PROCESOS INDUSTRIALES

POST TAREA. TRABAJO FINAL POA

JOSE MIGUEL MAHECHA RODRIGUEZ

DUVAN ALEXI CAMARGO PEREZ

MARIO DAVID ROMERO GRANADOS

NESTOR REINALDO REYES

VICTOR MANUEL TUMAY CRUZ

TUTOR:

ALBERTO MARIO PERNETT

GRUPO: 212022_59

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MAYO DE 2021
 OBJETIVOS

Objetivo General

Realizar la automatización en los procesos de fabricación de la empresa, bajo el

principio de celda de manufactura flexible, en aras de estar a tono con los

estándares internacionales.

Objetivos específicos

 Realizar trabajos que requieran de más tecnificación y trabajo automatizado

con el fin de competir a nivel internacional en el mercado

 Desechar herramientas convencionales, para Incorporar herramientas

automatizadas.

 Conocer las necesidades del personal y capacitarlos para competir en el

mercado con un proceso productivo excelente.

 DESARROLLO DE ACTIVIDADES

1. Cuadro en donde se muestre de manera comparativa la descripción de

actividades para la situación actual y propuesta del sistema productivo mostrado
en el video. En este cuadro se relaciona y explica cada una de las mejoras del
sistema propuesto con relación a lo existente. Estas mejoras deben justificarse
teniendo en cuenta las siguientes consideraciones de análisis: Aprovechamiento
del espacio físico de la planta, reducción en los tiempos de proceso, reducción
en costos de operación, calidad del producto, cumplimiento de los
requerimientos del mercado y flexibilidad de la planta para responder a la
demanda actual y futura.

