la ecuación anterior que la

velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseño del radio del canal. Si
el flujo volumétrico y la caída de presión se mantienen constantes, en condiciones
isotérmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto
se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.
En la práctica, los ingenieros toman en cuenta que los polímeros son fluidos no
newtonianos (particularmente. son materiales viscoelásticos). Por lo tanto, se deberán
hacer correcciones a la fórmula anterior dependiendo de para qué plástico se realizará el
molde. También se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican η frente a .
Un parámetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximación a

polímeros obedece a la ecuación de Arrhenius:
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Donde:
= Constante del polímero en cuestión
R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins
y moles
T = Temperatura
E = Energía de activación para el flujo viscoso
Ventilación y presión
Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño de sus

gránulos por medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres) como térmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusión, dependiendo
de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire
presente experimenta un aumento de presión y generalmente escapa en dirección
opuesta al avance del polímero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una
compuerta de ventilación, igualándose de esta manera la presión generada a la presión
atmosférica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polímero, sólo
escapa mediante la ventilación una parte mínima de plástico.
El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva.
Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o
cerradas del polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión atmosférica, este
gas generado escapa, resultando así un polímero sin espumar. Para una eficiente
alimentación del espumante, éste debe ser añadido después de la ventilación o eliminar
el mismo.
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1.7 TECNICAS MODERNAS
Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es decir,

una pieza que contiene dos polímeros unidos entre sí o un polímero con diferentes
colores y aditivos separados en capas. En esta técnica es posible inyectar dos polímeros
en la misma pieza. Existen dos métodos para lograr esto: uno es con dos unidades de
inyección, y otro con una unidad de inyección compuesta. Un polímero queda inmerso
en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando así costos: esta técnica es
llamada inyección emparedada o sándwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes
formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.
La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son

colocados manual o automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el
polímero que, por medios geométricos, evita su separación al enfriarse.
En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien componentes
líquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al
unir los diferentes fluidos. Un ejemplo típico de polímero inyectado por este proceso es
el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho
más bajas que las temperaturas de la inyección con husillo.
La inyección de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyección

con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas
bajas en el cañón. Éste debe provocar poca fricción en el material para evitar el
sobrecalentamiento y reacción prematura, cambiando así la cinética de reacción
deseada. La reacción termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.
La inyección con equipo moderno de polímeros semiconductores y de polímeros

conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se
puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyección de equipo médico.
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La inyección de materiales compuestos como madera-plástico o fibras naturales con

polímero, fibra de carbón y nanopartículas tienen una problemática particular, debido a
que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partículas, por lo que presentan un
doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier
pigmento), a la vez que deben permanecer lo más estables posible. Las nanopartículas
generalmente forman aglomerados, que reflejan una pérdida de propiedades mecánicas
y no un aumento, ya que el estrés es función directa del área de la unión partícula-
polímero.
Compuertas Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar
a que el polímero solidifique pronto cuando la inyección concluye, y para separar
fácilmente los remanentes de inyección de la pieza final. Muchas veces elimina la
necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que
se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyección.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polímero inyectado, es imprescindible

tener en cuenta los fenómenos de transporte y particularmente el flujo del polímero.
Recuérdese que no se habla de moléculas o iones como los metales fundidos, sino de
largas cadenas de macromoléculas en estado gomoso. Las compuertas son así diseñadas
para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las compuertas
más comunes son:
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TABLA 1.2
DE TIPOS DE COMPUERTAS
Tipo de
Esquema Característica
compuerta
Compuertas (sin
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
de canal esquema)
Compuertas
Alimentan el polímero permitiendo una ligera relajación de esfuerzos.
de espiga
Se llenan desde los bebederos; comúnmente usadas en moldes de tres placas,

Compuertas
permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin
de aguja
dificultad de la pieza moldeada.
Compuertas Alimentan desde un lado del molde; comúnmente utilizadas para impresión
lateral múltiple.
Compuertas Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a
anular la forma final.
Compuertas Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el
en diafragma canal de alimentación.
Compuertas Sirven para cubrir áreas grandes o largas de manera homogénea y

de abanico distributivamente correcta.
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Compuertas Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de
de lengüeta régimen laminar cuyo número de Reynolds es adecuado para la inyección.
Sirven para moldear homogéneamente áreas planas y delgadas, sobre todo en

Compuertas productos translúcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, láminas
tipo película de PMMA y dispositivos ópticos de medición, ya que minimiza las aberraciones
cromáticas y ópticas debidas a ondas formadas por flujo en régimen turbulento.
Estas compuertas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la experiencia

y el diseño por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de
polímeros en el molde.
Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los
mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les
da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente. Aquí se
sugieren algunas de las soluciones a los problemas más comunes:
Página | 27


TABLA 1.3
DEFECTOS DE LAS COMPUERTAS
Defecto Causas posibles Probables soluciones
Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño

Incremente el tiempo de enfriamiento
inadecuado de la pieza. Tiempo de
Enchuecamiento dentro del molde. Utilizar un polímero
enfriamiento muy corto. Sistema de extracción
reforzado.
inapropiado. Esfuerzos en el material.
Incrementar la presión de la unidad de

Flash Presión de cierre demasiado baja.
cierre.
Cargar el material más lentamente.

Mala dispersión del concentrado de color o del
Líneas de flujo Incrementar la temperatura del barril.
pigmento. Temperatura demasiado baja.
Modificar el perfil de temperaturas.
Purgar el husillo. Reducir la temperatura

Puntos negros Hay carbonizaciones. de proceso. Limpiar el husillo
manualmente.
Disminuir la temperatura de proceso.

