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Capitulo 5
Capitulo 5
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
4.1 Destilación
entre las dos fases, con el objetivo de que al llegar la mezcla al domo de la torre, se
tenga una mayor pureza del componente ligero. Dentro de la torre existe un flujo de
vapor que sube de plato en plato y un flujo de líquido que proviene de la parte superior
de la torre y desciende también de plato en plato. En el domo de la torre existe un
condensador, el cual tiene la función de condensar el vapor que sale del domo de la
torre, obteniendo así el destilado. Una parte de este regresa a la torre para favorecer la
transferencia de masa entre las fases y mantener el flujo de líquido. A la relación entre el
líquido que regresa a la torre y el destilado que se toma como producto se le llama
torre de destilación.
con una mezcla binaria, y sólo son útiles para un diseño muy preeliminar. Los métodos
diagrama de fracciones mol en líquido y vapor para el análisis, mientras que el segundo
propiedades en sus cálculos para obtener los parámetros de la torre. Este tipo de
simuladores de procesos. Estos métodos son cada vez más usados dada su exactitud y
cálculo, los programas computacionales ahora dejan de lado estos aspectos. Algunos
Los métodos cortos son empleados para realizar un diseño aproximado de una
torre de destilación. Estos métodos hacen suposiciones tales que simplifican de manera
significativa el cálculo de los parámetros de la torre. Sin embargo, esto los vuelve menos
programarlo.
cuatro ecuaciones, las cuales predicen los parámetros de la torre dando como datos la
(plato N+1) de la torre (contados de abajo hacia arriba), así como la volatilidad
⎡⎛ xi , N +1 ⎞⎛ x j ,1 ⎞⎤
log ⎢⎜⎜ ⎟⎜ ⎟⎥
⎟
⎢⎣⎝ xi ,1 ⎠⎜⎝ x j , N +1 ⎟⎠⎥⎦
N min = (Ecuación 1)
log α i , j
La volatilidad relativa media en la columna entre los componentes clave ligero y
ecuaciones 1a y 1b.
fi
bi = (Ecuación 1a)
d
1 + HK α iN, HK
min
bHK
d HK N min
fi α i , HK
bHK
di = (Ecuación1b)
d
1 + HK α iN, HK
min
bHK
este reflujo mínimo es una condición imposible para operar, sirve como referencia
para saber a partir de qué reflujo se puede operar la torre. Para obtenerlo, se
α i , HK x F ,i
1− q = ∑ = ∑ fi (Ecuación 3)
α i , HK − θ
Vmin α i. HK x D ,i
=∑ = 1 + Rmin (Ecuación 4)
D α i , HK − θ
dado un reflujo real, el cual es múltiplo del reflujo mínimo obtenido de la ecuación
N − N min ⎡⎛ 1 + 54.4 X ⎞⎛ X − 1 ⎞⎤
= 1 − exp ⎢⎜ ⎟⎜ 0.5 ⎟⎥ (Ecuación 5)
N +1 ⎣⎝ 11 + 117.2 X ⎠⎝ X ⎠⎦
Donde:
R − Rmin
X = (Ecuación 6)
R +1
encuentre entre 2 y 11, la presión sea máximo 40.82 atm, la condición térmica de
torre.
0.206
N rectificación ⎡⎛ x ⎞⎛ x B , LK ⎞ ⎛ B ⎞⎤
2
= ⎢⎜⎜ ⎟⎜ ⎟ ⎜ ⎟⎥
F , HK
(Ecuación 7)
N agotamiento ⎢⎝ x F , LK ⎟⎜ x ⎟ ⎝ D ⎠⎥
⎣ ⎠⎝ D , HK ⎠ ⎦
2000)
Los métodos rigurosos para diseño de torres de destilación son muy complejos,
ya que integran dentro del método modelos rigurosos de predicción de propiedades. Son
necesarios para un diseño final del equipo ya que con ellos se obtienen datos más
cascada operando en estado estable, cada etapa puede ser descrita como se observa
en la figura 2.
