UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería en Minas

DESARROLLO DE UN MODELO INTEGRADO DE ESTIMACIÓN DE

EQUIPOS, CAPEX Y OPEX MINA PARA LA DIVISIÓN RADOMIRO TOMIC

Álvaro Felipe Henríquez Ibáñez

Profesor Guía: Moisés Álvarez Becerra

Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos para obtener el
Título de Ingeniero Civil en Minas

Santiago - Chile
2018
© Álvaro Felipe Henríquez Ibáñez, 2018.

Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-Chile 3.0.

RESUMEN

El siguiente trabajo tiene como objetivo elaborar un modelo integrado para el cálculo de
requerimiento de equipos mina, Capex mina y Opex mina para la División Radomiro Tomic de
Codelco. Este estudio fue ejecutado para tener una estimación más acertada de ros
requerimientos de equipos en los periodos de futuros de la mina, al simular las condiciones futuras
de operación de equipos de manera de optimizar la asignacion periódica de estos con el fin de
obtener un mejor vector de disponibilidad, y con ello un menor gasto de operación y de inversion.
Para realizar este modelo integrado, fue necesario efectuar una recolección de datos de entrada
robustos en las áreas de mantención y operación mina junto con administración y finanzas. Se
ejecutó un procedimiento de cálculo en base a iteraciones en la asignación de equipos mina a las
flotas a utilizar por periodo, por la variabilidad de los vectores de disponibilidad que presentan los
equipos desde el periodo actual hasta el futuro. El modelo asigna a los mejores equipos por año
para que sean la flota operativa a utilizar, y de esta manera tener los equipos con mejores
disponibilidades y rendimientos, implicando menor gasto de operación y/o de capex por la
interdependencia que existe entre estos.

El modelo permite además ajustar la proporción de participación para equipos que desempeñen
una misma tarea con el fin de aumentar su utilización lo que permite disminuir el requerimiento
total de equipos de carguío y perforacion. Para acortar los tiempos de procesamiento, el modelo
se estableció en una planilla Excel automatizada con programación en lenguaje VBA, para evitar
errores humanos y poder encontrar solucionas de manera más rápida y trazable, Además, de
realizarse en una interfaz amigable con el usuario.

El modelo permitió disminuir el VAC del gasto operativo mina a través de cinco iteraciones de
asignación de equipos mina a través de ajustes al vector de disponibilidad resultante,
disminuyendo la compra de Caex en 16 unidades, y el gasto mina de transporte en 440 MUS$.
Esto se resumió en una disminución de VAC de cerca de 150 MUS$.

El modelo se ejecutó para evaluar el impacto económico que resultaría el traer camiones de
extracción mina desde la División Chuquicamata con el fin de postergar compras hasta 2023.
Esto dio como resultado un aumento en el gasto total del plan en 100 MUS$ aprox, lo que
aumentó el VAC en 18 MUS$ por las menores disponibilidades y mayores gastos en mantención.
Sin embargo, el ahorro inversional por traer estos equipos disminuye la compra de Caex en 10
unidades ahorrando cerca de 65 MUSS$, lo que disminuye el VAC en 44 MUS$. Finalmente el
VAC total de la operación si llegaran los Caex DCH disminuiría en cerca de 26 MUS$, lo que
permite concluir que es favorable para Division Radomiro Tomic traer Caex desde DCH.

El modelo de estimación actualmente es el utilizado en Radomiro Tomic para optimizar y evaluar

las alternativas de negocio de la división.

i
AGRADECIMIENTOS

Primero, agradecer a Dios y a San Sebastián por hacer esto posible, por llenarme de fortaleza y
templanza en todo momento.

Agradecer a mis padres, Alejandro Henríquez e Italia Ibáñez por su amor incondicional y su gran
apoyo en todas las maneras posibles. Por los consejos y las virtudes enseñadas. Los Amo y
gracias por guiar mi camino.

A mi gran Amor, Camila Domínguez, por ser un apoyo fundamental en este proceso, por siempre
esperarme y ser ese empujón para seguir adelante. Por qué me enseñó que no debo darme por
vencido y a darme cuenta de lo que soy capaz. Sus palabras y amor fueron lo más importante en
este proceso.

A mis profesores, Moisés Álvarez y Roberto Martínez por considerarme para este trabajo, por
confiar en mí. Les prometo que siempre llevaré el nombre de esta universidad a lo más alto
posible, tal cual les prometí.

A mis queridos colegas de la División Radomiro Tomic, Raúl Cancino, Patricio Martínez, David
Parsons, Cristian Soto, Hugo Adrián, Cristian Hu por recibirme bien en el trabajo y ayudarme en
esta ardua tarea con más de un consejo o favor, por su paciencia y los buenos momentos. Quiero
agradecer en especial a Guillermo López, por ser mi guía en mi paso por Radomiro Tomic, darme
más de un consejo y ayudarme a desarrollar este trabajo. Más que mi tutor, eres un gran amigo.

Agradecer a mi grupo de amigos de la universidad, por los buenos momentos, mis ratas queridos,
Hernán Llanos, Sebastián Rejas, Gabriel Vílchez, Gabriela Sariego, Agustín Onat, Lukas Torres,
Daniel Sepúlveda, y en especial a Eric Veliz por acompañarme en esta última etapa, por su gran
apoyo y amistad desde el primer día de mi carrera hasta el último.

A Juan Carlos Maureira, Patricia Ibáñez, Silvia Ibáñez, quienes me ayudaron cuando lo necesite
y fueron un pilar importante para lograr mi título,

A todo el resto de mis profesores, compañeros y Departamento de Ingeniería en Minas, de los

cuales me llevo buenos momentos y grandes enseñanzas.

Finalmente, gracias a la vida, por ser como es.

ii
TABLA DE CONTENIDO

GENERALIDADES .............................................................................................................. 1

OBJETIVOS ........................................................................................................................ 2

Objetivo General ............................................................................................................2

Objetivos Específicos ....................................................................................................2

ALCANCES Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO .................................................................. 2

JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .................................................................................... 3

METODOLOGÍA DE TRABAJO .......................................................................................... 4

PROYECTOS Y EQUIPOS MINEROS ............................................................................... 5

NIVEL DE INGENIERÍA ...................................................................................................... 5

MODELO DE NEGOCIOS Y VISIÓN DE LA EMPRESA.................................................... 6

ESTRUCTURA DE COSTOS .............................................................................................. 6

Costos de Capital...........................................................................................................7

Costos de Operación .....................................................................................................7

PLAN DE PRODUCCIÓN.................................................................................................... 8

PLAN DE PERFORACIÓN .................................................................................................. 8

MODELO ASARCO ............................................................................................................. 8

PARÁMETROS OPERACIONALES ................................................................................. 11

PARÁMETROS MANTENCIÓN ........................................................................................ 12

DISPATCH MINERO ....................................................................................................... 13

Jigsaw ........................................................................................................................13

MINEHAUL ...................................................................................................................... 13

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 14

EQUIPOS DE PERFORACIÓN ......................................................................................... 14

Perforadoras de Producción ........................................................................................14

Perforadoras de Apoyo ................................................................................................14

iii
EQUIPOS DE CARGUÍO .................................................................................................. 15

Palas de Cable.............................................................................................................15

Palas Hidráulicas .........................................................................................................15

Cargador Frontal ..........................................................................................................15

CAMIONES DE EXTRACCIÓN (CAEX) ........................................................................... 17

EQUIPOS DE APOYO ...................................................................................................... 17

Bulldozer ......................................................................................................................18

Wheeldozer ..................................................................................................................18

Motoniveladora ............................................................................................................18

Camión Aljibe ...............................................................................................................18

Cargador Frontal ..........................................................................................................19

Retroexcavadora..........................................................................................................19

DEFINICION ...................................................................................................................... 21

AUTOMATIZACION DEL MODELO .................................................................................. 23

Iteraciones requeridas .................................................................................................23

Salidas del modelo ......................................................................................................23

INTRODUCCION............................................................................................................... 25

INPUTS DE MANTENCIÓN .............................................................................................. 26

INPUTS OPERACIONALES ............................................................................................. 26

Parámetros Operacionales Perforación ......................................................................26

Parámetros Operacionales Carguío ............................................................................27

Parámetros Operacionales Transporte .......................................................................27

PLAN DE PRODUCCIÓN.................................................................................................. 27

CÁLCULO DE RENDIMIENTOS ....................................................................................... 28

Perforación...................................................................................................................28

Carguío ........................................................................................................................28

Transporte....................................................................................................................29

iv
ESTIMACIÓN DE FLOTA.................................................................................................. 29

CALENDARIZACIÓN DE ENTRADA DE EQUIPOS Y EQUIPOS A UTILIZAR ............... 36

CALCULO DE CAPEX ...................................................................................................... 37

INTRODUCIÓN ................................................................................................................. 39

CLASIFICACIÓN DE GASTOS EN OPERACIÓN MINA POR ÁREA DE OPERACION . 39

Gasto de Perforación ...................................................................................................39

Gasto de Tronadura .....................................................................................................39

Gasto de Carguío ........................................................................................................40

Gasto de Transporte ....................................................................................................40

Gasto de Equipos de Apoyo ........................................................................................40

Gasto de Administración Mina .....................................................................................40

CLASIFICACIÓN DE GASTOS DE OPERACIÓN MINA POR ELEMENTO .................... 40

Gasto de Materiales .....................................................................................................40

Gasto de Combustibles ...............................................................................................41

Gasto de Servicios de Terceros ..................................................................................42

Gasto de Remuneraciones ..........................................................................................42

Gasto de Suministros ..................................................................................................43

Gasto de Mantención y Reparación ............................................................................44

Gastos Fijos y Otros ....................................................................................................45

GASTO POR PERIODO Y TOTAL ................................................................................... 45

COSTO MINA .................................................................................................................... 45

HORAS PAGO .................................................................................................................. 46

ANTECEDENTES GENERALES RADOMIRO TOMIC ..................................................... 47

Ubicación .....................................................................................................................48

Suministros ..................................................................................................................51

v
 Litología del Yacimiento ...............................................................................................53

Método de explotación .................................................................................................54

Inventario de Equipos y Opciones de Compra ............................................................56

ESTIMACIÓN DE CAPEX Y OPEX MINA PLAN DE NEGOCIOS Y DESARROLLO ...... 57

Registro de Indicadores Operacionales ......................................................................57

Estimación de Requerimiento de Equipos ...................................................................62

Calendarización y Capex .............................................................................................69

Gasto Mina y Opex ......................................................................................................71

Costo del Plan..............................................................................................................74

APLICACIÓN: ENTRADA DE EQUIPOS DESDE CHUQUICAMATA .............................. 75

Requerimiento de Equipos ..........................................................................................76

Calendarización y Capex .............................................................................................77

Gasto Mina y Opex ......................................................................................................78

Costo del Plan y Comparación ....................................................................................79

CONCLUSIONES .............................................................................................................. 81

RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 83

ANEXO A: CARACTERISTICA ECONOMICAS EQUIPOS MINA ........................................... 86

ANEXO B: VECTOR DISPONIBILIDADES EQUIPOS MINA. ................................................. 87

INDICE DE TABLAS

Tabla 8.1: Caudales de Agua según Fuente en DRT para su operación al año 2018. ............... 52
Tabla 8.2: Inventario de Equipos para ciclos de planificación desde 2020. ................................ 56
Tabla 8.3: Tiempos operativos en base robusta de CAEX, Software JIGSAW. .......................... 57
Tabla 8.4: Registros Históricos de Tiempos Operativos entre abril de 2017 y septiembre de 2018
de Caex Komatsu. ........................................................................................................................ 58

vi
Tabla 8.5: Registros Históricos de Tiempos Operativos entre Abril de 2017 y Septiembre de 2018
de Caex Liebherr. ......................................................................................................................... 58
Tabla 8.6. Indicadores Operativos para equipos de perforación, carguío y apoyo. .................... 59
Tabla 8.7: Velocidades de perforación según tipo de roca. ......................................................... 62
Tabla 8.8: Rendimientos efectivos de carguío por año. .............................................................. 62
Tabla 8.9: Velocidades de Caex por año. .................................................................................... 62
Tabla 8.10: Criterios de Requerimientos para equipos de apoyo................................................ 62
Tabla 8.11: Caex comprados y gasto mina por iteración. ........................................................... 63
Tabla 8.12: Capex y Opex actualizados por iteración. ................................................................ 63
Tabla 8.13: Planilla de cálculo perforación desde 2020 hasta 2025 para Pit Viper. ................... 65
Tabla 8.14: Planilla de cálculo Carguío desde 2020 hasta 2025................................................. 66
Tabla 8.15: Planilla de cálculo transporte desde 2020 hasta 2025. ............................................ 67
Tabla 8.16: Planilla de cálculo Apoyo desde 2020 hasta 2025. .................................................. 68
Tabla 8.17: Resultados Capex Caex. .......................................................................................... 70
Tabla 8.18: Resumen Capex. ...................................................................................................... 70
Tabla 8.19: Resumen Gasto mina. .............................................................................................. 72
Tabla 8.20: Resumen Costos....................................................................................................... 74
Tabla 8.21: Resumen Capex transporte alternativa. ................................................................... 77
Tabla 8.22: Resumen Capex alternativa. ..................................................................................... 78
Tabla 8.23: Gasto Transporte. ..................................................................................................... 78
Tabla 8.24: Resumen resultados finales. ..................................................................................... 80

INDICE DE FIGURAS

Figura 2.1: Modelo Asarco Distrito Norte Codelco 2018. ............................................................. 9

Figura 3.1: Componentes de una Pala eléctrica. ........................................................................ 16
Figura 3.2 : Componentes de una Pala Hidráulica. .................................................................... 16
Figura 3.3 : Cargador Frontal Caterpillar 922K. .......................................................................... 16
Figura 3.4: Camión de extracción Komatsu 930e. ...................................................................... 17
Figura 3.5: Bulldozer CAT D11. .................................................................................................. 19
Figura 3.6: Wheeldozer CAT 854K. ............................................................................................ 19
Figura 3.7: Motoniveladora CAT 24M. ........................................................................................ 20
Figura 3.8: Cargador Frontal CAT 988H. .................................................................................... 20
Figura 4.1: Representación de Modelo a desarrollar. ................................................................. 22
Figura 4.2: Modelo de gestión de activos en una organización. ................................................ 22
Figura 5.1: Algoritmo para cálculo de estimación de equipos de Modelo DRT 2019. ................ 25
Figura 5.2: Algoritmo de adición de equipos por requerimiento. ................................................ 31
Figura 5.3: Requerimientos y UEBD calculados. ........................................................................ 32

vii
Figura 5.4: Requerimientos y UEBD post suavizamiento. .......................................................... 32
Figura 5.5: Requerimiento de Equipos con proporción fija. ........................................................ 34
Figura 5.6: Requerimiento de equipos con proporción ajustable. .............................................. 34
Figura 6.1: Algoritmo iterativo de cálculo de equipos y calendarización de adquisiciones. ....... 36
Figura 8.1: Diagrama de flujo de los procesos existentes en Radomiro Tomic al año 2018. .... 48
Figura 8.2: Fases en desarrollo para PND 2019 entre 2020 y 2065. ......................................... 50
Figura 8.3: Destinos de transporte de camiones de extracción de DRT entre 2020 y 2065. .... 50
Figura 8.4: Ubicación Fuentes de Agua Codelco SAAC. ........................................................... 51
Figura 8.5: Esquema de las litologías locales en el Yacimiento Radomiro Tomic. .................... 53
Figura 8.6: Distribución de Litologías en Sección 9700N ........................................................... 54
Figura 8.7: Plan de producción para PND 2019 entre 2020 y 2065. .......................................... 60
Figura 8.8: Plan de producción solo mineral según destino para PND 2018. ............................ 60
Figura 8.9: Distancias Equivalentes por año de PND 2018........................................................ 61
Figura 8.10: Plan de Perforación PND 2018............................................................................... 61
Figura 8.11: Vector de disponibilidades según iteración. ........................................................... 63
Figura 8.12: Requerimientos resultantes según tipo de equipo. ................................................ 64
Figura 8.13: Requerimiento y Calendarización Caex. ................................................................ 69
Figura 8.14: Correlación entre tonelada por kilómetro y requerimiento Caex. ........................... 69
Figura 8.15: Compras de Equipos por tipo. ................................................................................ 70
Figura 8.16: Participación en Capex según tipo de equipo. ....................................................... 71
Figura 8.17: Gasto mina.............................................................................................................. 71
Figura 8.18: Gasto mina según elemento de gasto. ................................................................... 72
Figura 8.19: Costo mina por operación en cada periodo. ........................................................... 73
Figura 8.20: Costo mina transporte versus Distancia equivalente por periodo. ......................... 73
Figura 8.21: Participación Costo mina. ....................................................................................... 74
Figura 8.22: Requerimientos alternativa Caex DCh. .................................................................. 76
Figura 8.23: Requerimientos alternativa versus opción actual. .................................................. 76
Figura 8.24: Disponibilidades Alternativa versus opción actual.................................................. 77
Figura 8.25: Calendarización transporte con Caex DCh. ........................................................... 77
Figura 8.26: Gasto alternativa. .................................................................................................... 78
Figura 8.27: Costo mina alternativa. ........................................................................................... 79
Figura 8.28: Costo de Transporte alternativa versus opción original. ........................................ 79

viii
 INTRODUCCIÓN

GENERALIDADES

El negocio minero es un sinónimo de riesgo. Siempre existe el riesgo debido a que no se pueden
conocer las condiciones del yacimiento, políticas a nivel país a futuro, precios de los commodities,
y costos de suministros y equipos. Al momento de realizar un proyecto minero, se debe tener en
cuenta todas estas variables que impactan en la rentabilidad del negocio. (1)

Para la planificación a largo plazo, es una extensa labor tener una mitigación de estos riesgos, a
través de planificación y evaluación de situaciones que se pueden presentar, considerando que
la gran parte de explotaciones a rajo abierto sufren alzas en sus costos de operación mina debido
a que las extracciones de las rocas llevan tiempos más largos por la mayor profundización a
medida que avanzan los periodos, y por la dureza del mineral.

Para la explotación minera se requieren equipos operativos de grandes costos de inversión y de

operación, por lo cual realizar una estimación de requerimiento de equipos que se acerque a la
realidad operacional que exista en momentos futuros, puede llevar a reducir la incertidumbre al
momento de evaluar planes y decidir si invertir o no. Actualmente los proyectos mineros han
tenido grandes problemas debido a que las inversiones han llegado a superar en gran proporción
lo que se tenía estimado.

Para lograr una buena estimación se debe tener conocimiento de la mayor cantidad de
información que pueda afectar el funcionamiento y rendimiento de los equipos. Esto permitirá
saber el costo de realizar el negocio en la operación mina, y poder tener una mayor gestión y
control al momento de adquirir activos, además de poder cuantificar el gasto para mantener la
operación.

Para realizar la correcta estimación de equipos, las áreas de planificación construyen modelos de
estimación de equipos que permitan incorporar la mayor cantidad de variables de manera de estar
cerca de la realidad operacional.

El presente trabajo de Título desarrolla un modelo de estimación de los equipos mina necesarios
para desarrollar las alternativas de negocio de la División Radomiro Tomic a través de la
integración robusta de variables operativas, de manera de reducir incertidumbres en el futuro y
realizar una cuantificación del gasto inversional y operacional al realizar la alternativa evaluada.

1
OBJETIVOS

Objetivo General

 Desarrollar un modelo de estimación integrado de equipos, Capex y Opex mina en la

planificación a largo plazo para la División Radomiro Tomic – Codelco.

Objetivos Específicos

 Definir parámetros e indicadores operacionales y de mantención en base a data histórica.

 Definir criterios de requerimientos de equipos mina.
 Definir criterios de compra de equipos según el plan a evaluar.
 Generar una herramienta iterativa de cálculo de disponibilidades y utilización efectiva.
 Cuantificar gastos mina por operación unitaria y área de gastos.
 Definir un reporte estándar de requerimientos de equipos, Capex y Opex mina.
 Automatizar el proceso de estimación de requerimiento de equipos mina y
calendarización de inversiones mina.
 Evaluar el plan de negocios actual utilizando el modelo.
 Evaluar entrada de equipos mineros de División Chuquicamata en términos económicos.
 Oficializar el modelo para usos futuros en la División.

ALCANCES Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO

 Este estudio, se limita a desarrollar un modelo de estimación de equipos, Capex y Opex

mina para Radomiro Tomic, además de definir una metodología para su correcta
utilización, de manera de hacer comparables los resultados y para utilizarlos en
evaluaciones posteriores de las alternativas de desarrollo de la División.
 Se definen indicadores operacionales y de mantención en base al registro histórico de
tiempo reciente que se considere representativo de las condiciones que vive el uso de
equipos mineros actualmente.
 El estudio definirá criterios de estimación de equipos en base a conciliación con
operaciones mina, mantención, además de administración y finanzas, de manera de
hacer un modelo representativo de la realidad en el futuro. Estos criterios se definen en
base a rendimientos como en la experiencia que ha vivido el uso de equipos en la División
y que son propia de ésta.
 El modelo determina la calendarización de equipos mina en base al criterio del usuario
del modelo, pudiendo variar según las condiciones y facilidades de inversión que
presente la organización, haciendo caso a su modelo de negocios.
 Se evalúan los indicadores operacionales resultantes en el no uso de equipos mineros
por bajas en el requerimiento, junto con la mejor alternativa de inversión en base al

2
 máximo aprovechamiento del tiempo efectivo de uso mediante iteraciones, priorizando
equipos de menor horómetro operativo y por ende menor costo.
 El modelo es utilizado en un ejemplo real de entrada de equipos mineros desde otra faena
minera con el fin de retrasar la inversión, junto con evaluar el potencial beneficio que
significará, y la comparación sin usar esta alternativa.
 La operación en la faena es de carácter Brownfield, por lo cual ya existen equipos
actuales operando, los que son considerados en la operación futura y planificación de la
mina.
 El modelo considera la mejor asignación de equipos para actividades, de manera de
optimizar sus utilizaciones y por ende sus rendimientos, y así minimizar el requerimiento
de equipos por año, de manera de reducir gastos operacionales e inversión de equipos.
 No se evalúa la venta de activos que ya no serán requeridos, aunque tengan vida
operacional, ya que se considera que pueden ser reasignados a otra División de Codelco.

JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

El modelo agrega variables que permitan describir mejor la realidad operacional propia de cada
faena de manera de tener una mayor exactitud en la estimación de requerimientos de equipos
del mediano y largo plazo con las condiciones y criterios existentes hoy y que son producto del
registro histórico que ha resultado en los últimos años. De esta manera, al desarrollar un modelo
integrado, se asegura estar más cercano a la realidad futura y por lo tanto tener una menor
incertidumbre en los resultados técnicos y económicos que enfrentaran las opciones de desarrollo
a realizar.

El estudio se justifica en los grandes tiempos operativos que le toma a los planificadores el cálculo
de requerimientos de equipos, Capex y Opex mina, por lo cual el desarrollo de un modelo
integrado y automatizable que permita además incorporar el criterio del planificador y las
condiciones propias de la faena en base a la estrategia que siguen, permitirá una mayor
trazabilidad, reproducibilidad y comprensión de los resultados, y así generar un estándar de estos
que permita realizar las gestiones posteriores con mayor facilidad y las comparaciones de forma
más rápida, para poder seleccionar la alternativa de negocio más factible a los objetivos de la
empresa minera.

Para realizar la mejor elección se debe considerar los costos asociados a cada alternativa y ver
los beneficios que entrega. En algunas empresas, los desembolsos de capital tienen límites
debido a la estrategia de la empresa por lo cual no siempre la mejor alternativa de negocios es la
elegida. El modelo tiene como fin entregar un costo de inversión para los equipos mina tratando
de aplazar las compras con el fin de provocar un menor impacto negativo en el VAC de la
operación minera y negocio. El Opex será en cierta parte consecuencia de la inversión, debido a

3
que una mayor inversión puede significar el remplazo de equipos viejos por equipos nuevos, que
vienen acompañados por costos de uso menor, mayores disponibilidades y mejores rendimientos.
Es parte del modelo de la empresa decidir cuál sacrificar a cambio del otro

METODOLOGÍA DE TRABAJO

La metodología de trabajo desarrollado se estableció en base al proceso de estimación de

equipos y costo de éstos en la operación minera. El proceso fue de la siguiente manera:

 Recopilar antecedentes históricos de indicadores operacionales, mantención y finanzas

de la faena en estudio, para definir el input al modelo.
 Realizar registro de inventario de activos y equipos actuales operando, con sus
características.
 Definir reporte de plan minero incluyendo características propias de la roca,
características geométricas, explotación de fases, distancias y pendientes de perfiles de
transporte, entre otras variables.
 Realizar procedimiento y estructuración de un sistema de estimación de equipos en base
a los requerimientos del plan minero, y a las características definidas por operacionales
mineras y mantención, optimizando la asignación y selección de equipos actuales de
menor costo.
 Definir estructuración de costos de capital en equipos y calendarización del Capex en
base a los requerimientos del plan minero y parámetros financieros para cumplir con los
requisitos de éste.
 Definir y estructurar una metodología de estimación de costos de operación para la vida
de la mina considerando las áreas principales de gastos en operación y por elemento de
gasto.
 Definir un reporte estándar de resultados para una mayor comprensión posterior.
 Automatizar el modelo de estimación equipos, Capex y Opex para reducir tiempos de
proceso, y poder obtener resultados trazables y reproducibles.
 Emitir documento de metodología oficial del modelo para su posterior uso, realizando
conciliaciones con las demás áreas de gestión.
 Evaluar el Plan de negocios y desarrollo actual de División Radomiro Tomic.
 Evaluar a través del modelo, la decisión de entrada de camiones desde División
Chuquicamata.

4
 MARCO TEÓRICO

PROYECTOS Y EQUIPOS MINEROS

Los proyectos mineros tienen ciertas particularidades en su ejecución entre las cuales se
encuentran:

 Tiempos de operación largos. (mayores a 10 años)

 Alta rentabilidad.
 Inversiones de gran envergadura.
 De alto riesgo e incertidumbre.
 Varios niveles de ingeniería y años de estudios antes de ejecutarlos.

La explotación minera de estos proyectos actualmente se realiza mediante equipos mineros de

gran tamaño los cuales tienen alta inversión y gasto en su operación. Estos equipos duran una
cierta cantidad de años para luego ser remplazados. Al momento de realizar un proyecto, los
planificadores deben considerar cuántos equipos requerirán y cuántos se deben adquirir para
cumplir con el proyecto.

NIVEL DE INGENIERÍA

El nivel de ingeniería se define como el nivel de detalle del estudio. Las compañías mineras
definen el nivel de detalle en base a la etapa del ciclo de vida de los proyectos en el cual se
encuentran. Entre más avanzado sea el nivel del estudio, menos incertidumbre habrá en el costo
de operación y capital. Los niveles de ingeniería se definen para el negocio de minero de la
siguiente manera:

 Ingeniería de Perfil: Etapa de identificación de oportunidades para el desarrollo de

proyectos. Se hace una primera aproximación a los costos de capital y operación,
además de los ingresos y alcance del proyecto, por lo cual se permite un nivel alto de
incertidumbre de hasta 50% antes de pasar a la siguiente etapa.

 Estudio de Prefactibilidad (Ingeniería Conceptual): Etapa de generación de alternativas

de tamaños, ubicaciones, tecnologías y configuraciones. Al final de esta etapa, se
selecciona la mejor alternativa técnica y económicamente para pasar a la siguiente etapa.
El nivel de incertidumbre de conteo baja, permitiéndose una variación de 20 -40%.

 Estudio de Factibilidad (Ingeniería Básica): Es la etapa de desarrollo de la alternativa

seleccionada en la prefactibilidad a fin de demostrar su viabilidad técnica y económica.
En ella se define el alcance, el costo y el tiempo de ejecución del proyecto, se evalúa la

5
 rentabilidad económica, se finalizan todos los aspectos comerciales, legales y
financieros, y se planifica la siguiente etapa, de ejecución. Se permite una incertidumbre
de costos menor a 10- 20%

 Ingeniería de Detalle: Es la etapa que completa el diseño detallado del activo que se va
a construir. La incertidumbre de costos debe ser menor a 5%.

MODELO DE NEGOCIOS Y VISIÓN DE LA EMPRESA

Los proyectos mineros deben estar al servicio del modelo de negocios que tienen las empresas
mineras. Los proyectos mineros pueden ser muy distintos unos con otros dependiendo de la
empresa minera que los desarrolle. Por ejemplo, en una empresa privada puede ser más fácil
acceder a desembolsos de costos de capital para disminuir sus costos operativos con el fin de
lograr sus objetivos. Sin embargo, para empresas estatales, las inversiones deben estar muy
justificadas. Otras variables que dependen del modelo que adopten son si las mantenciones de
equipos las realizaran a través de externos o de manera propia, si la ingeniería la realizan ellos
mismos o a través de consultoras o si ellos mismos realizarán la perforación de pozos o la hacen
a través de externos. La visión de la empresa también será factor definiendo si los proyectos se
realizan o no. Por ejemplo, si una compañía minera tiene como visión tener negocios con alta
rentabilidad, buscará aumentar lo más posible sus excedentes, intentando reducir lo más posible
sus costos de operación e inversión. En caso contrario, si una empresa minera tiene como visión
ser una contribución al país, de manera económica y social, considerará realizar inversiones en
sus proyectos de manera de alargar la vida de la operación y mantener a más gente con trabajo.
Como conclusión, el modelo de estimación de equipos debe seguir tanto las políticas como la
visión de negocios de la empresa.

ESTRUCTURA DE COSTOS

Al momento de evaluar proyectos mineros, éstos deben ser lo más parecidos a la realidad actual
y futura de la operación de manera de tener una visión más certera del proyecto y optar por la
opción más favorable. El costeo en minería en si es una tarea compleja debido a la gran
incertidumbre que hay en el futuro, la gran cantidad de variables y la variabilidad que presentan
los costos de todo tipo, ya sea en precios de adquisición de equipos como en los insumos más
importantes para la operación. Los costos en si son muy dependientes de la gestión de activos
que tiene la empresa minera, que tan bien los utilizan y que tan detallado se cuantifican éstos
según el tiempo y recursos disponibles para hacerlo. Es importante definir costos que toman más
relevancia que otros al momento de evaluar, o cuales son más sensibles al precio del metal o al
tiempo de desembolso.

6
Los costos de la mina o de cualquier proyecto en general se dividen en dos principales grupos:
Costos de Capital (Capex) y Costos de Operación (Opex).

Costos de Capital

Los Capex (Capital Expenditures) son inversiones de capital que generan beneficios en
momentos actuales o en plazos más largos de tiempos. Las principales razones para un costo de
capital son las siguientes:

 Adquirir activos fijos.

 Solucionar problemas con un activo existente antes de su adquisición.
 Preparar un activo para ser utilizado en un negocio.
 Establecer o mantener los derechos de propiedad sobre un determinado activo.
 Restaurar una propiedad o adaptarla a un nuevo uso.
 Comenzar un nuevo negocio.

Los activos adquiridos por Capex, sufren depreciaciones y deben ser amortizados a lo largo de
su vida imponible. En el caso de las operacionales mineras, un Capex puede traducirse como la
adquisición de una planta de tostación, remodelación de un tanque espesador, adquisición de un
camión de extracción o realizar un overhaul a una pala eléctrica, entre muchos otros ejemplos.
Las empresas mineras realizan desembolsos de capital generalmente cuando éstos se
encuentran justificados, debido a que los costos de inversión son muy altos, lo que hace recurrir
a estudios de que opción es más factible: Adquirir un equipo nuevo, alargar la vida útil de equipos
a través de un overhaul o no realizar desembolsos de capital utilizando el equipo tal como está.
Las empresas mineras siempre tratan de disminuir sus costos de capital, sin embargo, la decisión
de postergación de un Capex sin ser evaluada correctamente puede traer consigo mayores
desembolsos en valor presente por el alza en el costo del activo. Se debe analizar en qué
momento es óptimo realizar la inversión de manera de minimizar su impacto en el valor presente.

Muchas veces los proyectos mineros se encuentran limitados por presupuestos debido a que, en
sus carteras de proyectos, tienen varias alternativas que se pueden llevar a cabo y ordenan por
prioridad a lo que más se ajuste a su visión como empresa y planificación estratégica.

Costos de Operación

Los costos de operación son los costos que se desembolsan para mantener la operación
planificada. Los costos de operación se separan en dos: Costos Fijos y Costos Variables.

 Costos Fijos: Son independientes de la producción, lo son por ejemplo el costo de

administración, sueldos de operadores, implementos de seguridad en equipos, etc. Los
equipos mineros tienen ciertos costos fijos, aunque éstos se estimen en función de la

7
 producción, por lo cual no es conveniente tener muchos equipos que utilizándose poco
produzcan lo mismo que pocos equipos que se utilicen mucho. Claramente un mayor
número de equipos activos, representa una mayor cantidad de tarifas de mantención,
mayor número de operadores que conllevan a mayor desembolso en sueldos y
capacitaciones. Si los niveles de producción son bajos, el costo mina aumentará debido
a que el costo fijo no sufrirá cambios.

 Costos Variables: Son dependientes de la producción; entre más se produzca, más

aumentan. Están en esta categoría combustibles, neumáticos, agua, etc. Generalmente
se calculan en base a tasas de consumo unitarias de materiales, energía, suministros o
cualquier consumible que necesiten los equipos para mantenerse operando. No se debe
confundir costo con gasto, ya que este último es el desembolso total que se requiere para
realizar la producción. En cambio, el costo, es el gasto por unidad productiva.

PLAN DE PRODUCCIÓN

Plan de manejo de materiales que se debe realizar para cumplir la alternativa de negocio. Este
plan define la cantidad de material a extraer y remanejar, además de las toneladas por destino,
leyes medias por mineral, leyes de corte, duración en periodos del negocio entre otras variables.

PLAN DE PERFORACIÓN

Plan de perforación que se debe realizar para cumplir la alternativa de negocios. En este plan se
especifica los metros que se deben perforar por periodo, clasificándolos por tipo de roca debido
a que las perforadoras tienen distintas rendimientos y costos en base a la dureza característica
por litología. El plan según su objetivo se divide en:

 Perforación de producción: Metros de perforación que se deben realizar para ser

cargados con explosivos para su posterior tronadura y carguío.
 Perforación de amortiguación y contorno: Son tiros utilizados para no dañar las paredes
de los bancos y así mantener un mayor cuidado del talud.

MODELO ASARCO

Para la estimación de equipos se deben definir los tiempos de trabajo de un equipo. El equipo no
se encuentra trabajando sin parar, debido a que tiene tiempo en los talleres de mantención, puede
estar sin operador, o simplemente no se requiere. Para realizar un sistema convencional que
permita representar estos tiempos, se utiliza la metodología ASARCO (nombre debido a la
institución pionera en esta metodología llamada American Smelting & Refinering Co.). La
Metodología Asarco para el distrito norte de Codelco se presenta en la figura 2.1.

8
 Figura 2.1: Modelo Asarco Distrito Norte Codelco 2018. (2)
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

Cada uno de los tiempos del modelo Asarco del distrito norte se definen de la siguiente manera:

 Tiempo Nominal: Tiempo total que corresponde al tiempo calendario, todo evento ocurre
dentro de este tiempo.
 Tiempo Disponible: El equipo se encuentra habilitado y disponible para cumplir su
función.
 Fuera de Servicio: El equipo no se encuentra en condiciones de operar. Puede ser de
dos tipos:
o Programado: El equipo se encuentra en mantención programada o en una
detención programada en la operación. No se encuentra operando porque así se
planificó.
o No Programado: Ocurre evento particular que obliga al equipo a detenerse por
mantenimiento o por evento operacional externo.
 Tiempo Operativo: Se refiere al tiempo en que el equipo está habilitado para cumplir su
función y se encuentra con un operador asignado.
 Reservas: El equipo está disponible para ser utilizado, pero no se encuentra operando.
Puede ser de dos tipos:
o Programadas: El equipo no es operado por eventos programados como colación,
tronaduras, cambio de turno.
o No Programadas: El equipo no es operado por eventos sorpresivos, como lo son
no llegada del operador, huelga, destino no disponible, parada de planta.
 Tiempo Efectivo: Tiempo en el cual el equipo se encuentra desarrollando la función
específica demandada por la organización. En este tiempo el equipo aporta a la
producción, o está siendo productivo.
 Pérdidas Operacionales: El equipo se encuentra operando, pero no puede desempeñar
su función por ineficiencias operativas en los ciclos operativos, como colas para descarga
en chancador, pala esperando la llegada de un camión, cola de camiones en rampa.

9
 Demoras: El equipo se encuentra esperando, pero no puede desempeñar su fu función
por actividades externas al ciclo operativo, como limpiezas de rampas, abastecimiento
de agua, prueba de frenos, destape de brocas de perforación.

Estos tiempos dan definición a ciertos indicadores operacionales de los equipos mina, los
cuales indicarán la porción de tiempo en que estarán disponibles además del tiempo en que
están siendo operados. Así mismo, también indican el tiempo que los equipos mineros
realmente se encuentran realizando su trabajo en la mina, sin interrupción. Los indicadores
más importantes a considerar para este trabajo se definen de la siguiente manera:

 Disponibilidad Física: Indicador que señala la porción tiempo que el equipo estará
disponible ser operado. Este indicador es exclusivo de mantención, e indica los
tiempos que los equipos se encuentren libres de mantención y listos para ser
operados.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 −(𝑀𝑎𝑛𝑡.𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠+𝑀𝑎𝑛𝑡.𝑁𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑑𝑎𝑠)
𝐷𝐹 (%) = 𝑥100 (2.1)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

 Factor Operacional: Indicador de la eficiencia del equipo, es que tan productivo es

mientras está siendo operado.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐹𝑂 (%) = 𝑥 100 (2.2)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

 Uso Operativo: Indicador del tiempo en que se utiliza el equipo con respecto al
tiempo total que puede ser utilizado.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈𝑂 (%) = 𝑥 100 (2.3)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

 Utilización Efectiva: Indica que porción del tiempo operativo, el equipo está siendo
productivo y aportando a la producción.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈𝐸 (%) = 𝑥 100 (2.4)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

 Utilización Efectiva en Base Disponible: Indica el tiempo que el equipo es productivo

con respecto al tiempo que puede estar siendo operado. Este indicador es directo del
Área de Operaciones Mina y señala exclusivamente sus tiempos operativos y cuanto
exigen a los equipos.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈𝐸𝐵𝐷 (%) = 𝑥 100 (2.5)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

10
 PARÁMETROS OPERACIONALES

Además de los indicadores de tiempo, para la evaluación de equipos se utilizan parámetros

propios de la operación y de la productividad de los equipos. Existen variables que afectan
fuertemente los rendimientos de los equipos, impactando en sus tiempos de ciclo como en sus
costos. En el caso de la minería a cielo abierto, a medida que se va profundizando la explotación
estos indicadores cobran más fuerza, por lo cual es importante mantenerlos bajo control y
optimizar de manera que su impacto en el negocio sea mínimo. Los indicadores más relevantes
para este trabajo son los siguientes:

 Perfil de transporte: Define el trayecto que debe recorrer un equipo minero desde la frente
hasta su destino.

 Distancia Media (Dm): Considera la distancia que hay desde un punto a otro sin
considerar pendientes en el perfil de transporte. De manera de simplificar el reporte, se
utilizan distancias representativas al movimiento de material por año, mediante
ponderación por toneladas, debido que, dentro de un año, existen varios puntos de origen
y destinos de acarreo.

 Porcentaje de Pendiente (%Vz): Es la proporción de trayecto que se encuentra en subida

o bajada. Esta caracterización se utiliza debido a que los equipos de acarreo no tienen
las mismas velocidades al subir, bajar o estar en horizontal. Para objetivos del trabajo se
definirá como trayecto en pendiente cualquier tramo dentro o fuera del pit que se
encuentre con una elevación o depresión mayor a 4%.

 Distancia Equivalente (Deq): Distancia que pondera los tramos de viaje horizontal y
vertical, para obtener una distancia más representativa del movimiento del equipo en
base a los tiempos utilizados para cumplir su trayectoria. Su uso se debe a que los
camiones no tienen las mismas velocidades en pendiente o horizontalmente, por lo cual
les llevara más tiempo recorrer una misma distancia en pendiente que en horizontal
además de resultar en un mayor torque de motor en subida sumando consumo de
combustible y mayor gasto de neumáticos. Por esta razón, los tramos que se encuentran
en pendiente son llevados a una distancia horizontal equivalente en función de las
velocidades con el fin de facilitar el cálculo de requerimiento y tener un estándar de
comparación con respecto a otros años, ya que a medida que pasa el tiempo la mina se
va profundizando, y los botaderos y stock se agrandan, implicando mayores distancias y
generalmente mayores porcentajes de pendiente. La ecuación 2.6 presenta el cálculo de
esta magnitud.

11
 𝐷𝑒𝑞 (𝐾𝑚) = 𝐷𝑚 ∗ %𝑉𝑧 ∗ 𝐹𝑎𝑐 + 𝐷𝑚 ∗ (1 − %𝑉𝑧) (2.6)
Donde:
Deq : Distancia Equivalente (Km).
Dm: Distancia Media (Km).
Fac: Factor de ajuste distancia en pendiente.
%Vz: porción del trayecto en pendiente. (%)

Para la ecuación anterior, se definió un factor de ajuste para distancia vertical (Fac). Este
factor es definido por cada mina en función de sus velocidades vacías y cargado tanto en
pendiente como horizontalmente. Este factor se define en la ecuación 2.7.
𝑉ℎ𝑧
𝐹𝑎𝑐 = (2.7)
𝑉𝑝

Donde:
Vhz: Velocidad en horizontal.
Vp: Velocidad en Pendiente.

 Rendimiento Operativo (RO): Indica la razón entre las unidades de producción

(toneladas, metros perforados), que los equipos realizan con respecto al tiempo que
fueron operados para realizar esta tarea. Se define en la ecuación 2.8.
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑅𝑂 = (2.8)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

 Rendimiento Efectivo (RE): Indica la razón entre las unidades de producción (toneladas
o metros perforados), que los equipos realizan con respecto al tiempo en que están
efectivamente realizando su función y siendo productivos para conseguirla. Se define
según la ecuación 2.9.
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑅𝐸 = (2.9)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

El tiempo efectivo siempre será menor al tiempo operativo, debido a que el primero no considera
demoras o tiempos en que el equipo no está produciendo, aunque sea operado. Esto implica que
el rendimiento efectivo debe ser siempre mayor al rendimiento operativo.

PARÁMETROS MANTENCIÓN

Se definen además parámetros de mantención de equipos:

 Vida Útil: Es la cantidad de horas operativas que un equipo puede operar a modo de
evaluación económica. El equipo operativamente puede durar más, sin embargo, para
efectos de remplazo, el equipo se considera útil hasta que complete estas horas.