Piel de naranja Incompatibilidad del material. Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.
Insuficiente material en la cavidad. Falta de Inyectar más material. Cambiar el

Parte incompleta material en la tolva. Cañón demasiado molde a una máquina de mayor
pequeño. Temperatura demasiado baja. capacidad. Incrementar la temperatura
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Obstrucción de la tolva o de la boquilla. del barril. Incrementar la velocidad de
Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento inyección. Modificar el tamaño de los
demasiado corto. Velocidad de inyección canales del molde.
demasiado baja. Canales demasiado pequeños.
Respiración insuficiente.
Dosificar menos material. Disminuir la

Dosificación excesiva. Temperatura de
temperatura de inyección. Disminuir la
inyección muy alta. Presión de inyección muy
Parte con rebabas presión. Disminuir el tiempo de
alta. Tiempo de inyección muy largo.
inyección. Disminuir la temperatura del
Temperatura de molde muy alta.
molde.
Incrementar la presión. Incrementar el

Presión de inyección demasiado baja. Tiempo tiempo de sostenimiento de presión.
de sostenimiento de presión muy corto. Disminuir la temperatura del barril.
Rechupados y Velocidad de inyección baja. Material Incrementar la velocidad de inyección.
huecos sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del Abrir el venteo o preseque el material.
molde no uniforme. Canales o compuerta muy Modificar los canales de enfriamiento
pequeños. Mal diseño de la pieza. del molde o el flujo del agua. Modificar
el molde.
Temperatura general muy baja en el molde.

Temperatura del fundido no uniforme. Presión
Incrementar la temperatura. Incrementar
de inyección muy baja. Velocidad de
la presión. Incrementar la velocidad de
inyección muy baja. Insuficiente respiración
Líneas de unión inyección. Modificar la respiración del
en la zona de unión de los flujos encontrados.
material en el molde. Modificar la
Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no
compuerta para uniformar el flujo.
adecuado del material por los canales o la
cavidad.
Degradación por Humedad. Degradación de aditivos. Secar el material. Disminuir la
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aire atrapado Temperatura demasiado alta. Respiración del temperatura. Modificar la respiración
molde insuficiente. del molde.
Temperatura demasiado baja. Velocidad de

Incrementar la temperatura. Incrementar
De laminación de inyección demasiado baja. Baja contrapresión
la velocidad de inyección. Incrementar
capas de la máquina. Temperatura del molde muy
la contrapresión de la máquina.
baja.
Incrementar la temperatura. Modificar

Temperatura del molde demasiado baja.
Fracturas o grietas las barras eyectoras. Utilice un robot
Sistema de eyección demasiado agresivo o
en la superficie para extraer la pieza. Disminuir la
inadecuado. Empacado excesivo.
presión de sostenimiento.
Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de enfriamiento.

Temperatura del molde alta. Temperatura del Disminuir la temperatura del fundido.
Marcas de las
polímero demasiado alta. Rapidez de eyección Disminuir la rapidez de eyección.
barras eyectoras
demasiado alta. Localización inadecuada de Modificar la ubicación de las barra
las barras eyectoras. eyectoras.
Quemado de la
Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyección.
pieza
Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la temperatura de
El concentrado de
Perfil incorrecto de temperaturas. las primeras dos zonas de la unidad de
color no se mezcla
inyección. Usar un perfil de
temperaturas más agresivo.
El color es más La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura. Modificar la

obscuro compuerta es demasiado pequeña y se quema compuerta del molde.
Página | 30


el polímero por presión.

Página | 31


Página | 32


CAPITULO II
CAMINO CRÍTICO
2MATRICES Y CAMINO CRITICO DEL MANTENIMIENTO DE
UNA MAQUINA INYECTORA DE PLASTICO
2.1MATRIZ DE ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO DE UNA MAQUINA
INYECTORA DE PLASTICO
En la siguiente tabla se muestran las actividades correspondientes a realizar para el

mantenimiento preventivo de la inyectora de plástico para filtros.
# ACTIVIDAD OBSERVACIONES
0 ----------------------------------------------------------------------------------------
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y

TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR
6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO,

SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE

DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES
9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER

NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS

TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR
11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS
Página | 33


SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE

PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)
13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE

DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS
14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS

SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE

VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL

CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS

RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA

DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y

POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA
DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO
21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE

ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO
22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN

FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y

SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO

DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN
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FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y

CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL
28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE

INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES
29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE

INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO
30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO
31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS
32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL
2.2 MATRIZ DE ANTECEDENTES
En esta tabla se muestra la actividad que antecede a cada una de las tareas cuya acción
de cada actividad debe empezar después de haber terminado una anterior.
# ACTIVIDAD SECUENCIAS
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 0

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 1

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y 2

MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 3

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 4

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 4

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 6

PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE 7

DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES
Página | 35


9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER 8
NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 9

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS 10

SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 11

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 12

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS 13

SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE 14

VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 15

LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 17

CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA 6

DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 2

POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN 19

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO
21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA 20

DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO
22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 21


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS 22
24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y 11, 23
Página | 36


SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR
RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO 12, 25

DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 25

FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y 15, 17

CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 7, 27

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE 28

INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO
30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 29
31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 30
32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL 18, 26
2.3 MATRIZ DE SECUENCIAS
En la siguiente tabla se muestra la secuencia que se debe seguirse para realizar el

mantenimiento preventivo de cada una de las partes de la maquina inyectora está tabla
se saca de la matriz de actividades.
# ACTIVIDAD SECUENCIAS
0 -------------------------------------------------------------------------------- 1
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2, 3

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 3, 19, 23

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE 4, 20

Y MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 5, 6

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 20

Página | 37


6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 7, 18

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 8, 28

EMPAQUES Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 9

QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES
9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 10

SER NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 11

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 12, 24

TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 13, 25

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 14

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 15

PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 16, 27

AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 17

LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 27

CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 32

FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 20

Página | 38


20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 21

SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN 22

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 25

ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 26

HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 32

FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER
27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA 28

Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 29

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA 30

DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO
30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 31
31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 32
32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL F
Página | 39


2.4 MATRIZ DE TIEMPOS
En la siguiente tabla se puede observar el tiempo en que se realiza cada actividad,

óptimo(O), máximo (M), pésimo (P) y el estándar (T), aquí se puede observar la
duración de cada actividad. Y con base a eso se realizara la tabla para obtener los
caminos y determinar el camino crítico.
# ACTIVIDAD O M P T(HORAS)
0 -------------------------------------------------------------------------------- - - - -
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE 2 3 3 3

ACEITE Y MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 1 1 2 1

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 1 1 2 1

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 2 2 4 2

EMPAQUES Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 1 2 3 2

QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES
9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 1 1 1 1

