Em 18 07 01

PDVSA
MANUAL DE ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MATERIALES

VOLUMEN 3
ESPECIFICACION TECNICA DE MATERIALES
PDVSA N° TITULO
EM–18–07/01 TUBOS ESTRUCTURALES DE ACERO AL CARBONO
CON O SIN COSTURA CONFORMADO EN FRIO DE
SECCION CIRCULAR Y PERFILADA
1 OCT.94 APROBADA 17 L.R. E.J. A.N.
0 OCT.89 APROBADA 17 J.S.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Eliecer Jiménez FECHA OCT.94 APROB. Alejandro Newski FECHA OCT.94
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

ESPECIFICACION TECNICA DE MATERIALES PDVSA EM–18–07/01
PDVSA
REVISION FECHA
TUBOS ESTRUCTURALES DE ACERO AL
1 OCT.94
CARBONO CON O SIN COSTURA CONFORMADO
EN FRIO DE SECCION CIRCULAR Y PERFILADA Página 1
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Indice
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 NORMAS POR CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Tubos sin Costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Tubos con Costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 Imperfección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4 Defecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.5 Grietas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.6 Ductilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.7 Perfilado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.8 Lote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 CLASIFICACION Y DESIGNACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Grado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Proceso de Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Forma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.4 Acabado Superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5 MATERIALES Y FABRICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.1 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.2 Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.3 Tratamiento Térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 REQUISITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.1 Composición Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.2 Ensayo de Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.3 Aplastamiento (Solo Aplica a Tubos Estructurales de Sección Circular) 8
6.4 Dimensiones y Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7 METODOS DE ENSAYO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.1 Composición Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.2 Ensayo de Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.3 Ensayo de Aplastamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7.4 Ensayo de la Desviación Longitudinal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8 INSPECCION Y RECEPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8.1 Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8.2 Muestreo y Criterios de Aceptación y Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
9 MARCAJE Y EMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
10 CERTIFICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
11 BASES DE COMPRAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
11.1 Orden de Compra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
12 BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
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1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION

1.1 Esta especificación establece los requisitos generales mínimos que deben
cumplir los tubos estructurales de acero al carbono, con o sin costura
conformados en frío en forma cilíndrica, cuadrada, rectangular o de otra forma;
cuyo perímetro y espesor máximo sean de 1626 mm (64 pulg) y 15,88 mm (0,625
pulg), respectivamente.
1.2 Estos tubos estructurales son utilizados por Petróleos de Venezuela S.A.
(PDVSA) y sus Empresas Filiales, en la construcción de estructuras soldadas,
remachadas o apernadas.
1.3 Los productos fabricados según esta especificación no son convenientes para
algunas aplicaciones, tales como: elementos sometidos a cargas dinámicas en
estructuras soldadas, donde la tenacidad del material a baja temperatura, puede
ser afectada.
2 NORMAS POR CONSULTAR

Las últimas ediciones o revisiones de las normas o especificaciones siguientes,
forman parte de la presente especificación:
ASTM A 501 Standard Specification for Hot–Formed Welded and
Seamless Carbon Steel Structural Tubing.
ASTM A 370 Standard Test Methods and Definitions for Mechanical
Testing of Steel Products.
ASTM A 700 Standard Practices for Packaging, Marking and
Loading Methods for Steel Products for Domestic
Shipment.
ASTM E 59 Standard Method of Sampling Steel and Iron for
Determination of Chemical Composition.
COVENIN 299 Ensayo de Tracción para Materiales Metálicos.
COVENIN 817 Método Gasométrico para la Determinación
Cuantitativa de Carbono en Aceros al Carbono.
COVENIN 838 Método Gravimétrico para la Determinación
Cuantitativa del Azufre en Aceros al Carbono.
COVENIN 846 Materiales Ferrosos, Método Fotométrico para la
Determinación Cuantitativa del manganeso.
COVENIN 1227 Aceros al Carbono. Método Alcalimétrico para la
Determinación Cuantitativa del fósforo.
COVENIN 1366 Ensayo de Aplastamiento para Tubos de Acero de
Sección Circular.
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COVENIN 1908 Aceros al Carbono. Determinación Cuantitativa del

