Definición: El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM, por sus siglas en

inglés), es un método estructurado en la cual se identifican todas las posibles causas que
puede provocar un fallo en el sistema utilizando relaciones de causa y efecto. Una vez
identificadas todas las causas posibles, se puede determinar el mejor método de
estrategia de mantenimiento para eliminar los fallos. La estrategia elegida debe garantizar
el funcionamiento de los equipos y procesos asegurando la seguridad y la fiabilidad con el
menor costo posible.

Historia: el mantenimiento centrado en la confiabilidad tiene sus orígenes en la industria

de la aviación la cual para finales de 1950, estaba plagada de accidentes de los cuales la
mayoría eran causados por fallas en los equipos. Por este motivo la industria de la
aviación civil se enfocó principalmente en la seguridad de los equipos. Asi es como para
1960 la Industria de la Aviación Civil Norteamericana inicia el desarrollo del RCM a través
de la creación de grupos de dirección de mantenimiento para reexaminar todo lo que ellos
estaban haciendo para mantener sus aeronaves operando. De esta forma en 1970, los
primeros conceptos de la RCM fueron desarrollados y documentados en trabajos
científicos, expandiéndose entonces a las más diversas ramas de actividades. Para 1999
la Junta de Normas Técnicas de la SAE y el Consejo Aeroespacial de la SAE aprueban la
norma con el título oficial “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM)” (SAE JA1011).

¿EN QUÉ CONCEPTOS SE BASA LA RCM EN EL MANTENIMIENTO DE ACTIVOS?

La confiabilidad de un activo se basa en la probabilidad de que una aplicación desempeñe
su función necesaria en un determinado espacio de tiempo, bajo sus condiciones de uso
definidas. La probabilidad, a su vez, es un concepto estadístico expresado por:

Numerosos casos favorables / Numerosos casos posibles, que el valor sea menor o igual
a1

El valor representado por 1 habrá la indicación de ocurrencia del problema y el valor

representado por 0 indicando la probabilidad nula de que el evento ocurra. Este índice de
probabilidad puede expresarse por valores entre 0 a 10, o en un porcentaje del 0 al 100%.

Las características de fallas poseen seis tipos básicos, pueden ser diagnosticados por
distintas curvas, representadas en la figura 1:
Las curvas representan la probabilidad de las fallas en un determinado intervalo de
tiempo. La curva A y B representan los problemas más simples, con altas tasas de error
relacionadas con la edad de lo componente como, por ejemplo, neumáticos y pastillas de
frenos. Las curvas C, D, E, y F indican gráficamente las ocurrencias más complejas, con
tasas de fallas constantes y baja durabilidad del componente.

OBJETIVOS
 Mantener la función de un elemento en los niveles de confiabilidad requeridos en el
contexto operativo.
 Obtener la información necesaria para la mejora del diseño cuya fiabilidad resulte
inadecuada.
 Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de
producción.
 Cumplir con estos objetivos con el mínimo coste total del ciclo de vida.
 Obtener la información necesaria para el programa continuo de mantenimiento que
mejore el programa inicial.

VENTAJAS

 Aumento de la eficiencia: la eficiencia del sistema, ya que el RCM sólo se centra en

la gestión del sistema, aumenta la actividad de rendimiento mediante la eliminación de
los fallos, aumenta el uso de los activos por el simple hecho de conseguir que no haya
errores y reduce las causas de mantenimiento.
 Reducción de costes: de mantenimiento al eliminar los fallos no deseados antes de
que se produzcan, ya que algunos fallos requieren más costes y más recursos para su
reparación.
 Mejora de la productividad: Al mantener con éxito el sistema y reducir cualquier fallo
repentino, mejora la satisfacción del cliente y aumenta la confiabilidad.
 Sustitución de activos:

DESVENTAJAS

 Requiere Mantenimiento continuo y regular para mantener los activos más fiables y
a salvo de fallos.
 Requiere formación y costes de puesta en marcha: la formación es obligatoria y el
coste de puesta en marcha del programa puede ser elevado.
 Los costes iniciales de la implantación son elevados: Realizar un análisis de RCM
requiere que los equipos inviertan mucho tiempo, dinero y recursos para empezar.
 Requiere tiempo y recursos para realizar con éxito el análisis de RCM, que es muy
necesario para mantener las prioridades.
 No tiene en cuenta el coste de mantenimiento: al incorporar simultáneamente todos
los tipos de estrategias de mantenimiento, incluidos algunos de sus inconvenientes.
 Complejidad: Aunque es efectivo, por otro lado, es un método complejo y difícil de
llevar a cabo.

ESTÁNDARES DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM).

El RCM es un proceso estructurado que hace secuencialmente las siguientes siete
preguntas sobre el activo o sistema bajo revisión:

 Funciones: ¿Cuáles son las funciones y los estándares de desempeño asociados del
activo en su contexto operativo actual?
 Fallos funcionales: ¿de qué forma no cumple con sus funciones?
 Modos de falla: ¿qué causa cada falla funcional?
 Efectos de las fallas: ¿qué sucede cuando ocurre cada falla?
 Consecuencias de las fallas: ¿de qué manera importa cada falla?
 Tareas proactivas: ¿qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla?
 Acciones predeterminadas: ¿qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea
proactiva adecuada?

Funciones y estándares de desempeño: Dado que el propósito principal de un RCM es

asegurar que el equipo continúe haciendo lo que la empresa requiere que haga, en su
contexto operativo actual. El primer paso es comprender completamente qué es lo que se
necesita que haga el equipo, o sea, sus funciones y el nivel de rendimiento que se
requiere para que la empresa cumpla con sus objetivos.