SER NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 1 1 2 1

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 1 1 2 1

TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 1 1 2 1

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 2 2 4 2

Página | 40


14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 1 1 2 1

PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 2 3 4 3

AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 2 3 4 3

LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 3 4 5 4

CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 1 2 2 2

FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 1 1 2 1

20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 2 2 3 2

SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO
21 REVISION DE REDUCTOR DE AGITAOR DE POLIOL SIN 2 2 3 2

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO
22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 2 2 3 2

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN 2 2 3 2

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 2 2 3 2

ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 1 1 2 1

HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 1 1 2 1

FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER
Página | 41


27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE 1 2 3 2

APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE
BIEN
28 1 1 2 1
REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE
29 2 2 3 2
REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA
DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO
30 1 1 1 1
LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO
31 1 1 1 1
LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS
32 1 1 1 1
HACER LIMPIEZA EN GENERAL
2.5 MATRIZ DE INFORMACIÓN
En esta tabla indica solo las secuencias de las actividades antes mencionadas y el tiempo
estándar en el que debe ser realizada la actividad que le corresponde.
ACTIVIDAD SECUENCIA T (HORAS)
0 1 -
1 2, 3 4
2 3, 19, 23 4
3 4, 20 4
4 5, 6 4
5 20 5
6 7, 18 5
7 8, 28 4
8 9 3
9 10 1
10 11 3
11 12, 24 3
12 13, 25 3
Página | 42


13 14 4
14 15 3
15 16, 27 4
16 17 10
17 27 5
18 32 6
19 20 4
20 21 4
21 22 4
22 23 4
23 24 4
24 25 4
25 26 4
26 32 4
27 28 3
28 29 4
29 30 4
30 31 1
31 32 1
32 F 1
Página | 43


2.6 MATRIZ DE COSTOS
Página | 44


2.6 CAMINOS PARA OBTENER LA RUTA CRÍTICA (TIEMPO ESTANDAR)
En esta tabla se muestran los caminos críticos a seguir para realizar el mantenimiento,
así como a su vez muestra el tiempo en que debe realizarse cada camino el tiempo el
que se ocupo es el estándar.
No. CAMINOS TIEMPO ESTANDAR EN (HORAS)
1 0, 1, 2, 3, 4, 5, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=26
2 0, 1, 2, 3, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=23

0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+2+1+3+3+4+2+1+2+1+1+1=42
3 16, 17, 27, 28, 29, 30, 31, 32 C.C
4 0, 1, 2, 3, 4, 6, 18, 32 0+3+3+3+3+1+2+1=16
5 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+2+1+1+1=25
6 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+1+1+1=24
Página | 45


Página | 46


Página | 47

Página | 48
CAPITULO III.
COSTOS.
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO.
El precio unitario se integra sumando los cargos directos e indirectos
correspondientes al concepto de trabajo, el cargo por la utilidad del contratista y
aquellos cargos adicionales estipulados contractualmente.
CARGOS DIRECTOS. Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se

derivan de las erogaciones por mano de obra, materiales, maquinaria,
herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso, efectuadas exclusivamente
para realizar dicho concepto de trabajo.
CARGOS INDIRECTOS. Son los gastos de carácter general no incluidos en los

cargos en que deba incurrir “El Contratista” para la ejecución de los trabajos y
que se distribuyen en proporción a ellos para integrar el precio unitario.
CARGOS POR UTILIDAD. Es la ganancia que debe percibir “El Contratista”

por la ejecución del concepto de trabajo.
CARGOS ADICIONALES. Son las erogaciones que debe realizar “El

Contratista”, por estar estipuladas en el contrato, convenio o acuerdo, como
obligaciones adicionales, así como los impuestos y derechos locales que se
causen con motivo de la ejecución de los trabajos y que no forman parte de los
cargos directos, de los indirectos, ni de la utilidad.
Página | 49
3.2 CARGOS DIRECTOS.

3.2.1 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.
Es el que se deriva de las erogaciones que hace “El Contratista”, por el pago de
salarios al personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecución del
concepto de trabajo de que se trate, incluyendo al cabo o primer mando. No se
considerarán dentro de este cargo las percepciones del personal técnico,
administrativo, de control, supervisión y vigilancia, que corresponden a los
cargos indirectos.
El cargo por mano de obra “Mo” se obtendrá de la ecuación:
Mo = S
R
“S” Representa los salarios del personal que interviene en la ejecución del
concepto de trabajo por unidad de tiempo. Incluirá todos los cargos y
prestaciones derivados de la Ley Federal del Trabajo, de los Contratos de Trabajo
en vigor y en su caso de La Ley del Seguro Social.
“R” Representa el rendimiento, es decir, el trabajo que desarrolla el personal por

unidad de tiempo, en la misma unidad utilizada al valuar “S”.
3.2.2 CARGO DIRECTO POR MATERIALES.

Es el correspondiente a las erogaciones que hace “El Contratista” para adquirir o
producir todos los materiales necesarios para la correcta ejecución del concepto
de trabajo, que cumpla con las normas de construcción y especificaciones de “La
Dependencia” o “Entidad”, con excepción de los considerados en los cargos por
maquinaria. Los materiales que se usen podrán ser permanentes o temporales, los
primeros son los que se incorporan y forman parte de la obra; los segundos son
los que se consumen en uno o varios usos y no pasan a formar parte integrantes
de la obra.
Página | 50
El cargo unitario por concepto de materiales “M” se obtendrá de la ecuación:

M = Pm * C
En la cual:
“Pm” Representa el precio de mercado más económico por unidad del material
de que se trate, puesto en el sitio de su utilización. El precio unitario del material
se integrará sumando a los precios de adquisición en el mercado, los de acarreos,
maniobras y mermas aceptables durante su manejo. Cuando se usen materiales
producidos en la obra, la determinación del cargo unitario será motivo del
análisis respectivo.
“C” Representa el consumo de materiales por unidad de concepto de trabajo.