EMPRESA WILKO TORNERIA Y CROMADO

ACTIVIDADES Y/O PROCESOS PROPUESTA DE MEJORAMIENTO

Fundición y moldeo en arena
por gravedad: consiste en copiar
o generar un molde con una pieza
de madera en arena verde, se
pone una pieza/matriz dentro de
las cajas de madera para recrear
la forma o molde de la pieza que
se quiere lograr con el fundido,
este proceso tiene un mejor
acabado de superficie que el
moldeo de arena, así como
mejores propiedades mecánicas
debido a la rápida solidificación de
la pieza.
Proceso de fundición no
automatizado: la empresa en este
momento basa su proceso de
fundición bajo el procedimiento de:
pedido o encargo de la pieza,
diseño, fundido de metales,
moldeo en tierra, modelado de la
pieza, vertimiento del metal en
matrices, extracción de la pieza,
limpieza, mecanizado,
almacenamiento y entrega del
producto final. En esta clase de
procesos se crea un ciclo o una
línea de producción empleando
diferentes métodos manuales de
manufactura para crear una pieza
Fundición y moldeo por presión, por
fuerza centrífuga o por inyección: se
sugiere cambiar por un método de
fundido más industrializado, con
automatización y de mayor alcance
como el moldeo por matriz (moldes
metálicos) moldeo por presión, por
fuerza centrífuga o por inyección, en
esta clase de moldeados se emplean
maquinas industriales automatizadas
que emplean fuerza mecánica,
hidráulica y neumática para lograr
piezas metálicas de diferentes
características y variables a gran
escala y de forma efectiva y funcional.
También puede servir para cambiar el
moldeo en tierra de piezas de gran
tonelaje como ejes, que actualmente se
moldean en tierra y de forma manual.
Implementar líneas de producción
automatizadas bajo un conjunto
integral de manufactura bajo el
empleo de sistemas de robots y
mecanismos de computadora: El
proceso actual de la empresa se puede
mejorar usando altos estándares de
tecnología y computarización del
proceso de fabricación metalmecánica,
para lograr esto se pueden usar líneas
de producción o sistemas integrados
u objeto metálico según el
requerimiento de cualquier cliente,
proceso en el cual la empresa,
invierte muchísimo tiempo y
talento humano además de verse
reflejado como un proceso manual
izado o rustico por la escasa
tecnología y automatización de los
procesos metalmecánicos.
Fundición en arena con empleo
de moldes de madera: La
empresa actualmente maneja un
proceso muy usado en la fundición
y conformación de piezas
metálicas como lo es el moldeado
en arena, para ello utiliza una
arena tratada de manera química y
el uso de moldes de madera y
cerámicos que, si bien generan la
pieza metálica deseada, deben
someterse a otros procesos que
permitan eliminar impurezas y
materiales ajenos a la estructura
metálica para generar piezas
homogéneas y de un acabado
profesional. Generando de esta
manera un proceso rustico y
hechizo propenso a constantes
fallas, retrasos, lesiones y un sinfín
de variables negativas que a la
empresa le generan pérdidas
económicas y posicionamiento en
el mercado.
Aire pasante realizados con
herramientas manuales y
empleando fuerza física: para
hacer que los aires pasantes en el
de manufactura con computadores,
brazos mecánicos, trolley, PLC, etc.
Creando así un sistema integrado de
producción, maquinado, control y
montaje. Para de esta manera
completar el ciclo desde su diseño
hasta su distribución.
Fundido empleando moldes
industriales de metal: Aquí buscamos
directamente mejorar los moldes, de
manera que, en este momento la
empresa utiliza cerámicos y de madera
en su mayoría, con lo cual se
recomienda cambiar este tipo de
moldes por moldes permanentes
metálicos para piezas no superiores a
100 y 1000 Kg (pequeñas y medianas
piezas). Estos moldes metálicos deben
realizarse bajo características de
fabricación y ser impresos de manera
homogénea y de forma pareja,
eliminando los moldes hechizos y
realizados de forma manual, estos
nuevos moldes se crearían con hierro y
acero y con características de un
sistema de dos mitades que al unirse
dejen una cavidad (sistema de
alimentación) para el ingreso del metal
fundido, garantizando de esta manera
un mejor acabado, piezas sin
impurezas y elementos ajenos en la
estructura de la pieza final, se genera
una velocidad productiva eficiente y
mejora la extracción de las piezas de
los moldes.
molde de arena el trabajador
utiliza herramientas manuales
como varillas o algún elemento
que pueda punzar de material
metálico que los inserta en la
arena con ayuda de un martillo y
su fuerza física, lo que genera un
sobreesfuerzo y un desgaste a
nivel osteomuscular en el
trabajador y la tarea es más
rudimentaria y demorada.
Generando así una actividad de
riesgo para la empresa y para el
trabajador al estar expuesto a
lesiones y fallos.
Hornos Resistencia Eléctrica
(arco): La empresa actualmente
emplea un horno eléctrico antiguo,
cuyo funcionamiento es similar al
de un microondas si bien es un
horno que garantiza un buen
fundido del metal y garantiza una
calidad óptima de la masa fundida
y energética el proceso
relacionado al mismo genera
muchos riesgos a los operarios y
mucha exposición a gases y
vapores contaminantes, además
de una fuerte exposición a
radiaciones infrarrojas/ionizantes
producto de la fundición, además
que se emplean métodos
manuales de extracción del metal.
Nula Implementación de
sistemas de gestión integrados
(SG-SST, Calidad y medio
ambiente): La empresa
actualmente no cuenta con la
