TEMA 8

SEGURIDAD BASICA EN LA INDUSTRIA QUIMICA

1.- Introducción
2.- Combustibilidad de materiales y productos
3.- El riesgo de incendio y explosión
4.- Análisis y ensayos de materiales
5.- Ensayos no destructivos
6.- Termografía industrial

8.1.- Introducción

La Seguridad Industrial tiene como objetivo la prevención, limitación y

minoración de riesgos, junto con la protección contra accidentes y siniestros
capaces de producir perjuicio o daño a personas y bienes de cualquier
naturaleza, derivados de la actividad industrial, bien sea por la fabricación,
uso, almacenamiento o desecho de los productos y/o equipos industriales.

La Seguridad Industrial, como tarea multidisciplinaria que parte del supuesto de

que toda actividad industrial tiene peligros inherentes que necesitan de una
correcta gestión, se regula mediante un sistema de disposiciones obligatorias
que tienen por objeto la prevención y limitación de riesgos conforme se ha
indicado anteriormente. Para ello se establecen unidades administrativas
encargadas de efectuar el control y seguimiento del cumplimiento
reglamentario de los productos e instalaciones que forman parte de sus áreas
de actuación tales como:

• INDUSTRIA
- Registro de Establecimientos Industriales
- Vehículos
- Metrología
- Instalaciones de protección contra incendios
- Seguridad en máquinas
- Autorización de Organismos de Control, Organismos Notificados y
Laboratorios
 - Patentes y Marcas
- Control de productos
- Otros (Metales preciosos, Aparatos de bronceado, )

• SEGURIDAD INDUSTRIAL

- Aparatos elevadores (ascensores, grúas torre y grúas autopropulsadas)

- Instalaciones de gas y almacenamientos de combustibles gaseosos
- Instalaciones térmicas (calefacción, climatización y agua caliente
sanitaria)
- Equipos a presión
- Instalaciones frigoríficas
- Almacenamientos de productos químicos
- Prevención de accidentes graves con sustancias peligrosas

La seguridad industrial, siempre relativa por la imposibilidad de garantizar la

ausencia total de accidentes, requiere por tanto del desarrollo e implantación
de controles técnicos, la protección de los trabajadores y su control médico, y
la formación vinculada al control de riesgos derivados de su actividad laboral.
En este sentido la ingeniería debe cumplir un papel decisivo en el diseño,
ejecución y desarrollo de la actividad correspondiente al prever todas las
eventualidades que puedan presentarse durante todo el proceso del proyecto.
Para ello es preciso estudiar en detalle los procesos productivos, como se ha
hecho en los temas precedentes, para diseñar los equipos, puestos de trabajo,
métodos, organización y centros en que se desarrollan estos, de forma que se
garantice la seguridad en el trabajo, permitiendo actuar con la mayor celeridad
y anticipación sobre los factores que agraven los riesgos asociados a cada una
de las tareas a realizar por los trabajadores.

Las condiciones de seguridad y salud en el trabajo, como características de

este que influyen en las de los trabajadores, contribuyen en la mayor o menor
gravedad de los riesgos de exposición. Entre ellas pueden citarse las
condiciones estructurales y de equipamiento, las condiciones ambientales o
laborales, los tipos de tareas, procedimientos y cargas de trabajo y las
condiciones psicosociales sobre organización y ordenación del trabajo.
Centrados en la seguridad de los trabajadores debe distinguirse entre peligro,
riesgo y daño. Por peligro entendemos la propiedad o capacidad intrínseca de
situaciones, procesos, métodos, equipos o productos de ocasionar daño. El
riesgo laboral se define como la posibilidad de que un trabajador sufra algún
daño derivado del trabajo y puede calificarse según su gravedad, entendida
como producto de la probabilidad de que se produzca el daño por la severidad
o magnitud de éste. Los daños son enfermedades, lesiones o alteraciones
patológicas originadas con motivo u ocasión del trabajo.