Cuando se trate de materiales permanentes, “C” se determinará de acuerdo con
las cantidades que deban utilizarse según el proyecto, las normas y
especificaciones de construcción de “La Dependencia” o “Entidad”,
considerando adicionalmente los desperdicios que la experiencia determine.
Cuando se trate de materiales temporales, “C” se determinará de acuerdo con las
cantidades que deban utilizarse según el proceso de construcción y el número de
uso con base en el programa de obra, en la vida útil del material de que se trate y
en la experiencia.
3.2.3 CARGO DIRECTO POR MAQUINARIA.

Es el que se deriva del uso correcto de las máquinas consideradas como nuevas y
que sean las adecuadas y necesarias para la ejecución del concepto de trabajo, de
acuerdo con lo estipulado en las normas y especificaciones de construcción de
“La Dependencia” o “Entidad” conforme al programa establecido.
Página | 51
El cargo directo unitario por maquinaria “CM” se expresa como el cociente del
costo horario directo de las máquinas, entre el rendimiento horario de dichas
máquinas. Se obtendrá mediante la ecuación:
CM = HMD
RM
En la cual:
“HMD” Representa el costo horario directo de la maquinaria. Este costo se
integra con cargos fijos, los consumos y los salarios de operación, calculados por
hora de trabajo.
“RM” Representa el rendimiento horario de la máquina nueva en las
condiciones específicas del trabajo a ejecutar, en las correspondientes unidades
de medida.
3.2.3.1 CARGOS FIJOS

3.2.3.1.1 CARGOS POR DEPRECIACIÓN
Es el que resulta por la disminución del valor original de la maquinaria, como
consecuencia de su uso, durante el tiempo de su vida económica. Se considerará
una depreciación lineal, es decir, que la maquinaria se deprecia una misma
cantidad por unidad de tiempo.
Este cargo está dado por:
D = Va – Vr
Ve
“Va” Representa el valor inicial de la máquina, considerándose como tal, el

precio comercial de adquisición de la máquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas, en su caso.
Página | 52
“Vr” Representa el valor de la máquina, es decir, el valor comercial que tiene la

misma al final de su vida económica.
“Ve” Representa la vida económica de la máquina, expresada en horas efectivas

de trabajo, o sea el tiempo que puede mantenerse en condiciones de operar y
producir trabajo en forma económica, siempre y cuando se le proporcione el
mantenimiento adecuado.
3.2.3.1.2 CARGO POR INVERSIÓN.

Es el cargo equivalente a los intereses del capital invertido en maquinaria.
Está dado por:
I = (Va + Vr)i
2Ha
en la que:
“Va” y “Vr” representan los mismos valores enunciados en el punto 5.4.3.1.1

“Ha” Representa el número de horas efectivas que el equipo trabaja durante el
año.
“i” Representa la tasa de interés anual expresada en decimales.
Las Dependencias y Entidades para sus estudios y análisis de precios unitarios

considerarán a su juicio la tasa de interés “i”. Los contratistas en sus propuestas
de concurso, propondrán la tasa de interés que más les convenga.
En los casos de ajustes por variación de los insumos que intervengan en los
precios unitarios, y cuando haya variaciones de las tasas de interés, el ajuste de
esté se hará en base al relativo de los mismos, conforme a los que hubiere
Página | 53
determinado el Banco de México en la fecha del concurso y el correspondiente a

la fecha de la revisión.
3.2.3.1.3 CARGO POR SEGUROS.

Es el que cubre los riesgos a que está sujeta la maquinaria de construcción
durante su vida económica, por accidentes que sufra. Este cargo forma parte del
precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compañía de
seguros, o que la empresa constructora decida hacer frente, con sus propios
recursos, a los posibles riesgos de la maquinaria.
Este cargo está dado por:
S = Va + Vr S
2 Ha
en donde:
“Va” Representa el valor inicial de la máquina, considerándose como tal, el
precio comercial de adquisición de la máquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas en su caso.
“Vr” Representa el valor de recate de la máquina, es decir, el valor comercial

que tiene la misma al final de su vida económica.
“S” Representa la prima anual promedio, fijada como porcentaje del valor de la
máquina y expresada en decimales.
“Ha” Representa el número de horas efectivas que el equipo trabaja durante el

año.
3.2.3.1.4 CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR O MENOR.
Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria
en buenas condiciones durante su vida económica.
Página | 54
CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR.

Son las erogaciones correspondientes a las reparaciones de la maquinaria en
talleres especializados, o aquellas que puedan realizarse en el campo, empleando
personal especialista y que requieran retirar la maquinaria de los frentes de
trabajo. Este cargo incluye la mano de obra, repuestos y renovaciones de partes
de la maquinaria, así como otros materiales necesarios.
CARGO POR MANTENIMIENTO MENOR.
Son las erogaciones necesarias para efectuar los ajustes rutinarios, reparaciones y
cambios de repuestos que se efectúan en las propias obras, así como los cambios
de líquido para mandos hidráulicos, aceite de transmisión, filtros, grasas y
estopas. Incluye personal y equipo auxiliar que realiza estas operaciones de
mantenimiento, los repuestos y otros materiales que sean necesarios.
Este cargo está representado por:
T=Q*D
En la que:
“Q” es un cociente que considera tanto el mantenimiento mayor como el menor.
Este coeficiente varía según el tipo de máquina y las características de trabajo, y
se fija en base a la experiencia estadística.
“D” representa la depreciación de la máquina calculada de acuerdo con lo
expuesto en la Norma.
3.2.3.2 CARGOS POR CONSUMOS.

Son los que se derivan de las erogaciones que resulten por el uso de combustibles
u otras fuentes de energía y en su caso lubricantes y llantas.
Página | 55
3.2.3.2.1 CARGOS POR COMBUSTIBLES.

Es el derivado de todas las erogaciones por los consumos de gasolina y disel para
el funcionamiento de los motores. El cargo por combustible “E” se obtendrá,
mediante la ecuación:
E = c * Pc
En la cual:
“c” Representa la cantidad de combustible necesario, por hora efectiva de
trabajo. Este coeficiente está en función de la potencia del motor, del factor de
operación de la máquina y de un coeficiente determinado por la experiencia, que
variará de acuerdo con el combustible que se utilice.
“Pc” Representa el precio del combustible puesto en la máquina.
3.2.3.2.2 CARGO POR OTRAS FUENTES DE ENERGÍA.