12
  Horometro: Es el registro de horas operativas que lleva el equipo en estado de operación.
Es decir, solo considera la adición de las horas en que el equipo está siendo operado y
utilizado con motor prendido.
 Overhaul: Es una mantención y remodelación drástica de manera de alargar la vida útil
del equipo.
 Tarifa Marc: Es un contrato de mantenimiento y reparación que obliga al prestador de
servicio a mantener los equipos disponibles para operación de una cierta cantidad de
horas. La realización de estos contratos depende del modelo de negocios que adopte la
organización, ya que algunas organizaciones prefieren realizar la mantención de sus
equipos ellos mismos. Esta tarifa cubre todos los costos asociados a mantención y
reparación, asociados a fijos o variables, de componentes como neumáticos o cualquier
otra naturaleza para mantener al equipo operativo. En el caso evaluado por este trabajo,
la tarifa marc es un cobro por hora que asegura que el equipo estará disponible para ser
operado. Además, la tarifa incluye los costos asociados a overhaul.

DISPATCH MINERO

Es un sistema de gestión de flotas mineras, que permite simular el movimiento de éstas y

optimizar la asignación de equipos, maximizando la utilización en el tiempo y minimizando
pérdidas. Este sistema permite realizar seguimiento a los equipos mineros con sistema GPS en
tiempo real.

Jigsaw

Software que realiza el dispatch minero en línea, que además permite la recolección de datos a
través de su componente MINEOPS. Este software permite realiza recolección de datos de la
operación en el tiempo que se estime conveniente, de manera de saber los tiempos operativos
por equipo. El operador es encargado de informar a través de una pantalla táctil si se encuentra
operativo, en demora, en espera, o en otra situación.

MINEHAUL

Es un software minero de planificación utilizado para trazar los perfiles de transporte de los
camiones de extracción por periodo y destino, de manera de obtener las distancias
representativas por año. Este software, además, permite tener como valor de entrada las horas
efectivas necesarias para realizar el plan de producción en términos de transporte.

13
 CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS MINA

INTRODUCCIÓN

El negocio minero, y específicamente el Área de Operación Mina, se caracterizan por usar un

gran número de equipos, los cuales tienden a ser más grandes con magnitudes de extracción
más altas. Esto implica mayores rendimientos y tener mayores condiciones geométricas para su
uso. Esta última razón toma gran relevancia en la operación minera, debido a que, en espacios
limitados, el gigantismo de los equipos conlleva a que no puedan operar bien y tengan menor
eficiencia que un equipo más pequeño y adecuado. Es importante realizar una buena asignación
de equipos a las distintas fases y zonas de explotación de manera de obtener el mayor
rendimiento posible. Los equipos mineros además se caracterizan por ser equipos de altos costos
de inversión al comparar con otras industrias, además de necesitar una gran cantidad de recursos
como energía eléctrica, combustible y agua. Junto con eso, se debe capacitar continuamente a
operadores para su correcto uso y para adaptarse a los avances tecnológicos que experimentan.

Los equipos mineros se clasifican principalmente en equipos de Perforación, Carguío, Transporte

y Apoyo.

EQUIPOS DE PERFORACIÓN

Equipos utilizados para perforar la roca insitu y hacer tiros, los cuales pueden ser usados tanto
para tronadura rellenando con material explosivo de manera de hacer una fragmentación primaria
a la roca, como para generar tiros de buffer o de pre corte para mantener las caras de los bancos
más estables y sin daños. Estos se clasifican en producción y apoyo.

Perforadoras de Producción

Equipos de perforación encargados de realizar los tiros en los polvorazos de producción, poseen
distintos rendimientos para cada tipo de roca dependiendo las condiciones geo metalúrgicas de
ésta como dureza, abrasión, etc. Poseen altos rendimientos (dependiendo el tipo de roca varían
entre 23 m/hef a 50 m/hef). Sus requerimientos se calculan en base a la malla de perforación que
se requiere, las alturas de banco, el tipo de roca y el plan de perforación. Tienen vidas operativas
cercanas a las 60.000 horas efectivas y costos de adquisición alrededor de 6,5 MUS$.

Perforadoras de Apoyo

Encargadas de realizar tiros de apoyo como buffer y de contorno. Estos tiros son utilizados para
cuidar las paredes de los bancos con el fin de evitar caídas de roca. Poseen altos rendimientos
(dependiendo el tipo de roca varían entre 25 m/hef a 65 m/hef). Tienen vidas operativas cercanas
a las 30.000 horas efectivas y costos de adquisición alrededor de 1,5 MUS$.

14
 EQUIPOS DE CARGUÍO

Equipos de producción encargados de realizar la descarga de material fragmentado por tronadura

en las frentes a los equipos de acarreo (3). Existen de variados tamaños, debido a que se ven
limitados geométricamente para operar en áreas pequeñas (aberturas de expansión,
construcción de rampas). Se clasifican en palas de cable o eléctricas, palas hidráulicas y cargador
frontal.

Palas de Cable

Palas que funcionan a través de energía eléctrica, son de grandes tamaños y de grandes
rendimientos (cercanos a 6.500 t/hef), además de poseer los costos por unidad de producción
más bajos. Requieren de grandes anchos operacionales para trabajar (mayores a 40 m),
utilizándose principalmente en polvorazos de producción. Posen velocidades pequeñas de
traslado, cercanas a 1.2 km/h, además de la necesidad de ir instalando transmisores de
electricidad para mantener energizada la pala. Son de gran inversión, llegando a más de 30 MUS$
y tiempos de vida de cerca de 130.000 horas operativas. En la figura 3.1 se aprecia un esquema
de estos equipos y sus componentes. (3)

Palas Hidráulicas

Equipo de carguío que funciona a motor a diésel o eléctricamente. Son de menores rendimientos
que una pala eléctrica (cercanos a 5.000 t/hef) y de menor tamaño de balde (generalmente entre
40 a 50 yd3), además de tener costos más altos de uso por tonelada. Esta pala en comparación
a la pala eléctrica es más flexible requiere de menores condiciones geométricas como anchos de
carguío más pequeños y posee velocidades más altas de traslación, cercanas a 2,5 km/h. Poseen
además vidas útiles más cortas llegando cerca de 60.000 horas operativas, y costos de
adquisición cercanos a 14 MUS$. En la figura 3.2, se puede apreciar este equipo y sus
componentes. (3)

Cargador Frontal

Equipos de carguío más pequeños, utilizado en carguío de stocks para llevar a cabo el remanejo
o para realizar el carguío en áreas más pequeñas en el pit. Por su tamaño permite, abrir bancos
y realizar carguío de polvorazos de rampa y contorno. Posen menores rendimientos (4.000 t/hef),
a una pala eléctrica por su menor tamaño de balde y tiempos de pase más largos, además de
costos por unidad más altos al utilizar combustible. Sin embargo, en comparación a los anteriores,
tiene mayor disponibilidad y menos perdidas por su facilidad de trasladarse (velocidades de hasta
14 km/h). Tienen vidas operacionales cercanas a las 60.000 horas operativas y costos de
adquisición cercanos a los 9 MUS$. En la figura 3.3, se puede apreciar este equipo.

15
 Figura 3.1: Componentes de una Pala eléctrica.
Fuente: Castro, 2013.

Figura 3.2 : Componentes de una Pala Hidráulica.

Fuente: Castro, 2013

Figura 3.3 : Cargador Frontal Caterpillar 922K.

Fuente: Caterpillar (Chile), 2018.

16
 CAMIONES DE EXTRACCIÓN (CAEX)

Equipos de producción encargados de realizar el transporte adentro del pit, desde las frentes de
carguío hasta los chancadores, stock o botaderos según el destino del material. Son equipos de
grandes dimensiones con velocidades de trasporte variadas al viajar vacíos o cargados, variando
también en tramos horizontales con pendientes. Las velocidades permitidas varían según las
políticas de cada operación, sin embargo, los camiones generalmente tienen viajes en promedio
a 25 km/h dentro del pit y 35 km/h fuera de este. Estos equipos han ido creciendo a medida que
ha avanzado el tiempo, por las exigencias de movimiento de material en las minas para ser
rentablemente atractivas, por las disminuciones de leyes y profundizaciones de pit, logrando
reducir los costos. Los Caex transitan por las rampas mineras activas en la operación, y se van
enfrentando a distancias más largas de transporte a medida que avanza la operación,
disminuyendo sus rendimientos e implicando mayores requerimientos de números de camiones
operativos. Los Caex en la División Radomiro Tomic tienen rendimientos cercanos a las 450 t/hef
en promedio a lo largo de la operación para factores de carga de 300 t. Tienen vidas
operacionales cercanas a las 90.000 horas y costos de adquisición cercanos a los 6,5 MUSS. En
la figura 3.4, se puede apreciar una fotografía de este equipo.

Figura 3.4: Camión de extracción Komatsu 930e.

Fuente: Komatsu (Chile), 2018.

EQUIPOS DE APOYO

Equipos utilizados para apoyar la operación, realizar movimiento o apilamiento de tierra, además
de preparar el terreno para un mejor funcionamiento de los equipos de producción. Los equipos
de apoyo son utilizados no solo en el pit, sino en cualquier sector de la operación que los requiera
como botaderos, stockpiles, ripios. Estos equipos, al no ser de producción, se calculan en base
a criterios específicos de cada faena; se definen requerimientos en función de la cantidad de
equipos de producción, rampas activas, botaderos o cantidad de movimiento de material. Los
equipos utilizados en Division Radomiro Tomic son bulldozers, wheeldozers, motiveladoras,
aljibes, cargador frontal de apoyo y retroexcavadoras.

17
 Bulldozer

Equipo tractor principalmente utilizado para remoción de material de terreno y caminos,

apilamiento de material, y rotura de terreno utilizando las cuchillas Ripper. Son muy utilizados en
botaderos para movimiento de material suelto y compactación, como en la mina en donde mueven
pilas de material para carguío de palas o cargadores frontales. Son equipos de gran potencia, y
van sobre orugas los que les permiten subir terrenos inclinados. Tienen costos cercanos a 2,5
MUSS y vidas operacionales cercanas a 50.000 hrs operativas. Los requerimientos generalmente
van sujetos a la cantidad de botaderos y a las Áreas de Perforación y Carguío. La figura 3.5
muestra una fotografía de este equipo.

Wheeldozer

Equipo tractor utilizado para movimiento y separación de material, y remoción de material de

terrenos o caminos. Se diferencia del Bulldozer en que este está montado sobre ruedas, lo que
le da menor fuerza y agarre al terreno, pero mayor velocidad de traslado. Los requerimientos
generalmente van sujetos a la cantidad de rampas y a las áreas de perforación y carguío. Tienen
vidas útiles cercanas a 50.000 horas operátivas y costos de adquisición alrededor de 2 MUSS.
La figura 3.6 muestra una fotografía de este equipo.

Motoniveladora

Equipo utilizado para nivelar terrenos, y emparejar caminos y superficies de manera de mejorar
el tránsito de equipos. Utiliza una hoja el centro de su cuerpo, con la que barre el material suelto.
Los requerimientos generalmente van sujetos a la cantidad de caminos, cantidad de camiones
(debido que van por detrás de estos emparejando y quitando material que haya caído) y
movimiento de material en las extracciones. Tienen vidas operativas cercanas a 50.000 horas
operativas y costos de adquisición cercanos a 2 MUSS. La figura 3.7 muestra una fotografía de
este equipo.

Camión Aljibe

Camiones utilizados para regar caminos y áreas como para transportar agua, para evitar la
polución de material particulado en el aire. Utilizados para mejorar las condiciones salubres en la
operación, y compactación de material particulado en caminos y áreas. Son utilizados
principalmente en rampas, botaderos y canchas de ripios. Sus requerimientos se calculan
comúnmente en base a número de camiones, rampas activas y botaderos activos. Sus vidas
operacionales bordean las 50.000 horas operativas y tienen costos de adquisición cercanos a 1.8
MUSS.

18
 Cargador Frontal

Equipo de carguío utilizado para apoyo, es de menor tamaño que un cargador de producción
(baldes de tamaños entre 8 y 15 yd3). Son utilizados para trabajos específicos de apoyo como
remoción de bolones o movimiento de infraestructura. Sus requerimientos se basan generalmente
en la cantidad de equipos totales que hay en la mina, como en el movimiento total de material.
Su vida operacional bordea las 50.000 horas operativas y tienen costos asociados de adquisición
de 1.5 MUSS. La figura 3.8 muestra una fotografía de este equipo.

Retroexcavadora

Equipos de carguío que cumple diversas funciones, ya que contiene brazos a los cuales se les
puede instalar diferentes componentes. Se realizan trabajos específicos con este equipo como lo
son remoción de bolones o pilas pequeñas, perforación de grandes bolones, picar rocas o barrer
superficies. Sus requerimientos están en base a la cantidad de equipos, áreas activas de la mina
o movimiento de material. La vida operacional de estos equipos bordea las 40.000 horas y tienen
costos de adquisición asociados a 300.000 KUS$.

.
Figura 3.5: Bulldozer CAT D11.
Fuente: Caterpillar (Chile), 2018.

Figura 3.6: Wheeldozer CAT 854K.

Fuente: Caterpillar (Chile), 2018.

19
 Figura 3.7: Motoniveladora CAT 24M.
Fuente: Caterpillar (Chile), 2018.

Figura 3.8: Cargador Frontal CAT 988H.

Fuente: Caterpillar (Chile), 2018.

Figura 3.9: Aljibe CAT 777WFT.

Fuente: Caterpillar (Chile), 2018.

20
 MODELO INTEGRADO DE ESTIMACIÓN DE EQUIPOS MINA

DEFINICION

Un modelo es un sistema o proceso en el cual su resultado espera describir lo mejor posible la

realidad. Un modelo de estimación de costo mina se debe adecuar a una buena gestión de activos
que busque ya sea rentabilizar el negocio u otro objetivo de la organización.

Actualmente, los equipos son gestionados sin seguir este objetivo, por lo cual son utilizados sin
obtener su máximo potencial. Un equipo bien utilizado y en el cual se optimice su vida operacional
y remplazo puede llevar a que los gastos de un proyecto bajen considerablemente.

Para realizar una gestión de equipos el primer paso es cuantificar la demanda de éstos; para
cualquier organización es importante lograr los planes de producción utilizando la menor cantidad
de equipos posibles. Estas demandas estarán dadas por las condiciones operacionales en las
que se encuentre la mina, por ejemplo, en espacios limitados, una pala tendrá menores
rendimientos, lo que conllevará a que para cumplir la producción, se deba recurrir a una mayor
cantidad de palas. Esto conllevará a aumentar la demanda, se deberá desembolsar un gasto de
inversión para adquirirla, y luego contratar y capacitar operadores nuevos, gastar en energía
eléctrica y realizar mantenciones.

Todo comienza con la demanda de equipos. El modelo optimizará los requerimientos en base a
usar los equipos más nuevos y con mayores disponibilidades por periodo mediante iteraciones.
Esto ayudara a aumentar los indicadores mina, bajando la demanda, implicando menores costos
e inversión. Para lograr un acercamiento a la realidad, el modelo requiere la integración robusta
de variables de manera de aumentar la información del modelo, permitiendo agregar el criterio
del planificador y obtener un resultado de manera rápida y simple. Una vez logrado el Vector de
equipos a utilizar, se realizará la calendarización de las compras de equipo y Capex mina, y se
volverá a iterar si se llegasen a comprar equipos nuevos, debido a que el vector de disponibilidad
resultante del plan cambiara y con ello el vector de requerimiento. Finalmente, en base al vector
de equipos a utilizar, se cuantifican los costos asociados a su operación, y a la administración
mina, para obtener el gasto mina y Opex mina.

El modelo a desarrollar será un modelo iterativo que busque principalmente mejorar los
indicadores operacionales de los equipos, para así requerir menos y realizar menos gastos en
adquisición y utilización de éstos. Generalmente, los planificadores consideran que los equipos
tendrán una disponibilidad fija por periodo, sin embargo, se debe considerar que la disponibilidad
por año depende del equipo a utilizar y la proyección en mantención. Esto nos dice que tanto el
cálculo del rendimiento como los equipos a utilizar se retroalimentan. El algoritmo a desarrollar
con el modelo se ve representado en la figura 4.1.

21
 Figura 4.1: Representación de Modelo de estimación de equipos desarrollado.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

El modelo de estimación realiza estimaciones a nivel de Prefactibilidad, de manera de evaluar

distintas alternativas de negocios para ver cuál es la más factible.

Además, debe seguir el modelo de negocios de la organización, el cual busca el máximo ahorro
de inversiones. Para lograr este objetivo, Codelco realiza reasignaciones de equipos mineros que
ya no son requeriros desde otras divisiones del distrito norte.

El modelo además entregará Opex y Capex, que serán resultados de estás iteraciones, buscando
la mejor combinación de ambos, ya que se puede sacrificar Capex por Opex o viceversa. En la
figura 4.2 (4) se puede apreciar un plan estratégico para la gestión de activos en cualquier
organización, la cual da a entender mejor la relación entre Capex y Opex.

Figura 4.2: Modelo de gestión de activos en una organización.

Fuente: Amendola, 2016.

22
 AUTOMATIZACION DEL MODELO

Una vez definido el procedimiento del modelo, el proceso para obtener desde el vector de
requerimiento de equipos hasta el Opex mina es muy laborioso. A los planificadores les lleva
bastante tiempo lograr los resultados para un plan, y generalmente las organizaciones plantean
varias alternativas de negocios las cuales tienen un vector de requerimiento, Capex y Opex único.
Este trabajo de título desarrolló una automatización en Microsoft Excel del algoritmo en base a
programación en lenguaje VBA de manera de que sea modificable, de gran comprensión y fácil
interfaz para ser utilizado por planificadores y entendido por expertos de otras áreas.

El planificador puede ajustar los periodos en los que puede ejecutar y utilizar el algoritmo, de
manera de ahorrar procesamiento. Para ello se instalaron botones y comandos que permiten al
planificador ingresar opciones, y realizar ajustes a discreción de manera de poder agregar su
criterio.

En términos simples, la automatización del modelo bajo los tiempos de procesamiento y cálculo
de requerimiento de Capex y Opex mina, de días a un par de horas. Sin embargo, el modelo
requerirá un estándar de procesamiento de manera de hacer comparables sus resultados entre
distintos planificadores de la organización para que éstos sean trazables y reproducibles.

Para esta comprensión se desarrolló una nota técnica la cual incluye pasos y cuidados para su
uso, en la cual se tiene las configuraciones de botes para ejecutar el programa.

Iteraciones requeridas

Como se explicó en el capítulo anterior, las disponibilidades y con ellos el requerimiento de

equipos puede tener cambios al momento de realizar la calendarización y definir el registro de
equipos que se encontraran operativos en el periodo. Estos cambios implican que el modelo
estime equipos mediante unas disponibilidades base, y se requiera iterar para obtener las
verídicas lo que trae consigo un número distinto de horas operativas y con ello nueva
calendarización. Estas iteraciones se deben repetir un número de veces que el planificador estime
como necesario. Sin embargo, se realizó un ejercicio de manera de ver hasta qué número hay
variaciones para evitar entrar en redundancias y pérdidas de tiempo, el cual se puede apreciar
en el siguiente capítulo.

Salidas del modelo

La salida del modelo es un reporte, el cual presenta el requerimiento de equipos, la

calendarización y Capex de los equipos mina, y el gasto asociado a su uso junto al Opex.

 Requerimiento de equipos

23
El output para este cálculo es el vector de requerimiento mina por año, además de los
rendimientos por año y las horas efectivas necesarias para cumplir los planes, juntos con las
horas operativas.

Además, se presenta de igual manera el vector de disponibilidades y UEBD resultantes post

iteraciones de manera de poder tener un análisis de que tan bien están siendo gestionados los
equipos.

 Calendarización y Capex mina

El modelo presenta el año en que se requerirá la entrada de equipos nuevos, la cantidad de

equipos stand by por periodo, los equipos que quedan disponibles para venta o a disposición de
Codelco y la cantidad de equipos que ya tienen su vida operacional cumplida.

Junto con eso, por medio de la calendarización, se obtiene el desembolso de capital en cada
periodo por tipo de equipo (Perforación, Carguío, Transporte, Apoyo), y su equivalente en tiempo
presente.

 Gasto Mina y Opex mina.

El gasto se presenta por operación unitaria y por elemento de gasto en cada periodo, presentando
su equivalente además en tiempo actual. Además, se obtiene el costo unitario para cada área de
gasto con el objetivo de revisar con más detalle el resultado.

24
 METODOLOGIA DE ESTIMACION DE EQUIPOS

INTRODUCCION

El primer paso del modelo es el cálculo de los equipos a utilizar definiendo los inputs
operacionales, que se detallaran en este capítulo.

El cálculo de equipos, se hace en base a los rendimientos de equipos y criterios históricos en la

mina. En base a los inputs entregados por mantención y operaciones mina, se realizará el
siguiente algoritmo, de manera de lograr optimizar el uso de equipos conjuntos y aumentar su
uso efectivo. Este algoritmo permitirá hacer reproducible la estimación de equipos además de
realizar una automatización para generar un cálculo más rápido y que agrega el criterio propio
del planificador. La figura 5.1 describe el algoritmo para cálculo de equipos de perforación,
carguío y transporte.

Figura 5.1: Algoritmo para cálculo de estimación de equipos de Modelo DRT 2019.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

25
El algoritmo de cálculo de equipos comienza con el cálculo de rendimientos por equipo, para ello
se necesitan las siguientes informaciones definidas por las áreas de mantención y operación
mina.

INPUTS DE MANTENCIÓN

Se requiere solicitar el input de mantención correspondiente, el cual es un vector de

disponibilidades físicas estimadas para los equipos que posee actualmente la operación minera.
Este vector debe considerar cada disponibilidad de los equipos para la vida útil restante que les
queda, y en caso de que ésta se alargue, se utilizará la disponibilidad menor del vector para los
años restantes. Además, debe facilitar el vector de disponibilidades que tendrá un equipo nuevo
desde el momento que se empieza a utilizar hasta que finaliza su vida útil.

Junto con eso, el área de mantención debe facilitar la vida útil que tendrá cada equipo, sea ya
adquirido como los que se irán adquiriendo más adelante.