Cobre. Método Espectrofotométrico
3 DEFINICIONES
3.1 Tubos sin Costura
Es el producto tubular conformado en caliente que no posee cordón de soldadura.
3.2 Tubos con Costura

Es el producto tubular fabricado en frío, obtenido de la conformación de una
lámina de acero, cuyos bordes se unen por soldadura.
3.3 Imperfección
Es una discontinuidad e irregularidad en el producto, detectada por los métodos
establecidos en esta especificación, pero que no amerita necesariamente el
rechazo del producto mencionado.
3.4 Defecto
Es una imperfección, cuya característica afecta el uso final del producto; por lo
tanto, amerita que el producto sea rechazado al no cumplir con los requisitos de
la presente especificación.
3.5 Grietas
Es una separación en el metal, inducida por un esfuerzo, el cual, sin otra influencia
es insuficiente en extensión para causar ruptura completa del material.
3.6 Ductilidad
Es la propiedad mecánica del material que mide su habilidad de deformarse
plásticamente sin fracturarse.
3.7 Perfilado
Son tubos estructurales de acero al carbono, con o sin costura, conformado en
frío y de sección diferente a la circular.
3.8 Lote
Es el conjunto de tubos de características similares, que han sido fabricados bajo
las mismas condiciones de producción.
4 CLASIFICACION Y DESIGNACION
Los tubos estructurales de acero al carbono serán clasificados y designados,
según lo establecido a continuación:
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4.1 Grado
TABLA 1. CLASIFICACION Y DESIGNACION
Clasificación Designación
Grado A A
Grado B B
Grado C C
Grado D D
4.2 Proceso de Fabricación

4.2.1 Tubos sin Costura
4.2.2 Tubos con Costura: Soldadura por resistencia eléctrica.
4.3 Forma
4.3.1 Tubos Cilíndrico
4.3.2 Tubos Perfilados (Cuadrados, Rectangulares y Especiales).
4.4 Acabado Superficial

4.4.1 Galvanizado. De acuerdo a la especificación ASTM A 501.
4.4.2 Sin Galvanizar
5 MATERIALES Y FABRICACION
5.1 Materiales
El acero que se utilizará en la fabricación de los tubos contemplados en el alcance
de esta especificación, podrá ser fabricado por cualquiera de los siguientes
procesos: Horno Siemens–Martin, Horno Eléctrico o Convertidor Básico de
Oxígeno.
5.2 Fabricación
Los tubos podrán ser fabricados de acuerdo a cualquiera de los procesos
indicados en el punto 4.2 de esta especificación.
5.2.1 Los tubos soldados serán fabricados de acero laminado liso por un proceso de
soldadura por resistencia eléctrica, produciendo una soldadura longitudinal sin
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material de aporte. La junta a tope longitudinal del tubo soldado, deberá ser
realizada a través de todo su espesor, con el fin de garantizar la resistencia del
diseño estructural de la sección del tubo.
a. Los tubos mencionados en esta especificación, soldados por métodos de
resistencia eléctrica, podrán ser suministrados con o sin rebaba interna.
5.3 Tratamiento Térmico

5.3.1 Los tubos soldados serán sometidos a un tratamiento térmico de alivio de
esfuerzo o recocido, cuando la filial lo considere necesario para que estén de
acuerdo con los requerimientos de esta especificación.
5.3.2 En caso de tubos estructurales Grado D, estos deberán ser sometidos a un
tratamiento térmico a una temperatura mínima de 593 _C (1100 °F) por 0,039
h/mm (1 h/pulg) de espesor (1/2 hora mínimo).
6 REQUISITOS
6.1 Composición Química
La composición química determinada por análisis deberá ajustarse a lo
establecido en la Tabla 2.
TABLA 2. REQUISITOS QUIMICOS
Composición en % (peso)
Elemento
Grado A, B y D Grado C
Análisis de Análisis de Análisis de Análisis de

Colada Producto Colada Producto
Carbono, máximo 0,26 0,30 0,23 0,27
Manganeso, máximo – – 1,35 1,40
Fósforo, máximo 0,035 0,045 0,035 0,045
Azufre, máximo 0,035 0,045 0,035 0,045
Cobre, cuando sea
0,20 0,18 0,20 0,18
especificado, mínimo
6.1.1 Análisis de Colada