Es el cargo por los consumos de energía eléctrica o de otros energéticos distintos
a los señalados en la regla anterior. La determinación de este cargo requerirá en
cada caso de un estudio especial.
3.2.3.2.3 CARGO POR LUBRICANTES.

Son los motivados por el consumo y los cambios periódicos de aceites
lubricantes de los motores.
Se obtendrá de la ecuación:
Al = (c+ al) Pl
En la cual:
“al” Representa la cantidad de aceites lubricantes necesaria por hora efectiva de
trabajo, de acuerdo con las condiciones medias de operación; está determinada
por la capacidad de recipiente dentro de la máquina y los tiempos entre cambios
sucesivos de aceites.
Página | 56
“Pl” Representa el precio de los aceites lubricantes puestos en las máquinas.

“c” Representa el consumo entre cambios sucesivos de lubricantes.
3.2.3.3 CARGOS POR SALARIOS PARA LA OPERACIÓN.
Es el que resulta por concepto de pago del o los salarios del personal encargado
de la operación de la máquina, por hora efectiva de trabajo de la misma.
Este cargo se obtendrá mediante la ecuación:
Co = So
H
En la cual:
“So” Representa los salarios por turno del personal necesario para operar la
máquina, entendiéndose por salarios la definición dada en la regla 5.4.1
“H” Representa las horas efectivas de trabajo de la máquina dentro del turno.
3.2.4 CARGO DIRECTO POR HERRAMIENTA.

3.2.4.1 CARGO POR HERRAMIENTA DE MANO.
Este cargo corresponde al consumo por desgaste de herramientas de mano
utilizadas en la ejecución del concepto de trabajo.

HM = K11 * Mo
En la cual:
“K11” Representa un coeficiente cuya magnitud se fijará en función del tipo de
trabajo de acuerdo con la experiencia.
“Mo” Representa el cargo sanitario por concepto de mano de obra calculado de
acuerdo con la regla 5.4.1
Página | 57
3.2.4.2 CARGO POR MÁQUINAS HERRAMIENTAS.

Este cargo se analizará en la misma forma que el cargo directo por maquinaria,
según lo señalado en la regla 5.4.3
3.2.5 CARGO DIRECTO POR EQUIPO DE SEGURIDAD.

Este cargo corresponde al equipo necesario para protección personal del
trabajador para ejecutar el concepto de trabajo.
ES = Ks * Mo
En la cual:
“Ks” Representa un coeficiente cuyo valor se fija en función del tipo de trabajo y
del equipo requerido para seguridad del trabajador.
“Mo” Representa el cargo unitario por concepto de mano de obra calculado.
3.3 CARGOS INDIRECTOS.

3.3.1 Corresponden a los gastos generales necesarios para la ejecución de los
trabajos no incluidos en los cargos directos que realiza “El Contratista”, tanto en
sus oficinas centrales como en la obra, y que comprenden, entre otros, los gastos
de administración, organización, dirección técnica, vigilancia, supervisión,
financiamiento, imprevistos, transporte de maquinaria y, en su caso, prestaciones
sociales correspondientes al personal directivo y administrativo.
3.4.2 Los cargos indirectos se expresarán como un porcentaje del costo directo de
cada concepto de trabajo. Dicho porcentaje se calculará sumando los importes de
los gastos generales que resulten aplicables, y dividiendo esta suma entre el costo
directo total de la obra de que se trate.
Página | 58
Exclusivamente para los casos de gastos que se realicen en base a porcentajes

impositivos sobre el precio unitario, el cargo debe hacerse aplicando el
porcentaje que resulta de la siguiente expresión:
(% - 100) * X X = porcentaje impositivo
100 – X
3.4.3. Los gastos generales más frecuentes podrán tomarse en consideración para
integrar el cargo indirecto y que pueden aplicarse indistintamente a la
Administración Central o a la Administración de Obra o a ambas, según el caso,
son los siguientes:
Honorarios, sueldos y prestaciones:

1. Personal directivo.
2. Personal técnico.
3. Personal administrativo.
4. Personal en tránsito.
5. Cuota patronal de Seguro Social e impuesto adicional sobre
remuneraciones pagadas para los conceptos 1 a 4.
6. Prestaciones que obliga la Ley Federal del Trabajo para los conceptos 1 a
4.
7. Pasajes y viáticos.
Depreciación, mantenimiento y rentas:

1. Edificios y locales.
2. Locales de mantenimiento y guarda.
3. Bodegas.
4. Instalaciones generales.
5. Muebles y enseres.
6. Depreciación o renta, y operación de vehículos.
Página | 59
Servicios:
1. Consultores, asesores, servicios y laboratorios.
2. Estudios e investigación.
Fletes y acarreos:
1. De campamentos.
2. De equipo de construcción.
3. De plantas y elementos para las instalaciones.
4. De mobiliario.
Gastos de oficina:
1. Papelería y útiles de escritorio.
2. Correos, teléfonos, telégrafos, radio.
3. Situación de fondos.
4. Copias y duplicados.
5. Luz, Gas y otros consumos.
6. Gastos de concursos.
Seguros, Fianzas y financiamiento:

1. Primas por Seguros.
2. Primas por fianzas.
3. Financiamiento.
Depreciación, mantenimiento y rentas de campamentos.

Trabajos previos y Auxiliares.
1. Construcción y conservación de caminos de acceso.
2. Montajes y desmantelamiento de equipos.
Página | 60
3.5 CARGO POR UTILIDAD.

La utilidad quedará representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos
directos más indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo queda
incluido el Impuesto Sobre la Renta que por Ley debe pagar “El Contratista”.
3.6 CARGOS ADICIONALES.

Son las erogaciones que realiza “El Contratista” por estipularse expresamente en
el contrato de obra como obligaciones adicionales, así como los impuestos y
derechos locales y Federales que causen con motivo de la ejecución de los
trabajos y que no están comprendidos dentro de los cargos directos, ni en los
indirectos, ni utilidad. Los impuestos y cargos adicionales se expresarán
porcentualmente sobre la suma de los cargos directos, indirectos y utilidad, salvo
cuando en el contrato, convenio o acuerdo se estipule otra forma de pago.
Los cargos adicionales no deben ser afectados por la utilidad.