INPUTS OPERACIONALES

Se define como los parámetros reales en la operación que caracterizan al equipo al momento de
realiza su tarea. Para cada operación unitaria se definen de distinta manera. En este capítulo se
definirán como sigue.

Parámetros Operacionales Perforación

Para el equipo de perforación se definen los tiempos ASARCO en base a sus demoras, reservas
y pérdidas operacionales propias. Junto con eso, los equipos de perforación tienen distintos
rendimientos según el tipo de roca en el que están trabajando por lo cual se debe definir los
parámetros que define el área de perforación y tronadura para cada tipo de roca obteniendo un
resultado más cercano a la realidad. El área de Perforación y Tronadura debe facilitar los
siguientes parámetros por tipo de roca en la que se esté trabajando.

 Burden, Espaciamiento, Altura de Banco, Pasadura, Exceso de perforación.

 Velocidad instantánea de perforación, Tiempo de Cambio de pozo.
 Densidad de Roca a Perforar.

Como se mencionó anteriormente, el área de operación minera, a través del Software de Dispatch
JIGSAW, tiene registro de los tiempos operacionales, que son reportados de manera diaria,
semanal, anual, o como se requiera. Para el uso del modelo, se requiere el reporte de manera
anual de las siguientes variables: Demoras, Reservas (Programadas y no programadas) y
pérdidas operacionales.

26
 Parámetros Operacionales Carguío

Para el caso del carguío, se requieren los inputs operacionales de la ASARCO actual, siendo los
tiempos por año de las siguientes variables: Demoras, Reservas (Programadas y no
programadas) y pérdidas operacionales.

Además, como propio de la operación de carguío, se debe facilitar los siguientes índices
operacionales por año:

 Capacidad balde, factor de llenado.

 Tiempo modulado, tiempo de pase, Rendimiento efectivo.

Parámetros Operacionales Transporte

Para el transporte es lo mismo, se debe facilitar los tiempos ASARCO reportados por la
herramienta JIGSAW por años de las siguientes variables: Demoras, Reservas (Programadas y
no programadas) y pérdidas operacionales.

Además, como propio de esta operación unitaria se debe obtener los siguientes parámetros
operacionales, y características del equipo minero:

 Tiempo de carga, descarga y aculatamiento.

 Factor de carga equipo.
 Velocidades de subida, bajada y horizontal viajando cargado y descargado.

PLAN DE PRODUCCIÓN

El plan de producción viene definido por el plan minero a realizar, es la cantidad de unidades de
producción a realizar en el periodo definido y en base al cual se calcularán los equipos mineros
requeridos. Este plan viene definido anteriormente por los planificadores, y para el modelo a
desarrollar se presentará en periodos trimestrales para el primer año, semestrales para los
próximos tres años y anual para el resto de la vida de la mina siguiendo el estándar de Codelco.

El modelo requiere los siguientes reportes:

 Plan de perforación de producción: Especifica cuanto material se perforará por concepto

de tiros de producción, definiendo la proporción correspondiente a cada tipo de roca de
manera de realizar cálculos en base a cada rendimiento.
 Distancias de Contorno: Reporte que indique las distancias de contorno que se forman
cada año por el avance de las fases de manera de estimar los tiros de contorno que se
requieren (Precorte y Buffer).

27
  Plan de movimiento de material: Reporte que especifica cuanto material se moverá en la
operación considerando remanejo, además de entregar distancias asociadas y
porcentaje de pendiente, junto con las fases activas en el periodo para realizar
asignaciones.

CÁLCULO DE RENDIMIENTOS

Perforación

El rendimiento de perforación para cualquier tipo de roca se calcula como lo señala la ecuación
5.1.

𝑚 𝐿 ∗ (1+𝐸𝑖 )
𝑅𝑖( )= 𝐿 ∗ (1+𝐸𝑖 ) (5.1)
ℎ𝑒𝑓 𝑡𝑖 +
𝑣𝑖

Donde:
Ri: Rendimiento efectivo de perforación para un tipo de roca i.
L: Largo de perforación (m)
E: Exceso de perforación (%)
ti: Tiempo de cambio de pozo (h)
vi: Velocidad instantánea de perforación (m/hef), varía con respecto a cada tipo de roca.
i: Tipo de roca a perforar, especificado en el plan de perforación.

Para tener una simplificación del cálculo y debido a que se calcularán el número de perforadoras
totales sin considerar el tipo de roca, se realizará una ponderación de rendimientos en base a las
horas que se requerirán, y así tener un rendimiento representativo por periodo. El largo es
independiente del tipo de roca debido a que corresponde a la altura del banco.

Carguío

El rendimiento de un equipo de carguío se calcula utilizando la ecuación 5.2.

𝑡 60∗ 𝑣∗𝐷𝑖
𝑅𝑖( )= (5.2)
ℎ𝑒𝑓 𝑡

Donde:
Ri: Rendimiento de equipo de carguío.
v: Volumen balde (m3)
D: Densidad de la roca (t/m3)
T: Tiempo de pase (min)

De manera de simplificar el trabajo, se obtiene una densidad representativa del periodo para
obtener un rendimiento representativo del mismo.

28
 Transporte

Para el caso del Transporte, el rendimiento efectivo está especificado en la ecuación 5.3.

𝑡 60∗𝐹
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ( )= (5.3)
ℎ𝑒𝑓 𝑡

Donde:
F: Carga efectiva del equipo (t)
t: Tiempo de ciclo (min)

El tiempo de ciclo de un camión será dependiente de las velocidades y las distancias que
presentará el trayecto a recorrer, y se calcula como la ecuación 5.4.

𝑡(𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜) = 𝑡 (𝑖𝑑𝑎) + 𝑡 (𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎) + 𝑡(𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎) + 𝑡(𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎) + 𝑡(𝑎𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) (5.4)

El rendimiento de un camión será independiente del tipo de roca, debido a que tendrá un factor
de carga fijo, independiente de la densidad.

ESTIMACIÓN DE FLOTA

Para la estimación de flota, se hará un cálculo de las horas de equipo necesarias para cumplir la
producción del periodo, en base a los rendimientos por tipo de roca que tendrá cada equipo. La
cantidad de horas que se requieren para cada tipo de roca se calcula en base a la ecuación 5.5.

𝑇𝑖
𝐻𝑖 = (5.5)
𝑅𝑖

Donde:
Ti: Unidades de producción del periodo para el tipo de roca i (t o m).
Ri: Rendimiento efectivo del equipo para el tipo de roca i (t/hef o m/hef).
Hi: Horas efectivas requeridas para cumplir la producción en el tipo de roca i.

En base a esto, el total de horas efectivas de equipo que se requerirán para ese año se calcula
según la ecuación 5.6

𝐻𝑡 = ∑𝑛𝑖=1 𝐻𝑖 (5.6)

Donde:

Ht: Horas efectivas totales de equipo mina que se requieren para cumplir el plan.
n: Tipos de roca en el plan de producción, sea este de perforación o carguío.

Cada equipo tendrá una cierta cantidad de horas efectivas al año en base a los índices
operacionales dependientes del área de mantención y operación mina. Estas suelen ser una

29
pequeña porción de las horas totales del año, implicando que en algunos periodos solo por
variaciones en estos índices, el número de equipos aumente en varias unidades, aumentando los
costos. Por ejemplo, un año en que solo trabajen equipos antiguos en la asignación, se tendrán
disponibilidades bajas, implicando menores rendimientos y por ende se requerirán más equipos.

Es importante tener controlado los tiempos de manera que no puedan afectar en la operación
futura ni impliquen la compra de equipos por una cantidad pequeña de años, para así evitar
adquisiciones de equipos nuevos.

Para calcular las horas efectivas, primero se calcularán las operativas de manera de tener una
mayor compresión y un cálculo más simplificado. Además, que éstas son las horas que se
costean al momento de cuantificar el gasto. Estas son calculadas con la ecuación 5.7.

𝐻𝑜 = 𝑛° 𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ (24 ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑝 − 𝑅𝑒𝑠) (5.7)

Donde:
Ho: Horas operativas de un equipo al año (Horas)
N° Días: Número de días que tiene el periodo, varía si se evalúa trimestral, semestral o anual.
Disp: Disponibilidad física del periodo (%)
Res: Horas de reserva programadas y no programadas.

Para calcular las horas efectivas se hace un cálculo parecido que considera además las pérdidas
operacionales y las demoras (programadas y no programadas), utilizando la ecuación 5.8.

𝐻𝑒 = 𝑛° 𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ (24 ∗ %𝐷𝑖𝑠𝑝 − 𝑅𝑒𝑠 − 𝑃𝑒𝑟𝑑. −𝐷𝑒𝑚) (5.8)

Donde:
He: Horas efectivas de un equipo al año (Horas).
Perd: Pérdidas operacionales que tiene el equipo en la operación (Horas)
Dem.: Tiempo de demora que tiene el equipo por factores externos. (Horas)

El algoritmo indica que se irán agregando equipos hasta que se cumplan las horas efectivas que
demanda el plan.

𝐻𝑒 ∗ 𝑁 − 𝐻𝑡 ≥ 0 (5.9)

Donde:
Ht; horas efectivas totales demandas por el plan.
He: horas efectivas por equipos en el período.
N: número de equipos.

30
La ecuación 5.9 indica que se cumplen las horas efectivas requeridas para lograr el plan. Como
la variable He, es para un equipo, el N será la cantidad de equipos que se deben tener para
lograrlo. Para facilitar el algoritmo para su posterior automatización, N empezara con un valor de
1 e ira aumentando hasta que logre cumplir la ecuación. La figura 5.2 explica de manera gráfica
lo anterior.

Figura 5.2: Algoritmo de adición de equipos por requerimiento.

Fuente: Elaboración Propia 2018.

Una vez que se realiza el cálculo de equipos, rara vez se obtiene que la cantidad de metros que
realizaran los equipos son exactamente iguales a las que necesito, esto debido a que los equipos
son números enteros. El algoritmo, por lo tanto, una vez que supera el requerimiento de horas,
ajusta la UEBD de manera que produzca exactamente lo que especifica el plan.

Para mayor comprensión de esto, el modelo define dos indicadores:

 UEBD Máxima: Es la máxima utilización efectiva en base disponible que puede dar un
equipo al momento de operarlo en la mina. Está en base al registro histórico de tiempos
operativos en la operación y al cual el planificador tiene acceso a través de JIGSAW. Es
lo ideal y que se busca, ya que en base a ésta se calcula el máximo rendimiento que
puede dar un equipo.

 UEBD plan: Es la utilización efectiva requerida para cumplir exactamente el plan con los
equipos requeridos calculados. No puede ser mayor a la UEBD máxima sino el cálculo
estaría en contra de la realidad operacional. Se busca que sea lo más alta posible, ya
que puede permite un mayor rendimiento de equipos, lo que significa un menor número
de estos para cumplir el plan.

31
En la realidad, para lograr la UEBD plan, solo se debe dejar al equipo más tiempo en reserva, sin
embargo, se debe tener cuidado al momento del ajuste, debido a que al disminuir la UEBD plan,
los equipos son sub utilizados.

El cálculo de equipos necesita un suavizamiento del requerimiento de manera de mantener las

condiciones de la operación, esto se debe a que se deben mantener contratos y mantener la
utilización de los equipos existentes. Esto permitirá además que no se compren equipos por
periodos cortos de tiempos, implicando con ello un mayor Capex. Se prefiere que el
suavizamiento sea hacia arriba y no hacia abajo (aumentar el número de equipos y no
disminuirlos), así evitar que el UEBD a utilizar sea mayor que el UEBD máximo que permite la
operación.

Figura 5.3: Requerimientos y UEBD calculados.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Figura 5.4: Requerimientos y UEBD post suavizamiento.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

En las figuras 5.4 y 5.5, se puede apreciar que, al suavizar en los años 2031 y 2038, al aumentar
el requerimiento por suavizamiento, la UEBD requerida tuvo una disminución drástica, lo que
significa una menor utilización de los equipos que impacta negativamente en el Opex mina, ya

32
que se requerirá que los equipos trabajen menos luego de suavizar para cumplir la producción,
lo que significa un aumento en el número de operadores y costos fijos por equipos.

En el caso de perforación y carguío, existen dos flotas de equipos de distintos modelos que tienen
una participación en la cantidad de metros y toneladas a cumplir. Estos se pueden modificar de
manera de mejorar la suavización y lograr un mayor uso en los equipos, lo cual puede tener
consecuencias positivas en la posterior valorización de Capex y Opex.

El modelo es el encargado de modificar la UEBD a utilizar para que las unidades a producir
coincidan exacto con las producidas por los equipos. El modelo además hará saber al usuario en
caso de que la UEBD este muy baja con respecto a la UEBD máxima, considerando un criterio
que no sea menor al 80% de ésta. En caso de que así sea, el planificador debe considerar arreglar
parámetros operacionales, suavizamiento del vector o proporción de participación de equipos de
manera de aumentar el rendimiento de los equipos a puntos beneficiosos.

Finalmente, luego de ajustar el rendimiento final de los equipos, el que se utilizará en la realidad
es el representado en la ecuación 5.10.

𝑀 𝑜 𝑇𝑜𝑛 𝑈𝐸𝐵𝐷 𝑝𝑙𝑎𝑛 𝑖

𝑅𝑃𝑖 ( ) = 𝑅𝑖 ∗ (5.10)
𝐻𝑒𝑓 𝑈𝐸𝐵𝐷 max 𝑖

Donde:
RPi: Rendimiento requerido para cumplir el plan, para un número determinado de equipos a
utilizar para un periodo i.
Ri: Rendimiento máximo que puede tener un equipo operacionalmente en el periodo i.
UEBD plan i: UEBD que se requiere en los equipos para cumplir el plan en el periodo i.
UEBD max i: UEBD máximo que puede tener un equipo en base al registro histórico entregado
por operacional mina en el periodo i

En base a este rendimiento finalmente se calcula el vector de requerimiento de equipo, y en base

al cual se calcula el calendario de inversiones.

33
 Figura 5.5: Requerimiento de Equipos con proporción fija.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Figura 5.6: Requerimiento de equipos con proporción ajustable.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

En el ejemplo de las figuras 5.6 y 5.7, se aprecia, como aprovechar más el uso de las palas
eléctricas, ajustando la proporción que deben cargar del total, permitió disminuir en uno el
requerimiento de las palas hidráulicas.

En el caso de Equipos de apoyo, se calcularán en base al criterio de requerimiento histórico que

posee la División, y es el último requerimiento en calcularse debido a que es dependiente de los
demás tipos de equipos.

34
 METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DE CAPEX

El cálculo de Capex es directamente dependiente del vector de equipos resultantes y del registro
de equipos actual que tiene la operación minera. El Capex minero es dependiente de la
calendarización de las compras de equipos mineros. Los equipos mineros se irán comprando a
medida que el plan de producción va requiriendo uso de éstos, ya sea para mantener la
producción como para aumentarla. Así la adquisición se clasificará en dos términos.

a) Remplazo: Equipo es comprado para remplazar a un equipo antiguo que ya término su

vida útil o que será desechado o vendido.
b) Requerimiento: Equipo comprado por un aumento en el requerimiento de equipos exigido
por un aumento en el plan de producción, o en el caso de transporte, por el aumento de
las distancias.

A cada equipo se le realiza un cálculo de horómetro al final de cada periodo de producción, en

base a las horas operativas requeridas por año y el número de equipos que se requieren para
cumplir el objetivo del plan de manera de tener un resultado más exacto.

La gran parte de los planes de producción, mantienen régimen en muchos periodos ya sea por
efecto del suavizamiento o no, por lo cual la variación en el número de equipos requeridos de un
año a otro no es de gran magnitud, esto logra evitar que equipos se encuentren en stand by, o
que sean sub utilizados. El escenario ideal es utilizar todo el inventario de equipos con UEBD
altas, idealmente iguales a la UEBD máxima. Sin embargo, por ser los equipos unidades enteras
y por suavizamiento, es improbable.

Por parte del solicitante del modelo, en periodos en los cuales bajen los requerimientos de
equipos, se preferirá dejar equipos en stand by en el periodo para fines de cálculo, siempre y
cuando éste, en algún momento cercano decidido por el planificador pueda volver a ser usado.
En el caso que no se requiere más en un tiempo límite de stand by, el equipo se desechará o se
evaluará de mejor manera su compra. Esto está en base al modelo de negocios: Codelco tiene
las Divisiones del Distrito Norte a distancias cortas, y al ser una organización en la cual se busca
ahorrar en inversiones, los equipos que ya no sean necesarios en una División serán puestos a
disposición para ser usados en otra cercana.

El requerimiento de Capex además requerirá del área de mantención, las vidas útiles en horas
operativas que posee el equipo, éstas pueden considerar grandes mantenciones como overhaul,
la cual se desarrolla para alargar su vida y así evitar inversiones en equipos que operaran por
pocos años.

35
 CALENDARIZACIÓN DE ENTRADA DE EQUIPOS Y EQUIPOS A UTILIZAR

El calendario de entrada indica qué año se requerirá que entre un equipo nuevo a la operación.
Para las organizaciones mineras es fundamental atrasar todos los desembolsos de capital
posibles para disminuir sus impactos en la evaluación económica de la alternativa.

Para fines del largo plazo y disminuir los costos de operación, siempre se preferirá utilizar los
equipos con menores horómetros o más nuevos. La metodología se resume en la figura 6.1.

Figura 6.1: Algoritmo iterativo de cálculo de equipos y calendarización de adquisiciones.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

El diagrama indica que el requerimiento no se debe considerar fijo, éste cambiará según los
equipos a utilizar, si para un periodo asigno los mejores equipos o se requiere comprar uno, la
disponibilidad de aquel año aumentará, lo que conllevará a aumentar los rendimientos y por ende
puede significar un menor requerimiento, a su vez esta baja de requerimiento significará dejar de
utilizar el equipo de menor disponibilidad y por ende ésta volverá a subir. Esto será un proceso
iterativo hasta el momento en que la disponibilidad por año deje de variar. Requerir un equipo
menos, puede significar aplazo de inversiones, menores costos fijos como cantidad de
operadores o capacitación de éstos, y menos consumo en mantención o combustibles. A modo
del modelo, este requiere entre 3 a 4 iteraciones para que la disponibilidad por año deje de variar.

El Área de Mantención tiene un registro de los equipos que estarán disponibles para su uso en la
operación por periodo, éstos deben ser entregados al planificador, con su horómetro al final del
periodo, vida útil estimada en horas operativas y su respectivo vector de disponibilidades físicas
por año. Estos datos pueden ser entregados al detalle de equipo o por flota. Es importante que

36
el planificador tenga conocimiento de los estados de las flotas actuales y una comunicación
directa con el ingeniero de mantención.

Una vez conseguido el vector de equipos que se pueden utilizar, el planificador asignará las horas
operativas que efectuará cada uno, siempre y cuando no superen las estimadas anteriormente
en el cálculo de requerimiento de equipos y horas operativas. Para simplificar, a cada equipo que
se encuentre operativo en el periodo se le asignaran la misma cantidad de horas operativas. El
cálculo de horómetro para un periodo i, es el siguiente:

𝐻𝑜𝑖
𝐻𝑖 = 𝐻𝑖−1 + (6.1)
𝑁𝑖

Donde:
𝐻𝑖 : Horómetro de un equipo para el término del periodo i.
𝐻𝑖−1 : Horómetro de un equipo para el término del periodo anterior a i.
𝐻𝑜𝑖 : Horas operativas requeridas para cumplir el plan de producción en el periodo i.
𝑁𝑖 : Equipos operativos requeridos para cumplir el plan de producción en el periodo i.

Como se mencionó anteriormente, al momento en que sobren equipos para el requerimiento, se

priorizará utilizar equipos nuevos por el menor costo de operación, menores tarifas de
mantención, y mayores disponibilidades. A medida que transcurra el cálculo a través de los
periodos, el registro de horómetros ira aumentando, y con ello sus costos, por lo cual se toma la
decisión en base a evaluaciones técnico económicas si el equipo será desechado y remplazado,
se le hará un overhaul o seguirá siendo utilizado con estas condiciones. Los horómetros se irán
acumulado periodo tras periodos mientras sean menores a la vida útil de equipo. Al priorizar
equipos nuevos por periodo, se tendrá un registro único de equipos que se utilizaran, el cual
puede variar año a año. Es importante que, a través del modelo, el planificador incluya su criterio
y evalué si es factible comprar o no.

CALCULO DE CAPEX

El Capex de totalmente dependiente del año en el que se requerirán los equipos. Sin embargo,
las adquisiciones de estos equipos se ven complicadas debido a que las manufactureras no se
encuentran en el país, lo que conlleva tiempos largos de envió, junto con atrasos por
negociaciones y tratos que ejecuta el área comercial de la organización con la empresa
proveedora (No se debe olvidar que estos equipos son de grandes costos, por lo cual la compra
es evaluada con tiempo). Para evitar atrasos en la producción, los equipos son comprados un
periodo antes de que empiece a operar, para así asegurar cierta holgura frente a cualquier
imprevisto que puede significar el proceso de compra, envió, armado, implementación y prueba
del equipo.

37
El Capex de los equipos se divide principalmente en los siguientes términos:

a) Costo de adquisición: Costo que se debe desembolsar y que se negocia con la empresa
proveedora para que el equipo sea parte de la organización y llegue a la faena minera.
b) Costo de implementación: Costo que desembolsa la organización para lograr que el
equipo este operativo, ya que se le deben implementar sistemas de seguridad, GPS,
Sistema de despacho o cualquier otro implemento que considere su correcta operación.
c) Costos de Contingencia: Los costos de contingencia son implementados en base a los
riesgos que posee el negocio minero. Se considera un extra porcentual en base a
cualquier inconveniente o variación de precio que pueda tener el equipo.

El Capex que se deberá desembolsar será la suma de estas tres variables, y como se mencionó
se debe desembolsar con anterioridad al momento de utilizar el equipo. El Capex de equipos
mina variara cada año por las variaciones del requerimiento de equipos.