implementación de un sistema
integrado de calidad, de seguridad
y salud en el trabajo y de medio
ambiente, esto se hace notorio en
los diferentes campos de la
empresa, puesto que hay mucho
Aire pasante realizados con
herramientas mecánicas –
Neumáticas: Las actividades se
realizarían con ayuda de herramientas
manuales
mecánicas/hidráulicas/neumáticas para
hacer los orificios de aires pasantes, lo
que permitiría la ejecución de la tarea
en un menor tiempo mejorando así los
tiempos de producción. Garantizando
una buena ergonomía y disminución
del riesgo biomecánico en el trabajador
por tareas repetitivas, posturas
inadecuadas y sobreesfuerzos el
resultado de la actividad es más óptimo
y efectivo, logrando un mayor
cubrimiento y los orificios aire pasante
quedan uniformes y mejor definidos.
Impresora 3D industrial: haciendo
uso de esta máquina la empresa sería
capaz de realizar réplicas de diseños
de moldes/Matrices en 3D para el
fundido, permitiría recrear cualquier
tipo de diseño de un objeto en
materiales como cerámica y variedad
de metales, creando piezas o
maquetas volumétricas a partir de un
diseño hecho por computador o a partir
de un escáner 3D, lo que permitiría
ahorrar mucho tiempo en la creación
de los moldes además de mejorar la
estructura y diseño de los mismos,
logrando mejores acabados.
Moldeo Mecánico: cambiar el uso de
la técnica de moldeo en arena por el
moldeo mecánico, debido a que se
mejorarían los tiempos operativos y es
una alternativa que previene
alteraciones en la salud del operario al
mejorar su ergonomía, el moldeo
mecánico se ejecutaría mediante
trenes de moldeo y permitiría moldear
series grandes, realizando las misma
actividades que en el moldeo manual
(Orden de molde en la caja, llenado y
compactación con la arena, retiración
desorden, las áreas de trabajo no
están estandarizadas, no se
cuenta con un programa de orden
y aseo, hay trabajadores
realizando sus labores de forma
insegura, empleando prácticas de
trabajo inadecuadas, nulo uso de
elementos de protección personal,
no realizan auditorías e
inspecciones como forma de
control, no hay tratamiento efectivo
de residuos, entre muchos otros
factores.
del modelo, incorporación del macho y
demás elementos auxiliares, reunión
de las dos mitades del molde, colada,
solidificación, vaciado de metal en la
arena y extracción de la pieza) pero
empleando equipos automatizados con
energía hidráulica-mecánica.
Horno de inducción: para metales
ferrosos: cambiar por un horno de
inducción, que consiste básicamente
en un horno eléctrico en el que el calor
es generado por la inducción eléctrica
de un medio conductivo (un metal) en
un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas
magnéticas, este horno es limpio,
eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de
fundición y de tratamiento de metales
más controlable que con la mayoría de
los demás modos de calentamiento. Y
tiene la capacidad para generar una
gran cantidad de calor de manera
rápida.
Sistema de hornos por fusión
empleando hornos de crisol
basculante (para aceros): Este
sistema de hornos emplea un sistema
de programación digital bastante
avanzado, funcionaria con ayuda de
gas o aceite y empleando una técnica
de combustión por construcción,
además contaría con un Moderno
sistema de quemadores con óptima
aplicación de la llama: alto grado de
efectividad por servicio de sobrepresión
para reducir el aire falso, Tramo de gas
consistente en regulador de presión,
filtro de gas, manómetro y válvulas
magnéticas, Controles seguro de llama
y métodos seguros para la salud e
integridad del operador como: Salida
lateral de gases de escape, Tapa
giratoria, Tabuladoras aisladas (para
gases de escape) para la evacuación
lateral de los gases de escape para
conectar un sistema de evacuación por
parte del cliente, Supervisión de la
rotura del crisol con señales ópticas y
acústicas, Mensaje de alarma por SMS
enviado a uno o varios teléfonos
móviles o emplear sistema de alarmas
(en caso de aviso de rotura de crisol),
Sistema de seguridad integrado que,
en caso de rotura del elemento térmico
del baño de masa fundida, reduce la
potencia del horno para evitar el
fraguado de la masa fundida
Estos hornos propuestos no solo
optimizarían y automatizarían el
proceso actual de la compañía
mediante la producción a niveles
industriales ahorrando costos y
mejorando el nivel productivo y el nivel
de aprovechamiento de la energía, si
no que contribuirían a garantizar un
mayor confort en el trabajador
exponiéndolo en menor medida a
agentes o riesgos que atenten contra
su salud.
Implementar sistemas de gestión
integrados (Seguridad y salud en el
trabajo, Calidad y medio ambiente):
Se crearía una mejor imagen a nivel
empresarial dando como resultado un
mejor posicionamiento frente a la
competencia y generando vínculos
comerciales con nuevos clientes y
proveedores, además de una gran
capacidad de expandir el mercado.
Posteriormente, las prácticas de trabajo
y los procesos productivos se
realizarían bajo normas de calidad,
seguridad y medio ambiente.
Aumentarían enormemente las ventas
expandiendo la empresa, se
garantizaría el control y medición de
todos los tipos de procesos ligados en
el manejo de la compañía como lo son
el misional, estratégico, gerencial y
 productivo. De igual manera con este
sistema se busca reducir los riesgos
ambientales y mitigar las posibles
enfermedades que puedan contraer los
operarios en la ejecución de sus
labores.