Puede considerarse que la seguridad industrial nace del instinto de

conservación del hombre ante la potencial lesión corporal, correspondiendo por
tanto a un esfuerzo individual. Los sistemas y técnicas de protección colectiva
no aparecen hasta la revolución industrial, aunque se encuentran estudios
sobre protección de trabajadores ya en el 400 a.C., en que Hipócrates
describía la patología del plomo, más tarde ampliados por Avicena al relacionar
los cólicos saturninos con los trabajadores de pinturas con plomo.

Con el inicio de la revolución industrial en Europa, a finales del siglo XVII, se

incorporan las máquinas en los procesos productivos y con ellas se
transforman radicalmente estos procesos y los ambientes de trabajo
comenzando a sentir la necesidad de organizar la seguridad industrial en los
centros laborales, al incrementarse enormemente en ellos la mano de obra y,
en correlación, los accidentes y nuevas enfermedades.

En 1802 se prohíbe en Inglaterra trabajar en las minas a los menores de 9 años

y veinte años después se realizaron las primeras inspecciones
gubernamentales que propiciaron que a mediados de ese siglo se plasmase en
la legislación, los límites de la jornada de trabajo, el mínimo de edad para los
trabajadores y la obligación de algunas protecciones personales y de
maquinaria. En EEUU los inspectores de fábrica comienzan a prestar sus
servicios en 1867, promulgándose la primera ley que obligaba a disponer de
medios de protección a toda máquina considerada peligrosa. En España, otros
textos como las Ordenanzas de las Indias, recogían con anterioridad a estas
fechas aspectos similares.
Pero es en 1901 al fundarse en Basilea la Asociación Internacional para la
Protección de los Trabajadores y posteriormente con la creación (1919) de la
Organización Internacional del Trabajo (OIT) cuando se aprecia la verdadera
evolución de la legislación laboral en todos los países al incorporar criterios
técnicos en el estudio de los riesgos inherentes al puesto de trabajo, en
coincidencia con los enfoques actuales de aplicación en lo que conocemos
como higiene industrial y medicina del trabajo.

En el riesgo laboral, definido como posibilidad de que un trabajador sufra daño

en su actividad laboral, deben considerarse los denominados factores de riesgo
al influir estos de forma significativa en la gravedad del daño. Estos factores
vienen determinados por las condiciones de trabajo y por las características
individuales del trabajador, tales como sus conocimientos, capacidades,
actitudes y estado de salud entre otras.

Al conjunto de acciones y medidas realizadas, adoptadas o previstas cuyo

objetivo es evitar o minimizar los riesgos derivados del trabajo se conoce como
prevención.

Las técnicas de seguridad se definen como el conjunto de actuaciones dirigidas

a la detección y corrección de los distintos factores de riesgo y al control de sus
posibles consecuencias. Pueden clasificarse en técnicas analíticas, como las
inspecciones, notificación, registro y control estadístico de accidentes y en
técnicas operativas, tales como normas de protección personal, señalización,
dispositivos de seguridad y colocación de resguardos para evitar el acceso a
puntos de riesgo alto. Adicionalmente a las citadas se encuentran desarrolladas
técnicas específicas como las correspondientes a trabajos en altura, incendios,
manipulación de cargas o contacto con la corriente eléctrica.

Para el caso de la industria química los trabajadores están sometidos a dos

tipos de riesgos:

Los comunes a todas las industrias, que son consecuencia de la actividad del
trabajador y de su entorno, como son las contusiones, choques, caídas,
atrapamientos, manipulación indebida, etc.
Los específicos del proceso de fabricación seguidos y de los productos tóxicos
y peligrosos manipulados en él, tales como quemaduras por productos
corrosivos, irritaciones, intoxicaciones, inhalación de gases, etc.

Los accidentes debidos a causas puramente químicas son totalmente

minoritarios (alrededor del 10%) frente al número total de accidentes, mientras
que para el caso de enfermedades profesionales las producidas en la industria
química son algo superiores a la media del resto de industrias.

Los productos químicos son demandados por sus capacidades de reacción y,

en consecuencia, deben extremarse las precauciones en su manejo y
transporte, llevando a cabo las reacciones en recipientes cerrados y vigilando
el cumplimiento de todos los procedimientos de operación, para lo que resulta
fundamental y obligada por normativa, la formación adecuada de los
trabajadores.