Las coladas procesadas para la fabricación de los tubos deberán cumplir con los
requisitos establecidos en la Tabla 2.
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a. Un análisis químico por cada colada de acero será efectuado por el fabricante y
será realizado a partir de un lingote de prueba, tomado durante la descarga de
la colada.
6.1.2 Análisis de Comprobación del Producto
Estos análisis deberán ser realizados por el fabricante, según se indica en el
punto 7.1 de la presente especificación; así mismo, deberán cumplir los valores
de composición química citados en la Tabla 2. El análisis de comprobación, podrá
ser realizado sobre el tubo acabado y fabricado según esta especificación o a
partir de la lámina que será utilizada para el tubo soldado.
Para el análisis de comprobación del tubo acabado, se seleccionarán dos
muestras de cada lote de 500 tubos o fracción; las muestras serán tomadas de
acuerdo a lo establecido para los efectos, en la Norma ASTM E 59. En caso de
que una de las muestras no cumpla con los requisitos establecidos en la Tabla 2
de esta especificación, se tomarán dos (2) tubos adicionales del lote que deberán
cumplir con los requerimientos mencionados; en caso contrario, el lote será
rechazado.
6.2 Ensayo de Tracción

Los tubos ensayados según el punto 7.2 de la presente especificación, deberán
cumplir con los requisitos de tracción indicados en la Tabla 3 y con los valores
mínimos de elongación establecidos en la Tabla 4.
TABLA 3. REQUISITOS DE TRACCION
Tubos Estructurales de Sección Circular

Propiedad a Determinar Grado A Grado B Grado C Grado D
Resistencia a la tracción,
310 (45000) 400 (58000) 427 (62000) 400 (58000)
mínima, MPa (psi)
Resistencia a la fluencia,
228 (33000) 290 (42000) 317 (46000) 250 (36000)
mínima, MPa (psi)
Elongación en 50,8 mm (2
25(1) 23(2) 21(3) 23(2)
pulg) mínima, %
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TABLA 3. REQUISITOS DE TRACCION (CONTINUACION)
Tubos Estructurales de sección Perfilada

Propiedad a Determinar Grado A Grado B Grado C Grado D
Resistencia a la tracción,
310 (45000) 400 (58000) 427 (62000) 400 (58000)
mínima, MPa (psi)
Resistencia a la fluencia,
269 (39000) 317 (46000) 345 (50000) 250 (36000)
mínima, MPa (psi)
Elongación en 50,8 mm (2
25(1) 23(2) 21(3) 23(2)
pulg) mínima, %
NOTAS:
1. Valores aplicables a espesores de pared especificados de 3,05 mm (0,120 pulg) y mayores. Para
espesores de pared por debajo de este valor el alargamiento mínimo es calculado por la siguiente
fórmula:
% alargamiento en 50,8 mm (2 pulg) = 56 t + 17,5
(Véase valores de la Tabla 4)
Donde:
t = Espesor de pared mm (pulg)
espesores menores, el alargamiento es calculado por la siguiente fórmula:
% alargamiento en 50,8 mm (2 pulg) = 61 t + 12
(Véase valores de la Tabla 4)
espesores de pared menores, el alargamiento mínimo es establecido de mutuo acuerdo entre filial
y fabricante.
TABLA 4. VALORES MINIMOS DE ELONGACION CALCULADOS PARA ENSAYOS
CON LAMINAS LONGITUDINALES
Espesor de pared en mm (pulg) Elongación en 50,8 mm (2 pulg) min %

Grado A Grado B
4,57 (0,180) – 23
4,19 (0,165) – 22
3,76 (0,148) – 21
3,40 (0,134) – 20
3,05 (0,120) 25 19,5
2,77 (0,109) 23,5 19
2,41 (0,095) 23 18
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TABLA 4. VALORES MINIMOS DE ELONGACION CALCULADOS PARA ENSAYOS

CON LAMINAS LONGITUDINALES (CONTINUACION)
Espesor de pared en mm (pulg) Elongación en 50,8 mm (2 pulg) min %

