REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE” EXTENSIÓN MARACAY
ESCUELA DE ELECTRONICA

MANTENIMIENTO

Alumna: Rosa González

C.I. V-26.734.135

Maracay, junio 2021

Programa o plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos

que define los programas de mantenimiento a los activos (actividades
periódicas preventivas, predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar
la efectividad de estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las
frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los
procedimientos para cada actividad.

Como responsable de la definición de las actividades periódicas, agrupa

trabajos detectivos, predictivos y preventivos, facilita por su contribución a la
gestión de mantenimiento, la realización de presupuestos confiables, siempre
y cuando no lleve a la empresa a hacer más mantenimiento del que requiere
y en el peor de los casos a introducir mortalidad infantil en las instalaciones.
El conocido plan de mantenimiento no es más que una serie de tareas que de
manera planeada y programada se deben realizar a un equipo o sistema
productivo con una frecuencia determinada.

El plan de mantenimiento influye de manera notable en la confiabilidad de un

activo, ya que si es certero, adecuado y justificado está constituido por las
tareas absolutamente necesarias, es decir no más actividades de las
requeridas y no menos de las mismas y así el desperdicio, las tareas que se
hacen sólo porque un equipo está detenido y los famosos "combos" o grupos
de actividades que hacen bajo la premisa de "ya que el equipo paró,
aprovechamos y hacemos esto..." no existen.

Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier actividad
correctiva, preventiva, detectiva o predictiva está justificada y es aplicable sólo
si el equipo queda más confiable, es decir si mejora su desempeño a nivel de
reducción de tiempo de parada, reducción de cantidad de fallas, reducción del

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riesgo, optimización del costo de operación, mejor comportamiento a nivel
ambiental y reducción de las afectaciones al medio ambiente. Sino la tarea es
totalmente superflua y desechable y hacerla puede incrementar las fallas o ser
un franco desperdicio.

Tradicionalmente se ha asumido como verdad absoluta que se obtienen

mejores planes de mantenimiento si se orientan al equipo como concepto
global o en el mejor de los casos a componentes mayores que deben
reemplazarse o repararse continuamente. Afortunadamente varios hechos
cambiaron la percepción de cómo hacer un plan de mantenimiento adecuado,
uno de los más importantes fue la accidentalidad en la aviación comercial.

En la década de los años 50s del siglo pasado “mantenimiento” era equivalente
a reparaciones periódicas. Todos esperaban que los componentes y partes
importantes se gastaran después de cierto tiempo. Esto condujo a creer que
las reparaciones periódicas mantenían las condiciones operativas correctas de
las piezas antes de que se desgastaran y así se lograba prevenir y evitar las
fallas. En los casos en que esta estrategia no parecía estar funcionando, se
asumía que se estaban realizando inoportunamente las reparaciones, es decir
muy tarde; esto condujo los esfuerzos a acortar el tiempo entre reparaciones.
Desafortunadamente los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas
hallaban que, en la mayoría de los casos, los porcentajes de falla no se
reducían y por el contrario se incrementaban.

A finales de los años 50s del siglo pasado, la aviación comercial mundial tenía
más de 60 accidentes por cada millón de despegues. Si actualmente se
estuviera presentando la misma cantidad proporcional de eventos, se estarían
presentando entre dos o tres accidentes aéreos diariamente en algún sitio del
mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos tercios de los

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accidentes ocurridos al final de los años 50s eran causados por fallas en los
equipos.

Esta alta tasa de accidentalidad, aunada al auge de los viajes aéreos,

implicaba que la industria aérea tenía que hacer algo para mejorar la
seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por
fallas en los equipos significaba que, el principal enfoque tenía que hacerse en
la seguridad, como componente fundamental de la confiabilidad.

Clasificación

En una empresa se pueden encontrar diferentes tipos de mantenimiento. Este

concepto se basa generalmente en la revisión de los activos (instalaciones,
herramientas y maquinaria) para velar siempre por su buen funcionamiento.
En el sector industrial, el estado de las instalaciones y de los equipos de trabajo
es fundamental, no solo para que la producción se mantenga a un ritmo
estable, sino también para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores.
En este post vamos a resumir, de manera muy esquemática, las
clasificaciones más habituales en los tipos de mantenimiento.

1. En función de la tarea

Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de

mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.

Preventivo

Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos.

Gracias a estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el
funcionamiento de los equipos y de las herramientas, según dicte el plan de
mantenimiento para cada caso.