La posibilidad de que los accidentes en la industria química puedan afectar a

amplios colectivos por explosiones, escapes de gases, intoxicaciones etc,
amplia la sensibilidad de la población frente a los riesgos inherentes a ella.

8.2.- Combustibilidad de materiales y productos

La norma UNE 23-026-80 define el fuego como combustión caracterizada por

una emisión de calor acompañada de humo, de llamas o de ambos.
Desde la óptica de la química, el fuego es una reacción exotérmica entre un
combustible (reductor), generalmente compuestos de carbono y un oxidante o
comburente, generalmente aire. Para su iniciación precisan de la denominada
energía de activación, pero una vez iniciada la reacción de oxidación se
mantiene o acelera. El conjunto de estos factores conforman la reacción de
combustión.
Para que se produzca fuego es preciso la coincidencia de los tres factores que
definen el denominado triángulo de fuego: combustible, comburente y agente o
energía de activación. Para su extensión es necesaria la denominada reacción
en cadena, que junto a los factores citados componen un tetraedro.
 Triángulo de fuego

• Combustible: Es la materia a quemar (oxidar), tal como gasolina,

gasóleo gas natural, madera o papel.

• Comburente: Es el agente oxidante que reacciona (oxida) con el

combustible. Además del oxígeno se emplean sólidos como nitrato
amónico (pirotecnia) o líquidos como el agua oxigenada. La relación
combustible-comburente debe mantenerse dentro de determinados
valores que marcan el rango de inflamabilidad.

• Energía de activación: Es el calor necesario para iniciar la reacción. Es

una variable que depende del combustible alcanzando valores muy
diversos.

Si el fuego no es deseado ni controlado se conoce como incendio. Para su

prevención y/o extinción se precisa suprimir o anular, al menos uno de los tres
factores citados, esto es eliminar el combustible, el comburente, o rebajar la
temperatura del conjunto (menor energía de activación) y, en menor medida,
inhibir las reacciones químicas desencadenadas.

Se definen las siguientes clases de fuego:

Clase A: Fuego de combustibles sólidos (madera, papel, tejidos, etc.)

Clase B: Fuego de combustibles líquidos (gasolina, alcohol, aceites, etc.)

Clase C: Fuego de combustibles gaseosos (gas natural, acetileno, butano,

etc.)

Clase D: Fuego de combustibles metálicos

Clase E: Fuegos provocados por la electricidad

La estabilidad al fuego es distinta para cada material y se define como la
facultad que tiene un elemento de edificación para mantener la capacidad
portante para la que ha sido instalado, durante el tiempo que se especifica,
bajo la acción de un incendio.

La reacción al fuego representa la respuesta de los materiales constructivos

frente a un incendio. En función de su reacción al fuego los materiales se
clasifican en:

Clasificación Nacional. UNE 23 727:

• Material M0. Incombustible.
• Material M1. Combustible no inflamable.
• Material M2. Baja inflamabilidad.
• Material M3. Inflamabilidad media.
• Material M4. Altamente inflamable.
Clasificación Unión Europea (Euroclases). Decisión 2000/147/CE:
• A1. Material no combustible en grado máximo.
• A2. Material no combustible en menor grado.
• B. Material sin apenas contribución al incendio.
• C. Material con escasa contribución al incendio.
• D. Material con contribución moderada al incendio.
• E. Material con contribución al incendio significativa.
• F. Material sin determinación de propiedades.
Clasificaciones adicionales:
• Producción de humos: s1, s2 y s3.
• Caída de gotas y partículas inflamadas: d0, d1 y d2

La facultad que tiene un elemento de edificación, expuesto al incendio, para

mantener las condiciones de compartimentación durante el periodo de tiempo
requerido en cada caso, tanto por clasificación Nacional como por clasificación
de la Unión Europea se conoce como resistencia al fuego.
Los elementos constructivos presentan diferentes grados de resistencia al
fuego o al calor en función del material y el tiempo de exposición a las llamas.
Esto es de:

• La capacidad portante de los materiales para prevenir el colapso del

edificio en caso de incendio y la capacidad de los elementos de
compartimentación y cierre para cercar el fuego, confinarlo e impedir la
propagación de las llamas.