2. Tipo de maquinaria, equipos (hardware), dispositivos de control (PLC y

sensores), sistemas automáticos de transporte y software son necesarios
para cada estación de trabajo propuesta en la celda de manufactura
planteada en la nueva propuesta.

TIPO DE MAQUINARIA
Para esta empresa se emplearían una serie de robots, con un sistema de transporte
por monorrieles y puente grúas haciendo uso de los trolley´s mecánicos guiados por
una viga IP estructural en el cual se van transportando las piezas de fabricación de
una estación a otra, este mecanismo puede manipular maquinaria grande y pesada
teniendo en cuenta la relación de la estructura metálica con el trolley esta operación
puede ser realizada a distancia, automatizada y segura desde una estación remota
este mecanismo se distribuiría por toda la planta llegando a todas las diferentes
áreas y teniendo la capacidad de izar de manera vertical y horizontal los
componentes, productos y herramientas que requieran.
 Ahora, la fabricación de los moldes de arena seria
realizada por robots de brazos articulados los cuales
pueden realizar el trabajo de manera individual o
simultánea, ambos trabajan en una sola pieza. El molde
de arena completo seria transportado por monorriel
hasta la fundición luego otro robot de brazo articulado
elevaría los moldes de arena desde la paleta y los
transportaría hacia la estación de colado, en donde los
cubilotes vierten el metal en el molde.
Posteriormente un robot de pórtico toma los moldes y los deposita sobre una cinta
transportadora que conduce el sistema que deshace los moldes de arena, se hace
un tratamiento térmico a las piezas coladas y se reutiliza la arena del molde. Otro
robot transporta las piezas coladas y limpias de arena al depósito o zona de
mecanizado con sistema de frezado y torno CNC para un mejor acabado.
En resumen, en cuestión de maquinaria la empresa requeriría:
- Brazos robóticos: hacen funciones de apoyo a los trabajadores como a realizar
los agujeros de los moldes, el manejo de los mismos, la ubicación de las
piezas para la matriz y el transporte de otras herramientas que van en el
proceso.
- Robots de pórtico: Los paletizadores de robots de pórtico son robots
coordinados lineales y cartesianos (XYZ) para aplicaciones de recolección y
colocación. Los ejes se deslizan linealmente entre sí en el lugar de girar como
con un brazo robótico. Los grandes espacios de trabajo se pueden cubrir con
una alta precisión de posicionamiento. La construcción del portal garantiza la
rigidez, a la vez que utiliza menos espacio en el suelo que un brazo
robótico. Las pinzas reemplazables hacen que este tipo de robot sea capaz de
manejar cargas de diversos tipos.
- Fresadora: La fresadora cumple la función de crear piezas de determinadas
formas, mediante un proceso de mecanizado de estas y a través del uso de
una fresa. El mecanizado es un modo de manufactura por remoción de
material, tanto por abrasión como por arranque de viruta.
- Tornos CNC: Se denomina torno CNC o torno de control numérico a una
máquina-herramienta diseñada para la fabricación de piezas de forma
totalmente automática. Para ello, estos tornos llevan instalado un software que
permite su control, automatizando el proceso. Este software es conocido como
CNC o control numérico por computadora.
- Banda transportadora: cumplen con la función de trasladar cualquier tipo de
elemento, herramienta o producto de manera automatizada en la empresa, de
forma rápida y segura.
Teniendo en cuenta esta maquinaria, necesitamos un
computador y un software que nos permita controlar todas
estas operaciones desde cada estación de trabajo, de
manera organizada y de manera autónoma. Para ellos
recurriremos al PLC.
El PLC, controlador lógico programable (programmable
logic controller) por sus siglas en ingles es teórica y
prácticamente un computador que se utiliza en este tipo
de operaciones para automatizar las industrias, en
términos simples controlar la maquinaria o de situaciones
mecánicas específicas. También se le conoce como
cerebro electrónico, encargado de accionar a otros
componentes de maquinaria para que realicen acciones que pudieran ser
peligrosas para los seres humanos o muy lentas si se hace manualmente. Las
diferentes funcionalidades y beneficios que obtenemos del PLC son los siguientes:
- Control de las estaciones de trabajo
- Control de la producción en todos los términos
- Control de tráfico en las líneas de transporte interno y externo
- Monitoreo constante de las piezas de trabajo.