38
 METODOLOGÍA PARA CALCULAR OPEX

INTRODUCIÓN

El Opex dependerá del requerimiento de equipos debido a que, si se necesita un mayor

requerimiento de equipos, esto requerirá más gente para operar, mayores consumos de
combustible, y más equipos en mantención. Además, también será dependiente del Capex,
debido a que, si se invierte en equipos nuevos, esto bajará el costo de operación por el aumento
de eficiencia, bajas en las tarifas de mantención y con ellos un menor costo de operación.
Cuantificar los costos de operación puede convertirse en una tarea engorrosa si no se define el
nivel de detalle para el cual se generan los costos; se puede hacer de modo simplificado
definiendo tasas de consumo o más detallado como para definir un escalamiento se sueldos en
los trabajadores según estimaciones de ajuste salarial. El modelo a generar en este trabajo,
tendrá un nivel de detalle correspondiente a un estudio de prefactibilidad, con el objetivo de
comparar el costeo de alternativas de negocios que puede realizar la compañía minera. Los
costos de operación se cuantifican en base a las horas operativas que requieren los equipos para
desempeñar sus tareas debido a que es en este tiempo en donde consume materiales,
suministros, combustibles y requiere mano de obra. Los costos de operación se calcularán
paralelamente desde dos perspectivas: por área de operación y por elemento.

CLASIFICACIÓN DE GASTOS EN OPERACIÓN MINA POR ÁREA DE OPERACION

Para un mayor orden al momento de calcular gastos, éstos se calcularán separadamente por
operación unitaria, de manera de hacer más fácil futuras comparaciones entre oportunidades de
negocios o benchmarking con operaciones de características similares.

Las principales áreas de costos por naturaleza son Perforación, Tronadura, Carguío, Transporte,
Apoyo y Administración.

Gasto de Perforación

Gasto desembolsado en perforar la roca para generar cavidades donde se carguen los
explosivos. Este gasto será directamente dependiente del número de equipos de perforación que
se encuentren operativos en el periodo, las horas operativas e índices operacionales del año, las
características de la roca a perforar (Entre más dura la roca, más lenta es la perforación y más
daños de producen en barras y amortiguadores).

Gasto de Tronadura

Gasto desembolsado en el explosivo para lograr la fragmentación del macizo rocoso para su
posterior carguío y transporte. Es directamente dependiente del plan de perforación del periodo,

39
el tipo de roca a tronar, la malla de perforación, el factor de carga y la razón de explosivos a
utilizar.

Gasto de Carguío

Gasto desembolsado para efectuar el carguío de la roca fragmentada para su posterior trasporte.
Es dependiente de la cantidad de palas y cargadores operativos, las horas operativas necesarias
por periodo para cumplir el plan, y el plan de carguío del periodo.

Gasto de Transporte

Gasto efectuado para realizar el transporte del material desde el frente de avance hasta el destino
que corresponda. Es dependiente del número de equipos operativos que se requieren, los perfiles
de transporte por periodo a cada destino, el porcentaje de pendiente en el recorrido, los índices
operacionales y horas operativas, y el plan de movimiento de material. Es el principal gasto en la
mina, debido a la cantidad de combustible que deben consumir los camiones, además de que las
distancias aumentan debido a la profundización del rajo y alzamiento de botaderos y stocks.

Gasto de Equipos de Apoyo

Gasto efectuado en el funcionamiento de equipos que apoyan la operación mina, manteniendo

caminos y botaderos en buen estado, apilando mineral para facilitar el carguío, y regando la roca
para evitar polución. Este gasto es dependiente de rampas y fases activas de la operación,
número de botaderos, y cantidad de equipos de producción operando.

Gasto de Administración Mina

Gasto efectuado en la gestión y administración de la mina, logística e inspección de actividades,

tareas de ingeniería y mantención de personal ejecutivo. Es un costo basado en recurso humanos
y personas en vez de una operación minera específica. Es dependiente del número de personas
en administración, sistemas de control, seguimientos de seguridad y actividades.

CLASIFICACIÓN DE GASTOS DE OPERACIÓN MINA POR ELEMENTO

En la operación, los gastos se pueden separar en distintos grupos por elemento de desembolso,
así facilitar y tener una mayor comprensión del costo total. Los principales elementos a costear
son Materiales, Combustibles, Servicios de Terceros, Remuneraciones, Suministros, Mantención
y Reparación, y Gastos fijos.

Gasto de Materiales

Gasto incurrido para repuestos en el equipo o cualquier accesorio para que continúe en
operación. Existen variados materiales para cada tipo de equipos. Algunos son amortiguadores,

40
cables, barras de acero, y neumáticos. Los materiales generalmente tienen tasas de duración
definidas por el registro histórico de la operación en la mina. Estas tasas indican cuantas unidades
de producción u horas pueden ser utilizadas correctamente por los activos, para luego ser
remplazados. Esta tasa junto con los planes de producción u horas requeridas pueden definir el
consumo de materiales, y con ello el gasto asociado. Las unidades de material a utilizar se definen
con la ecuación 7.1.

𝑁 = 𝑡∗𝐷 (7.1)

Donde:
N: Unidades de material requeridas por el equipo para cumplir el plan.
t: Tasa de duración de una unidad, puede ser en horas operativas, metros perforados o toneladas
transportadas o cargadas.
D: Unidades producción u horas operativas según corresponda

Una vez calculado el número de material a utilizar, y con el costo unitario, se puede calcular el
desembolso total de materiales según la ecuación 7.2.

𝐺𝑡𝑗 = ∑𝑛𝑖=1 𝑁𝑖𝑗 ∗ 𝑃𝑖𝑗 (7.2)

Donde:
𝐺𝑡𝑗 : Gasto total en materiales para el periodo j.
𝑁𝑖𝑗 : Cantidad de materiales i para el periodo j.
𝑃𝑖𝑗 : Precio unitario del material i en el año j.
𝑛: Número de tipo de materiales.

Gasto de Combustibles

Gasto incurrido en consumo de petróleo o bencina, que permite el funcionamiento de los equipos
mineros. Es el gasto operativo más grande por la cantidad que requieren los camiones de
extracción. Al igual que en Materiales, existen consumos unitarios y específicos por equipo, los
cuales consumen una cierta cantidad de combustible por hora operativa. El consumo total de
combustible está dado por la ecuación 7.3.

𝑄 = 𝑡∗𝐻 (7.3)

Donde:
Q: Cantidad de combustible requerido (m3 o L).
t: Tasa de consumo especifico por equipo (m3/h o L/h).
H: Horas operativas requeridas para el cumplimiento del plan (h).

41
El área de administración realiza una estimación de costos unitario del combustible para todos
los periodos del plan, para así tener un cálculo más preciso de lo que será la realidad en aquellos
periodos.

Una vez calculado la cantidad de combustible a utilizar, y con el costo unitario, se puede calcular
el desembolso total en combustible utilizando la ecuación 7.4.

𝐺𝑘𝑗 = ∑𝑛𝑖=1 𝑄𝑖𝑗 ∗ 𝑃𝑗 (7.4)

Donde:
𝐺𝑘𝑗 : Gasto total en combustible para el periodo j
𝑄𝑖𝑗 : Cantidad de combustible (m3 o l) utilizado por el equipo i para el periodo j
𝑃𝑖𝑗 : Precio unitario del combustible en el año j
𝑛 : Número de equipos que utilizan combustible.

Gasto de Servicios de Terceros

Gastos incurridos a empresas contratistas que proveen servicios de alimentación, seguridad,

chequeo de equipos, etc. Se considera para efectos del modelo como un gasto en función de la
cantidad de trabajadores en la dotación y en la cantidad de equipos. Se calculan según la
ecuación 7.5.

𝐺𝑞𝑗 = ∑𝑛𝑖=1 𝐺𝑟𝑖𝑗 (7.5)

Dónde:
 𝐺𝑞𝑗 : Gasto total del plan en servicios de terceros para un tipo de equipo i.
 𝐺𝑟𝑖𝑗 ∶ Gastos en servicios de terceros para un tipo de equipo i en el periodo j.
 n: Número de tipos de equipos.

Gasto de Remuneraciones

Costeo desembolsado por el pago de sueldos de operadores y personal administrativo. Este costo
va ligado directamente a la dotación que debe tener la mina para operar correctamente. Para el
cálculo de la dotación, se debe considerar el sistema de turnos que posee la operación, además
del factor de ausentismo que tienen las dotaciones. La cantidad de operadores que debe tener la
operación se calcula utilizando la ecuación 7.6.

𝑂(𝑛°) = (1 + 𝐹) ∗ 𝑇 ∗ (𝑁 ∗ 𝑑) (7.6)

Donde:
O: Número de trabajadores de cierto rol.

42
F: Factor de ausentismo en la operación (%)
T: Cantidad de turnos existentes.
N: Número de equipos requeridos según el plan de requerimiento.
d: Disponibilidad física de los equipos en el periodo (%)

En el caso de Supervisores y Administrativos Rol A

En las operaciones mineras se definen distintos tipos de trabajadores según el rol que tengan y
la tarea que realicen. Esto trae diferenciaciones de sueldo entre roles administrativos, operadores,
ejecutivos, etc.

En base a estos sueldos, que el modelo permite ajustar en el tiempo, se ejecuta la estimación de
gasto en remuneraciones según la ecuación 7.7.

𝐺𝑟𝑗 = ∑𝑛𝑖=1 𝑂𝑖𝑗 ∗ 𝑆𝑖𝑗 (7.7)

Donde:
𝐺𝑟𝑗 : Gasto total en remuneraciones para el periodo j
𝑂𝑖𝑗 : Número de operadores en el rol i para el periodo j
𝑆𝑖𝑗 : Salario anual en dólares de un trabajador de rol i en el periodo j.
𝑛 : Número de tipos de roles.

Gasto de Suministros

Gasto incurrido en consumibles que requiere el equipo para una operación correcta y segura. Son
principalmente agua, energía eléctrica y potencia homologada. Es dependiente de las horas
operativas que deben realizar los equipos. El combustible de igual manera se puede considerar
un suministro, sin embargo, se hará su cálculo de manera independiente por el gran gasto que
representa. Al igual que el combustible, las cantidades de suministros requeridos es calculado en
base al consumo unitario que requieren los equipos para operar correctamente. Para ello se utiliza
la ecuación 7.8.

𝑄 = 𝑡∗𝐻 (7.8)

Donde:
Q: Cantidad de suministro requerido (m3, Mwh, Kw)
t: Tasa de consumo especifico por equipo (m3/h, Mwh/t)
H: Horas operativas requeridas o unidades de producción del plan (h, t)

Una vez calculado la cantidad de suministro requerido y con el precio unitario de éste, se
determina el gasto incurrido total, utilizando la ecuación 7.9.

43
 𝐺𝑠𝑗 = ∑𝑛𝑖=1 𝑄𝑖𝑗 ∗ 𝑃𝑖𝑗 (7.9)

Donde:
𝐺𝑠𝑗 : Gasto total en suministros para el periodo j
𝑄𝑖𝑗 : Cantidad de suministro requerido en i para el periodo j
𝑃𝑖𝑗 : Precio unitario del suministro i en el año j
𝑛 : Número de tipo de suministros

El gasto de suministros se debe hacer por año debido a que los precios unitarios tanto como la
cantidad requerida pueden variar. Las organizaciones mineras suelen realizar estimaciónes de
los costos futuros de agua, energía, combustible, y otros, ya sea por cómo se comporta el
mercado o por iniciativas propias que alteren los precios (Ej. Instalar planta desaladora de agua)

Gasto de Mantención y Reparación

Los gastos en mantención son una parte importante en los gastos. La mantención se realiza a
cada equipo para que puedan cumplir con los rendimientos comprometidos. Las grandes
empresas mineras generalmente dejan esta labor a empresas de servicios terciarios por medio
de un contrato de tarifas MARC. Estas tarifas serán aplicadas según el número de horas
operativas que suma el horometro del equipo (a un equipo más viejo, se le deben realizar mayores
trabajos de mantención, implicando mayores costos). El área de mantención junto con la empresa
de servicio terciario define un vector de tarifas de mantención para intervalos de horometro con
el fin de cuantificar la tarifa de costo mantención en dólares la hora operativa. Esta tarifa incluye
los gastos asociados a overhaul, por lo cual se considerará como un costo de operación y no
como una inversión. Para cada periodo, cada equipo del registro tendrá su respectiva tarifa la
que, multiplicada por las horas operativas del año, dará como resultado el gasto en mantención
del equipo. Para simplificar el gasto, el modelo obtiene un promedio ponderado de la tarifa por
tipo de equipo en los periodos, la cual da lugar al gasto en mantención según la ecuación 7.10.

𝐺𝑚𝑗 = ∑𝑛𝑖=1 𝑇𝑖𝑗 ∗ 𝐻𝑖𝑗 (7.10)

Donde:
𝐺𝑚𝑗 : Gasto total en mantención para el periodo j
𝑇𝑖𝑗 : Tarifa ponderada de la flota de equipos i para el periodo j
𝐻𝑖𝑗 : Horas operativas de la flota de equipos i para el periodo j
𝑛 : Número de flotas existentes

44
 Gastos Fijos y Otros

Son gastos en otros consumibles o servicios que no son dependientes de la producción o

mantención de aquellos. Acá se encuentran mantenciones en bodega, materiales de seguridad o
cualquier otro costo que no entre en las categorías anteriores. Este ítem se calcula como lo indica
la ecuación 7.11.

𝐺𝑜𝑗 = ∑𝑛𝑖=1 𝐺𝑖𝑗 (7.11)

Donde:
𝐺𝑜𝑗 : Otros gastos desembolsados en el periodo j.
𝐺𝑖𝑗 : Gasto i realizado en el periodo j.
n: número de gastos independientes de la producción.

GASTO POR PERIODO Y TOTAL

Para calcular el gasto por periodo (𝐺𝑇𝑗 ) se debe realizar la suma de cada área de gasto en cada
operación según los ítems de capítulo 7.1. El gasto total está representado por la ecuación 7.12.

𝐺𝑇𝑗 = 𝐺𝑡𝑗 + 𝐺𝑘𝑗 + 𝐺𝑞𝑗 + 𝐺𝑟𝑗 + 𝐺𝑠𝑗 + 𝐺𝑚𝑗 + 𝐺𝑜𝑗 (7.12)

Así se tendrá un gasto total para operación unitaria y administrativos.

Una vez calculado los gastos por periodo, se procede a calcular el gasto total mina para realizar
la oportunidad de negocio, utilizando la ecuación 7.13.

𝐺 = ∑𝑛𝑗=1 𝐺𝑇𝑗 (7.13)

Donde:
𝐺 : Gasto total en la operación minera para todos los periodos.
𝐺𝑇j: Gasto total en la operación mina para el periodo j.

COSTO MINA

Todos los planes tienen distintos gastos totales por las diferencias en las magnitudes de su plan
de producción, esto dificulta la tarea de comparar debido a que obviamente planes más masivos
traerán consigo gastos más altos. Para obtener un indicador que permita realizar mejores
comparaciones y tener un mayor control y gestión del gasto, este se estandariza al costo mina o
costo unitario por tonelada en el plan de producción. Este indicador permite comparar planes y
ver si los gastos se encuentran dentro de rangos normales en la organización minera e industria
nacional. Para calcular el costo mina, se utiliza la ecuación 7.14

45
 𝐺
𝐶𝑚 = (7.14)
𝑇

Dónde:
𝐶𝑚 : Costo unitario en la mina por tonelada húmeda movida (US$/th).
𝐺 ∶ Gasto total mina (US$).
𝑇 : Tonelaje movido por el plan (th).

El costo mina permitirá comparar planes, y ver cuales realizan una extracción de menor costo.
Los costos minan tienden a bajar por la disminución de las distancias de transporte y cuando
aumenta el movimiento en los planes debido a que los costos fijos tienen menor participación.

El costo mina se puede obtener para cada área de gasto o clasificación de éstos, de manera
periódica o total.

HORAS PAGO

Las horas pago son las horas contabilizadas por el área de administración y mantención, como
las horas contabilizadas para desembolsos. Estas deben ser reportadas por el modelo para tener
conocimiento de las horas contables según el contrato que se tenga por los equipos.

46
 CASO DE ESTUDIO

ANTECEDENTES GENERALES RADOMIRO TOMIC

La División Radomiro Tomic (DRT) es un yacimiento que es explotado por un método de

explotación a rajo abierto en la extracción de minerales oxidados y sulfurados. Radomiro Tomic
presenta dos líneas productivas:

 La línea hidrometalúrgica donde el proceso principal es la lixiviación primaria en pilas

dinámicas, con una capacidad cercana a los 65 millones de toneladas anuales y un ciclo
de lixiviación de 70 días. También encontramos procesos periféricos constituidos por una
lixiviación de los ripios generados por la lixiviación primaria, denominado Dump Ripios, y
una lixiviación de minerales marginales ROM, denominados Dump OBL (óxidos de baja
ley). Así, cuenta con una capacidad de producción catódica aproximada de 220 ktmf de
cobre al año. Cabe destacar también la biolixiviación de sulfuros, que se encuentra en
estudio de prefactibilidad en dos modalidades, convencional y asistida, donde se
pretende procesar los sulfuros secundarios y minerales primarios.

 La línea Concentradora de la División Chuquicamata (DCH) denominado Sulfuros Fase

I, que consta de un chancador primario METSO 60x110, con una capacidad de 100 Ktpd,
y una correa overland que envía los minerales de DRT a la concentradora de DCH. El
vector de envío de minerales a DCH es variable y está determinado por el agotamiento
del rajo de Chuquicamata, el ramp up del proyecto de Chuquicamata Subterráneo y
posteriormente la capacidad de procesamiento de la planta concentradora hasta el
agotamiento de los recursos del proyecto CH Subterránea. Así se tiene una producción
de sulfuros de 90 kt de cobre fino por año.

La línea concentradora de la División Radomiro Tomic denominado Sulfuros Fase II, considera
su inicio en operación en el 2026 con un ramp up de 9 meses con un módulo de 115 Ktpd con
agua desalada, el cual permitirá procesar los minerales sulfurados en una planta concentradora
propia y con ello maximizar el valor del negocio al incurrir en costos más bajos debido a la
optimización de la planta en función de los recursos propios. En la figura 9.1, se puede apreciar
los procesos actuales existentes en División Radomiro Tomic.

Actualmente, Radomiro Tomic revisa la estrategia de desarrollo del proyecto estructural sulfuros
Radomiro Tomic fase II para optimizar su caso de negocio y su enfoque de desarrollo, el cual
permitirá procesar los minerales sulfurados en una planta concentradora propia, preliminarmente
de 115 ktpd. Además, se considera la opción del proyecto de Biolixiviación de largo plazo para
tratar sulfuros chancados, con una capacidad de procesamiento del orden de 150 ktpd. También

47
realiza el estudio de prefactibilidad para extender la lixiviación de óxidos. Se puede apreciar una
vista de la operación en la figura 8.2.

Figura 8.1: Diagrama de flujo de los procesos existentes en Radomiro Tomic al año 2018.
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

Ubicación

El yacimiento Radomiro Tomic está ubicado en la Provincia El Loa, Región de Antofagasta, a

1.670 km de Santiago y a 42 km al NW de Calama (Figura 8.3), en el sector septentrional de la
Cordillera Domeyko, a una altura aproximada de 3,000 m.s.n.m.

La División se encuentra en el sistema WGS84 huso 19K, entre las coordenadas geodésicas:
22°08’-22°16’ S y 68°48’-68°55’ W; las coordenadas UTM: 7,536,000 – 7,550,000 S y 508,000-
519,600 E. Las coordenadas locales corresponden a 5,900-19,900 N y 500-11,400 E.

El depósito comprende un área de 7,5 km de longitud Norte-Sur por 1,5 km de ancho, con su
centro geográfico en las coordenadas 22º 14’ de latitud Sur y 68º 53’ de longitud Oeste.

Figura 8.2: Vista norte de la mina Radomiro Tomic.

Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

48
 Figura 8.3: Ubicación de División Radomiro Tomic de CODELCO.
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

Ubicación de Infraestructura

En la figura 8.4, se presenta las fases que desarrollara a futuro la División si se desarrolla el plan
de negocio y desarrollo.

De igual manera, se activarán nuevos destinos para el transporte de material por los proyectos
marginales que existen en Radomiro Tomic, como la Biolixiviación de material ROM, La lixiviación
ROM de óxidos de baja ley (OBL), La fase II de Radomiro Tomic para la concentración de sulfuros
y la generación de un stock de sulfuros. La figura 8.5 define los destinos activos para el futuro de
la mina.

49
 F45 Chancador
Óxidos
F38
F43 Petrolera,
Oficinas
F41
F42 Operaciones,
F44
otros
F36 F39
F35
F42
F34
F42
Chancador
F33 Fase I
F40
F37

F28 F29
F27

Correa

F25

Figura 8.4: Fases en desarrollo para PND 2019 entre 2020 y 2065.
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

Figura 8.5: Destinos de transporte de camiones de extracción de DRT entre 2020 y 2065.
Fuente: Elaboración propia, modificado de google earth 2018.

50
 Suministros

Agua

El Sistema de Abastecimiento de Agua Calama (SAAC) abastece de agua a las Divisiones DRT,
DCH y DMH, esto mediante la explotación de seis fuentes de cordillera, siendo DCH quien actúa
como el operador de este centro de despacho integrado de agua, explotando las fuentes y luego
distribuyendo el agua a los procesos de las tres Divisiones, esto en función a los requerimientos
definidos por la planificación vigente. A continuación, en la Figura 8.6 se muestran las fuentes,
así como también las Divisiones de SAAC.

Figura 8.6: Ubicación Fuentes de Agua Codelco SAAC.