• El tiempo (principal variable) a mayor tiempo que se disponga, más

segura será la evacuación de los ocupantes y mejores las posibilidades
de extinguir el fuego.

Los elementos constructivos deben cumplir con determinadas exigencias ante

la acción del calor y las llamas; éstas se miden de acuerdo al tiempo durante el
cual los elementos mantienen inalterables sus condiciones conforme a UNE-
23093.

La Norma UNE-23093 mediante una acción térmica convencional, define la

relación entre tiempo y temperatura. Esta relación constituye una referencia
que sirve para establecer las condiciones reglamentarias de “Comportamiento
Ante el Fuego” de todos los elementos constructivos, indicados en términos de
tiempo equivalente durante el cual, el ensayo reproduce la condición más
desfavorable que pueda originarse en un incendio.

La protección contra incendios es el conjunto de acciones a realizar para, si se

inicia el incendio, limitarlo en su propagación y reducir sus consecuencias. Su
secuencia de actuación se tipifica según: protección estructural, detección y
alarma, evacuación y extinción.

8.3.- Índice de incendio y explosión.

Este índice también es conocido como el índice Dow de incendios y

explosiones, dado que la Dow Chemical Company lo elaboró este índice y
publicó por primera vez en 1966 como el Dow’s Fire & Explosion Index.
Este índice de peligro es el más reconocido por la industria química y
proporciona información clave para evaluar el riesgo total de fuego y explosión,
así como la reactividad química de los equipos de procesos y su contenido.
Además, se emplea el resto de información del proceso para consolidar el
análisis del riesgo y comprender mejor sus consecuencias en las instalaciones
industriales. Por todo ello, es una de las herramientas más empleadas para
evaluar de forma realista este tipo de riesgos.

Objetivo de este índice es el de cuantificar el daño que puede esperarse de un

posible incendio y/o explosión. Además, permite identificar el riesgo y
comunicarlo, evaluar los riesgos para tomar medidas, como nuevas
disposiciones en la planta para disminuir riesgos y permite ordenar las
unidades de proceso individual según su riesgo, de manera que se puedan
centrar en aquellas unidades que sean más importantes en términos
económicos y de seguridad.

Para hallar el índice de incendio y explosión se recurre a la siguiente

metodología recogida de la guía Dow’s Fire & Explosion Index Hazard
Classification Guide.

METODOLOGÍA. Ejemplo

Una vez determinado el proceso al que se va a aplicar el procedimiento, se

debe de identificar la unidad de proceso que se va a estudiar. En este caso se
va a aplicar a una parte de la instalación de un taller de estructuras metálicas,
dada la extensión en el caso del proceso completo, en concreto a una línea de
soldadura automática por arco sumergido (SAW).

Los pasos que describe la guía para la clasificación de riesgos son los
siguientes:

1. Determinar los Factores de Riesgo. Se evaluarán los factores de riesgo

considerando:
 Los factores de riesgos generales del proceso (F1), en donde se evalúa
la reacción exotérmica, es decir, si la reacción es: si es ligeramente
exotérmica, moderada, con control crítico, etc. Para este caso concreto,
 a partir de las tablas necesarias, hemos obtenido los siguientes
coeficientes:
- 0,35 del apartado de penalización por acceso inadecuado.
- 0,50 del apartado de filtros y colectores de polvo.
El valor del factor de riesgos generales será la suma de los diversos
coeficientes, por lo que nos queda que F1 = 0,85.
 Los factores de riesgos especiales del proceso (F2), en las que se
estudia la toxicidad de las sustancias. En este apartado, después de
realizar el estudio y cálculo de los factores con las tablas y gráficas
necesarias, se ha obtenido que el factor de riesgos especiales tiene un
valor de F2 = 4,85.

