LOS ACEROS AL CROMO -MOLIBDENO Y SU SOLD

CROMO-MOLIBDENO ABILID
SOLDABILID AD
ABILIDAD
1. Introducción 2. Los Aceros al Cr-Mo
Este año se realizarán en nuestro país importantes Dicho de manera general, la resistencia de los materiales
proyectos de expansión, varios de los cuales incluirán decrece conforme se eleva la temperatura; los átomo
la construcción y expansión de plantas procesadoras se mueven de manera más libre. El módulo de elasticidad
de derivados del petróleo y plantas de vapor
E, decae.
generadoras de potencia. Estas plantas utilizan
tuberías, accesorios, tanques, etc que trabajan a Los aceros a altas temperaturas son víctimas de
temperaturas considerablemente superiores a la fenómenos diversos, como lo son las distintas formas
temperatura ambiente 1. de fragilización (de revenido, de metal-líquido, etc), la
Los aceros al Cr-Mo son una excelente opción para disminución de su límite de fluencia y resistencia
este tipo de servicio ( Fig. 1) y de hecho las plantas e mecánica, así como a fenómenos como el CREEP2.
instalaciones mencionadas, hacen uso masivo de Los aceros pertenecientes a esta familia, tienen tres
estos aceros en diversas formas: tubos, tuberías, elementos de aleación básicos: C, Cr y Mo. Generalmente
planchas, fundiciones, elementos forjados, etc. el contenido de C es menor a 0,15% . El contenido de Cr
varía desde 0,5 hasta 9 % y el de Mo entre 0,5 a 1%. Los
FIG
FIG.. 1: aceros más sofisticados de esta familia, también poseen
LAS TUBERÍAS Y adiciones de otros elementos tales como Ti, V, Nb y N.
ACCESORIOS DE Los aceros al Cr-Mo están especialmente formulados
MATERIALES para trabajar a temperaturas elevadas. El Cr ayuda a
mantener la resistencia y dureza del acero a altas
ALEADOS AL CR-MO
temperaturas, provee una mayor resistencia a la
SON MUY USADOS corrosión en medios oxidantes e incrementa
EN APLICACIONES considerablemente la templabilidad3. El Mo incrementa
DONDE EXISTAN la resistencia mecánica a altas temperaturas y la
resistencia al CREEP. Al igual que el Cr, también
ALTAS incrementa de forma significativa la templabilidad del
TEMPERATURAS; LA acero. A mayor contenido de Cr y Mo, se obtiene mayor
RESISTENCIA AL resistencia mecánica y resistencia al CREEP del material
a altas temperaturas (dicho de manera general; los
CREEP Y LA
efectos del Cr y Mo en la resistencia al CREEP son
RESISTENCIA A LA complejos), mayor resistencia a la oxidación; sin
OXIDACIÓN SON LAS embargo la soldabilidad empeora.
PRINCIPALES Los aceros al Cr - Mo, vienen especificados por
EXIGENCIAS. diferentes estándares producidos por entidades
internacionales tales como AISI ( American Iron and
Día tras día los ingenieros involucrados en este tipo Steel Institute), ASME ( American Society of
de industria buscan mejorar la eficiencia de operación Mechanical Engineers), ASTM ( American Society for
de estas plantas utilizando fluidos a mayores
Testing and Materials), UNS ( Unified Numbering
presiones y temperaturas. La utilización masiva de
System for Metals)4 , etc.
aceros al Cr-Mo cada vez más aleados ofrece
alternativas para afrontar estas exigencias. En la Tabla 1 (Ref. 2) presentaremos la composición
En este Boletín Técnico haremos una reseña de los química nominal y algunas de las designaciones ASTM
conceptos necesarios para soldar estos aceros. y UNS de los aceros al Cr-Mo más utitlizados:

1 Las temperaturas de operación comunes en la actualidad fluctúan entre 300° C y 400° C ; sin embargo, pueden llegar a ser tan altas como
600°C en instalaciones modernas.
2 CREEP: Deformación , dependiente del tiempo, de un material sometido a esfuerzo a temperaturas elevadas ( superiores a 340°C, de
manera general) - Ref.1.
3 Templabilidad: Respuesta de un acero al tratamiento térmico de temple( relación velocidad de enfriamiento - dureza). Característica de los
aceros gobernada principalmente por la composición química y el tamaño de grano austenítico.
4 UNS: Sistema unificado americano de designación de metales producto de los esfuerzos de AISI y ASTM. La primera edición de este estándar
fue publicada en 1 974. En la última edición ( 9na. edición) este sistema tiene alrededor de 5 000 designaciones. Para mayor información,
consultar ASTM E527/ AISI J 1086 Recommended Practice for Numbering Metals and Alloys.
 Temperatura
Temperatura
de Tratamiento

Temperatura

Rati
o
ient

o de
Específica de

am
lent

Enfr
Inicio de Control
e Ca

iam
io d

ient
Rat

o
Tiempo de Tratamiento
Tiempo

FIG. 2: ESQUEMA DE TEMPERATURA - TIEMPO DE UN TRATAMIENTO TÉRMICO POST - SOLDADURA

Espesor
Acero
Hasta 10 mm Más de 10 mm
2,25Cr-1Mo Ninguna 700 - 760 °C
5Cr-0.5Mo 700 - 760 °C 700 - 760 °C
9Cr-1Mo 700 - 760 °C 700 - 760 °C
9Cr-1Mo-V+Nb+N 730 - 760°C 730 - 760°C
Tabla 5: Temperaturas de tratamiento ( dentro de un PWHT) para diversas aleaciones :
En la Tabla 5 ( Ref. 5) observaremos algunos valores viceversa. Esta fuente de calor, que esta por lo general
recomendados de temperaturas de tratamiento para por debajo de la superficie, transmite luego el calor a
diferentes aleaciones: todo el espesor utilizando el mecanismo de conducción
para transmitir el calor.
El estándar ASME B31.3 establece en la tabla 331.1.1 las
temperaturas de tratamiento para construcciones hechas Cables al Transformador
bajo sus requerimientos. Para contenidos de Cr>3%, se
requiere que la temperatura de tratamiento este en el rango
de temperaturas de 704 a 760 °C, y que la pieza se Termocuplas
encuentre en este rango por un tiempo de 2.4 min/mm de
espesor del elemento más grueso que forme la unión. El
tiempo mínimo de tratamiento para este caso es de 2 horas.
Como ya se comento , la banda de calentamiento debe
ser la suficiente para disminuir la gradiente térmica
longitudinal y radial en las uniones soldadas y así evitar
el incremento de los esfuerzos residuales ( y con ello la Aislante
posible fisuración). En general, el ancho de la banda Espiras
circunferencial que será calentada a la temperatura de FIG. 3: ESQUEMA DE LA CONFIGURACIÓN DE ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO
tratamiento debe ser de cuando menos 5 veces el TÉRMICO POR INDUCCIÓN.
espesor del elemento más grueso que forme la unión (
Ref 6). El estándar ASME B31.3, en su referencia 331.2.6 EXSA ofrece al mercado un sistema de tratamiento por
requiere que la banda calentada exceda los límites de inducción MILLER . De requerir usted información al
la unión en 1 pulgada a cada lado. respecto sírvase solicitarla a la División Máquinas y
accesorios de EXSA S.A . (Telf. 2651618, email:
El sistema utilizado para aplicar PWHT debe ser capaz stecnico@exsa.com.pe).
de controlar cuidadosamente los pasos. Muchas veces
la pieza a tratar no puede ser tratada de forma integra En el calentamiento por resistencia (Fig. 4), se enrollan
en un horno por ejemplo; por este motivo existen métodos conductores de alta resistencia eléctrica alrededor de las
para la aplicación local de PWHT y precalentamiento. partes a tratar. Se pasa corriente eléctrica a través de ellas