Figura 2. Modelo de una etapa de equilibrio en un equipo separador líquido-vapor
(Basada en Seader, J.D. y Henley, E.J., 2000)
La modelación de cada etapa de equilibrio j puede realizarse mediante un
comportamiento del equipo. Estas ecuaciones son conocidas como ecuaciones MESH:
M = L j −1 xi , j −1 + V j +1 y i , j +1 + F j z i , j − ( L j + U j ) xi , j − (V j + W j ) y i , j = 0
(Ecuación 8)
E i , j = y i , j − K i , j xi , j = 0 (Ecuación 9)
C
(S y ) j = ∑ yi , j − 1 = 0 (Ecuación 10)
i =1
C
( S x ) j = ∑ xi , j − 1 = 0 (Ecuación 11)
i =1
H j = L j −1 hL j −1 + V j +1 hV j +1 + F j hFi − ( L j + U j ) hL j − (V j + W j )hV j − Q j = 0
(Ecuación12)
Para cada etapa de equilibrio, existen 2C+3 ecuaciones MESH, es decir, para una
cascada en arreglo a contracorriente con N etapas, hay N(2C+3) ecuaciones MESH que
deben resolverse.
las cuales se obtienen a partir de tomar T j y Vj como variables de corte, sustituyendo las
ecuación 13:
A j xi , j + B j xi , j + C j xi , j = D j (Ecuación 13)
Gaussiana tradicional. Con este procedimiento se aísla xi,N primero, eliminando hacia
delante desde la etapa 1 hasta la etapa N, de tal manera que después se obtengan los
demás valores por sustitución, empezando de xi,N-1 hacia atrás. (Seader, J.D. y Henley E.
J. 2000)
4.3.2 Método de Punto de Burbuja
normalizan de tal manera que cumplan con la ecuación S. Se calculan nuevas T j por
etapa mediante las ecuaciones de punto de burbuja. Se determinan también los valores
de yij empleando las ecuaciones E. Una vez obtenidos estos valores, se calculan las
entalpías molares para las corrientes de entrada y de salida para cada etapa. La carga
N N −1
Q N = ∑ ( F j H j − U j hL j − W j hV j ) − ∑ Q j − V1 hV − L N hLN (Ecuación 14)
1
j =1 j =1
Se calculan las variables de corte Vj y L j . El proceso iterativo del algoritmo se
τ = ∑ [T j( k ) − T j( k −1) ] ≤ 0.01N
N
2
(Ecuación 15)
j −1
Este método tiene su mejor aplicación en mezclas que tienen un rango pequeño
que al combinarse las ecuaciones S con las otras ecuaciones MESH se eliminan 2N
variables.
que las ecuaciones M, E y H son no lineales en N(2C+1) variables ( vi,j , li,j y T j de i=1 a C
y j=1 a N), éstas son resueltas de manera simultánea usando el método de Newton-
⎧
[ ]⎫
τ 3 = ∑ ⎨(H j )2 + ∑ (M i , j )2 + (Ei , j )2 ⎬ ≤ ε 3
C C
(Ecuación 16)
j =1 ⎩ i =1 ⎭
Este método se emplea para mezclas cuyo comportamiento es no ideal, dado que
objetivo de hacer más rápidos los cálculos, Boston y Sullivan en 1974 presentaron un
método en el cual el diseño es realizado empleando dos ciclos anidados: uno aproximado
que converja fácilmente en cada iteración para el ciclo interno, el cual se usará
frecuentemente, y uno riguroso que será utilizado en el ciclo externo, donde los cálculos
fase, se emplean valores que no varían tanto como éstos: el valor de K de cada
Lj, y Pj, así como N, condiciones de alimentación, etapa de alimentación, las etapas de
producto lateral e intercambio de calor. Con estos datos, se obtienen los parámetros K y
(h) de cada componente para iniciar el ciclo interno. En el ciclo interno se resuelven las
ecuaciones MESH hasta satisfacer la tolerancia impuesta. Una vez llegado a este punto,
se toman los últimos valores calculados en el ciclo interno para entrar nuevamente al
ciclo externo, y si la diferencia entre los nuevos valores calculados en el ciclo externo y
los valores anteriores del ciclo externo cumplen con la tolerancia requerida, ambos ciclos
Inside-out.