Un software muy común y conocido para manejar el PLC es: SOFTWARE

SCADA/HMI VIJEO CITECT.

Este software consiste en una herramienta de supervisión de los procesos

industriales facilitando la integración con plataformas de control que manejamos
en el PLC para proporcionar soluciones de automatización distribuidas. La
característica principal de este software es la distribución de su funcionamiento en
servidores de (Entradas/Salidas), tendencias, alarmas y reportes asegurando la
actualización de datos a velocidades mayores aumentando la fiabilidad de los
sistemas y también puede mostrarse a los clientes contando con la capacidad de
generar gráficos y estadísticas de la operación que este analizando.

En este software existen 3 subprogramas para llevar a cabo esta configuración:

- Citect explorer: en este gestionamos el total de archivos y proyectos que
hayamos configurado, en cada ítem es posible acceder a todo tipo de gráficos
y datos que arroje un proyecto.
- Citect Project Editor: Aquí realizamos las diferentes configuraciones, asociadas
al funcionamiento del software y necesarias para el proceso que se realice.
- Citect Graphic Builder: Se desarrolla el total de pantallas de la aplicación, con
las diferentes ayudas de objetos y herramientas de dibujo que tiene el
software, Para configuraciones y programaciones necesarias Vijeo Citect
dispone de un lenguaje de programación llamado Cicode del cual la
programación que se desarrolla con lenguajes como C o Visual Basic

3. Necesidades de capacitación del personal actual y/o la contratación de

expertos y asesores para la fase de instalación e implementación la
propuesta.

El personal debe ser capacitado en las siguientes áreas y/o disciplinas:

• Manejo de software de control automatizado de las áreas de trabajo.

• Mantenimiento de la red de automatización de las áreas de trabajo.
• Mantenimiento de la maquinaría como PLC, brazos robóticos, trolley mecánicos,
etc.
• Mantenimiento al sistema computarizado de los sistemas automatizados que se
usen según el área.
• Operarios metalmecánicos para que estén pendientes de trabajo de las bandas

Todo lo anterior se centra en la parte de mantenimiento de la maquinaria que se va

situar en planta y como se debe manipular la misma por parte de los operarios,
evitando que pueda dañarse o no tener una vida útil practica para los proyectos a
largo plazo de la empresa.

Ahora bien, la empresa necesita mejorar también en la manera en como realiza

cada proceso, centrándose en la seguridad y buen manejo del puesto de trabajo,
para ello se buscaría implementar un sistema productivo tal como el 5s, el cual se
basa en eliminar todo lo innecesario de la producción generando un espacio de
trabajo más despejado y agradable que permita contribuir a la satisfacción del
operario y a mejorar la productividad empresarial.
Estos sistemas lean manufacturing se denomina así debido a que fue creado en
Japón y cada una de las letras “s” hace referencia a una acción a realizar. Esta
funciona así:

Clasificar (SEIRI): se refiere al uso más eficiente de recursos y materiales. En las

empresas, esto requiere una reflexión sobre lo que realmente es necesario. Con
esta evaluación, es posible hacer un levantamiento de todos los documentos,
equipos, herramientas y stock de la empresa, separando y descartando aquello que
ya no sirve más y puede, eventualmente, quedarse entubando el espacio. Esto sirve
para optimizar determinados ambientes físicos, evitar el desperdicio, reducir costos
y facilitar la limpieza o el mantenimiento de estos materiales.

Organización (SEITON): Siguiente a esto, se procede a organizar u ordenar los

materiales que son de mayor uso o indispensables y que facilitan a las tareas
diarias, permitiendo encontrarlas y usarlas de manera rápida. Con esto se reducen
tiempos no productivos.