2. Calcular el Factor de Riesgo de la Unidad (F3), que es el resultado del

producto de los factores de riesgo generales y especiales, por lo que para el
ejemplo nos queda el siguiente valor:
F3 = F1 · F2 = 4,1225

3. Determinación del Factor Material (FM). Este factor nos proporciona una
medida de la intensidad de liberación de energía de una sustancia o
mezcla, es decir, nos da una idea de la cantidad de energía que se
desatará. Para determinar este valor que está comprendido entre 1 y 40, se
recurre a una lista de más de 300 sustancias y se han tenido en cuenta
distintas consideraciones, como la inflamabilidad y la reactividad. En
nuestro caso, el valor que se obtiene del apéndice es de FM=16.

4. Determinación del Factor de Daño (FD). Este factor representa el grado de

exposición a pérdidas y es función del factor de material y del factor de
riesgo. Tenemos para el ejemplo que FD=0,48.

5. Cálculo del Índice de Incendio y Explosión (IIE), también conocido como

índice de incendio y explosión de DOW, que se obtiene multiplicando el
factor de riesgo de la unidad por el factor material, por lo que nos queda:

IIE = F3 · FM = 4,1225 · 16 = 65,96

6. Determinación del Área de Exposición (AE), que representa la parte
afectada o expuesta por un incendio o explosión producido por la unidad de
proceso que se está evaluando. Según nuestros datos, el área toma un
valor de: AE = 16 metros.

7. Cálculo del Valor de Sustitución (VS), que es el valor de todos los equipos
situados dentro del área de exposición. Este valor se calcula:

VS= VO · 0,82 · FE

En donde VO es el valor o coste de la instalación original; FE es el factor de

escala, que es un valor que relaciona el área afectada o de exposición (AE)
con respecto del área total de la instalación y el valor de 0,82 es un valor de
origen estadístico.
Por tanto, para nuestro caso:
VS = 400.000 · 0,82 · 1 = 328.000 $

El valor de sustitución (VS) es igual al valor del Daño Básico Máximo

Probable de la Propiedad (MPPD básico)

8. Cálculo de los Factores de Bonificación.

Se distinguen tres categorías dentro de los factores de bonificación:

 Control de proceso (C1), en los que se considera la energía de

emergencia, la refrigeración, el control de explosiones, paro de
emergencia, control por ordenador, disponibilidad de gas inerte,
procedimientos de operación, los programas de revisión de procesos y
las operaciones.
 Aislamiento de materiales (C2), en los que se evalúan las válvulas de
control remoto, drenajes, enclavamientos y tanques para vertidos de
emergencias.
 Protección contra el fuego (C3), que contemplan a los detectores,
protección de estructuras, tanques de doble pared, suministro de agua
 contra incendios, sistemas especiales, rociadores, cortinas de agua,
espuma contra incendios, extintores manuales y protección de cables
eléctricos y de instrumentación.

Estos tres factores van a poseer valores menores que la unidad, variables
entre 0,74 y 0,99, y su producto determina el factor de bonificación:

FB = C1 · C2 · C3
Para nuestro caso, los factores de bonificación cogen los siguientes
valores: C1=0,8256; C2 no es de aplicación en este caso; C3=0,873. Por
tanto:
FB = 0,721
9. Cálculo del MPPD efectivo, que no es más que el producto del MPPD
básico y los coeficientes de bonificación.
MPPD efectivo = VS · FB
Este valor se puede interpretar como el daño producido cuando fallasen
absolutamente todas las medidas de prevención y protección existentes en
una instalación industrial.
El valor que toma para el ejemplo que se sigue es:

MPPD efectivo = 328.000 · 0,721 = 236.405 $

10. Cálculo de los Máximos Días Probables Perdidos (MPDO), es decir, el

número de días que se prevé que la actividad industrial esté interrumpida
como consecuencia del presunto accidente en una situación real en la
instalación. Este dato se obtiene de las gráficas del manual, que en nuestro
caso nos corresponde un valor de 10 días.

8.4.- Análisis y ensayos de materiales

Podemos definir los materiales como las materias primas transformadas
mediante procesos de ingeniería (físicos o químicos), empleados en la
fabricación de productos. Los principales materiales empleados en los distintos
sectores industriales son los metálicos, cerámicos, pétreos, textiles, plásticos,
celulósicos y los hoy denominados materiales compuestos.

