Universidad Nacional Autónoma de Honduras

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Civil
Laboratorio de Materiales de Construcción

Resistencia a la compresión en morteros

de cemento hidráulico

Ensayo N° 6

Alumno: Jefry Esau Gonzalez

#Cuenta: 20121004703

Sección: 0900 martes

Instructor: Ing. Eric Girón

Fecha de Entrega: 13 de julio del 2021

Tegucigalpa, Francisco Morazán.

 Investigación

Tipos de Cemento
Tipo I: Para su uso cuando las propiedades especiales especificadas para cualquier otro tipo
no se
requieran.
Tipo IA: Cemento con aireación para los mismos usos que el Tipo I, cuando se desea la
aireación.
Tipo II: Para uso general, especialmente cuando se desea una resistencia moderada a los
sulfatos
o moderada al calor de hidratación.
Tipo IIA: Cemento con aireación para los mismos usos que el Tipo II, donde se desea la
aireación.
Tipo III: Para uso cuando se desea una alta resistencia temprana.
Tipo IIIA: Cemento con aireación para el mismo uso que el Tipo III, cuando se desea una
aireación.
Tipo IV: Para uso cuando se desea un bajo calor de hidratación.
Tipo V: Para uso cuando se desea una alta resistencia a los sulfatos.
Tipo IS: Cemento Portland de escoria de alto horno.
Tipo IP: Cemento Pórtland-puzolana.
Tipo P: Cemento Pórtland-puzolana para uso cuando no se requieren mayores resistencias a
edades tempranas.
Tipo I(PM): Cemento portland modificado con puzolana.
NOTA 2- El cemento portland modificado con puzolana no debe ser utilizado cuando las
características especiales atribuibles a las mayores cantidades de puzolana en el cemento
portland
puzolana.
Tipo I(SM): Cemento portland modificado con escoria.
NOTA 3- El cemento portland modificado con escoria no debe utilizarse cuando se deseen
características especiales atribuibles a las mayores cantidades de escoria en los cementos
portland
de alto horno.
Tipo S: Cemento de escoria para uso en combinación con cemento portland en la fabricación
de
Cemento y en combinación con cal hidratada en la fabricación de morteros de albañilería.
Cemento expansivo (K): un cemento expansivo que contiene anhidro de calcio (4CaO-
3Al2O3-
SO3), sulfato de calcio y óxido de calcio no combinado.
Cemento expansivo (M): un cemento expansivo que contiene aluminato de calcio y sulfato
de
calcio.
Cemento expansivo (S): un cemento expansivo que contiene aluminato tricálcico (C3A) y
sulfato
de calcio.
 Cemento hidráulico expansivo: un cemento compuesto esencialmente de silicatos cálcicos,
aluminatos cálcicos y sulfatos cálcicos.
El cemento hidráulico expansivo es un cemento compuesto esencialmente por silicatos de
calcio
hidráulicos, aluminatos de calcio y sulfatos de calcio, que al ser mezclado con agua forma
una
pasta que aumenta significativamente su volumen durante el período de endurecimiento
temprano
que ocurre después del fraguado. Este aumento de volumen se debe principalmente a la
reacción
de los aluminatos de calcio y los sulfatos de calcio.
Tipo GU: Cemento hidráulico para la construcción en general. Se utiliza cuando no se
requiere
uno o más de los tipos especiales.
Tipo HE: Alta resistencia temprana.
Tipo MS: Resistencia moderada a los sulfatos.
Tipo HS: Alta resistencia a los sulfatos.
Tipo MH: Calor de hidratación moderado.
Tipo LH: Bajo calor de hidratación.

Otros tipos de Cemento

Nomenclatura Característica
RS Resistente a los Sulfatos
BRA Baja Reactividad Álcali Agregado
BCH Bajo Calor de Hidratación
B Blanco

Tipo Denominación
CPO Cemento Pórtland Ordinario

CPP Cemento Pórtland Puzolánico

Cemento Portland con Escoria Granulada de Alto

CPEG
Horno

CPC Cemento Portland Compuesto

CPS Cemento Portland con Humo de Sílice

CEG Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno

Datos de la Práctica Obtenidos
Cálculos
 Tablas de Resultados

Resultados
Flujo Promedio 114.23%
Esfuerzo Promedio 2,699.97 lb/pulg2
 Procedimiento Ilustrado

1) Pesar los materiales, teniendo en cuenta las proporciones de 1: 2.75 para cemento y arena
respectivamente. Para la relación agua – cemento utilizar 0.485 para todos los cementos
Portland y 0.460 para cementos Portland que incorporan aire. La cantidad de material
necesario para realizar 3, 6 y 9 especímenes se especifican en la tabla.