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Correctivo

Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha

producido. El tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un
coste económico para la empresa, por eso lo recomendable es que una
compañía emplee recursos en la elaboración de un plan de mantenimiento
para evitar este tipo acciones correctivas.

Predictivo

La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas

empresas aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus
instalaciones y equipos. Si el departamento de mantenimiento industrial
detecta valores anómalos, procede a realizar una revisión o el reemplazo de
algún componente antes de que se produzca una avería.

2. En función de la cualificación

La mayoría de las industrias cuentan con un departamento propio de

mantenimiento que sigue un plan de revisión de todos los activos. Aunque los
trabajadores en plantilla suelen realizar algunas tareas en el día a día, en otras
ocasiones deben acudir a empresas externas. Por esta razón se pueden
distinguir dos tipos de mantenimiento industrial:

Mantenimiento interno

Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los

empleados de un departamento de mantenimiento varían en función del sector
y del tipo de actividad al que se dedica la empresa. Al disponer de los
conocimientos necesarios para llevar a cabo este tipo de operaciones, asumir
el mantenimiento a nivel interno no supone un gasto extra de tiempo y esfuerzo
para la empresa.

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Mantenimiento externo

En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma

propia el mantenimiento de sus activos, por lo que deben acudir a un
mantenimiento externo. Este se puede solicitar por varios motivos:

• Externalización legal

A veces la ley obliga a que las empresas externalicen y certifiquen que el

mantenimiento de algunos activos ha sido realizado según las especiaciones
de la normativa vigente, por eso deben encargarlo a una empresa profesional,
en especial si después tienen que ser inspeccionados por un Organismo de
Control Autorizado (OCA): instalaciones de protección contra incendios,
transformadores de alta tensión, equipos a presión, tanques de petrolíferas, la
calibración de determinados equipos, etc.

• Externalización por falta de tiempo

Hay tareas que pueden requerir de una mayor complejidad, por eso el
departamento de mantenimiento de muchas empresas industriales prefieren
externalizarlas. Para que estas sean asumidas por sus empleados tendrían
que emplear recursos económicos en formación, un tiempo del que igual no
disponen debido a la carga de trabajo.

• Externalización por falta de medios

Hasta hace algunos años las empresas invertían en activos que les permitían
realizar tareas de manteamiento, pero que tenían que acabar renovando cada
cierto tiempo. En la actualidad los departamentos de mantenimiento optan por
no invertir en material y externalizar las tareas que requieren del uso de
herramientas específicas.

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Como toda empresa de carácter industrial dispone de un plan de
mantenimiento en el que se especifica la tipología de tareas que se deben
llevar a cabo.

NORMAS Y RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO

ELÉCTRICO

Generalidades:

– Toda persona debe dar cuenta al correspondiente supervisor de los trabajos

a realizar y debe obtener el permiso correspondiente.
– Debe avisar de cualquier condición insegura que observe en su trabajo y
advertir de cualquier defecto en los materiales o herramientas a utilizar.
– Quedan prohibido las acciones temerarias (mal llamadas actos de valentía),
que suponen actuar sin cumplir con las Reglamentaciones de Seguridad y
entrañan siempre un riesgo inaceptable.
– No hacer bromas, juegos o cualquier acción que pudiera distraer a los
operarios en su trabajo.
– Cuando se efectúen trabajos en instalaciones de Baja Tensión, no podrá
considerarse la misma sin tensión si no sed ha verificado la ausencia de la
misma.

• NORMAS ESPECÍFICAS ANTES DE LA OPERACIÓN

– A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislantes correspondientes

(alfombra o manta aislante o banqueta aislante).
– Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo y asegurado
si fuese necesario), calzado de seguridad dieléctrico, guantes aislantes para
BT y anteojos de seguridad.

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– Utilizar herramientas o equipos aislantes. Revisar antes de su uso el perfecto
estado de conservación y aislamiento de los mismos, de sus tomas de
corriente y de los conductores de conexión.
– Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera
proyectarse o hacer contacto con la instalación. Quitarse anillos, relojes o
cualquier elemento que pudiera dañar los guantes.
– Utilizar máscaras de protección facial y/o protectores de brazos para
proteger las partes del cuerpo.
– Aislar los conductores o partes desnudas que estén con tensión, próximos
al lugar de trabajo.
– La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los brazos,
las piernas y pecho.
– Utilizar ropas secas, en caso de lluvia usar la indumentaria impermeable.
– En caso de lluvia extremar las precauciones.