Figura 5. Algoritmo del método inside-out (Boston-Sullivan)
consideran columnas simples, las cuales tienen las siguientes características: una
rehervidor. Además, los componentes que se desean separar (compuestos clave) son
adyacentes en volatilidades.
Cuando se trata de una mezcla binaria, sólo se emplea una columna, sin
más columnas, las cuales forman secuencias de destilación dependiendo del orden en
que son obtenidos los productos. Existen dos tipos de secuencias: secuencia directa y
primero, mientras que en la secuencia indirecta, se obtienen primero los productos más
también el número de secuencias que pueden emplearse para separar todos los
N s=
[2(C − 1)] ! (Ecuación 17)
C !(C − 1) !
complicado evaluar todas las secuencias posibles. Sin embargo, si se trata de una
igual que su diseño. Sin embargo, los efectos de remezclado en las secuencias de
destilación provocan que la eficiencia de las torres disminuya ya que la pureza máxima
del componente intermedio que se alcanza en la primera torre es sacrificada para que el
balance de materia global sea consistente. Este efecto de remezclado se puede observar
en la figura 7, donde se muestra el perfil de composiciones de dos columnas que integran
elevadas. Por esta última razón, se han buscado maneras de hacer acoplamientos
térmicos entre torres de destilación, buscando reducir las cargas térmicas. A este tipo de
productos, o alguna sección de columna sumada a una columna principal con el objetivo
de llevar a cabo una separación más eficiente. Son usadas cuando se trata de mezclas
de 3 o más componentes.
Este tipo de columnas es similar a una columna sencilla, sólo que con una
estará por arriba de la etapa de alimentación. Este tipo de columnas se emplean cuando
existe un agotador en el cual la carga térmica requerida para la separación es dada por
a una mayor presión que el rectificador o agotador lateral para que el flujo de las
corrientes hacia éstos sea natural. La eficiencia de estas configuraciones es mayor a las
una columna principal. El objetivo del prefraccionador es llevar a cabo la separación más
fácil (por ejemplo, de una mezcla ABC, se hace la separación A/C), y los productos de
distribuye los componentes de tal manera que la columna principal realiza la separación
con mayor facilidad, las cargas térmicas empleadas son menores que si se tratara de una
presión menor que el prefraccionador para favorecer el flujo natural de las corrientes. En
eficiencia de la torre y disminuir las cargas térmicas empleadas para esta operación.
Para lograr este acoplamiento, se sustituyen las cargas térmicas del condensador y
condensador con una corriente de líquido saturado y el rehervidor con una corriente de
vapor saturado.
La separación en esta configuración se lleva a cabo de la siguiente manera: el
prefraccionador realiza una separación inicial entre el componente más ligero y el más
principal, donde cada una de estas partes lleva a cabo una separación entre
complejo, dado que el acoplamiento térmico completo demanda el flujo de vapor entre el
se han vuelto una alternativa cada vez más atractiva para la separación de mezclas
multicomponentes. Por esta razón, se han desarrollado algoritmos para el diseño de este
Este método para el diseño de columnas complejas fue propuesto en 1981 y tiene
Se plantea que cualquier columna compleja puede ser considerada como una
prefraccionadores, sin embargo, sólo dos son las variables independientes en este
sistema.