Fuente: CODELCO, 2018, División Radomiro Tomic (Chile).

Además, el sistema Calama posee derechos sobre otras dos fuentes que son Pampa Perdiz (150
l/s) y Ollagüe (400 l/s), que en la actualidad no son explotadas. La extracción de aguas desde las

51
fuentes ubicadas en la precordillera, que hace Codelco para el SAA Calama, son monitoreadas y
sus registros de caudal son de dominio público, a través de la página web de la DGA. El dato de
caudal es capturado en un lugar cercano a la captación y es transmitido vía satélite hasta un
servidor de la DGA, ubicado en Santiago.

Luego, los caudales correspondientes a los derechos de agua junto al uso y la restricción
utilizados en la División Radomiro Tomic corresponden a los indicados en la tabla 8.1.

Tabla 8.1: Caudales de Agua según Fuente en DRT para su operación al año 2018.
Caudal Derechos de Caudal con
Fuente Caudal en Uso (l/s)
Agua (l/s) Restricción (l/s)
Inacaliri 160 160 140
Salado/Ojalar 540 470 430
San Pedro 2,96 1,2 1,2
Colana 50 50 48
Toconce 50 50 45
Pampa Puno 399 90 80
Pampa Perdiz 150 0 0
Ollagüe 400 0 0
Cuenca Calama 32 0 0
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

Electricidad

El suministro eléctrico para las actividades de operación del Proyecto RT es abastecido

directamente por el Sistema Interconectado del Norte Grande (SING).

Petróleo y Gasolina

El movimiento de vehículos y equipos motorizados en la operación requiere de petróleo y

gasolina. Su abastecimiento es realizado a través de distribuidores autorizados que instalan
estanques y bombas expendedoras en el interior de las faenas (contratistas autorizados),
cumpliendo con las disposiciones reglamentarias establecidas en el D.S. 160/2009, del Ministerio
de Economía, Fomento y Reconstrucción, que contiene el Reglamento de Seguridad para el
Almacenamiento, Refinación, Transporte, y Expendio al Público de Combustibles Líquidos
Derivados del Petróleo.

Cabe señalar que, la División Radomiro Tomic cuenta con el proyecto "Traslado Petrolera Mina
Radomiro Tomic " aprobada ambientalmente a través de la Resolución Exenta N°102/2010
destinada al expendio de combustibles.

La petrolera está compuesta por las siguientes áreas de operación:

 Área de Recepción.
 Área de Almacenamiento.
 Área de Despacho.

52
 Área de Servicios e Infraestructura.

Litología del Yacimiento

El yacimiento Radomiro Tomic (RT) es un pórfido cuprífero generado por el emplazamiento y

desarrollo del Complejo Porfídico Chuquicamata, también denominado Pórfido Chuqui, el cual se
ha emplazado por estructuras de rumbo Norte-Sur y Noreste que se asocian al sistema estructural
de la Falla Oeste. El Pórfido Chuqui intruye a rocas granodioríticas, denominadas Granodiorita
Elena (al Este) y Granodiorita Fortuna (al Oeste), las que afloran aledañas al rajo Mina Radomiro
Tomic visibles en la Figura 8.7. Se puede apreciar la distribución en la figura 8.8.

Figura 8.7: Esquema de las litologías locales en el Yacimiento Radomiro Tomic.

Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.
En donde las litologías se resumen en:

 Andesitas y Metasedimentos (AND)

 Granodiorita Elena (GDE)
 Granodiorita Fortuna (GDF)
 Gravas (GRA)

53
  Complejo Porfídico Chuquicamata
o Porfido Este (PFE)
o Porfido Fino (PFF)
o Porfido Oeste (PFW)
o Porfido Banco (PFB)

Figura 8.8: Distribución de Litologías en Sección 9700N

Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

Método de explotación

División RT es un yacimiento de minerales del tipo pórfido, con una baja razón estéril/mineral
cuyos costos de explotación la perfilan de mejor manera para extraer sus materiales mediante un
método de explotación superficial del tipo rajo abierto.

Desde sus inicios en RT se implementó este método de explotación a rajo abierto por lo que la
faena ya cuenta con la infraestructura, equipamiento y conocimientos necesarios para continuar
con este sistema. Es una minería a gran escala, con equipos de gran envergadura y alta
productividad, beneficiando el flujo económico del proyecto.

Los principales riesgos asociados al método de explotación seleccionado corresponden a la

estabilidad de las paredes del rajo, principalmente la pared oeste. Así mismo tiene relevancia la
ubicación de depósitos de materiales (lastre, stocks, Dump Leaching y SBL), que debe guardar
distancias de seguridad respecto del borde del rajo de modo de evitar fallas en el terreno y
derrame de materiales al interior del rajo. Para los casos en que el desarrollo de las fases requiere
remover alguno de estos depósitos, se definen parámetros geotécnicos de modo de evitar
eventuales inestabilidades.

54
 Perforación

Dada la condición de diseño geotécnico, esquema de explotación y características del macizo

rocoso se utilizan perforadoras modelo Pit Viper y DML. Estos equipos se utilizarán en producción
y, de preferencia, se ubicarán acopladas a las palas, para asegurar la continuidad de operación
de los equipos de carguío. Adicionalmente se considera utilizar perforadora con energía diésel,
las cuales presentan mayor movilidad y se pueden trasladar de una frente a otra.

Lo anterior permitirá cumplir con los requerimientos de fragmentación del mineral, para un
adecuado manejo en las siguientes etapas de proceso. Para todos los tipos de material se ha
contemplado usar el mismo diámetro (12 ¼”).

Perforación Secundaria

Dada las características del macizo, para la perforación secundaria o de precorte se utilizan como
equipos las perforadoras modelo ROC L-8, con un diámetro de perforación de 6 ½“. La perforación
de precorte y tronadura controlada será fundamental para cuidar las paredes del rajo, asegurando
las bermas, caras de banco y las líneas de programa diseñadas, condición necesaria para la
estabilidad de taludes.

Tronadura

Como es usual ya en minería, la operación completa de la tronadura es realizada por terceros,

incluyendo el chequeo de pozos, carguío, amarre, aislamiento y control del área y el encendido.
Es función del contratista el proveer los explosivos y administrar los polvorines y lugares de
almacenaje de las materias primas para la fabricación.

La flota de equipos para el carguío de explosivos y la tronadura está en manos del contratista de
tronadura. Se utilizan al menos 5 camiones fábrica de 5 a 7 toneladas de explosivo, para cargar
dentro del pozo y ANFO, Anfo pesado o Emulsión, dependiendo de los requerimientos del sector.

Los factores de carga resultantes para el material tipo Roca alcanzan a 180 grs/t, usando como
explosivo una combinación de Blendex y Anfo; los sulfuros primarios llegan a un factor de carga
de 260 grs/t usando una composición de Emulsión y Blendex.

Carguío

Para efectuar el carguío de los materiales de la mina se utilizan los siguientes equipos de carguío:

 Palas de cable de 73 yd³,

 Palas de cable de 58 yd³,
 Palas hidráulicas de 50 yd³,

55
  Pala hidráulica de 34 yd³,
 Cargador frontal de 50 yd³ y
 Cargador Frontal de 37 yd³.

Estos equipos de carguío dan la configuración adecuada para cargar camiones de 330 tc y
camiones de 400 tc.

Transporte

Los camiones que se usaran para el transporte son del tipo de 330 tc y 400 tc marca Komatsu y
Liebherr, respectivamente. Estos camiones están bastante difundidos en la actividad minera y
tienen una adecuada operación (matching) con los equipos de carguío mencionados
anteriormente, Poseen ademas factores de carga de 288 t y 344 t respectivamente.

Equipos Auxiliares

Comprende a aquellos equipos que colaboran directamente con la perforación, carguío y

transporte, que se integran necesariamente a la labor extractiva por el tipo de función que
realizan. Estos equipos son: bulldozer, wheeldozer, motiveladoras, camiones de riego,
excavadoras y cargador frontal de apoyo.

Inventario de Equipos y Opciones de Compra

Para su ciclo de planificación desde 2020 en adelante, la División Radomiro Tomic, contará con
el siguiente inventario de equipos, especificados en la tabla 8.2.

Tabla 8.2: Inventario de Equipos para ciclos de planificación desde 2020.

Operación Equipo Modelo Inventario inicio 2020
Perforadora de Producción Pit Viper 6
Perforación
Perforadora de Producción DML 2
Pala P&H 4100 –XPC 8
Pala Hidraulica PC – 8000 2
Carguío
Cargador Frontal Letourneau L1850 2
Cargador Frontal Letourneau L2150 2
Caex Komatsu 930E 72
Transporte
Caex Liebherr T282 20
Bulldozer CAT D11T 12
Wheeldozer CAT 854K 8
Motiveladora CAT 16M 7
Apoyo
Aljibe CAT 777FWT 6
Cargador Frontal Apoyo CAT 988H 2
Retroexcavadora CAT 385CL 6
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Para el próximo ciclo de planificación, las compras que se realizarán son los mismos modelos de
equipos que encuentran actualmente. Sin embargo, en el caso del carguío, solo se comprarán
Cargadores Frontales de modelo Letourneau L2150 y para CAEX solo Komatsu 930e.

56
 ESTIMACIÓN DE CAPEX Y OPEX MINA PLAN DE NEGOCIOS Y DESARROLLO

Registro de Indicadores Operacionales

Para realizar la estimación de equipos mineros, es necesario mirar hacia el pasado cercano para
obtener un registro de los tiempos operacionales que presentan los equipos mineros, y que
describan mejor la realidad operacional que existe en el tiempo presente.

Para ello se recurre al software JIGSAW en su componente MINEOPS. En base al registro

tiempos operacionales entregados por estos, se calcula los índices operacionales para realizar
las estimaciones, llevando proporcionalmente a horas por día y ponderando por el tonelaje. Estos
se ven presentados en la tabla 8.3 para ambos tipos de Caex, de manera de simplificar la muestra
de resultados.

Tabla 8.3: Tiempos operativos en base robusta de CAEX, Software JIGSAW.

Item Unidad Komatsu Liebherr
Flota Nominal # 70.41 22.14
Horas Disponibles h/dia 18.27 17.74
Reserva Programada h/dia 2.01 1.78
Reserva No Programada h/dia 0.99 0.86
Operativo h/dia 16.27 15.10
Demora h/dia 0.16 0.14
Pérdida Operacional h/dia 0.88 0.56
Efectivo h/dia 15.23 14.40
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Se repitió lo mismo para todos los equipos mina existente, obteniéndose la siguiente base robusta
para planificación, presentada en las tablas 8.4, 8.5 y 8.6.

57
 Tabla 8.4: Registros Históricos de Tiempos Operativos entre abril de 2017 y septiembre de 2018 de Caex Komatsu.

Komatsu Unidad abr-17 may-17 jun-17 jul-17 ago-17 sep-17 oct-17 nov-17 dic-17 ene-18 feb-18 mar-18 abr-18 may-18 jun-18 jul-18 ago-18 sep-18
Tonelaje ton 14,324,412 15,349,705 13,835,761 14,840,570 14,801,495 14,729,933 15,450,738 14,512,606 14,731,075 15,356,820 14,831,966 15,192,680 15,361,894 15,456,700 14,492,674 15,713,124 15,755,200 17,054,610
Hrs Nom hrs 47,359 49,493 48,240 50,405 51,786 51,840 53,568 51,840 53,568 53,568 48,384 53,568 51,840 52,584 50,268 51,972 51,901 50,268
Hrs Disp hrs 31,901 40,254 39,448 40,220 41,742 43,039 43,910 41,730 43,153 43,200 38,851 38,918 39,983 41,312 40,130 42,246 42,031 42,135
Hrs Op hrs 31,901 33,429 31,198 34,359 35,823 36,436 37,649 35,808 36,363 37,085 32,913 33,153 31,618 35,872 34,055 35,690 35,652 35,774
Hrs Efect hrs 29,603 31,015 28,756 31,726 33,610 34,893 35,986 34,361 34,973 35,454 31,017 30,534 29,437 33,139 31,705 33,257 32,644 32,928
Disp (%) % 67% 81% 82% 80% 81% 83% 82% 80% 81% 81% 80% 73% 77% 79% 80% 81% 81% 84%
UO (%) % 100% 83% 79% 85% 86% 85% 86% 86% 84% 86% 85% 85% 79% 87% 85% 84% 85% 85%
UEBD (%) % 93% 77% 73% 79% 81% 81% 82% 82% 81% 82% 80% 78% 74% 80% 79% 79% 78% 78%
Rend ton/heff 483.9 494.9 481.1 467.8 440.4 422.1 429.3 422.4 421.2 433.1 478.2 497.6 521.9 466.4 457.1 472.5 482.6 517.9
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Tabla 8.5: Registros Históricos de Tiempos Operativos entre Abril de 2017 y Septiembre de 2018 de Caex Liebherr.

Liebherr Unidad abr-17 may-17 jun-17 jul-17 ago-17 sep-17 oct-17 nov-17 dic-17 ene-18 feb-18 mar-18 abr-18 may-18 jun-18 jul-18 ago-18 sep-18
Tonelaje ton 5,036,361 4,907,068 4,869,208 5,856,168 5,616,392 6,254,776 6,335,429 5,721,832 5,111,205 4,879,656 4,395,682 4,236,989 4,717,050 5,640,127 5,133,906 5,990,384 5,564,677 5,254,758
Hrs Nom hrs 16,754 17,808 15,840 16,368 16,346 15,840 16,368 15,840 16,369 16,368 14,784 16,368 15,840 15,502 14,160 14,640 14,620 14,160
Hrs Disp hrs 10,065 11,253 11,952 12,296 12,130 12,606 12,830 12,576 12,595 12,269 11,076 10,175 10,553 11,519 10,293 11,692 11,247 10,541
Hrs Op hrs 10,065 9,491 9,510 10,668 10,617 10,757 11,025 10,849 10,620 10,560 9,595 8,711 8,648 9,921 8,680 9,830 9,493 8,956
Hrs Efect hrs 9,536 8,957 8,922 9,997 10,060 10,326 10,596 10,499 10,328 10,180 9,193 8,169 8,130 9,256 7,950 9,081 8,625 8,061
Disp (%) % 60% 63% 75% 75% 74% 80% 78% 79% 77% 75% 75% 62% 67% 74% 73% 80% 77% 74%
UO (%) % 100% 84% 80% 87% 88% 85% 86% 86% 84% 86% 87% 86% 82% 86% 84% 84% 84% 85%
UEBD (%) % 95% 80% 75% 81% 83% 82% 83% 83% 82% 83% 83% 80% 77% 80% 77% 78% 77% 76%
Rend ton/heff 528.1 547.8 545.7 585.8 558.3 605.7 597.9 545.0 494.9 479.3 478.2 518.7 580.2 609.3 645.8 659.6 645.2 651.8

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

58
 Tabla 8.6. Indicadores Operativos para equipos de perforación, carguío y apoyo.

Item Pit Viper DML Roc L8 Pala XPC Pala HidraulicaCF - L1850 CF - L2150 Bulldozer WheeldozerMotoniveladora Aljibe Cargador Apoyo
Retroexcavadora

Disponibilidad % 73.1% 83.2% 77.0% 76.3% 77.3% 72.1% 72.1% 72.1% 73.0% 72.2% 77.9% 72.1% 73.0%
Reservas Programadas
hrs/ud 1.71 1.95 1.95 0.62 1.00 0.62 0.62 2.50 2.50 2.50 2.50 2.50 2.50
Reservas No Programadas
hrs/ud 1.64 2.47 3.00 0.10 1.00 1.94 1.94 1.89 0.95 1.89 1.89 9.46 5.67
Demoras hrs/ud 2.39 3.83 5.00 0.80 2.00 1.37 1.37 1.33 0.83 1.00 5.50 1.17 1.17
Pérdidas Operacionales
hrs/ud 0.00 0.00 0.00 7.00 7.00 6.31 6.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Tiempo Total Perdida
hrs/ud 5.74 8.26 9.95 8.52 11.00 10.23 9.93 5.72 4.28 5.39 9.89 13.12 9.34
Tiempo Efectivohrs/ud 11.80 11.70 8.53 9.80 7.55 7.07 7.37 13.19 14.63 13.52 9.02 5.79 9.57
Utilización Ef. Base%Disponible
67.28% 58.62% 46.16% 53.49% 40.71% 40.86% 42.61% 69.73% 77.37% 71.49% 47.70% 30.61% 50.61%

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

59
Se utilizó el modelo desarrollado para realizar una estimación al Plan de Negocios y Desarrollo
de la División Radomiro Tomic y obtener el costo del plan. Esta alternativa de negocios es el plan
de inversión que posee Radomiro Tomic para alargar su vida en la actualidad. El plan minero del
plan de negocios y desarrollo se ve representado en la figura 8.9.

300

250

200
Tonelada (Mt)

150

100

50

Periodo (Año)
Lastre Lixiviados (1°) Remanejo Oxidos Sulfuros (FI y FII)
Remanejos Sulfuros Biorom Obl Sbl
Figura 8.9: Plan de producción para PND 2019 entre 2020 y 2065.
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

Como primer paso en la aplicación del modelo se debe calcular la cantidad de equipos requeridos
para cumplir esta producción. En ese sentido, el plan tiene más desglose en términos de origen
y destino de transporte. Esto se ve ilustrado en la figura 8.10.

180
160
140
120
Tonelada (Mt)

100
80
60
40
20
0

Periodo (Año)
Lix 1° Remanejo Oxidos Stock Oxidos Sulf DCH
. Sulf a DCH Directo. Remanejo Sulf. DCH
Sulf RT Stock Sulf.

Figura 8.10: Plan de producción solo mineral según destino para PND 2018.
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018……

De manera resumida, mediante las fotos de las fases mineras se calcularon las distancias por
año desde las fases a los destinos activos, y de stocks a destinos con sus respectivas pendientes
utilizando el software Minehaul. A través de ponderaciones de éstas se calculó la distancia
equivalente representativa por año y por la cual se estimarán los equipos, ilustrada en la figura
8.11.

60
 25 100%
90%

Distancia Equivalente (Km eq)

20 80%
70%

Participacion Movimiento (%)

15 60%
50%
10 40%
30%
5 20%
10%
0 0%

Periodo (Año)
Lastre Lixiviados (1°) Remanejo Oxidos
Sulfuros (FI y FII) Remanejos Sulfuros Biorom
Obl Sbl Distancia Equivalente

Figura 8.11: Distancias Equivalentes por año de PND 2018.

Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

Se puede apreciar que las distancias van creciendo a medida que pasan los periodos por la
profundización de la mina. Esto da un indicio de aumento de número de camiones hasta el año
2063, luego de este año las distancias bajan por remitirse solo al remanejo de stock. Se adjunta
el plan de perforación que requiere el plan de negocios y desarrollo presentado en la figura 8.12.

300,000

250,000
Perforacion (m)

200,000

150,000

100,000

50,000

Periodo (Año)
Sulfuro Primario Oxido o Lastre Grava Sulfuro Secundario

Figura 8.22: Plan de Perforación PND 2018.

Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

El plan de perforación muestra tendencia a ir disminuyendo y que las perforaciones en grava

también disminuyen. Esta disminución de grava traerá un mayor número de equipos en el régimen
debido a que es en esta zona mineral donde tiene los mayores rendimientos. Así mismo, el sulfuro
primario aumenta, siendo la roca más dura y por ende la de menor rendimiento.

61
 Estimación de Requerimiento de Equipos

Para realiza la estimación de equipos, se utiliza la planilla Excel del modelo que cuenta con
programas que realizan los algoritmos de manera de reducir tiempos. A partir de esto se presenta
en la tabla 8.7 y 8.8 de rendimientos por equipo de perforación y carguío respectivamente,
entregados por operaciones en base a conversaciones con el Área de Operaciones Mina.

Tabla 8.7: Velocidades de perforación según tipo de roca.

Velocidad Óxidos- Sulfuro Sulfuro
Equipo Grava
Instantánea Lastre Primario Secundario
PV m/hef 40 26 34 76
DML m/hef 36 24 30 68
ROC L8 m/hef 44 44 44 76
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

Tabla 8.8: Rendimientos efectivos de carguío por año.

Rendimiento efectivo
Equipo Unidad
2020 2021 2022 - LOM
Palas 73 yd3 t/hef 6,835 6,835 6,835
Palas 40 yd3 (H) t/hef 5,017 5,017 5,017
CFs L-2350 t/hef 3,711 4,071 4,071
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

En el caso de los camiones, se adjuntan las velocidades de los Caex para estimar el plan de
negocios, en la tabla 8.8.
Tabla 8.9: Velocidades de Caex por año.
Velocidades Flota Komatsu Liebherr
Trayecto
(Kph) Cargado Vacío Cargado Vacío
Horizontal InPit 12 30 12 30
Horizontal ExPit 36 39 36 39
2020-2021
Subida 13 25 13 25
Bajada 20 28 20 28
Horizontal InPit 12 30 12 30
Horizontal ExPit 39 42 39 42
2022-LOM
Subida 13 25 13 25
Bajada 20 32 20 32
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

En el caso de los equipos de apoyo, los criterios históricos que han existido para calcular
requerimientos se indican en la tabla 8.10. Este requerimiento es truncado al número entero
mayor.
Tabla 8.10: Criterios de Requerimientos para equipos de apoyo.
Por Por Por Por Por Rampa Por Zona Cada 90 Ktpd
Criterio
Pala Cargador Botadero Perforadora Activa Descarga de movimiento
Bulldozer 0.5 - 1.0 0.4 - - -
Wheeldozer 0.5 0.3 - - 0.5 - -
Motiveladora - - - - - - 1.0
Aljibes - - - - 1.0 1.0 -
Cargador Frontal
- - - - - - 0.4
Apoyo
Retroexcavadora - - - - - - 0.6
Fuente: CODELCO (Chile), División Radomiro Tomic, 2018.