2) Mezclado de los materiales en la mezcladora

a) Colocar la paleta y el tazón secos en la mezcladora e introducir los materiales con la
siguiente secuencia:
i) Introducir toda el agua de la mezcla en el tazón.
ii) Agregar el cemento, encender la mezcladora y comenzar a mezclar a velocidad
baja durante 30 segundos. (140  5 rev/min)

iii) Verter la arena lentamente (durante un periodo de 30 segundos), procurando que

la paleta no golpee con el cucharon
 b) Apagar la mezcladora, limpiar las paredes del tazón y la paleta de mezclado.
c) Cambiar la velocidad de baja a media (285  10 rev/min) y mezclar durante 30
segundos.
d) Apagar la mezcladora y dejar reposar la mezcla durante un minuto y medio.
Rápidamente en los primeros 15 segundos raspar hacia abajo la mezcla que haya
quedado en las paredes del tazón. Durante el resto del tiempo cubrir el tazón con
una manta húmeda y dejar reposar.
3) Limpiar la mesa de flujo y colocar el molde de flujo en el centro.
4) Llenar el cono truncado con una capa de 1 in, compactando la mezcla con el
apisonador.

5) Llenar el cono truncado con una segunda capa de 1 in y repetir la

compactación con el apisonador.
6) Enrasar el exceso de mortero en la superficie.

7) Limpiar y secar la mesa alrededor del molde de flujo.

8) Dejar reposar el mortero dentro del cono truncado durante 1 minuto y luego retirar el
cono truncado.
9) Encender la mesa de flujo, durante 15 segundos dejar caer 25 veces la mesa de flujo.

10) Determinar el flujo de la mezcla, midiendo el diámetro del mortero a lo largo de las 4
líneas trazadas en la mesa, registrando cada uno de estos diámetros obtenidos. Se debe
obtener 4 flujos para determinar un flujo promedio en esta práctica.

11) Raspar de manera rápida las paredes del tazón y mezclar todo el lote durante 15
segundos a velocidad media.
12) Sacudir la paleta para eliminar el exceso de mezcla en el tazón.
13) Se deben moldear las muestras en un tiempo no mayor a 2 minutos y medio después de
completar la mezcla original del lote.
14) Colocar una capa de mortero de 1 in, en todos los compartimientos del molde para
hacer los cubitos.
15) Compactar el mortero con el apisonador en cada compartimiento del molde 32 veces, en
cuatro diferentes rondas de 8 golpes cada una siguiendo la siguiente distribución.

16) Se debe completar las cuatro rondas de apisonamiento para compactar el mortero en
cada cubo antes de pasar al siguiente.
17) Llenar con una segunda capa de 1 in cada compartimiento del molde para formar los
cubitos, repitiendo el procedimiento de compactado anterior con el apisonador teniendo
cuidado de volver a meter al compartimiento el mortero que sale del molde con cada
ronda de apisonamiento.

18) Al terminar la compactación del mortero se debe extender por encima de los cubitos
una capa de mezcla con una espátula.
19) Al finalizar el moldeado de los cubos se colocan las muestras en el cuarto húmedo a una
temperatura de 23  2 ºC y con una humedad no menor del 95%, manteniendo las
muestras en las placas de 20 a 72 horas con las superficies superiores expuestas al aire
húmedo, para tratar de controlar la velocidad con que se evapora el agua de la mezcla.

20) Sumergir los especímenes de muestra en agua saturada con cal (hidróxido de calcio
3gr/L) en tanques de almacenamiento a una temperatura de 23  2 ºC.

21) Se debe probar la compresión de las muestras inmediatamente después de su extracción

del cuarto húmedo. Todas las muestras de prueba para una edad determinada se
romperán para una tolerancia permisible dada en la siguiente tabla
Edad de la muestra Tiempo Permisible máximo para ser
probadas
24 horas 30 minutos
3 días 1 hora
7 días 3 horas
8 días 12 horas

22) Si se extrae más de una muestra a la vez del cuarto húmedo para una prueba de 24
horas, se deben mantener estas muestras cubiertas con un paño húmedo hasta el
momento de la prueba. Si se retiran más de una muestra a la vez del tanque de
almacenamiento, se deben mantener estas muestras sumergidas en agua a una
temperatura de 23  2 ºC.
23) Limpiar cada cubito a una condición de superficie seca y eliminar los posibles granos
dearena sueltos en las caras de contacto del cubo con los bloques de apoyo en la
máquina de compresión.

24) Colocar una capa de cemento sobre la superficie donde se colocará el cubito y sobre la
cara superior para eliminar irregularidades, a este proceso le llamamos cabeceo.

25) Colocar con cuidado las muestras en la máquina de compresión en el centro del bloque.
26) Aplicar una carga a una velocidad en un rango de 200 a 400 lb/s .

27) Aplicar carga hasta que el cubito falle y registrar la carga máxima obtenida.
 Conclusiones

1. Considerando que la resistencia a la compresión obtenida es de 2,699.97 lb//pulg^2, que la

condición de curado es de 1 día al aire y 6 días en agua, concluimos que el tipo de
cemento utilizado en la práctica es de Tipo II
 Bibliografía

Manual de Laboratorio-Materiales de Construcción (2020). Girón E

ASTM C 150 – 04, ASTM C 595 – 03, ASTM C 845 – 96, ASTM C 1157 – 03 El Concreto en
la Obra: Problemas Causas y Soluciones. Sección Coleccionable 23, junio 2009. Instituto
Mexicano del Cemento y del Concreto