Grado A Grado B
2,11 (0,083) 22 17
1,65 (0,065) 21 16
1,24 (0,049) 20 15
0,89 (0,035) 19,5 14
6.3 Aplastamiento (Solo Aplica a Tubos Estructurales de Sección

Circular)
6.3.1 Los tubos soldados ensayados según lo indicado en el punto 7.3 de esta
especificación, deberán tener un largo no menor de 102 mm (4 pulg) y ser
aplastados en frío entre dos placas paralelas, en tres etapas, con la soldadura
ubicada a 90_ con respecto a la dirección de la fuerza. Durante la primera etapa
para tubos estructurales de sección circular soldada de Grados A, B y C, fabricada
en longitudes normales, la soldadura no deberá abrirse ni presentar grietas o
fracturas en la superficie interior y exterior,hasta que la distancia entre las
planchas sea inferior a 2/3 del diámetro exterior, lo cual es una prueba de
ductilidad de la soldadura. En la segunda etapa, para la ductilidad de los tubos
(excluyendo la soldadura) no se deberán producir grietas o fracturas sobre la
superficie exterior e interior de los mismos, hasta que la distancia entre las placas
sea menor a la mitad del diámetro exterior de los tubos pero no menor a cinco
veces el espesor de pared del tubo; en la tercera etapa, la prueba de
aplastamiento se realizará hasta que la probeta se rompa o hasta que las paredes
opuestas se junten. Durante las pruebas de aplastamiento no deberán producirse
señales de exfoliación o defectos, ni en el material ni en la soldadura. La
presencia de tales defectos es causa de rechazo.
6.3.2 Para los tubos estructurales de sección circular a ensayar, de longitud no menor
de 63,5 mm (2 – 1/2 pulg) y diámetro exterior no menor de 60,3 mm (2 – 3/8 pulg),
sin costura, de Grados A, B y C, fabricados en longitudes normales, en la primera
etapa no deberán producirse grietas o fracturas en el metal durante el primer
paso, hasta que la distancia entre las dos placas sea inferior al valor ”H”, calculado
por la siguiente ecuación:
( 1 ) e) t
H +
ǒe ) tńdǓ
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donde:
H = Distancia entre placas de aplastamiento, en mm (pulg)
e = Constante de deformación por unidad de longitud, aplicable a cada Grado
de acero como se indica a continuación:
Grado A = 0,09
Grado B = 0,07
Grado C = 0,06
t= Espesor nominal del tubo, en mm (pulg)
d = Diámetro exterior real del tubo, en mm (pulg).
En la segunda etapa, el aplastamiento deberá continuarse hasta que la probeta
se rompa o los lados opuestos se junten. Cualquier evidencia de laminación o
material defectuoso, observado durante la ejecución del ensayo, debe ser motivo
de rechazo.
6.3.3 No deberán ser causa de rechazo, las muestras que presenten grietas en la
superficie interna en las posiciones de reloj 6 y 12, si la relación diámetro –
espesor es menor a diez.
6.3.4 Las imperfecciones superficiales no observadas en las muestras antes del

ensayo de aplastamiento, pero detectadas durante la primera etapa de la prueba,
deberán ser evaluadas de acuerdo a lo establecido al respecto, en el capítulo de
esta especificación correspondiente a inspección.
6.4 Dimensiones y Tolerancias

6.4.1 Tubos Estructurales Cilíndricos
a. Diámetro
El diámetro exterior no tendrá una variación mayor al 0,5%, redondeado al 0,13
mm (0,005 pulg) del tamaño del diámetro nominal exterior especificado, para
dimensiones de diámetro nominal de 48,26 mm (1,900 pulg) y menores; y
0,75%, redondeado al 0,13 mm (0,005 pulg) para dimensiones de diámetro
nominal de 50,8 mm (2,0 pulg) y mayores. La medición del diámetro exterior se
realizará por lo menos a 50,8 mm (2,0 pulg) del extremo de los tubos.
b. Espesor de Pared
El mínimo espesor de pared en cualquier punto de medición de los tubos, no debe
ser menor del 10% del espesor de pared nominal especificado. El máximo
espesor de pared, excluyendo el cordón de la soldadura en tubos soldados, no
será mayor al 10% del espesor de pared nominal especificado.
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c. Longitud
Los tubos estructurales serán normalmente producidos en longitudes aleatorias
de 1,5 mm (5 pies) y mayores, longitudes múltiples y longitudes especificadas.
Cuando se ordenen longitudes especificadas, las tolerancias en la longitud
estarán de acuerdo a lo especificado en la Tabla 5.
TABLA 5. TOLERANCIAS EN LONGITUD ESPECIFICADA EN FABRICA PARA TUBOS