62
Se realizaron cinco iteraciones para cada equipo, sin embargo, para el alcance del estudio solo
se presentará el desglose de los camiones de camiones Komatsu para observar el cambio. Al
realizar las iteraciones se observa las disponibilidades en la figura 8.13.

87%

85%

83%
Disponibilidad (%)

81%

79%

77%

75%

Periodo (año)
Inicial Iteracion 1 Iteracion 2 Iteracion 3 Iteracion 4 Iteracion 5

Figura 8.33: Vector de disponibilidades según iteración.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Se inició con un vector de disponibilidad de 75% la primera iteración, para luego obtener vectores
de disponibilidad resultantes dependiendo de equipo que se usará en el periodo. Las
disponibilidades tienden a acercarse a valores centrales y más iguales a medida que se realizan
repeticiones del proceso. Se llegó a cinco iteraciones que son las que entregan valores con
variaciones pequeñas y que son reportados en la tabla 8.11.

Tabla 8.11: Caex comprados y gasto mina por iteración.

Item Unidad Iteración 1 Iteración 2 Iteración 3 Iteración 4 Iteración 5
Caex Comprados # 192 175 176 176 176
Gasto Mina KUS$ 9,002,531 8,573,523 8,562,772 8,562,391 8,562,600
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Se aprecia que las compras y el gasto mina tienden a estabilizarse, sin embargo, se observa de
mejor manera los valores actualizados a valor presente de estos casos, con una tasa de
descuento de 8%, en la tabla 8.12.

Tabla 8.12: Capex y Opex actualizados por iteración.

Item Unidad Iteración 1 Iteración 2 Iteración 3 Iteración 4 Iteración 5
Inversión Caex
KUS$ 433,012 389,350 388,733 388,750 388,780
Actualizada
Gasto transporte
KUS$ 2,823,835 2,732,979 2,701,042 2,700,954 2,701,323
actualizado
Total KUS$ 3,256,847 3,122,329 3,089,775 3,089,704 3,090,103
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

63
La tabla anterior, indica que en la cuarta iteración se llega a un valor final, teniendo un
dimensionamiento robusto de las disponibilidades reales que existirán en este tiempo. En base a
esto, se realiza la primera parte del modelo de estimación de equipos que calcula los
requerimientos. El programa calculó los rendimientos anuales de los equipos al introducir los
inputs operativos como de mantención y fue agregando equipos hasta lograr cumplir la
producción. El requerimiento de equipos se ve reflejado en la figura 8.14.

200
180
160
Requerimientos (n°)

140
120
100
80
60
40
20
0
2028
2020
2022
2024
2026

2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
Periodos (Año)
Perforacion Carguio Transporte Apoyo
Figura 8.14: Requerimientos resultantes según tipo de equipo.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Se puede apreciar, que los requerimientos van disminuyendo a medida que avanzan los periodos
del plan, debido a que el movimiento va disminuyendo. Se aprecia, además, que el requerimiento
de camiones de extracción aumenta debido a que las distancias van aumentando en rangos de
periodos en donde el movimiento se mantiene. Se presentan los cálculos para estos
requerimientos, en las tablas 8.13, 8.14, 8.15 y 8.16.

64
 Tabla 8.13: Planilla de cálculo perforación desde 2020 hasta 2025 para Pit Viper.

Periodo 2020_T2 2020_T3 2020_T4 2021_S1 2021_S2 2022_S1 2022_S2 2023_S1 2023_S2 2024 2025
Días # 91 92 92 181 184 181 184 181 184 366 365
Mov Total Kth 57,137 65,078 64,233 126,941 125,297 125,953 128,686 126,684 126,289 248,703 249,250
% requerido por flota
Palas XPC-XPB % 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70%
Palas Hidráulicas % 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12%
Cargador Frontal LT2350 % 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18%
Ritmo requerido por flota
Palas XPC-XPB Ktpd 440 495 489 491 477 487 490 490 480 476 478
Palas Hidráulicas Ktpd 75 85 84 84 82 84 84 84 82 82 82
Cargador Frontal LT2350 Ktpd 113 127 126 126 123 125 126 126 124 122 123
Total Ktpd 628 707 698 701 681 696 699 700 686 680 683
Tonelaje a Cuadrar
Palas XPC-XPB Ktpd 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Palas Hidráulicas Ktpd 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cargador Frontal LT2350 Ktpd 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total Ktpd 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
UEBD
Palas XPC-XPB 47% 44% 50% 49% 49% 48% 49% 49% 48% 48% 46% 47%
Palas Hidráulicas 28% 27% 31% 30% 29% 28% 29% 29% 30% 29% 29% 30%
Cargador Frontal LT2350 32% 32% 35% 35% 36% 35% 35% 35% 36% 35% 35% 36%
UEBD Máxima
Palas XPC-XPB 51% 51% 51% 53% 53% 53% 53% 54% 54% 55% 54%
Palas Hidráulicas 33% 33% 33% 42% 42% 42% 42% 41% 41% 40% 40%
Cargador Frontal LT2350 41% 41% 41% 41% 41% 42% 42% 41% 41% 40% 39%
Palas XPC-XPB # 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
Rendimiento ktpd 55 62 61 61 60 61 61 61 60 59 60
Disponibilidad % 76% 76% 76% 76% 76% 76% 76% 77% 77% 79% 78%
Palas Hidráulicas # 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Rendimiento ktpd 25 28 28 28 27 28 28 28 27 27 27
Disponibilidad % 77% 77% 77% 80% 80% 79% 79% 78% 78% 77% 76%
Cargador Frontal # 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Rendimiento ktpd 23 25 25 25 25 25 25 25 25 24 25
Disponibilidad % 74% 74% 74% 73% 73% 73% 73% 72% 72% 71% 70%
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

65
 Tabla 8.14: Planilla de cálculo Carguío desde 2020 hasta 2025.

Periodo 2020_T2 2020_T3 2020_T4 2021_S1 2021_S2 2022_S1 2022_S2 2023_S1 2023_S2 2024 2025
Días # 91 92 92 181 184 181 184 181 184 366 365
Mov Total Kth 57,137 65,078 64,233 126,941 125,297 125,953 128,686 126,684 126,289 248,703 249,250
% requerido por flota
Palas XPC-XPB % 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70%
Palas Hidráulicas % 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12% 12%
Cargador Frontal LT2350 % 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18%
Ritmo requerido por flota
Palas XPC-XPB Ktpd 440 495 489 491 477 487 490 490 480 476 478
Palas Hidráulicas Ktpd 75 85 84 84 82 84 84 84 82 82 82
Cargador Frontal LT2350 Ktpd 113 127 126 126 123 125 126 126 124 122 123
Total Ktpd 628 707 698 701 681 696 699 700 686 680 683
Tonelaje a Cuadrar
Palas XPC-XPB Ktpd 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Palas Hidráulicas Ktpd 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cargador Frontal LT2350 Ktpd 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total Ktpd 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
UEBD
Palas XPC-XPB 47% 44% 50% 49% 49% 48% 49% 49% 48% 48% 46% 47%
Palas Hidráulicas 28% 27% 31% 30% 29% 28% 29% 29% 30% 29% 29% 30%
Cargador Frontal LT2350 32% 32% 35% 35% 36% 35% 35% 35% 36% 35% 35% 36%
UEBD Máxima
Palas XPC-XPB 51% 51% 51% 53% 53% 53% 53% 54% 54% 55% 54%
Palas Hidráulicas 33% 33% 33% 42% 42% 42% 42% 41% 41% 40% 40%
Cargador Frontal LT2350 41% 41% 41% 41% 41% 42% 42% 41% 41% 40% 39%
Palas XPC-XPB # 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
Rendimiento ktpd 55 62 61 61 60 61 61 61 60 59 60
Disponibilidad % 76% 76% 76% 76% 76% 76% 76% 77% 77% 79% 78%
Palas Hidráulicas # 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Rendimiento ktpd 25 28 28 28 27 28 28 28 27 27 27
Disponibilidad % 77% 77% 77% 80% 80% 79% 79% 78% 78% 77% 76%
Cargador Frontal # 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Rendimiento ktpd 23 25 25 25 25 25 25 25 25 24 25
Disponibilidad % 74% 74% 74% 73% 73% 73% 73% 72% 72% 71% 70%

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

66
 Tabla 8.15: Planilla de cálculo transporte desde 2020 hasta 2025.

Periodo 2020_T1 2020_T2 2020_T3 2020_T4 2021_S1 2021_S2 2022_S1 2022_S2 2023_S1 2023_S2 2024 2025
Días # 91 91 92 92 181 184 181 184 181 184 366 365
Movimiento Total + Remanejo Kton 64,460 61,422 69,959 69,051 136,462 134,694 135,399 138,338 136,185 135,761 267,356 267,944
Distancia Media Km 5.42 5.70 5.52 5.76 5.75 6.16 5.91 5.68 6.00 6.46 6.38 5.35
% en Pendiente % 46% 46% 45% 46% 53% 54% 55% 55% 60% 56% 55% 51%

Distancia Equivalente Km 9.74 10.24 9.80 10.33 11.00 11.96 11.52 11.12 12.23 12.75 12.44 10.10

Tiempo de Ciclo min 35.23 36.59 34.89 36.68 38.07 40.84 37.47 36.44 38.69 40.39 38.81 32.75

Horas efectivas requeridas

Komatsu Kth 95,873 95,873 101,271 105,713 225,169 240,621 220,070 221,038 225,656 252,446 507,335 472,334
Liebherr Kth 22,093 21,027 25,209 25,635 45,603 46,457 44,421 42,115 48,563 35,789 42,881 0
Horas efectivas a cuadrar
Komatsu Kth 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Liebherr Kth 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
UEBD
Komatsu 78% 78% 78% 79% 79% 79% 79% 79% 79% 79% 79% 79%
Liebherr 72% 72% 77% 79% 73% 73% 72% 72% 80% 79% 80% 0%
UEBD Maxima
Komatsu 79% 79% 79% 79% 79% 79% 79% 79% 79% 79% 80% 80%
Liebherr 72% 72% 77% 79% 73% 73% 72% 72% 80% 79% 80% 0%
Komatsu # 72 72 72 72 85 89 83 82 78 86 87 81
Disponibilidad % 78% 78% 78% 78% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 83% 83%
Tiempo Operativo hrs 102,589 102,589 108,365 113,118 240,612 257,124 235,135 236,170 241,112 269,736 540,540 503,208
Tiempo Efectivo [UEBD] hrs 95,873 95,873 101,271 105,713 225,169 240,621 220,070 221,038 225,656 252,446 507,335 472,334
Rendimiento Efectivo Ton / HrEf 469.8 473.6 497.1 476.7 444.0 424.2 454.8 491.9 456.4 440.9 444.9 527.7
Liebherr # 19 18 20 20 20 20 19 18 19 14 8 0
Disponibilidad % 75% 75% 75% 75% 73% 73% 73% 73% 72% 72% 72% 0%
Tiempo Operativo hrs 23,739 22,594 27,088 27,546 49,002 49,920 47,732 45,254 52,182 38,456 46,077 0
Tiempo Efectivo [UEBD] hrs 22,093 21,027 25,209 25,635 45,603 46,457 44,421 42,115 48,563 35,789 42,881 0
Rendimiento Efectivo Ton / HrEf 675.5 558.0 584.7 539.8 591.5 499.9 582.1 474.0 487.7 418.7 536.3 0.0

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

67
 Tabla 8.16: Planilla de cálculo Apoyo desde 2020 hasta 2025.

Periodo 2020_T1 2020_T2 2020_T3 2020_T4 2021_S1 2021_S2 2022_S1 2022_S2 2023_S1 2023_S2 2024 2025
Días # 91 91 92 92 181 184 181 184 181 184 366 365
Mov Total Kth 59,962 57,137 65,078 64,233 126,941 125,297 125,953 128,686 126,684 126,289 248,703 249,250
Mov Diario Ktpd 659 628 707 698 701 681 696 699 700 686 680 683
Criterios
N° Palas un 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
N° Cargadores un 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
N° Perforadoras un 13 13 13 15 15 15 15 15 15 15 15 15
N° Camiones un 90 89 94 97 103 107 100 98 101 104 96 82
Botaderos un 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Rampas Activas un 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
.

Bulldozer # 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
Wheeldozer # 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
Motoniveladora # 8 7 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
Aljibes # 6 6 6 6 6 6 6 4 4 4 4 4
Cargador Frontal # 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Retroexcavadora # 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

68
 Calendarización y Capex

De manera de tener una mayor comprensión de los resultados del modelo, se irán presentando
los resultados solo para los camiones de extracción por ser el principal gasto inversional en la
mina. En el caso de los camiones de extracción Komatsu 930e, se determina el vector de
requerimiento, y en base a las vidas útiles de cada equipo se obtuvo la siguiente calendarización
de la figura 8.15.

100

80
Caex Komatsu (n°)

60

40

20

0
2022

2040

2058
2020

2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038

2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056

2060
2062
2064
Adquisicion Requerimiento
Figura 8.15: Requerimiento y Calendarización Caex.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.
En el grafico se aprecia, que no todos los años es necesario comprar equipos. Además, del 2028
en adelante, ocurre una disminución drástica del requerimiento por el movimiento mina, el cual
baja debido al fin explotación de óxidos. Una variable importante que utiliza el modelo para
comprobar si la estimación de equipos es razonable, es el factor de toneladas de movimiento y
distancia equivalente. El factor de estas dos variables debe ser directamente proporcional al
requerimiento de camiones (los camiones tienen una tendencia a dar una cantidad fija de
toneladas por kilómetro equivalente). En la figura 8.16 se aprecia esta comparación.
3,500,000 100
Tonelaje por kiometro equivalente

3,000,000
Requerimeinto (n° Caex)

80
2,500,000
(Ton * km eq)

2,000,000 60

1,500,000 40
1,000,000
20
500,000
0 0
2020
2023
2026
2029
2032
2035
2038
2041
2044
2047
2050
2053
2056
2059
2062
2065

Tonelaje x km eq Requerimiento Caex Komatsu

Figura 8.16: Correlación entre tonelada por kilómetro y requerimiento Caex.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

69
Así se aprecia, que los camiones son directamente proporcionales al tonelaje por la distancia
equivalente a recorrer representativa por año. En promedio los camiones pueden realizar cerca
de 32.000 toneladas por kilómetro equivalente al año, siendo este un valor guía al momento de
realizar otras estimaciones. En base a esto se obtiene el desembolso de dinero que se tendrá
para la compra de camiones, como muestra la tabla 8.17.

Tabla 8.17: Resultados Capex Caex.

Item Unidad Valor
Compras # 176
Costo de Adquisición Caex KUS$ 6,248
Costo de Implementación KUS$ 157
Capex Caex Nominal KUS$ 1,127,357
Capex Actualizado KUS$ 388,750
Fuente: Elaboración Propia, 2018.
Para el mismo cálculo de cada categoría de equipos, se presentan los siguientes resultados de
Capex.en la figura 8.17.

200,000
180,000
160,000
140,000
Inversion (KUSS)

120,000
100,000
80,000
60,000
40,000
20,000
0
2042
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040

2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
Periodo (año)
Transporte Carguio Perforacion Equipos de Apoyo
Figura 8.47: Compras de Equipos por tipo.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Este gasto indica que hasta el año 2057 se requerirá la entrada de nuevos equipos. Para este
requerimiento de inversiones se obtiene como resultado la tabla 8.18.

Tabla 8.18: Resumen Capex.

Capex Nominal KUSS 1,886,900
Capex Actualizado KUSS 661,120
Fuente: Elaboración Propia, 2018.
Se puede apreciar que el Capex mina no es una cifra menor, afecta de gran manera el VAN por
lo cual retrasar la compra de equipos puede volverse una buena estrategia. El modelo retrasa la
compra de equipos al momento en que estos ya superan la vida útil, permitiendo incluso años de

70
stand by, en caso de que después el requerimiento suba, para evitar pérdidas por no considerar
el requerimiento futuro.

El modelo reporta cuales equipos representan el mayor desembolso de costo de capital en el total
de adquisiciones. Esta participación se ve en la figura 8.18.

11% 9%
Perforacion

20% Carguio

Transporte

60% Equipos de Apoyo

Figura 8.58: Participación en Capex según tipo de equipo.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

La mayor inversión corresponde a los equipos de transporte, por la gran cantidad de unidades
que se requieren para realizar el plan.

Gasto Mina y Opex

Una vez obtenido la flota utilizada por año, el modelo procede a calcular los costos asociados a
uso de equipo y a su operación. Para ello se calcularon los gastos por área en los periodos del
plan que son presentado en la figura 8.18.

600,000

500,000
Gasto Mina (KUSS)

400,000

300,000

200,000

100,000

0
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064

Periodo (Año)
Perforación Tronadura Carguío Transporte Equipos de Apoyo Adm. Mina

Figura 8.69: Gasto mina.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

71
El gasto mina se ve disminuido a medida que avanzan los periodos del plan de negocios y
desarrollo, y se realizan menores movimientos de material. La mayor participación del gasto se
ve reflejada en el gasto de transporte mina, debido a los altos costos por mantención y
combustible que requieren los Caex.

Este resultado es interesante al mostrar la importancia de la mantención mina, la cual puede ser
foco de estudio para lograr mejoras y avances para reducir horas de mantención y su costo
asociado. De manera global el costo asociado por ítem de gasto se refleja en la figura 8.20.

1%

16% Materiales
Combustible
Servicio de Terceros
44%
Remuneraciones
20%
Suministros
Mantención y Reparación
5% Otros y Fijos
2% 13%
Figura 8.207: Gasto mina según elemento de gasto.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

En la totalidad de gastos, se aprecia la gran participación de mantención de equipos nuevamente,

convirtiéndose en el gasto principal de la mina. Finalmente, los gastos son actualizados a valor
presente para ver el desembolso operacional al realizar el plan, en la tabla 8.18.

Tabla 8.19: Resumen Gasto mina.

Gasto Nominal Mina KUS$ 15,972,996
Gasto Actualizado KUS$ 5,154,766
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Como se puede apreciar, el plan tiene un mayor desembolso en el gasto operacional que en lo
inversional, llegando a superar casi 9 veces su impacto en el valor actualizado neto. Se debe
considerar que además el costo de operación es todos los años, no así el costo de capital, que
se realiza a medida que el requerimiento aumenta o un equipo ve acabada su vida útil.

Se procede a calcular el costo mina por periodo en base a las operacionales unitarias y
administración, representado por periodo en la figura 8.21.

72
 3.5
3.0
2.5

Costo mina (US$/th)

2.0
1.5
1.0
0.5
0.0

Periodo (Año)
Perforación Tronadura Carguío Transporte Equipos de Apoyo Adm. Mina
Figura 8.21: Costo mina por operación en cada periodo.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Se aprecia que los costos unitarios van subiendo, principalmente en el costo de transporte debido
a la profundización del rajo y aumento de las distancias. Finalmente, el costo mina baja
drásticamente, en los últimos años por el remanejo, el cual tiene distancias más cortas
principalmente por remanejo desde stock, y por tanto un mayor rendimiento que conlleva a un
menor número de Caex, sin contar además que el plan de perforación termina el 2063. Otro factor
que hace que el costo mina suba, es por las bajadas en el movimiento de material, debido a que
lo que baja es el gasto variable, sin embargo, el gasto fijo se mantiene, implicando por conceptos
de economía de escala que, si se produce menos, mayor será el costo unitario. Se observa que
el costo mina se encuentra dentro de valores razonables y dentro de rangos admitidos para una
operación a rajo abierto. Para observar el comportamiento del costo de distancias, se observa la
figura 8.22.

2.0 25
Costo de Transporte (US$/th)

Distancia Equivalente (Km eq)

20
1.5
15
1.0
10
0.5
5

0.0 0
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064

Periodo (Año)
Costo Transporte Distancia Equivalente
Figura 8.22: Costo mina transporte versus Distancia equivalente por periodo.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

73
En éste gráfico, se aprecia que los costos minan crecen a medida que aumentan las distancias
de transporte en los perfiles, siendo una variable importante que se debe controlar para bajar los
costos operacionales. Los costos unitarios en transporte aumentan a medida que las distancias
equivalentes aumentan, esto variable es fundamental para comparar que el modelo ha realizado
bien la estimación el Opex mina, ya que debe existir esta correlación. Finalmente, el costo Mina
representativo de todo el gasto que se ejecutó en el plan es de 2,33 US$/th.

En la figura 8.23 se presenta la participación por área de gasto, donde se aprecia que el costo
más importante es el transporte, significando más de la mitad del gasto total en el plan de la
alternativa de negocio.

6% 6%
9% 9%
Perforación
Tronadura
16% Carguío
Transporte
Equipos de Apoyo
Adm. Mina
54%

Figura 8.23: Participación Costo mina.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Costo del Plan

Finalmente, el costo del plan será el valor sumado de Capex y Opex mina, que representa todo
el valor desembolsado para realizar la operación mina que permita desarrollar el plan de negocios
y desarrollo de la División se calcula y se puede ver en la tabla 8.20.

Tabla 8.20: Resumen Costos.

Item Nominal Actualizado Participación
Unidad KUS$ KUS$ %
Gasto en inversión mina 1,886,900 661,121 11%
Gasto en operación mina 15,972,996 5,154,766 89%
Gasto Total 17,859,896 5,815,886 100%
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

El VAC mina del plan de negocios y desarrollo es de 5,887 MUS$, y afecta directamente al VAN.
La mayor participación de este gasto es por parte de la operación mina con un 90 %.