Las obligaciones adicionales a que se refiere este cargo se determinan en base a
un porcentaje sobre el precio final de los trabajos ejecutados, por lo que su
valorización debe hacerse con la expresión siguiente:
% = 100 ∑ P
100∑ P
En la que:
“%” Representa el porcentaje aplicable a la suma de los importes de los cargos
directos, más indirectos, más utilidad.
“S” Representa la suma en su caso, de los por cientos de las obligaciones,
contractuales establecidas, excepto el Impuesto Sobre la Renta que queda
incluido en la utilidad.
Página | 61
3.7DETERMINACIÓN DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO.
Página | 62
TABLAS DE COSTOS POR ACTIVIDAD, MATERIAL Y MANO DE OBRA
Página | 63
EL SIGNIFICADO DE LOS SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS UTILIZADOS
C Grado Celsius
Cat. Catálogo
AISI American Iron and Steel Institute
ASTM American Society for Testing and Materials
DIN Deutsches Institut für Normung
Fe Hierro
ISO International Organization for Standardization
K Grado Kelvin
MAX Máximo
ml Mililitro
Mca. Marca.
Pza. Pieza.
m Metro
Kg Kilo gramo
S segundo
Hors. Horas
A ampere
2
m metro cuadrado
m3 metro cúbico
m/s metro por segundo
2
m/s metro por segundo cuadrado
-1
m metro a la menos uno
3
kg/m kilogramo por metro cúbico
3
m /kg metro cúbico por kilogramo
“ ó in. pulgadas
∅ Diámetro.
fć Resistencia máxima del concreto a los

28 días.
# Numero
cm Centímetro
ESTACION METRO C.U.
m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
ARQ-02
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-05
agua
seguridad
CAFE
MURO LEMA ARCHIVO
rack
SISTEMAS BCP
80
90
c onm. 90
BCP
90
BCP
90
E ST AC ION MET RO C.U.
m
AV. ANT ONIO DE LFIN MADRIGAL
T.U.
TIE NDA
U.N.A.M.
C IR CUIT O MARIO DE L A CUEVA
BCP
90
ARQ-08
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-11
agua
MURO LEMA
CAFE
ARCHIVO
ESTACION METRO C.U.

m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-14
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
EAC-02
tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
ARCHIVO
rack
SISTEMAS BCP
80
90
conm.
BCP
90
BCP
90
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
BCP
90
ARQ-01
CORTE..X-X'
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-04
CORTE..W-W'
tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
ARCHIVO
rack
SISTEMAS BCP
80
90
conm. 90
BCP
90
BCP
90
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
BCP
90
ARQ-07
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
ESTACION METRO C.U.

m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-10
⌧ ⌧
ESTACION METRO C.U.

m
T.U.
TIENDA
⌧ U.N.A.M.
☺ ☺
ARQ-13
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.

tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
rack
ARCHIVO
SISTEMAS BCP
80
90
conm. 90
BCP
90
BCP
90
BCP
90
ARQ-16
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
EAC-03
CORTE..Y-Y'
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-03
CORTE..Z-Z'
K1
C1 C1 K2
C1
C1
K1 K1 K1
tableros
K1
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
rack
C1
C1 C1
K1
SISTEMAS BCP
C1
80
90
conm. 90
K1 K1 C1
BCP
K1 K1
90
K1 C1 K1 K1
C1 C1
BCP
90
K1
K1 C1
ESTACION METRO C.U.
K1 C1
m
K1 AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL
C1 C1 T.U.
TIENDA
K1 U.N.A.M.
BCP
90
C1 K1 K2
C1
K1 CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
K1 K1 C1 K1 C1 K1
ARQ-06
tableros
agua
MURO LEMA seguridad ARCHIVO
CAFE
rack
SISTEMAS BCP
80
90
conm. 90
BCP
90
BCP
90
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
BCP
90
ARQ-09
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-12
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.

tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
rack
ARCHIVO
SISTEMAS BCP
80
90
conm. 90
BCP
90
BCP
90
BCP
90
ARQ-15
REHABILITACIÓN DE EQUIPO
ELECTROMACÁNICO DEL
CÁRCAMO
Á DE AGUA TRATADA
PLANTA “CERRO DE LA
ESTRELLA”
OBJETIVO
O J VO
Suministrar un caudal de 3.0 m3/s, hacia el

distrito de riego Tláhuac – Mixquic,,
mediante una de las actividades de
ampliación de la planta de Tratamiento
Cerro de la Estrella, siendo esta el
mantenimiento correctivo al equipo
electromecánico del cárcamo de salida de
agua tratada.
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
PROCESO DE TRATAMIENTO
CÁRCAMO DE AGUA TRATADA
En este tanque se encuentran instalados los equipos de
bombeo qque envían el agua
g tratada mediante 930 Km. de
tubería mismos que conforman la red de distribución para
los distintos usuarios, con una capacidad de
almacenamiento de 539 m3
RED DE DISTRIBUCIÓN
Línea Xochimilco – Tláhuac
Se encuentran instalados tres equipos mas uno de reserva

teniendo un ggasto total de 3000 LPS, ppor lo qque el ggasto ppor
equipo es de 1000 LPS.
LINEA XOCHIMILCO - TLÁHUAC
RED DE DISTRIBUCIÓN
Línea Zaragoza
Se encuentran instalados dos equipos de 250 LPS mas dos de

150 LPS, ppor lo qque el ggasto total es de 500 LPS
considerando los equipos de 250 LPS.
LÍNEA
N ZARAGOZA
GO
CAPÍTULO 2
RUTA CRITICA
METODOLOGÍA
O O OG
y Planeación y Programación.
y Ejecución y Control.
DEFINICIÓN
N C ÓN DEL PROYECTO
O C O
DEFINICIÓN
N C ÓN DEL PROYECTO
O C O
LISTA
S DE ACTIVIDADES
C V S
# Descripción Lugar del Trabajo
1 Revisión general de arrancadores, motores y válvulas Planta Cerro de la Estrella
Mantenimiento preventivo a 2 arrancadores con contactor en aire 300 hp, 4.16