ESTRUCTURALES CIRCULARES Y PERFILADOS
Mayores a 6,7 hasta 13,4

6,7 m (22 pies) y
m (22 pies hasta 44 pies)
menores
inclusive
Más Menos Más Menos
Tolerancias de longitud para

12,7 (1/2) 6,4 (1/4) 19,0 (3/4) 6,4 (1/4)
longitud especificada mm (pulg)
d. Rectitud
La variación permitida en la rectitud para tubos estructurales circulares será de
10,4 mm por el número de metros de la longitud total dividida entre 5 (1/8 pulg por
el número de pies de la longitud total dividido entre 5).
6.4.2 Tubos Estructurales Cuadrados y Rectangulares.
a. Dimensiones
Las dimensiones especificadas, medidas en las caras planas a partir de 50,8 mm
(2 pulg) de cualquiera de los extremos de los tubos, incluyendo un margen de
convexidad o concavidad, no excederán las tolerancias mostradas en la Tabla 6.
TABLA 6. TOLERANCIAS EN LAS DIMENSIONES EXTERIORES PARA TUBOS

ESTRUCTURALES CUADRADOS Y RECTANGULARES.
Dimensiones de los lados adyacentes, Tolerancia (*)

mm (pulg) mm (pulg)
63,5 (2–1/2) y menores 0,51 (0,020)
Mayores 63,5 hasta 88,9 (2–1/2 a 3–1/2) inclusive 0,64 (0,025)
Mayores 88,9 hasta 139,7 (3–1/2 a 5–1/2) inclusive 0,76 (0,030)
Mayores 139,7 (5–1/2) 1%
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NOTA (*):
Las tolerancias permiten un margen de convexidad o concavidad. Para secciones rectangulares,
la tolerancia calculada para la dimensión plana más grande debe aplicarse también a la dimensión
plana más pequeña. Esta tolerancia puede incrementarse en un 50% para la dimensión pequeña
si la relación transversal de las dimensiones está entre 1,5 y 3,0 inclusive, y en un 100% cuando
la relación excede a 3,0.
b. Espesor de Pared
Las tolerancias para el espesor de pared, excluyendo el área de la soldadura,
serán 10% del espesor nominal especificado; este último valor, deberá ser
medido en el centro de la cara plana.
c. Longitud
Los tubos estructurales cuadrados o rectangulares serán normalmente
producidos en longitudes de 1,5 m (5 pies) y mayores, en longitudes múltiples y
longitudes especificadas. Las tolerancias en la longitud estarán de acuerdo a los
valores de la Tabla 5, aplicadas a tubos estructurales cuadrados y rectangulares.
d. Rectitud
Para tubos estructurales cuadrados o rectangulares se usarán los mismos
requerimientos que aplican para tubos cilíndricos (Véase punto 6.4.1.d.)
e. Calidad del cuadrado de los lados
Para tubos estructurales cuadrados o rectangulares, los lados adyacentes
formarán ángulos de 90° con una tolerancia de " 2° máximo.
f. Radio de las esquinas
Para tubos estructurales cuadrados o rectangulares, el radio exterior de
cualquiera de las esquinas, no excederá 3 veces el espesor de pared
especificado.
g. Desviación longitudinal
Las tolerancias para la desviación longitudinal o variación con respecto al
alineamiento axial de la sección para tubos estructurales, cuadrados o
rectangulares, están indicadas en la Tabla 7 y se medirá como se indica en el
punto 7.4.
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TABLA 7. TOLERANCIA DE LA DESVIACION LONGITUDINAL CON RESPECTO A LA