y se genera calentamiento por resistencia (Efecto Joule).
Los dos métodos más usados son: Con el adecuado posicionamiento de las espiras y de los
• Calentamiento por inducción aislantes , el calor puede ser dirigido hacia la pieza.
• Calentamiento por resistencia eléctrica
En el calentamiento por inducción (Fig. 3), se enrolla Conductores
unas espiras alrededor de las partes a unirse. Se pasa
a través de ellas una corriente alterna ( ac ) de alta
frecuencia. Esta corriente genera un campo magnético
Tubo Fuentes de Poder
variable en el tiempo que a su vez genera corrientes
inducidas en los metales a calentar. La resistencia
eléctrica al pase de esta corrientes, genera el calor
utilizado en el calentamiento por inducción,
calentándose así las pieza a tratarse. A mayor frecuencia
de la corriente alterna por las bobinas, la fuente de FIG. 4: ESQUEMA DE LA CONFIGURACIÓN DE ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO
calor dentro de la pieza se acerca más a la superficie y TÉRMICO POR RESISTENCIA.
3.3 Precalentamiento
El precalentamiento cumple tres funciones principales:
• Reduce la velocidad de enfriamiento del metal de
soldadura y la zona afectada por el calor,
disminuyendo así la posibilidad de formar
martensita en las mismas.
• Disminuye la intensidad de esfuerzos residuales
• Disminuye la cantidad de hidrógeno absorbido,
ya que promueve la difusión de este al exterior
El precalentamiento evitará así el endurecimiento y
la fisuración de la unión soldada. La necesidad de
Acero
Hasta 13 mm
2,25Cr-1Mo 150 °C
5Cr-0.5Mo 180 °C
9Cr-1Mo 180 °C
Tabla 4: Temperaturas mínimas de precalentamiento para diversas aleaciones utilizando materiales de aporte
de bajo hidrógeno:
Las temperaturas recomendadas deben usarse en
todo tipo de unión soldada tales como soldaduras
de apuntalamiento, soldaduras de reparación,
soldaduras de sello, etc. En algunas especificaciones
de construcción también se establecen máximas
temperaturas de precalentamiento e interpase. Estas
temperaturas se deben mantener hasta terminada
de ejecutar la unión soldada.
Cuando se suelden dos aceros de diversos contenidos
de aleación, se debe usar la temperatura de
precalentamiento recomendada para el acero más
aleado.
El calentamiento no debe ser limitado a la superficie
del metal a calentarse. Se debe suministrar suficiente
calor ( por el tiempo necesario ), para permitir que la
sección entera de la pieza a soldarse sea calentada.
El calor debe ser aportado por un método que
permita obtener una temperatura uniforme alrededor
de la junta. Existen diversos métodos usados para
precalentar: antorcha oxiacetilénica, resistencias
eléctricas, inducción, etc. La medición de la
temperatura puede hacerse a través de tizas térmicas,
pirómetros digitales o termocuplas.
El ancho de la banda calentada también debe ser el
suficiente. A menor ancho de la banda , la diferencia
en temperaturas entre el diámetro exterior e interior
es mayor. A mayor diferencia, los esfuerzos residuales
se incrementan. Los estándares de fabricación deben
establecer el ancho mínimo de esta banda. Por
ejemplo, el estándar Process Piping ASME B31.3,
establece que la zona calentada debe extenderse
cuando menos 25 mm más allá de cada borde de la
junta a soldarse ( B31.3: 330.1.4 ). Usted encontrará
mayor información al respecto en 3.4.
Cuando existe la posibilidad de que los materiales
de aporte o el metal base estén contaminados con
hidrógeno, se puede aplicar un tratamiento post
soldadura llamado Post-calentamiento ( Postheating)
inmediatamente después de haber completado la
unión soldada. Para ello, se eleva la temperatura 50
