DESCRIPCIÓN DE PROCESOS

1. Materia prima – obtención de materia prima

La madera es la materia prima usada en la fabricación de papel, siendo la especie de

coníferas y abetos los más empleados por sus fibras más alargadas que otras especies, lo
que facilita la fabricación de papel. En este proceso se cortan los árboles y se eliminan
todas las ramas, dejando solamente el tronco principal.

2. Descortezado

La corteza, que no puede emplearse para fabricar papel, se retira de los troncos y se usa
para generar energía. Los troncos descortezados se reducen a astillas.

3. Molida de cortezas

Se cortan los troncos en trozos pequeños para que sea más fácil de obtener el máximo
de las fibras vegetales en las posteriores reacciones químicas.

4. Blanqueo

La pasta así formada pasa por diversos procesos adicionales como lavado, filtrado,
secado y algunos otros hasta llegar al proceso de blanqueo para obtener el tono deseado.

El blanqueo es un proceso dirigido en varias etapas mediante el cual se refina y aclara la

pasta en bruto. El objetivo es disolver (pasta química) o modificar (pasta mecánica) la
lignina parda que no se eliminó durante los procesos de elaboración de la pasta,
manteniendo la integridad de las fibras. Una fábrica produce pasta por encargo variando
el orden, la concentración y el tiempo de reacción de los agentes blanqueantes.

Cada etapa del blanqueo se define por su agente blanqueante, el pH (acidez), la

temperatura y la duración. Después de cada una de ellas, la pasta se debe lavar con
agentes cáusticos para eliminar los agentes blanqueadores y disolver la lignina antes de
pasar a la siguiente proceso.

5. Introducción en mesa de entrada

Se coloca la pasta ya más espesa sobre mallas metálicas que se desplazan, donde el
papel se irá formando poco a poco conforme la pasta se seca y libera agua, misma que
es recogida para aprovechar su contenido de celulosa en otras etapas de recuperación, lo
que ayudará a la elaboración de más papel.
 6. Alisado de papel

El papel obtiene el grosor deseado al pasar entre unos rodillos giratorios que además
del pueden imprimir algunas marcas, dependiendo del fabricante. Después, el papel
se prensa entre dos rodillos recubiertos de fieltro para extraer aún más agua y
posteriormente pasa por otra serie de rodillos que se encargan de darle la textura
adecuada.

7. Secado

Unos rodillos calientes se encargan de realizar una última etapa de secado.

8. Alisado de papel prensado

Posteriormente pasan por otros rodillos fríos que le dan un acabado final, además de
proporcionarle el brillo de acuerdo al tipo de papel. Normalmente se realiza un estucado
previo a su paso por la calandra.

9. Bobinado y cortado del papel

La hoja continua de papel se convierte en diferentes tamaños según su uso final, sean
papeles de formatos menores para usos de escritura y fotocopia o formatos mayores
llamados resmas para realizar trabajos de impresión de libros revistas y catálogos.

10. Empaquetado

El papel cortado se empaqueta cada cierta cantidad de acuerdo a la venta.

11. Transporte

Los paquetes de papel se transportan a los distribuidores de venta.