ALINEACION AXIAL PARA SECCIONES CUADRADAS Y RECTANGULARES
Dimensiones especificadas del lado más Máxima torsión por cada

largo. metro m (3 pies)
mm (pulg) mm (pulg)
38,1 (1–1/2) y Menores 1,39 (0,050)
Mayores a 38,1 hasta 63,5 (1–1/2 hasta 2–1/2) 1,72 (0,062)
inclusive
Mayores a 63,5 hasta 101,6 (2–1/2 hasta 4) 2,09 (0,075)
inclusive
Mayores a 101,6 hasta 152,4 (4 hasta 2,42 (0,087)
6) inclusive
Mayores a 152,4 hasta 203,2 (6 hasta 2,78 (0,100)
8) inclusive
Mayores a 203 (8) 3,11 (0,112)
7 METODOS DE ENSAYO
7.1 Composición Química
El análisis químico se realizará según lo establecido en las Normas Venezolanas
COVENIN 817, 846, 1227, 838, 1908, para la determinación de los contenidos de
carbono, manganeso, fósforo, azufre y cobre, respectivamente.
7.2 Ensayo de Tracción

7.2.1 El ensayo de tracción se realizará de acuerdo a lo establecido en la Norma
COVENIN 299 y ASTM A 370.
7.2.2 Se deberá tomar una muestra de un tubo por cada lote en forma longitudinal y se
hará de una sección del tubo completamente terminado, al menos a 90_ de la
soldadura, en caso de tubos soldados y no estará aplastada en la longitud
calibrada donde se realiza el ensayo. Si se desea, las probetas para ensayo de
tracción, pueden ser de una sección entera, o bien en pletinas tomadas
longitudinalmente tal y como se describe en los ”Requerimientos Suplementarios
II” de la Norma ASTM A 370. A las probetas se les eliminarán las rebabas y no
deberán poseer imperfecciones en la superficie, las cuales pueden interferir en
la determinación de las propiedades de tracción.
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7.3 Ensayo de Aplastamiento

7.3.1 General
El ensayo de aplastamiento se realizará de acuerdo a lo establecido en la Norma
COVENIN 1366.
7.3.2 Material
El material a ensayar deberá cumplir con los requisitos descritos en el punto 6.3
de esta especificación.
7.3.3 Procedimiento
a. Para los tubos estructurales circulares con costura, se cortará una probeta por
cada lote en uno de los extremos de un tubo y será sometida a los requisitos de
los procedimientos descritos en los puntos 6.3.1 y 6.3.2 de esta especificación.
b. Para los tubos estructurales circulares sin costura, la probeta cortada de uno de
los extremos de una longitud de un tubo cilíndrico de cada lote, será aplastada
en frío entre dos placas paralelas en dos etapas, tal y como se describe en el
punto 6.3.2 de esta especificación.
7.4 Ensayo de la Desviación Longitudinal

7.4.1 Con este tipo de ensayo, se medirá la variación de un tubo estructural cuadrado
o rectangular, con respecto al alineamiento axial. La medición se realizará
colocando dicho tubo en forma horizontal sobre una superficie plana. Se
sostendrá uno de sus extremos contra la superficie. Las mediciones se realizarán
en el otro extremo.
7.4.2 Procedimiento
a. El tubo se colocará en forma horizontal sobre una superficie plana, se sostendrá
en uno de sus extremos en contra de la superficie (sin que ocurra aplastamiento)
y se medirá la diferencia de altura de las dos esquinas opuestas del tubo
mencionado.
b. Se medirá la desviación de las dos esquinas opuestas en la sección del tubo más
afectado, utilizando un instrumento adecuado.
c. Las medidas de desviación longitudinal no deberán ser tomadas dentro de una
longitud de 50mm (2 pulg) de cada extremo del tubo.
8 INSPECCION Y RECEPCION
8.1 Inspección
8.1.1 General
a. Todos los tubos deberán ser sometidos a inspección por el fabricante para
asegurar la conformidad de los requerimientos de esta especificación.
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b. Todos los tubos deberán estar libres de defectos y tener un buen acabado.
– Imperfecciones superficiales
Deberán ser clasificadas como defectos, las imperfecciones cuya profundidad
reduce el espesor de pared remanente a menos del 90% del espesor de pared
nominal especificado. Defectos que tengan profundidades menores al 33 1/3%
del espesor de pared podrán ser reparadas por soldadura, sometiéndolas a las
siguientes condiciones:
a. Los defectos deberán ser eliminados completamente por maquinado o
desbaste.
b. Las reparaciones soldadas deberán ser realizadas a través de procesos de
soldadura, con bajo aporte de hidrógeno.
c. El exceso de material de soldadura deberá ser removido para producir un buen
acabado en el tubo.
– Imperfecciones de superficie, tales como marcas por el manejo y transporte,
proceso de fabricación y otras, no deberán ser consideradas como defectos;
siempre y cuando, las imperfecciones puedan ser eliminadas manteniendo el
espesor mínimo permitido. El eliminar las imperfecciones descritas
anteriormente no será necesario. Tubos soldados deberán estar libres de
metal en exceso en la superficie externa de la costura.
c. Los extremos de los tubos estructurales deberán tener un acabado de corte
cuadrado y las rebabas mantenerlas a niveles mínimos, a menos que sea
especificado de otra forma. Las rebabas podrán ser removidas en los diámetros
internos, externos o en ambos y deberá ser especificado adicionalmente por la
filial.
8.2 Muestreo y Criterios de Aceptación y Rechazo