Figura 12. Columna Petlyuk dividida en secciones según el método Cerda-Westerberg
(Tomada de Cerda y Westerberg 1981)
L3
Relación de reflujo de la columna principal: R= (Ecuación 18)
D
L1
Fracción de líquido que regresa al prefraccionador: X L = (Ecuación 19)
L3
V2
Fracción de vapor que regresa al prefraccionador: XV = (Ecuación 20)
V6
V6
Relación de boil-up de la columna principal: R' = (Ecuación 21)
B
Uno de estos parámetros de operación es fijado con la condición térmica de
alimentación q :
⎛D⎞ ⎛F⎞
R ' = ( R + 1)⎜ ⎟ + (1 − q)⎜ ⎟ (Ecuación 22)
⎝B⎠ ⎝B⎠
prefraccionador (fraccionador formado por las secciones 1 y 2) entre los flujos (V 1-L 1 ) y
(L 2-V2 ), lo cual se denomina como X V,m. Este parámetro puede definirse así cuando en el
sistema existen las condiciones límite de flujos en el fraccionador (1, 2), lo cual se logra
reduciendo RXL , lo que genera zonas pinch alrededor de las alimentaciones a los otros
XV,m.
⎧ ⎛ D ⎞ ⎛ F ⎞ ( L − V2 ) m ⎫
( R' X V ) m = ⎨( RX L ) m ⎜ ⎟ + q⎜ ⎟ − 2 ⎬ (Ecuación 23)
⎩ ⎝B⎠ ⎝B⎠ B ⎭
Por esto, solamente dos parámetros de este sistema son independientes. (Cerda
1981)
llevar a cabo los cálculos, por lo que supone volatilidades relativas y flujos molares
constantes en cada sección del sistema. Con este método se evalúan los flujos de vapor
multicomponentes.
Figura 13. a) Configuración de agotador lateral. b) configuración de dos columnas equivalente al sistema con
agotador lateral (Tomada de Glinos y Malone 1985)
los flujos externos, se pueden fijar dos flujos internos del sistema como parámetros de
operación de la torre.
columna conformada por las secciones 1 y 2 sirve como condensador parcial para la
columna anterior. Ambas columnas se conectan como se muestra en la figura 12. Las
L1
Relación de reflujo, primera columna: R1 = (Ecuación 24)
D
L3
Relación de reflujo, segunda columna: R2 = (Ecuación 25)
P+D
Los flujos mínimos de vapor para las columnas se calculan basándose en las
α A ( Dx A, D + Px A, P ) α B ( DX B , D + PX B , P ) ( DX C , D + PX C , P )
(V3 ) m = + +
αA −ξ αB −ξ 1−ξ
(Ecuación 26)
respectivamente, y el parámetro ξ satisface el criterio αB > ξ> 1 ya que esta torre lleva
Por otro lado, para la primera columna, asumiendo que el líquido de la segunda
columna es una corriente lateral que sale una o dos etapas más arriba de la entrada de
flujo de vapor a esta torre, el reflujo mínimo para la primera torre se calcula con la
α A ( Dx A, D + L3 x A,3 ) α B ( DX B , D + L3 X B ,3 ) ( DX C , D + L3 X C ,3 )
(V1 ) m = + + (Ecuación
αA −ξ' αB −ξ' 1− ξ'
27)
Donde el parámetro ξ‘ cumple con el criterio αA > ξ’ > αB dado que esta torre
Este método, presentado en 1987, fue desarrollado para columnas con múltiples
corrientes laterales.