2 Taller
KV
Mantenimiento preventivo a 4 arrancadores con contactor en aire 200 hp, 4.16

3 Taller
KV
4 Reparación de 4 válvulas de retención de 30 pulg Taller
Reparación de 1 equipo de bombeo tipo vertical

5 Taller
con un gasto de 1000 lps.
Reparación de motor, tipo vertical flecha hueca,

6 Taller
300 HP, 4.16 KV
Reparación de motor eléctrico de flecha hueca,

7 Taller
200 HP, 4.16 KV
8 Instalación de válvula de retención I de 30” Planta Cerro de la Estrella
9 Instalación de válvula de retención II de 30” Planta Cerro de la Estrella

LISTA
S DE ACTIVIDADES
C V S
# Descripción Lugar del Trabajo
10 Instalación de válvula de retención III de 30” Planta Cerro de la Estrella
11 Instalación de válvula de retención IVde 30” Planta Cerro de la Estrella
12 I
Instalación
l ió ded equipo
i ded bombeo
b b tipo
i vertical
i l con un gasto de
d 1000 lps.
l T ll
Taller
Instalación del motor, tipo vertical flecha hueca, 300 HP, incluye: alineación y
13 Taller
nivelación
Instalación del motor, tipo vertical flecha hueca, 200 HP, incluye: alineación y
14 Taller
nivelación
Pruebas finales para verificar las características eléctricas y mecánicas del motor
15 Taller
reparado a frecuencia y tensión nominal.
cop a e to y ppruebas
Acoplamiento uebas finales
a es co
con ca
carga
ga pa
paraa ve
verificar
ca las
as ca
características
acte st cas eeléctricas
éct cas
16 y mecánicas del motor reparado Taller
a frecuencia y tensión nominal
17 Pruebas finales de aforo y puesta en marcha del equipo de bombeo. Planta Cerro de la Estrella
18 Elaboración y entregas de curvas del comportamiento del equipo de bombeo. Planta Cerro de la Estrella
MATRIZ DE INFORMACIÓN
N O C ÓN
# Secuencia Tiempos (Horas)
t o m p
0 1 ---- ---- ---- ----
1 2, 3, 4 3 2 3 3
2 5, 7 80 64 80 96
3 8 154 122 154 162
4 6 155 131 155 163
5 12 160 127 160 168
6 13 80 75 80 86
7 14 80 75 80 86
8 9 8 7 8 9
9 10 8 7 8 9
10 11 8 7 8 9
11 - 8 7 8 9
12 13 4 3 4 5
13 15 2 1 2 3
14 15 2 1 2 3
15 16 1 - - -
16 17 1 - - -
17 18 3 2 3 4
18 - 1 - - -
CAMINOS
C NOS
# Caminos Tiempos
1) 0, 1, 3, 8, 9, 10, 11 0+3+154+8+8+8+8 = 189h
2) 0, 1, 2, 5, 12, 13, 15, 16, 17, 18 0+3+80+160+4+2+1+1+3+1 =255 h C.C
3) 0, 1, 2, 7, 14, 15, 16, 17, 18 0+3+80+80+2+1+1+3+1 = 171 h
4) 0, 1, 4, 6, 13, 15, 16, 17, 18 0+3+155+80+2+1+1+3+1 = 248h

RED TENTATIVA
N V
RED A TIEMPO
O ESTÁNDAR
S N
CAPÍTULO 3
COSTOS
RECURSOS HUMANOS
SALARIO SALARIO
SALARIO CON FSR
DIARIO DIARIO
CATEGORIA AGREGADO COSTO POR HORA
MINIMO MAYOR AL MINIMO
(S.D.M.M *1.6321)
(S.D.M) (S.D.M.M)
RESIDENTE 225 956.21 1560.64 195.08

MECANICO 76.4 286.5 467.6 58.45
ELECTRICO 69.91 262.23 428 53.5
OPERADOR DE
MAQUINARIA 69.91 262.23 428 53.5
OPERADOR DE
CAMION 75.42 282.77 461.52 57.69
OPERADOR DE
MAQ. SAND BLAST 73.04 273.85 446.96 55.87
OPERADOR DE
CAMIONETA PICK 73.04 273.85 446.96 55.87
UP
TORNERO 76.4 286.5 467.6 58.45

AUXILIAR 45.24 169.64 276.88 34.61
TABLA DE RESUMEN ((TIEMPO ESTÁNDAR))
Costo Costo
Descripción Indirectos Utilidad
Directo Total
1.- Revisión ggeneral de arrancadores,
$238 67
$238.67 $23 87
$23.87 $47 73
$47.73 $310 27
$310.27
motores y válvulas.
2.- Mantenimiento preventivo a 2
arrancadores con contactor en aire $29,261.04 $2,926.10 $5,852.21 $38,039.35
300 hp, 4.16 KV.
3.- Mantenimiento preventivo a 4

arrancadores con contactor en aire $56,452.26 $5,645.23 $11,290.45 $73,387.93
200 hp, 4.16 KV.
4.- Reparación de 4 válvulas de
retención de 30 pulgadas de $38,939.17 $3,893.92 $7,787.83 $50,620.92
diá
diámetro.
5.- Reparación de 1 equipo de
bombeo tipo vertical con gasto de $396,391.54 $39,639.15 $79,278.31 $515,309.01
1000 lps
6.- Reparación de motor, tipo
vertical flecha hueca
hueca, 300 HP
HP, 44.16
16 $142 434 99
$142,434.99 $14 243 50
$14,243.50 $28 487 00
$28,487.00 $185 165 49
$185,165.49
KV.
7.- Reparación de motor, tipo
vertical flecha hueca, 200 HP, 4.16 $142,434.99 $14,243.50 $28,487.00 $185,165.49
KV.
8.- Instalación de válvula de
$4 298 26
$4,298.26 $429 83
$429.83 $859 65
$859.65 $5 587 73
$5,587.73
retención I de 30”.
9.- Instalación de válvula de
$4,298.26 $429.83 $859.65 $5,587.73
retención II de 30”.
TABLA DE RESUMEN
SU N ((TIEMPO
O ESTÁNDAR)
S N )
Costo Costo
Descripción
i i Indirectos
di Utilidad
ilid d
Directo Total
10.- Instalación de válvula de $4,298.26 $429.83 $859.65 $5,587.73