Limpieza (SEISO): Se hace importante localizar y eliminar la suciedad del puesto

de trabajo, de igual manera que realizarle el mantenimiento debido. Se deben fijar
estándares de organización y limpieza, esto genera motivación del personal,
reduciendo accidentes y lesiones. La limpieza del área se debe de realizar
diariamente y los mantenimientos a las máquinas y equipos se pueden hacer
semanalmente
Estandarizar (SEIKETSU): En este proceso se busca distinguir cuando ocurre algo
normal y anormal, asumiendo que el personal sea capaz de distinguir que las 3s
anteriores se apliquen de la mejor manera y cuando estas también no se estén
aplicando, permitiendo detectar fallas que puedan más adelante generar posibles
problemas graves.

Disciplina (SHITSUKE): Shitsuke implica el desarrollo de la cultura del autocontrol

dentro de la empresa. Si la dirección de la empresa estimula a que cada uno de los
integrantes se apliqué en cada una de las actividades diarias, será bastante seguro
que la práctica de la Quinta S no tendría ninguna dificultad. El Shitsuke es el puente
entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hábitos desarrollados
con la práctica se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea
un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.
Como principio de organización y teniendo en cuenta que se está implementando
una tecnología de avanzada es indispensable el Fortalecimiento de la capacitación
y aprendizaje continuo en las personas a fin de que la educación y experiencias
sean medibles y más aún, valorizadas conforme a un sistema de competencias,
por consiguiente, se hace necesario buscar:

Perfiles ocupacionales: Es una descripción de las habilidades que un profesional

o trabajador debe tener para ejercer eficientemente un puesto de trabajo.

Análisis de cargo: Agrupación de todas aquellas actividades realizadas por un

solo empleado que ocupen un lugar específico dentro del organigrama de la
empresa, donde se manifieste con tareas y responsabilidades que conforman al
mismo y de esta manera diferenciar un cargo de los otros, especificando:
Cuáles son las competencias del cargo, funciones del ocupante, cuando hace el
ocupante estas funciones, porque el ocupante hace dichas funciones (objetivo),
Como hace el ocupante sus funciones.

Evaluaciones de desempeño: evaluación de rendimiento laboral de los

colaboradores es un proceso técnico a través del cual, en forma integral,
sistemática y continúa realizada por parte de los jefes inmediatos; se valora el
conjunto de actitudes, rendimientos y comportamiento laboral del colaborador en
el desempeño de su cargo.

De la misma manera se debe realizar selección de personal , a través de la

comparación, el organismo de selección (staff) presenta ante el organismo
solicitante los candidatos aprobados en la selección, donde se les realizara
entrevista de selección, pruebas de conocimientos o capacidad, test Psicométrico,
técnicas de simulación, aunado a lo anterior se debe ejecutar un plan de
capacitación, cuyo propósito general es preparar e integrar al recurso humano en
el proceso productivo, mediante la entrega de conocimientos, desarrollo de
habilidades y actitudes necesarias para el mejor desempeño en el trabajo, de lo
cual se desarrollara unos indicadores de gestión que tiene como objetivo facilitar a
los administradores obtener información permanente integral sobre su desempeño,
que les permita a éstos autoevaluar su gestión y tomar los correctivos del caso.