Se tiene una columna con dos alimentaciones y una corriente lateral que llevará a
primer caso, suponiendo también que la corriente lateral es un líquido saturado, siendo
tienen restricciones, y dado que x D,C y xB,A se suponen 0, se especifican dos variables
lateral.
composiciones de las corrientes, así como la relación de reflujo mínima externa con la
expresión:
f −1 Fj sf
Pl ⎛ f −1 F sf
P⎞
+1 − ∑ (1 − q j ) + ∑ (1 − ql ) =(r ' m , f +1)⎜1 − ∑
⎜ + ∑ l ⎟⎟
j
R' m, f (Ecuación 29)
j =1 D l =1 D ⎝ j =1 D l =1 D ⎠
⎛ f −1 sf
⎞
α i ⎜⎜ Dx D ,i − ∑ F j xF j ,i + ∑ Pl xPl ,i ⎟⎟
⎛ f −1 ⎞ sf
⎝ ⎠
(r ' m , f +1)⎜⎜ D − ∑ F j − ∑ Pl ⎟⎟ =
j =1 l =1
⎝ j =1 l =1 ⎠ αi −θ f
(Ecuación 30)
n α i x f ,i ⎛ n α i x f ,i ⎞
∑
i =1 α i − θ m ⎧θ m ⎫ ⎜ ∑
N ' ⎜
α − θm
r
⎟
⎟
n α x
= ⎨ ⎬ ⎜ i =n1 i ⎟ (Ecuación 31)
⎩θk ⎭ ⎜ α i x f ,i
∑ i f ,i
i =1 α i − θ m
⎜ ∑ ⎟⎟
⎝ i =1 α i − θ m ⎠
Con el fin de hacer un diseño más confiable, se debe comprobar que la fracción
molar del componente A en la corriente lateral mediante los balances de materia sea
x D , Aφ 2
( x P , A ) min = (Ecuación 32)
R (α A − φ 2 )
1987)
4.6.4 Método Triantafyllou - Smith
destilación térmicamente acopladas tipo Petlyuk y de pared divisoria. Con este método
se muestra en la figura 14. Se tomará como caso de estudio una mezcla ternaria A,B,C.
recuperaciones del componente clave ligero (A) en domo y componente clave pesado (C)
en fondos. Las columnas que integran la columna principal del sistema son diseñadas de
tal manera que la columna de la parte superior (columna 2) lleve a cabo la separación
columnas 2 y 3 son unidas de tal manera que los flujos de vapor de los fondos de la
Una vez obtenidos todos los parámetros de diseño, se inicia un proceso iterativo
en el cual se minimizan los flujos de vapor o los costos fijos, realizando todo el cálculo
Smith, R. 1992)
Para el diseño del sistema Petlyuk, se deben cumplir las siguientes condiciones:
la parte inferior de la columna principal tengan composiciones tales que la fracción mol
del componente intermedio sea la requerida para el producto intermedio; que los demás
materia.
Al igual que algunos de los métodos antes descritos, este método, presentado en
claves ligero y pesado, así como la recuperación del componente intermedio. El reflujo
mínimo puede calcularse con la ecuación de Underwood, y con este dato se pueden
manera que la sección II separe el componente ligero del intermedio, y la sección III
separe el intermedio del pesado. Para el diseño de estas secciones, se emplea el método
Con este dato, se determina cuál de las dos secciones es la dominante mediante
⎧ LIImin ⎫
⎪⎪ ⎪⎪
D
Rmin = max ⎨ III ⎬ (Ecuación 33)
⎪ Lmin + S − D q
I II
⎪
⎩⎪ D ⎭⎪
Una vez obtenidos los flujos a condiciones mínimas y a condiciones de operación,
(Castro-Jiménez, 2002).
presión.
métodos cortos como métodos rigurosos para llevar a cabo el diseño de la columna
Petlyuk, mientras que los demás algoritmos se basan en métodos cortos para desarrollar
las fórmulas y modelos matemáticos que se utilizan para realizar el diseño de las
simulador de procesos.
Sin embargo, este método necesita un simulador de procesos para ser empleado,
usados del simulador se trabaja con varias corrientes y con diferentes especificaciones
propuesto por Jiménez y Castro (descrito anteriormente). Una vez obtenido este diseño,
etapas, los cuales no deben ser menores a los parámetros mínimos calculados. Este