• NORMAS ESPECÍFICAS DURANTE LA OPERACIÓN

– Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que pueden
alimentar la instalación en la que se va a trabajar. Esta apertura debe
realizarse en cada uno de los conductores que alimentan la instalación,
exceptuando el neutro.
– Bloquear todos los equipos de corte en posición de apertura. Colocar en el
mando o en el mismo dispositivo la señalización de prohibido de maniobra.
– Verificar la ausencia de tensión. Comprobar si el detector funciona antes y
después de realizado el trabajo.
– Puesta a tierra y la puesta en cortocircuito de cada uno de los conductores
sin tensión incluyendo el neutro.
– Delimitar la zona de trabajo señalizándola adecuadamente.

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 • NORMAS ESPECÍFICAS POSTERIORES A LA OPERACIÓN

– Reunir a todas las personas que participaron en el trabajo para notificar la

reposición de la tensión.
– Verificar visualmente que no hayan quedado en el sitio de trabajo
herramientas u otros elementos.
– Se retirará la señalización y luego el bloqueo.
– Se cerrarán los circuitos.

• NORMAS ESPECÍFICAS PARA EL EMPLEO Y CONSERVACIÓN

DEL MATERIAL DE SEGURIDAD

– Casco de seguridad. Es obligatorio para toda persona que realice trabajos

en instalaciones eléctricas de cualquier tipo.
– Anteojos de protección o máscara protectora facial. El uso es obligatorio
para toda persona que realice un trabajo que encierre un riesgo de accidente
ocular tal como arco eléctrico, proyección de gases partículas, etc.
– Guantes dieléctricos. Los guantes deben ser para trabajos a BT. Deben
verificarse frecuentemente, asegurarse que están en buen estado y no
presenta huellas de roturas, desgarros ni agujeros. Todo guante que presente
algún defecto debe ser descartado. Deben ser protegidos del contacto con
objetos cortantes o punzantes con guantes de protección mecánica.
Conservarlos en estuches adecuados.
– Cinturón de seguridad. El material de los cinturones será sintético. No
deben ser de cuero. Debe llevar todos los accesorios necesarios para la
ejecución del trabajo tales como cuerda de seguridad y soga auxiliar para
izado de herramientas. Estos accesorios deben ser verificados antes de su
uso, al igual que el cinturón, revisando particularmente el reborde de los
agujeros previstos para la hebilla pasacinta de acción rápida. Verificar el
estado del cinturón: ensambles sólidos, costuras, remaches, deformaciones

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de las hebillas, moquetones y anillos. Los cinturones deben ser mantenidos en
perfecto estado de limpieza y guardados en lugares aptos para su uso
posterior.
– Banquetas aislantes y alfombra aislante. Es necesario situarse en el
centro de la alfombra y evitar todo contacto con las masas metálicas.
– Verificadores de ausencia de tensión. Se debe verificar ante de su empleo
que el material está en buen estado. Se debe verificar antes y después de su
uso que la cabeza detectora funcione correctamente. Para la utilización de
estos aparatos es obligatorio el uso de los guantes dieléctricos de la tensión
correspondiente.
– Escaleras. Se prohíbe utilizar escaleras metálicas para trabajos en
instalaciones eléctricas o en su proximidad inmediata, si tiene elementos
metálicos accesibles.
– Dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito. La puesta a tierra y en
cortocircuito de los conductores, aparatos o partes de instalaciones sobre las
que se debe efectuar un trabajo, debe hacerse mediante un dispositivo
especial diseñado a tal fin. Las operaciones se deben realizar en el siguiente
orden:
a) Asegurarse de que todas las piezas de contacto, así como los
conductores del dispositivo, estén en buen estado.
b) Siempre conectar en primer lugar el morseto de cable de tierra del
dispositivo, utilizando guante de protección mecánica, ya sea en la tierra
existente de las instalaciones o bien en una jabalina especialmente
clavada en el suelo.
c) Desenrrolar completamente el conductor del dispositivo, para evitar los
efectos electromagnéticos debido a un cortocircuito eventual.
d) Fijar las pinzas de conexión de los conductores de tierra y cortocircuitos
sobre cada uno de los conductores de la instalación utilizando guantes
de protección dieléctrica y mecánica.

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 e) Para quitar los dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito operar
rigurosamente en el orden inverso, primero el dispositivo de los
conductores y por último el de tierra.
f) Señalizar el lugar donde se coloque la tierra, para individualizarla
perfectamente.