retención III de 30”.
11.- Instalación de válvula de $4 298 26
$4,298.26 $429 83
$429.83 $859 65
$859.65 $5 587 73
$5,587.73
retención IV de 30”.
12.- Instalación de equipo de
bombeo tipo vertical con gasto de $1,556.19 $155.62 $311.24 $2,023.05
1000 lps.
13.- Instalación de motor, tipo

vertical flecha hueca, 300 HP, 4.16 $1,009.26 $100.93 $201.85 $1,312.04
KV.
14.- Instalación de motor, tipo
vertical flecha hueca,, 200 HP,, 4.16 $1,009.26
, $100.93 $201.85 $1,312.04
,
KV.
15.- Pruebas finales para verificar las

características eléctricas y mecánicas
$316.21 $31.62 $63.24 $411.07
del motor reparado a frecuencia y
tensión nominal
nominal.
TABLA DE RESUMEN (TIEMPO ESTÁNDAR)
C t
Costo Costo
C t
Descripción Indirectos Utilidad
Directo Total
16.- Acoplamiento y pruebas finales

con carga para verificar las
características eléctricas y mecánicas $316.21 $31 62
$31.62 $63 24
$63.24 $411.07
del motor reparado a frecuencia y
tensión nominal.
17.- Pruebas finales de aforo y puesta

$391.66 $39.17 $78.33 $509.15
en marcha del equipo de bombeo.
18.- Elaboración y entregas de curvas

$195.05 $19.51 $39.01 $253.57
del comportamiento del equipo de
bombeo.
TOTALES $828 139 54

$828,139.54 $82 813 99
$82,813.99 $165 627 89
$165,627.89 $1 076 581 37
$1,076,581.37
GRACIAS

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEREIA MECANICA Y ELECTRICA

SELECCION, INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA

ROA LEON RODRIGO

MEXICO D.F. MARZO, 2007.

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECANICO

POR LA OPCION DE TITULACION: SEMINARIO

DENOMINADO: COSTOS Y ADMINISTRACION DEL

NUMERO DE VIGENCIA: FNS 29997/28/2006

DEBERAN DESARROLLAR LOS C: ROA LEON RODRIGO

SELECCION, INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA DE EQUIPO

CAPITULO I.- GENERALIDADES

MEXICO D.F. MARZO, 2007.

M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DIAZ VELAZQUEZ

CAPITULO II. RUTA CRÍTICA

2.1 Administración de proyectos 42

CAPITULO III. PROJECT.

3.1 Hoja de actividades 55

CAPITULO IV. COSTOS.

4.1 Definición de términos. 91

A.- Curva p/ la determinación de dem. Max 104

Este proyecto tiene la finalidad de sustituir el consumo de agua potable en la descarga de

A MIS PADRES Y HERMANOS:

POR EL APOYO QUE SE ME HA BRINDADO PARA LOGRAR LA TERMINACION

RODRIGO ROA LEON.

A MIS PADRES Y MIS HERMANOS POR TODO EL APOYO RECIBIDO A TRAVES

LUIS ALFONSO HERNANDEZ REYES.

GILDARDO GUTIERREZ TEXOCOTITLA.

En el capítulo I. Se encontrará información a cerca de las generalidades del proyecto,

También se podrá obtener información a cerca de la protección contra corriente, los

En el capitulo II. Titulado Método de la Ruta Crítica, se manejarán los datos de la

Actualmente en el edificio se utiliza agua potable en lo que es la descarga de baños

Teniendo en cuenta lo anterior mencionado, se trata de reducir el consumo de agua potable

El proyecto se concentra en lo que es la selección, instalación y puesta en marcha de un

1.3 SISTEMAS HIDRONEUMATICOS.

Un sistema hidroneumático es un equipo de bombeo que se encarga de presurizar una red

Su funcionamiento se basa en mantener presurizada una red hidráulica mediante la

El agua que es suministrada desde el acueducto público u otra fuente, es retenida en un

Excelente presión en toda la red hidráulica, mejorando el funcionamiento de lavadoras,

La variedad de estos equipos radica principalmente en sistemas adicionales que suministren

Hidroneumáticos con tanques convencionales.

Hidroneumáticos de tanques con sistema de aire cautivo.

Hidroneumáticos de tanques de diafragma.

Hidroneumáticos de tanques de membrana.

Cuando se tienen sistemas de altas demandas de gasto y presiones medias o altas es

Algunos diseños están fabricados de plástico altamente resistente a la tracción y la

Cuando se requiere agua en la casa o edificio el abastecimiento primario lo hace el tanque

Los tanques se encuentran en diferentes tamaños y disposiciones (horizontal y vertical) y

1.3.4 COMPONENTES DE UN EQUIPO HIDRONEUMATICO duplex.

Se conoce como hidroneumático al conjunto de bomba, tanque de presión y accesorios que

1. Tanque a presión: Consta de un orificio de entrada y otro de salida en cual se

2. Bomba: un numero de bombas, esto de acuerdo a las exigencias de la red,

3. Tablero de control: En este se localizan todos los dispositivos de control del

4. Interruptores de presión: para arranque a presión mínima y parada a presión

5. Manómetro: Dispositivo diseñado para medir la presión en los fluidos.

válvulas de seguridad, etc. Ver Fig. 5.

Fig.5 Hidroneumático Duplex

1.3.5. PRESIONES DE OPERACION DEL SISTEMA HIDRONEUMATICO

La presión mínima de operación (Pmin.) del tanque en el sistema hidroneumático deberá

PRESION DIFERENCIAL MAXIMA

La presión que se recomienda se toma de la tabla 6 donde la presión diferencial no sea

1.4.1 DEMANDA MAXIMA.

La determinación de la demanda es muy importante debido a que a partir de .esta se