°C por encima de la temperatura de precalentamiento
precalentamiento y la temperatura a usarse debe ser
especificada en el diseño de ingeniería de la junta a
fabricarse y en el Procedimiento de Soldadura ( valor
demostrado durante la Calificación del
Procedimiento).
La temperatura de precalentamiento viene
especificada en los estándares de fabricación o los
códigos aplicables. A mayor contenido de aleación
del metal base y/o al mayor espesor del mismo, la
temperatura de precalentamiento será mayor. En la
Tabla 4 ( Ref 2) aparecen temperaturas mínimas
sugeridas para diversas aleaciones:
Espesor
De 13 a 25 mm Más de 25mm
180°C 180 °C
200 °C 200 °C
200 °C 200 °C
o interpase y se mantiene por 1 hora ( o el tiempo
indicado por los estándares de fabricación). Esto
permitirá que parte del hidrógeno atrapado se
difunda al exterior disminuyendo el riesgo de
fisuración inducida por hidrógeno.
3.4 Tratamiento Térmico Post-Soldadura ( PWHT :
Postweld Heat Treatment)
Este tratamiento se realiza calentando la unión
soldada a una temperatura justo por debajo de la
temperatura necesaria para iniciar la transformación
a austenita ( temperatura AC1).
Este tratamiento tiene como fines principales:
• Revenido de la martensita que haya podido
resultar de la operación de soldadura. Esto
restaura ductilidad de la unión soldada
• Reducción de los esfuerzos residuales. Esto
disminuye la posibilidad de falla prematura o
distorsión de la unión soldada.
El Tratamiento Térmico Post-Soldadura se debe
realizar de manera obligada en materiales base de
alto contenido de aleación ( Cr>3% ó C>0,15%) sin
importar el espesor de la pieza.
El ciclo térmico de un tratamiento térmico post-
soldadura esta compuesto de varios pasos ( ver Fig
2). Cuatro de ellos son controlados cuidadosamente:
ratio de calentamiento por encima de una
temperatura específica, la temperatura de tratamiento
o mantenimiento, el tiempo a la temperatura de
tratamiento y el ratio de enfriamiento hasta una
temperatura específica.
La temperaturas, tiempos y ratios mencionados vienen
especificada en los estándares de fabricación o los
códigos aplicables. El ratio de calentamiento por
encima de una temperatura específica por ejemplo,
viene limitado a un máximo de 600 °F ( 315 °C) por
hora para tuberías de hasta 2 pulgadas ( 50 mm) de
espesor para construcciones regidas por el estándar
ASME B31.1 Power Piping .
a los esfuerzos residuales presentes en la junta debido
a la contracción natural del metal de soldadura y la
restricción a esta producida por el metal base
( esfuerzos que serán mayores mientras mayor
resistencia mecánica y espesor tenga el metal base).
La tendencia a la fisuración inducida por hidrógeno,
será por lo tanto elevada5, si es que no se tienen los
3.2 Materiales de Aporte
Los materiales de aporte elegidos deben tener la
misma composición química nominal que la del metal
base, pues el criterio de selección en la gran mayoría
de los casos, es igualar, en la unión soldada, la
resistencia la corrosión y/o la resistencia al CREEP
del metal base. Los materiales de aporte pueden tener
cuidados adecuados con el mantenimiento del
material de aporte y la condición del metal base, antes
y durante la soldadura.
Todos estos factores hacen que durante la soldadura
de estos aceros se tenga especial cuidado en diversos
aspectos, los cuales describiremos brevemente a
continuación:
menor contenido de carbono que el metal base; con
esto se intenta reducir la templabilidad del metal de
soldadura.
En la Tabla 3 se presentan los materiales de aporte
OERLIKON , recomendados para la soldadura de
las aleaciones más comunes:

Materiales Base Materiales de aporte

ASTM UNS SMAW GTAW
A335-P22 UNS K21590 UNIVERS CR (1)
(AWS A5.5 :E9016-B3)

A335-P5 UNS K41545 CHROMOCORD 502 EXSATIG 5Cr 0,5 Mo

(AWS A5.5 :E8018-B6) (AWS A5.28:ER80S-B6)
(2)

A335 - P9 UNS K81590 CHROMOCORD 505 EXSATIG 9Cr I Mo

(AWS A5.5 E8018-B8) (AWS A5.28 ER80S-B8)
(3)

A335 - P91 UNS K91560 (1) (1)

Tabla 3: Materiales de Aporte OERLIKON recomendados para diversos aceros al Cr-Mo :

1. Sírvase consultar con el Departamento Técnico de EXSA División Soldaduras al teléfono: 2651618 o al
correo electrónico: stecnico@exsa.com.pe
2. La antigua clasificación de este material de aporte era AWS A5.4: E502-16
3. La antigua clasificación de este material de aporte era AWS A5.4: E505-16
Cuando se sueldan dos aceros al Cr-Mo de diferentes del metal base e iniciar fisuraciones en las juntas
contenidos de aleación, es una práctica común utilizar soldadas. En segundo lugar, el C migrará desde el
un material de aporte de composición química acero al Cr-Mo hacia el metal de soldadura de acero
equivalente a la del acero menor aleado que participa inoxidable ocasionando una zona descarburada de
de la unión, ya que el metal de soldadura no necesita menor resistencia mecánica y por lo tanto la unión
ser más resistente o tener mayor resistencia al CREEP se debilitará. Para estas aplicaciones, se pueden usar
que el metal base de menor contenido de aleación. aleaciones de níquel tales como el electrodo EXSA
También son comunes las uniones entre aceros al Cr- 521 ( ENiCrFe-2) y el EXSATIG NiCr ( ERNiCr-3).
Mo y aceros inoxidables. En estos casos, si la Verificar en estos casos la resistencia a la corrosión
temperatura de operación es inferior a 315°C, se de la unión y las técnicas especiales para la soldadura
han obtenido buenos resultados utilizando materiales de aleaciones de níquel.
de aporte de aceros inoxidables de calidad E 309- Es importante mencionar que se deben utilizar
16 (Producto OERLIKON: INOX 309 ELC). materiales de aporte de bajo hidrógeno y se deben
Sin embargo si la temperatura de operación esta por tomar todas las medidas para su cuidado. Los
encima de 315°C o si la junta esta sometida a fatiga electrodos se deben encontrarse en todo momento
térmica, los materiales de aporte inoxidables no son en un horno de mantenimiento a temperaturas por
una buena elección (Ref. 5). Bajo estas condiciones encima de 120°C. Cuando los materiales de aporte
de operación y si se utiliza un aporte inoxidable estén expuestos a la intemperie por un período
austenítico, ocurren dos fenómenos importantes. excesivo, estos deben ser sometidos a un tratamiento
Primero, se acumulan un elevado nivel de tensiones de resecado. Consulte con nuestra empresa, los pasos
internas, debido a la marcada diferencia de necesarios; este será un tratamiento costoso para
coeficiente de expansión térmica entre los aceros sus electrodos. Es una mejor práctica ser meticuloso
inoxidables austeníticos y el acero al Cr-Mo ferrítico; en el mantenimiento adecuado del producto evitando
estas tensiones pueden superar el límite de fluencia la excesiva exposición a la intemperie.
5 La fisuración inducida por hidrógeno tiene tres causas: presencia de microestructuras duras susceptibles, presencia de hidrógeno y presencia
de tensiones.
 Tipo Composición química Tuberías Forjas Planchas

2 1/4 Cr - 1 Mo C: 0,15 máx, Mn: 0,3-0,6, P: 0,03 A335-P22 A182-F22 A387-Gr22

máx, S:0,03 máx, Si: 0,5 máx, Cr: ( UNS K21590) (UNS K21590) ( UNS K21590)
1.90-2.60, Mo: 0.87-1.13