8.2.1 Análisis de comprobación de la composición
El muestreo se realizará según lo indicado en la tabla siguiente:
Tamaño del lote Tamaño de la Remuestreo

muestra (1)
500 tubos o fracción 2 tubos 2 tubos
(1) Las muestras serán tomadas de tubos diferentes.

a. Si al ensayar las muestras iniciales, éstas reportan valores acordes con lo
establecido en esta especificación, el lote será aceptado; en caso contrario, se
realizará un remuestreo.
b. Si al realizar el remuestreo se obtuvieron valores acordes con lo establecido, el
lote será aceptado; en caso contrario será rechazado.
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1 OCT.94
8.2.2 Ensayo de Tracción

a. El muestreo se realizará en un tubo de cada lote.
b. Si al ensayar la muestra se obtuvieron valores acordes con los citados en esta
especificación, el lote será aceptado, en caso contrario, se tomará una segunda
muestra de dos (2) tubos diferentes, sin considerar el tubo del cual se tomó la
probeta inicial.
c. Si una o ambas probetas del remuestreo no cumplieran con los requisitos
establecidos, el fabricante y la filial de común acuerdo podrán ensayar
individualmente los tubos restantes del lote; en cuyo caso, solamente serán
aceptados aquellos que cumplan con los requerimientos de esta especificación.
8.2.3 Ensayo de Aplastamiento
El muestreo, se realizará en un tubo por cada lote; si alguna de las muestras
tomadas de los extremos del tubo, no cumpliera con los requisitos establecidos
en esta especificación, se tendrán que realizar nuevos ensayos con probetas
cortadas del mismo extremo y tubo, hasta que se cumplan los requisitos
mencionados (Véase punto 6.3).
9 MARCAJE Y EMBALAJE
9.1 Los tubos fabricados según esta especificación serán marcados legiblemente por
el fabricante, por estencilado y se colocará en la superficie exterior de uno de los
extremos de cada tubo, la siguiente información:
– Número de esta especificación PDVSA–EM–18–07/01.
– Nombre o marca comercial.
– Número de la orden de compra.
– Grado.
Los símbolos a emplear serán los siguientes, en los casos que aplique.
Grado Símbolo
– A ...... A
– B ...... B
– C ...... C
– D ...... D
– Proceso de fabricación (con o sin costura).
– Dimensión
– Tipo de acero utilizado.
– Hecho en Venezuela o país de fabricación.
– Dependiendo de la filial que ordene los tubos, estos deberán ser marcados con
la sigla que aplique a dicha filial. A continuación listamos el nombre de la filial
y su respectiva sigla:
PDVSA
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– INTEVEP : ITV
– LAGOVEN : LGV
– CORPOVEN: CPV
– PEQUIVEN: PQV
– MARAVEN : MRV
– Requisitos especiales (en caso que sean requeridos) deberán identificarse con
una E.
9.2 El tipo de embalaje será establecido por mutuo acuerdo entre filial y fabricante y
se indicará en la orden de compra. En cualquier caso el embalaje deberá
garantizar la protección contra daños mecánicos tales como pandeo, golpes y
abolladuras.
10 CERTIFICACION
El fabricante certificará la conformidad de propiedades de los productos por él
fabricados, reportando los resultados de ensayos efectuados acorde con la
presente especificación, emitiendo certificados de calidad que incluyan la
siguiente información.
– Descripción del tubo.
– Cantidades.
– Normas de fabricación aplicables.
– Tipo de acero empleado.
– Resultado de los ensayos efectuados, certificando la conformidad con la
presente especificación:
– Propiedades químicas.
– Propiedades mecánicas.
– Registros de tratamientos térmicos.
11 BASES DE COMPRAS
11.1 Orden de Compra
Para describir adecuadamente en las órdenes el material contemplado en esta
especificación, se debe incluir como requisito lo siguiente:
– Número de esta especificación PDVSA–EM–18–07/01
– Cantidad.
– Nombre del material (Conformado en frío).
– Fabricación (con o sin costura).
– Grado (Tabla 2 y Tabla 3).
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– Diámetro externo y espesor de pared.