Criterios para la implementación de un plan de mantenimiento preventivo

de los circuitos eléctricos

Dentro de los planes de mantenimiento en los sistemas eléctricos de cualquier

instalación, existen varios destinados a funciones específicas que contribuyan
a que este sistema trabaje correctamente. Y uno de ellos es el preventivo, que,
como su propio nombre indica, está diseñado para evitar fallos en el sistema
que puedan derivar en cese de su funcionamiento, y por ende, represente un
mal mayor.

A diferencia del mantenimiento correctivo, que trabaja cuando ya existe un

cese del funcionamiento del sistema eléctrico porque dejó de funcionar y sus
componentes están dañados, el plan preventivo está destinado a la
conservación de equipos o instalaciones. Mediante la revisión periódica de los
mismos a través de un plan programado de fechas, se realiza la inspección y
reparación, si procede, de aquellos puntos del sistema eléctrico que garantizan
su funcionamiento y su fiabilidad.

El objetivo claro del mantenimiento preventivo es minimizar o evitar el impacto

de los fallos del equipo, atajando las incidencias que pudieran derivarse de
ocurrir durante el periodo entre inspecciones. En este tipo de mantenimiento
se dan acciones tales como sustitución de piezas desgastadas, cambios de
aceites y lubricantes y mantenimiento de la higiene general de los equipos para
prevenir los fallos o evitarlos definitivamente.

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A su vez, dentro del mantenimiento preventivo se puede actuar según varios
criterios que se materializan en:

• El de tipo programado, cuyo ejemplo es el que se sigue para las

revisiones de los vehículos cada cierto número de kilómetros.
• El de tipo predictivo, que suele determinarse al final de un periodo
máximo de utilización, para así poder revisar y tomar las acciones
adecuadas.
• El mantenimiento preventivo de oportunidad, que es aprovechado
cuando el sistema eléctrico descansa y no es necesario detener los
equipos para realizar las tareas de revisión.

Con esta serie de acciones se pretende alargar la vida útil de los equipos para
que las instalaciones funcionen conforme a las necesidades requeridas.
Empresas de todos los sectores dependen de los sistemas eléctricos para sus
actividades, y todo el funcionamiento laboral está en manos del correcto y
permanente uso de ellos para que todo marche bien. De manera que parar la
actividad por fallos en el sistema eléctrico, supone trastornos que finalmente
se traducen en pérdidas económicas significativas.

Tanto la industria como otros sectores saben ya que las reparaciones

eléctricas cuando el fallo se produce, ya no es una decisión acertada, así que
prefieren disponer de mantenimientos preventivos capaces de detectar y
solventar cualquier eventualidad.

Requisitos del mantenimiento de instalaciones eléctricas

• Identificar las maniobras de distintos sistemas e instalaciones, redes

eléctricas en Baja, Media y Alta Tensión, describiendo sus componentes
principales y aplicaciones.

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• Aplicar normativas vigentes de carácter técnico y de seguridad funcional a la
operación y maniobras de instalaciones en redes eléctricas de Baja, Media y
Alta Tensión.

• Identificar y diferenciar los aspectos señalados de la norma NFPA 70B, última

edición [2016], como las prácticas recomendadas para el mantenimiento de
equipos y sistemas eléctricos.

• Conocer los principales requisitos y ventajas de la NFPA 70B en el

mantenimiento en equipos y sistemas eléctricos.

• Reconocer los principales factores para determinar el mantenimiento en

equipo y sistemas eléctricos, sus consecuencias y medidas de control.

• Relacionar los principales requisitos de un Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad (RCM).

Los criterios de seguridad para empleados se encuentran definidos en

diferentes normas y estándares. OSHA indica que es una obligación del
empleador informar al trabajador acerca de los riesgos de operar un equipo, y
cuando se trata de equipo eléctrico, una parte de estos riesgos son evaluados
realizando un análisis de flameo por arco. El empleado y el empleador deben
ser responsables de asegurar que las prácticas o las medidas de protección
son adecuadas para las condiciones de trabajo. Asimismo, los empleados
deben cumplir con los métodos de trabajo y el uso de Equipo de Protección
Personal (EPP) adecuado, lo cual complementa los criterios de seguridad en
el trabajo indicados por la norma NFPA 70E, junto con las prácticas
recomendadas para el mantenimiento en equipos y sistemas eléctricos,
indicada por la norma NFPA 70B.

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