5 Cr - 1/2 Mo C: 0,15 máx, Mn: 0,3-0,6, P: A335-P5 A182-F5 A387-Gr5

0,03 máx, S:0,03 máx, Si: 0,5 (UNS K41545) (UNS K41545) (UNS K41545)
máx, Cr: 4,0-6,0, Mo: 0,45-0,65

9 Cr - 1 Mo C: 0,15 máx, Mn: 0,3-0,6, P: A335 - P9 A182-F9 A387-Gr9

0,03 máx, S: 0,03 máx, Si: 0,25 (UNS K81590) (UNS K90941) (UNS S50400)
- 1,0, Cr: 8-10, Mo: 0,9-1,1

9 Cr - 1 Mo y C: 0,08-0,12; Mn: 0,3-0,6; P: A335 - P91 A182 - F91 A387 - Gr91

V+Nb+N 0,03 máx, S: 0,03 máx, Si: 0,2 ( UNS K91560) (UNS K91560) (UNS -)
- 0,5, Cr: 8-10, Mo: 0,9-1,1;
V: 0,18 - 0,25, Nb: 0,06 - 1,0;
N: 0,03 -0,07

Tabla 1: Composiciones químicas nominales y algunas de las designaciones ASTM ( y UNS) de los aceros al
Cr-Mo más utilizados :

La resistencia al CREEP de estos aceros se deriva
principalmente de dos fuentes: endurecimiento por
solución-sólida de la matriz ferrítica por el C, Cr y
Mo; y el endurecimiento por precipitación ( Ref. 3).
Estos aceros pueden ser suministrados en diferentes
condiciones de tratamiento térmico. Recocido,
normalizado y revenido. Como consecuencia, se
pueden encontrar diversas microestructuras la cuales
varían desde matriz ferrítica y agregados de perlita
a matriz ferrítica y agregados de bainita. Las
propiedades mecánicas de estos materiales
dependerán de su microestructura y por lo tanto de
su condición de tratamiento térmico. Es por eso, que
hay que revisar con cuidado la especificación con la
cual el producto que utilizaremos (tubos, tuberías,
planchas, fundiciones, elementos forjados, etc.) ha
sido fabricado. En la Tabla 2 listaremos algunos
valores de resistencia mecánica ( Ref. 4 )

Material base Forma del producto Mínima resistencia

ASTM UNS a la tracción ( Ksi) *
A335-P22 UNS K21590 Tubería sin costura 60
A335-P5 UNS K41545 Tubería sin costura 60
A335 - P9 UNS K81590 Tubería sin costura 60
A335 - P91 UNS K91560 Tubería sin costura 85
A182 - F5 UNS K41545 Forja 70
A387 - Gr5 UNS K41545 Plancha 60

Tabla 2: Resistencias mecánicas mínimas de algunas de las designaciones ASTM ( y UNS) de los aceros al Cr-
Mo más utilizados :
*: Para obtener los valores en MPa multiplicar el valor de la tabla por 6.9 .

3. Soldabilidad de los aceros al Cr-Mo

3.1 Consideraciones generales
El lector podrá inferir de las composiciones químicas
mostradas, que los aceros aleados al Cr-Mo tienen
una elevada templabilidad. Son por lo tanto
susceptibles a templarse con el enfriamiento (desde
temperaturas por encima de su temperatura crítica
superior) al aire luego de la soldadura y producir, en
el metal de soldadura y en la zona afectada por calor
( ZAC), estructuras martensíticas . Esto producirá un
aumento de la resistencia mecánica y dureza;
asimismo habrá una disminución de la ductilidad y
de la tenacidad.
La transformación martensítica mencionada generará
también un elevado nivel de esfuerzos adicionales
 En la Tabla 6 ( Ref 6 )se presentan comparaciones referencias respecto los elementos y técnicas de
entre las ventajas y desventajas relativas de ambos ambos métodos en la Referencia 6.
métodos. Usted puede encontrar mucho más