Aptitud: Capacidad potencial para realizar algún tipo de trabajo

Capacidad: Aptitud para desarrollar un trabajo
Capital Humano: Recursos humanos, personal al servicio de la empresa.
Clima Organizacional: Conjunto de características del entorno interno (o externo)
que condicionan y mediatizan el grado de cooperación, desarrollo personal y nivel
de adhesión a la organización.
Competencia: Capacidad para desempeñar las tareas inherentes a un empleo
determinado
Formación: Acción de suministrar a una persona, o a varias, la información y
entrenamiento precisos para que conozca o aprenda a realizar y a desempeñar un
nuevo papel, ejerciendo actividades y funciones nuevas.
Mejora Continua: Entorno en el cual todos contribuyan de forma cohesionada y
tengan una mentalidad abierta, de progreso.
Objetivo profesional: Puesto que una persona, analizando sus potencialidades,
desea desempeñar.
Perfil: Conjunto de competencias definidas en relación con una actividad
profesional.
Recursos Materiales: Aquí quedan comprendidos el dinero, las instalaciones
físicas, la maquinaria, los muebles, las materias primas, etc.
Recursos Técnicos: Bajo este rubro se listan los sistemas, procedimientos,
organigramas, instructivos, etc.
Seguridad E Higiene: Ausencia de riesgo para la vida, integridad física y salud de
los trabajadores como consecuencia de las condiciones materiales, personales y
organizativas de su prestación de trabajo.
4. ¿Cómo se pueden automatizar los procesos de fabricación que lleva a
cabo la empresa metalmecánica WILKO TORNERÍA Y CROMADO, usando
el concepto de celda de manufactura?
Implementando un sistema de manufactura flexible, que es sin duda, el nivel más
avanzado en automatización, y es capaz de producir una amplia variedad de
piezas gracias a su flexibilidad. Sus componentes son las máquinas CNC, un
sistema de manejo de materiales, un área de almacenamiento y equipos de
inspección.
Los equipos periféricos son diversos, desde dispositivos para cargar y descargar
las piezas mecanizadas como brazos que ya vienen integrados a la máquina CNC,
convexos que mueven la pieza entre células y almacenes, y robots articulados, los
gantry robots, o los alimentadores de barra, los vehículos guiados
automáticamente (AGV), estaciones de lavado, almacenamiento, desbardado, la
medición por coordenadas, por mencionar algunos. El enfoque fundamental está
en el cambio de herramienta y la pieza de trabajo.
La automatización, por tanto, implica una coherencia en los procesos de trabajo, el
establecimiento de operaciones sistemáticas para el flujo de materiales, la
selección de herramientas, tipo de mordaza, detalles de agarre, y muchos otros
parámetros que eliminen las variaciones.
La clave está en comunicarlos, interfacearlos, para mantener el control del
proceso.
El componente fundamental para la automatización es la comunicación de datos
porque la flexibilidad de la máquina y de la producción se logra principalmente
integrando las funciones de todos los elementos, de ahí que la automatización
pueda resultar muy compleja, con gran cantidad de requerimientos de planificación
y por lo tanto de inversión.
Lo que lograra un gran avance tecnológico en la empresa WILKO TORNERIA Y
CROMADO haciéndola más organizada y competitiva a nivel nacional e
internacional cumpliendo con estándares de calidad.
El lenguaje de comunicación es un sistema universal como los códigos G
(movimientos de la máquina) y M (funciones para el mecanizado), o conocidos
como códigos ISO/EIA, que se utilizan para cualquier máquina.
El código G describe las funciones de movimiento de la máquina (por ejemplo,
movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que el
código M describe las funciones misceláneas que se requieren para el
mecanizado de la pieza, pero que no corresponden a los movimientos de la
máquina (por ejemplo, arranque y detención del husillo, cambio de herramienta,
refrigerante, detención del programa).
 CONCLUSIONES

• Es de vital importancia conocer cómo se trabaja al interior de alguna

empresa de metalmecánicas, con procesos obsoletos y no competentes a
la industrialización.
• Es necesario que las empresas industriales utilicen mecanismos modernos
que faciliten el proceso productivo y mejoren tanto la calidad de los
productos como la calidad de trabajo de los empleados.
• Al tecnificar una empresa aumenta la producción, y por tanto se hace más
competitiva en el mercado.
• En toda empresa es necesario brindar capacitación a sus trabajadores con
el fin de mejorar la calidad de trabajo y mejorar las técnicas de producción.
• Se logra evidenciar que si no existe un buen proceso productivo y una
buena tecnificación de las empresas industriales el trabajo se hace más
lento y por ende menos productiva mecánica y económicamente.
• Es fundamental aplicar la regla de 5 S ya que se puede primeramente evitar
riesgos y catástrofes a futuro, mejorando la producción de una empresa y
obtenido mejores estándares de producción.
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