Fallos funcionales: Las fallas funcionales simplemente definen, para cada función, los
estados bajo los cuales el equipo no cumple con sus funciones. Para cada función, es
necesario considerar tanto la falla completa (por ejemplo, cuando el equipo no funciona)
como las fallas parciales (donde el equipo funciona, pero no funciona a un nivel suficiente
para cumplir con el estándar de rendimiento asociado con esa función).

Modos de fallo: esto consiste en identificar todos los eventos que tienen una probabilidad
razonable de causar cada estado de falla, los cuales se conocen como modo de falla.
Estos modos incluyen aquellos que han ocurrido en el mismo equipo o en equipos
similares que operan en el mismo contexto. La lista debe incluir fallas causadas por
errores humanos y fallas de diseño para que todas las causas razonablemente probables
de falla del equipo puedan identificarse y tratarse de manera adecuada.

Efectos de fallas: El cuarto paso en el proceso RCM implica enumerar los efectos de
falla, que describen lo que sucede cuando ocurre cada modo de falla. Estas descripciones
deben incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las
consecuencias de la falla, como por ejemplo:

 qué pruebas (si las hay) de que ha ocurrido la falla.

 de qué manera (si corresponde) representa una amenaza para la seguridad o el
medio ambiente.
 de qué manera (si corresponde) afecta la producción o las operaciones.
 qué daño físico (si lo hay) es causado por la falla.
 qué se debe hacer para reparar la falla.

Consecuencias de la falla: el proceso RCM centra la atención en las actividades de

mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeño de la organización y desvía la
energía de aquellas que tienen poco o ningún efecto con el objetivo de priorizar las falla
que puedan ocasionar consecuencias graves.

El quinto paso en el proceso RCM clasifica las consecuencias asociadas con cada modo
de falla como pertenecientes a uno de los siguientes cuatro grupos:

 Consecuencias de fallas ocultas: las fallas ocultas no tienen un impacto directo, pero
exponen a la organización a múltiples fallas con consecuencias graves, a menudo
catastróficas.
 Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente: una falla tiene consecuencias
para la seguridad si puede herir o matar a alguien. Tiene consecuencias
medioambientales si pudiera dar lugar a una infracción de cualquier norma
medioambiental corporativa, regional, nacional o internacional.
 Consecuencias operativas: una falla tiene consecuencias operativas si afecta la
producción (producción, calidad del producto, servicio al cliente o costos operativos
además del costo directo de reparación).
 Consecuencias no operativas: las fallas evidentes que entran en esta categoría no
afectan ni la seguridad ni la producción, por lo que solo involucran el costo directo de
reparación.
 Este proceso se puede organizar utilizando muchos métodos, entre ellos:

 Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE): Se trata de un método para evaluar el

impacto de un fallo identificando dónde y cómo podría fallar un proceso.
 Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC): Es lo mismo que el AMFE.
Pero va un paso más allá y crea vínculos entre los modos de fallo, los efectos y las
causas de los mismos.
 Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOPS): Es un análisis sistemático de los
procesos para identificar los problemas que pueden suponer un riesgo para el
personal y los activos.
 Análisis del Árbol de Fallas (FTA): Es una herramienta gráfica utilizada para examinar
la causa raíz de una falla a nivel de sistema. Se utiliza para realizar una evaluación
probabilística del riesgo
 Inspección Basada en Riesgo (RBI): Es un proceso de toma de decisiones utilizado
para optimizar los planes de inspección. Se utiliza sobre todo para examinar equipos
industriales, como tuberías, recipientes a presión e intercambiadores de calor.

Tareas proactivas: son tareas que se llevan a cabo antes de que ocurra una falla, para
evitar que el elemento entre en un estado de falla. Adoptan lo que tradicionalmente se
conoce como mantenimiento predictivo y preventivo. El RCM divide las tareas proactivas
en las siguientes categorías:

 Tareas de restauración programadas: implica el reacondicionamiento de un

componente o la revisión de un conjunto en o antes de un límite de edad especificado,
independientemente de su condición en ese momento
 Tareas de descarte programadas: el descarte programado implica descartar un
artículo en o antes de un límite de vida específico, independientemente de su
condición en ese momento.
 Tareas de mantenimiento basadas en condiciones: en ella los elementos se dejan en
servicio con la condición de que sigan cumpliendo los estándares de rendimiento
deseados. Las tareas basadas en condiciones pueden incluir el uso de tecnología
sofisticada, como análisis de vibraciones, termografía, análisis de aceite, ultrasonidos
y otras, pero también pueden incluir técnicas simples como la inspección visual.
 Tareas programadas de restauración y descarte programadas.

Acciones predeterminadas: se ocupan del estado fallido y se eligen cuando no es

posible identificar una tarea proactiva eficaz. Las acciones predeterminadas incluyen la
detección de fallas, el rediseño y la ejecución hasta la falla. El RCM reconoce tres
categorías principales de acciones predeterminadas, de la siguiente manera:

 Detección de fallas: las tareas de detección de fallas implican verificar funciones

ocultas periódicamente para determinar si han fallado.
 Rediseño: el rediseño implica realizar cualquier cambio único en la capacidad
incorporada de un sistema. Esto incluye modificaciones al hardware y también cubre
cambios únicos en los procedimientos.
 Sin mantenimiento programado: como su nombre lo indica, este valor
predeterminado implica no hacer ningún esfuerzo para anticipar o prevenir los modos
de falla a los que se aplica, por lo que esas fallas simplemente se permiten que
ocurran y luego se reparen. Este valor predeterminado también se denomina
ejecución hasta fallar.