Método Ventajas Desventajas

Se pueden obtener altos ratios de calentamiento El costo inicial del equipo
y con ello tratamientos más rápidos puede ser mayor
La temperatura puede ser controlada en rangos Básicamente, se puede hacer
estrechos sólo un tratamiento a la vez
Calentamiento
Se evitan puntos locales de calentamiento
por inducción
Las bobinas pueden usarse en múltiples
tratamientos y tienen menos posibilidad de fallas
Es un tratamiento térmicamente más eficiente
Rápido montaje y desmontaje del equipo
Se pueden hacer varios tratamientos simultáneos Los elementos pueden
en tuberías y piezas de pequeño tamaño quemarse durante un
tratamiento
Calentamiento La temperatura puede ajustarse de manera Con una mala instalación
por resistencia precisa existe la posibilidad de
eléctrica cortocircuitos con la pieza
Se pueden obtener distribuciones de calor no Mayores temperaturas de las
uniformes de acuerdo a los requerimientos de la bobinas; mayor discomfort y
pieza a tratarse menos seguro
Mayor tiempo de montaje y
desmontaje del equipo

Tabla 6: Ventajas y desventajas relativas de los métodos más comunes para realizar Tratamiento Térmico Post-
soldadura:

Los equipos de PWHT actuales tienen instrumentos 4. El futuro de los aceros aleados para estas
de control para establecer y monitorear el ciclo de aplicaciones
tratamiento de forma precisa. En el futuro se predice la aparición de hornos y
La medición de dureza superficial en el Metal de calentadores Ultra-supercríticos (USC) (Ref 7). Se
Soldadura y en la Zona Afectada por el Calor ( ZAC) requerirán aceros que tengan resistencia al CREEP
es un ensayo aplicado para verificar la aplicación suficiente para soportar temperaturas mayores a 600
satisfactoria del Tratamiento Térmico Post- Soldadura. °C y fluidos a mayores presiones. Se utilizarán aceros
Los estándares utilizados para la construcción en el rango entre 9 y 12 % de Cr, como el P92 ( 9Cr-
establecen valores máximos de dureza; así por 1/2 Mo-1.8W-V-Nb) ó el P122 ( 12Cr-0,4Mo-2W-
ejemplo el estándar ASME B31.3 requiere que para Cu-V-Nb). El uso de estos aceros implicará aún
todas las uniones soldadas en aceros de contenido menores espesores en los equipos en que se usen.
de aleación mayor a 3% Cr ó 0,15 % C, se verifique Los cuidados y dificultades en el proceso de soldadura
que la dureza no supera los 241 HB. serán mayores.
Referencias
1. Welding Metallurgy - Volume I - 4th edition / LINNERT: Mechanical Properties at Elevated
and High Temperatures PGS 238 - 245
2. Welding Handbook - Volume 3 - 8th edition / AWS : Chromium-Molybdenum Steels PGS 56 - 64
3. Carbon and Alloy Steels - ASM specialty Handbook - 1st edition/ ASM International :
Elevated - Temperature Properties of Steels PGS 201 - 229
4. ASME BOILER & PRESSURE VESSEL CODE - Section IX / ASME : QW 422
5. ANSI/AWS D10.8 - 96 ,Recommended Practices for Welding Chromium-Molybdenum Steel
Piping and Tubing / AWS : 3.4.3 Joining Ferritic to Austenitic Chromium-Nickel Steels PG 4
6. ANSI/AWS D10.10 - 90 , Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping
and Tubing / AWS : 2.3 Thermal Cycle and Width of the Heated Band PG 4
7. Welding Journal - September 2 001 / AWS : Welding offers utilities answers about welding
new Chrome Moly Steels.

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