74
 APLICACIÓN: ENTRADA DE EQUIPOS DESDE CHUQUICAMATA

Para reducir el gasto inversional del PND, se les encargó a los planificadores, considerar la
llegada de Caex desde la División Chuquicamata. Estos camiones dejarán de ser utilizados por
el término de la explotación a rajo abierto, por lo cual CODELCO realizará su distribución entre
las Divisiones del Distrito Norte. Por ello, la División Radomiro Tomic ha considerado traer la
cantidad de Caex necesarios de manera de no realizar inversiones hasta el año 2023. La llegada
de estos camiones traerá un costo nulo a la inversión, sin embargo, llevará el aumento de un
gasto operacional, debido a que estos equipos tienen una mayor cantidad de horas, menores
disponibilidades y menor eficiencia al ser equipos de mayor antigüedad.

Para realizar esta tarea, se ha utilizado utilizado el modelo de inversión de equipos, Capex y Opex
mina oficial de la División Radomiro Tomic, de manera de hacer un comparativo con el PND
oficial, y decidir cuántos camiones se deberán traer de la División Chuquicamata, a cuánto
cambiara el requerimiento, y cómo variarán el Capex y Opex mina.

La División Chuquicamata tiene a disposición para entregar a Radomiro Tomic dos tipos de Caex:

 Komatu 930 e (330 t).

 Liebherr T282B (400 t).

Son los mismos modelos que posee actualmente la División Radomiro Tomic, por lo cual se hará
una solicitud de requerimiento para ambos tipos de equipos. Las condiciones de planificación de
equipos serán las siguientes:

 No se comprarán equipos hasta el 2023.

 Se solicitarán primero los Caex Liebherr para cumplir el requerimiento hasta un límite de
7 camiones, debido a que es el límite de este camión en División Chuquicamata.
 El resto de requerimiento será cubierto con Caex Komatsu, ya que se poseen en mayor
cantidad.
 Los equipos entraran el año que se requiera, y no antes.

A modo de evaluación, se utilizará un promedio de 40% y 70% de disponibilidad física para Caex
Liebherr y Komatsu respectivamente, y un horometro al momento de entrar a Radomiro Tomic de
80.000 horas para ambos.

Para evaluar esto, se agregaron al modelo dos tipos de equipos: Komatsu de DCh y Liebherr de
DCH, para cada uno de ellos, se calculará de igual manera rendimientos, Inversión y Gasto.

El Capex y Opex del modelo variará en términos relacionados al transporte, por lo cual se
realizará un análisis principalmente a éstos.

75
 Requerimiento de Equipos

Los Caex mina requeridos para realizar el Plan de Negocios y Desarrollo 2019 calculado se ve
reflejado en la figura 8.24.

120

100
Requerimiento (n° Equipos)

80

60

40

20

Periodo (Año)
Komatsu Liebherr Liebherr - DCh Komatsu - DCh
Figura 8.24: Requerimientos alternativa Caex DCh.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Como se puede apreciar, ahora los requerimientos incluyen Caex desde División Chuquicamata,
para lograr este requerimiento, se debió realizar un calendario de entrada de Caex desde
Chuquicamata y de la compra de Caex Komatsu propios de la División Radomiro Tomic.

En comparación al requerimiento de equipos sin traer Caex desde División Chuquicamata, se

obtiene la figura 8.25.

120

100
Requerimiento (n°)

80

60

40

20

Periodo (año)
Sin Caex DCH Con Caex DCH

Figura 8.25: Requerimientos alternativa versus opción actual.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Para estos requerimientos, la figura 8.26 representa la disponibilidad que tienen los equipos en
ambas alternativas.

76
 90%

85%

Disponibilidad (%)
80%

75%

70%

65%

60%

Disponibilidad Sin Caex DCH Disponibilidad Con Caex DCH

Figura 8.26: Disponibilidades Alternativa versus opción actual.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Se observa que el plan incorporando Caex desde DCh, tiene requerimiento de equipos mayores,
consecuencia de las menores disponibilidades que presenta en los primeros periodos.

Calendarización y Capex

25
Adquisicion Caex Extraccion (n°)

20

15

10

Periodo (año)
Komatsu Liebherr - DCh Komatsu - DCh
Figura 8.87: Calendarización transporte con Caex DCh.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Al tener la condición de no comprar Caex, se requerirá un total de siete Caex Liebherr y trece
Caex Komatsu de DCH en la calendarización de entrada de la figura 8.27. Para este caso, la
adquisición de Caex desde 2023 queda representada por la tabla 8.21.

Tabla 8.21: Resumen Capex transporte alternativa.

Compras # 166
Costo de Adquisición Caex KUS$ 6,248
Costo de Implementación KUS$ 157
Capex Caex Nominal KUS$ 1,063,294
Capex Caex Actualizado KUS$ 344,619
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

77
Se observa que, para realizar este plan, se requiere un número menor de compras de Caex con
respecto a no traer desde DCH. Considerando este cambio en las compras, se calcula el Capex
total de esta alternativa y se muestra el resultado en la tabla 8.22.

Tabla 8.22: Resumen Capex alternativa.

Capex Nominal KUSS 1,822,040
Capex Actualizado KUSS 616,714
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Gasto Mina y Opex

Siguiendo con el Opex, el modelo calculó automáticamente el costo asociado. Sin embargo, se
espera que éste suba debido a que, al no hacer inversiones, se trabaja con Caex más antiguos,
los que tendrán mayores tarifas de mantención, además que por las menores disponibilidades se
requerirán un número más alto de equipos. El modelo calcula el gasto mina dando el resultado
ilustrado en la gráfica 8.28.

600,000

500,000
Gasto Mina (KUS$)

400,000

300,000

200,000

100,000

Periodo (año)
Perforación Tronadura Carguío Transporte Equipos de Apoyo
Figura 8.28: Gasto alternativa.
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

De manera más específica, se presenta el gasto total mina para ambos casos en la tabla 8.23.

Tabla 8.23: Gasto Transporte.

Gasto Transporte Unidad Nominal Actualizado
Sin Traer de Caex DCH KUS$ 8,562,391 2,700,954
Con Traer Caex DCH KUS$ 8,659,977 2,718,240
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Se puede apreciar que el gasto en transporte es mayor para el caso en que se traen Caex de
División Chuquicamata por las razones entregadas anteriormente. En el caso de obtener el costo
unitario de operación Opex, se obtiene la figura 8.29.

78
 4.0

3.5

3.0

Costo Mina (US$/t)

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

0.0

Periodo (Año)
Perforación Tronadura Carguío Transporte Equipos de Apoyo Adm. Mina

Figura 8.9: Costo mina alternativa.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Más detalladamente, se registra solo el costo unitario de transporte de ambas opciones, en la

cual el costo mina cambia rotundamente de una opción a otra, a medida que avanzan los
periodos. Esto debido a principalmente a los cambios de flota que experimenta desde la
integración de Caex DCh. Este resultado se ve reflejado en la figura 8.28.

2.50
Costo mina - Solo Transporte (US$/ronh)

2.00

1.50

1.00

0.50

0.00

Periodo (año)
Sin traer CAEX DCH Con traer CAEX DCH

Figura 8.3010: Costo de Transporte alternativa versus opción original.

Fuente: Elaboración Propia, 2018.

El costo mina general del plan cambia insignificantemente, de 2,331 US$/th a 2,344 US$/th.

Costo del Plan y Comparación

Finalmente, el gasto de ambos planes queda reportado en la tabla 8.24.

79
 Tabla 8.24: Resumen resultados finales.
Ítem Gasto Inversión Gasto Operación Gasto Total VAC
Unidad KUS$ KUS$ KUS$ KUS$
Sin CAEX DCH 1,886,900 15,972,996 17,859,896 5,815,886
Con CAEX DCH 1,822,846 16,070,587 17,893,433 5,789,044
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Se aprecia que, aunque el gasto total asociado al uso de Caex Chuquicamata sea mayor, al
actualizar, se obtiene que es más conveniente traer los Caex desde División Chuquicamata. Estos
tienen más altos costos de uso, sin embargo, el impacto que traen al ahorrar la compra de 10
camiones de extracción, es más beneficioso.

80
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

El modelo realiza la estimación de equipos en tiempos cortos de ejecución. Además permite llegar
a resultados más reproducibles y trazables. Esto permite generar comparaciones de alternativas
ya que, si un procedimiento no sigue el estándar común, no podrá ser comparado con otro.

A través de iteraciones, es posible aumentar el rendimiento de equipos al actualizar las

disponibilidades que éstos realmente utilizarán. Éstas tenderán a subir, en los periodos en los
cuales se compran equipos o los requerimientos son menores, ya que prioriza equipos más
nuevos. Aumentar las disponibilidades tendrá un impacto positivo en el requerimiento mina (antes
del desarrollo del modelo las disponibilidades se consideraban fijas todos los años e igual para
todos los equipos) implicando que se necesitan una cantidad de equipos menores. Se debe
considerar que, al modificar la flota de equipos a utilizar en un año, cambia todo el requerimiento
y costo desde ese periodo en adelante, ya que los horometros también cambian, implicando
modificaciones en el gasto de mantención y operación. Para lograr este beneficio, es necesario
obtener un resultado robusto y más real mediante iteraciones. De esta manera, el vector de
disponibilidad resultante del plan se actualizara hasta llegar a uno definitivo.

La utilización efectiva es otra variable que se ve beneficiada por las iteraciones y por la asignación
de equipos. Al exigirle más toneladas de remoción a un equipo que puede dar más, éste tendrá
más utilización de manera de obtener el resultado esperado. El modelo permitió mejorar con
respecto a los cálculos anteriores a su desarrollo la utilización efectiva de los equipos, ya que
permite ajustar la participación de cada equipo en las tareas a realizar. Utilizar una combinación
optima de las asignaciones de flotas de distintos modelos de equipo al momento de exigirle una
cantidad de producción, aumentará su utilización y con ello sus rendimientos.

Los Capex en sí se buscan retrasar para que tengan un menor impacto en la evaluación actual,
sin embargo, se debe tener conocimiento que esto afectará al Opex, ya que se deberán utilizar
equipos en tiempos residuales los cuales tienen un mayor costo de operación.

Para un proceso tan complejo como lo es el cálculo de equipos, una automatización trae la ventaja
de reducir los tiempos de proceso para utilizarlos tanto en análisis como interpretación de
resultados. Anteriormente, la simulación de la vida operativa de los equipos, se realizaba de
manera manual, ahora es de manera automatizada con un menor tiempo de ejecución y sin
errores del tipo humano. Es importante destacar que el modelo debe incluir el criterio del usuario
para revisar si un camión justifica su inversión en caso de que sea operativo un número bajo de
años.

81
Para conocer la realidad del futuro operacional, es importante abarcar la mayor cantidad de
información histórica que permite realizar una estimación más certera. Cada minera trabaja en
condiciones operacionales y de mantención que ellos conocen y saben llevar bien. Tener una
información de entrada robusta permitirá obtener resultados robustos. La base de información
aumentó de dos meses a cinco meses de antigüedad, lo que permite tener un resultado más
verídico y acorde al ambiente operacional que desarrolla la mina en todo el año.

El gasto de operación, es el mayor desembolso que posee la operación mina. Este será
consecuencia del requerimiento de equipos y de las inversiones. En éste la mayor participación
la tiene la operación unitaria de transporte, y los elementos de gasto de mantención y combustible.
El transporte es el principal gasto en una mina, considerando además que va en alza por el factor
distancia que afecta a la mayoría de las minas debido a la profundización que experimentan.
Considerando que el requerimiento de flota es tan variado, utilizar solo los mejores equipos por
año al momento de planificar tiene ventajas favorables en la evaluación. De esta manera el
requerimiento de camiones mina bajo de 192 a 176, bajando la inversión actualizada de 433
MUS$ a 388 MUS$ entre la primera iteración con disponibilidad fija y la quinta iteración con
disponibilidad variada, además de reducir el gasto mina actualizado en 120 MUS$. La estimación
de equipos siempre debe ir de la mano con el desembolso económico que representa, ya que un
objetivo de los proyectos es generalmente ser lo más rentable posible.

Al evaluar el plan de negocios actual, utilizando el modelo, se obtienen costos acordes a la gran
industria minera. Si se evalúa la alternativa de reasignar camiones de extracción desde la División
Chuquicamata, se baja la inversión mina necesaria en 10 caex lo que significa una baja de gasto
en 44 MUS$ en valor actualizado. No obstante, al utilizar equipos antiguos en vez de nuevos, las
disponibilidades bajan junto con los rendimientos, lo que implica un mayor número de horas y
equipos. Esto impacta negativamente en los costos, ya que además de usar una mayor cantidad
de equipos, éstos tendrán costos de operación mayores, lo que se refleja en un aumento del
gasto mina actualizado de 18 MUS$. Aunque el gasto total mina se haya visto aumentado por el
uso de caex más viejos, se obtiene un impacto positivo al utilizar caex de División Chuquicamata
por el aplazo de inversiones y disminución de Capex lo que implica una disminución del VAC total
de la operación en cerca de 26 MUS$, haciendo económicamente más atractiva esta alternativa
de traer caex en vez de comprarlos.

Se realizó un reporte estándar para las áreas de proyecto de manera de su fácil comprensión y
para su uso en evaluaciones posteriores. El modelo fue oficializado y es el utilizado actualmente,
logrando una baja en los tiempos de procesamiento.

82
 RECOMENDACIONES

El modelo debe ser retroalimentado por las demás áreas de la organización por lo que se
recomienda que los planificadores tengan comunicación directa con éstas, además de ir
actualizando la información de manera de tener un input más robusto. Esto implica tener una
estimación robusta de precios de insumos o salarios de trabajadores a futuro.

Para el caso de estudio, se recomienda tener el vector de características de los Caex de

Chuquicamata de forma más exacta, ya que el modelo utilizó valores generales para ver si existía
o no una oportunidad de beneficio al realizar la reasignación.

Además, se podría considerar la venta de activos de la mina una vez que ya no sean requeridos
para aumentar el valor de la alternativa.

Sería recomendable realizar un sistema de optimización más detallado de las asignaciones por
equipo, ya que aunque se encuentran soluciones factibles por tener asignaciones flexibles, se
podrían encontrar soluciones que reduzcan aún más el requerimiento de horas operativas de
equipos, permitiendo ahorrar el gasto operativo.

83
BIBLIOGRAFÍA

1. Carmona Alfaro, Mauricio Eduardo. Diseño de una Estrategia para la Gestión de los Activos
en Mina Chuquicamata. Santiago: Universidad de Chile, Facultad de Ciencias Físicas y
Matemáticas, Departamento de Ingeniería Industrial, 2012. Tesis para optar al Grado de Magíster
en Gestión y Dirección de Empresas.

2. CODELCO (Chile). División Radomiro Tomic. Gerencia de Desarrollo. Revisión y

Homologación de Sistema "ASARCO" para Distrito Norte. Calama : CODELCO, 2017. Nota
Interna GD-Distrito Norte N° 072/2017 GRM-041/2017.

3. Riquelme González, Héctor Antonio. Selección y Asignación Óptima de Equipos de Carguío

para el Cumplimiento de un Plan de Producción en Minería a Cielo Abierto. Santiago : Universidad
de Chile, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas, Departamento de Ingeniería de Minas,
2017. Tesis para optar al título de Ingeniero Civil de Minas.

4. Amendola, Luigi. Impacto de los Capex y Opex en la Gestión de Activos. Blog Oficial de
Linkedin Sitio Web. [En línea] PMM Insitute for Learning, 7 de Julio de 2016. [Citado el: 21 de
Diciembre de 2018.]https://www.linkedin.com/pulse/impacto-de-los-capex-y-opex-en-la-
gesti%C3%B3n-activos-amendola/.

5. CODELCO (Chile). División Radomiro Tomic. Informe Público de Recursos y Reservas

Minerales. Calama : CODELCO, 2018. Informe Técnico.

6. Agüero Prado, Eduardo Matías. Análisis del Sobrecosto de Capex entre el Estudio de
Factibilidad y Construcción de Proyectos Mineros y su Comparación con los Proyectos de
Infraestructura y Proyectos de Petróleo y Gas entre los Años 2006-2016. Santiago : Universidad
de Chile, Facultad de Ciencias Fisicas y Matematicas, Departamento de Ingeniería de Minas,
2018. Tesis para optar al Título de Ingeniero Civil de Minas.

7. Geo Maquinarias. Equipos de Movimiento de Tierra Geo-Maquinarias. Geo Maquinarias Sitio

Web. [En línea] 8 de 3 de 2018. [Citado el: 23 de 11 de 2018.]
http://www.geomaquinarias.cl/arriendo-maquinarias-y-equipos.html.

8. Komatsu Chile. Catalogo Komatsu para Caex 930e. Komatsu Latinoamerica Sitio Web. [En
línea] 23 de 6 de 2018. [Citado el: 2 de 12 de 2018.]
https://www.komatsulatinoamerica.com/chile/productos/930e-4se/.

8. Rayo Prieto, Juan. Valorización de Capex y Opex en Proyectos Mineros: Tendencias

Históricas y Acciones de Mitigación de Impacto. [Presentación PowerPoint] Santiago : JRI
Ingenieria, 2012.

10. CODELCO (Chile). División Radomiro Tomic. Informe Plan PQ/PND 2018. Calama :
CODELCO, 2018. Informe Interno.

84
ANEXOS

85
ANEXO A: CARACTERISTICA ECONOMICAS EQUIPOS MINA

Tabla A.1. Parámetros de entrada comerciales y de mantención.

Costo de Adquisición Vida Util
Tipo de Equipo Unidad
KUSS Horas
Perforadora de Producción 6,821 80,000
Perforación
Roc L8 1,749 70,000
Pala 73yd3 35,148 130,000
Carguío Pala Hidraulica 14,882 60,000
Cargador Frontal L2350 8,619 60,000
Transporte Komatsu 930e 8,619 96,000
Bulldozer 2,313 50,000
Wheeldozer 2,035 50,000
Apoyo Motiveladora 2,009 50,000
Aljibe 1,743 50,000
Cargador Frontal Apoyo 1,341 50,000
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Tabla A.2: Vector tarifas Marc por equipos mineros hasta el año 10.
Tarifas Marc (US$/Ho)
Operación Equipo
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9
Perforadora de
157 245 212 272 324 215 235 348 246
Perforación Producción
Roc L8 132 141 157 193 153 193 - - -
Pala 73yd3 516 588 600 787 961 1,245 749 736 923
Pala Hidraulica 235 333 785 458 849 290 841 462 559
Carguío
Cargador Frontal
493 600 742 561 560 811 561 612 722
L2350
Transporte Komatsu 930e 96 176 136 225 200 116 195 229 132
Bulldozer 125 125 125 125 125 125 125 125 -
Wheeldozer 141 141 141 141 141 141 141 141 141
Motiveladora 101 101 101 101 101 101 101 101 101
Apoyo
Aljibe 57 65 118 65 120 62 94 74 57
Cargador Frontal
369 289 417 200 116 195 229 132 -
Apoyo
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Tabla A.3: Tarifas MARC por equipo desde el año 10 en adelante.

Tarifas Marc (US$/Ho)
Operación Equipo
Año 10 Año 11 Año 12 Año 13 Año 14 Año 15 Año 16 Año 17 Año 18
Perforadora de Producción 212 324 324 324 324 324 - - -
Perforación
Roc L8 - - - - - - - - -
Pala 73yd3 1,054 1,297 972 748 1,067 627 930 969 1,054
Carguío Pala Hidraulica 610 610 - - - - - - -
Cargador Frontal L2350 593 - - - - - - - -
Transporte Komatsu 930e 184 459 161 200 184 154 203 - -
Bulldozer - - - - - - - - -
Wheeldozer 141 141 - - - - - - -
Apoyo Motiveladora 101 101 - - - - - - -
Aljibe 104 104 - - - - - - -
Cargador Frontal Apoyo - - - - - - - - -
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

86
ANEXO B: VECTOR DISPONIBILIDADES EQUIPOS MINA.

Tabla B.1: Disponibilidades hasta el año 10 de equipos de perforación.

Perforadoras Vida Útil Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año
Nuevas (hrs) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PV 80,000 81% 80% 79% 78% 77% 76% 75% 74% 73% 72%
DML 70,000 86% 86% 85% 85% 84% 84% 84% 84% 84% 83%
Roc L8 25,000 80% 79% 78% 77% 76% 75% 75% 75% 75% 75%
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Tabla B.2: Disponibilidades hasta el año 10 de equipos de Carguío.

Palas Vida Útil Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año
Nuevas (hrs) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PC 73 130,000 86% 85% 84% 83% 82% 81% 80% 79% 78% 77%
PH 40 60,000 82% 81% 80% 79% 78% 77% 76% 75% 74% 73%
CF 1850 60,000 80% 79% 78% 76% 74% 72% 70% 68% 65% 65%
CF 2350 60,000 80% 79% 78% 76% 74% 72% 70% 68% 65% 65%
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Tabla B.3: Disponibilidades hasta el año 10 de equipos de Transporte.

CAEX Vida Útil Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año
nuevos (hrs) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Komatsu 96,000 89% 88% 87% 86% 85% 84% 83% 82% 81% 80%
Liebherr 96,000 89% 88% 87% 86% 85% 84% 83% 82% 81% 80%
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

Tabla B.4: Disponibilidades hasta el año 9 de equipos de Apoyo.

Vida Útil Año Año Año Año Año Año Año Año Año
CAEX nuevos
(hrs) 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Bulldozer (D11) 50,000 78% 76% 76% 74% 74% 72% 72% 70% 70%
Wheeldozer (854) 50,000 78% 76% 76% 74% 74% 72% 72% 70% -
Motoniveladora
50,000 78% 76% 76% 74% 74% 72% 72% 70% -
(24H)
Regador (777) 50,000 86% 84% 82% 80% 78% 76% 74% 72% 70%
Cargador de Apoyo 50,000 78% 76% 76% 74% 74% 72% 72% 70% 70%
Retroexcavadora 50,000 78% 76% 76% 74% 72% 72% 70% 70%
Fuente: Elaboración Propia, 2018.

87