– Longitud.
– Condición del extremo (de acuerdo al punto 8.1.1.c.).
– Certificación.
– Requisitos Adicionales: tales como cláusulas de calidad, etc.
12 BIBLIOGRAFIA
ASTM A500 (1992) Standard Specification for Cold–Formed Welded and
Seamless Carbon Steel Structural Tubing in Rounds
and Shapes.
COVENIN 2063 (1983) Tubería Estructural de Acero al Carbono con o sin
Costura Conformada en Frío, de Sección Circular y
Perfilada.

Em 18 07 01

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MANUAL DE ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MATERIALES

ESPECIFICACION TECNICA DE MATERIALES

1 OCT.94 APROBADA 17 L.R. E.J. A.N.

0 OCT.89 APROBADA 17 J.S.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION

2 NORMAS POR CONSULTAR

COVENIN 1908 Aceros al Carbono. Determinación Cuantitativa del

3.2 Tubos con Costura

4.2 Proceso de Fabricación

4.4 Acabado Superficial

5.3 Tratamiento Térmico

TABLA 2. REQUISITOS QUIMICOS

Análisis de Análisis de Análisis de Análisis de

6.1.1 Análisis de Colada

6.2 Ensayo de Tracción

TABLA 3. REQUISITOS DE TRACCION

Tubos Estructurales de Sección Circular

TABLA 3. REQUISITOS DE TRACCION (CONTINUACION)

Tubos Estructurales de sección Perfilada

Espesor de pared en mm (pulg) Elongación en 50,8 mm (2 pulg) min %

TABLA 4. VALORES MINIMOS DE ELONGACION CALCULADOS PARA ENSAYOS

Espesor de pared en mm (pulg) Elongación en 50,8 mm (2 pulg) min %

6.3 Aplastamiento (Solo Aplica a Tubos Estructurales de Sección

6.3.4 Las imperfecciones superficiales no observadas en las muestras antes del

6.4 Dimensiones y Tolerancias

TABLA 5. TOLERANCIAS EN LONGITUD ESPECIFICADA EN FABRICA PARA TUBOS

Mayores a 6,7 hasta 13,4

Más Menos Más Menos

Tolerancias de longitud para

TABLA 6. TOLERANCIAS EN LAS DIMENSIONES EXTERIORES PARA TUBOS

Dimensiones de los lados adyacentes, Tolerancia (*)

TABLA 7. TOLERANCIA DE LA DESVIACION LONGITUDINAL CON RESPECTO A LA

Dimensiones especificadas del lado más Máxima torsión por cada

7.2 Ensayo de Tracción

7.3 Ensayo de Aplastamiento

7.4 Ensayo de la Desviación Longitudinal

8.2 Muestreo y Criterios de Aceptación y Rechazo

Tamaño del lote Tamaño de la Remuestreo

500 tubos o fracción 2 tubos 2 tubos

(1) Las muestras serán tomadas de tubos diferentes.

8.2.2 Ensayo de Tracción

– Diámetro externo y espesor de pared.

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