Los materiales se fabrican para un conjunto concreto de aplicaciones y para

ello resulta imprescindible conocer sus propiedades, esto es el conjunto de
características que definen su interrelación con su entorno físico, químico o
biológico.

Desde el punto de vista de la aplicación de los materiales en ingeniería, la

propiedad química principal está relacionada con las reacciones de oxidación-
reducción que pueden sufrir. Las físicas resultan fundamentales para definir
sus usos, siendo las principales las mecánicas (elasticidad, dureza, ductilidad,
tenacidad, fragilidad, ..); eléctricas, que determinan su comportamiento al paso
de la corriente (conductores, semiconductores y aislantes); térmicas
(conductividad, dilatación, temperatura); ópticas (comportamiento frente al paso
de la luz: opacos, transparentes o translúcidos) y acústicas y magnéticas.

Las denominadas como propiedades biológicas nos indican el impacto

potencial sobre el medio ambiente y sobre la salud, pudiendo citarse
biodegradabilidad, toxicidad y las de reutilización y reciclado.

Los procesos industriales tratados en los temas 4 a 7 tienen ciertas

características comunes, como es la existencia de reacciones químicas,
transferencia de materia, energía o cantidad de movimiento, cambios de estado
y empleo de unidades típicas como reactores, columnas de destilación,
intercambiadores, etc. Para el diseño y cálculo de estas unidades es preciso
determinar la composición y características de los materiales involucrados y de
las corrientes de entrada y salida a cada unidad. Es decir es preciso analizar
distintas variables para verificar que se cumplen las especificaciones exigidas a
cada una empleando para ello principalmente el análisis químico, entendido
este como el arte de reconocer diferentes sustancias y determinar sus
constituyentes, que adquiere así una posición prominente entre las aplicaciones
de la ciencia, puesto que los interrogantes que nos permiten contestar surgen
dondequiera que se utilicen procesos científicos o técnicos.
Las medidas en el laboratorio de análisis son, por tanto, la base para la
aceptación de las materias primas, toma de decisiones sobre procesos de
fabricación y libertad para la puesta en el mercado del producto terminado.

El análisis de los materiales, esto es su composición y estructura se ha

estudiado tradicionalmente en Química Analítica y dentro de ella
preferentemente en “Técnicas Instrumentales de Análisis”. La verificación de
que los materiales cumplen las especificaciones exigidas para su uso precisa
del conocimiento por parte del ingeniero de las distintas técnicas de análisis y
de los fundamentos de estas, de forma que disponga de un criterio claro sobre
la interpretación de los datos analíticos. Hoy la mayor parte de las titulaciones
de ingeniería recogen estos conocimientos en asignaturas tales como
“Tecnología de materiales” u otras ligadas a su análisis y control.

Los ingenieros, aun no siendo responsables directos, de la realización de las

medidas o análisis citados, consideramos fundamental que tengan formado un
criterio claro sobre la interpretación de los datos analíticos. Para ello es necesario
que tengan un conocimiento amplio tanto de las variaciones asociadas al
muestreo y a la precisión y exactitud de los ensayos analíticos realizados, como
de las posibilidades y limitaciones de las principales técnicas instrumentales de
forma que puedan decidir la adquisición o la utilización de la técnica adecuada.

Las cuatro etapas fundamentales que constituyen el proceso analítico son:

• Obtención de una muestra representativa de la sustancia o material objeto

de estudio
• Transformación de dicha muestra a una forma observable
• Medida de la propiedad observable
• Interpretación y cálculos

La segunda etapa, suele ser la más larga e importante, por lo que entendemos
que es preciso detenerse a discutir cuales han de ser las propiedades medibles
del compuesto deseado que han de seleccionarse de forma que lo distingan de
otros componentes presentes.
Mediante el muestreo se obtiene, de una gran cantidad de material una porción
relativamente pequeña, "la muestra", representativa de la composición del
material que se muestrea. Esta operación preliminar es fundamental, ya que si
ella no se realiza adecuadamente, el análisis carece de valor. Los errores
asociados al muestreo y los relativos al análisis cuantitativo también deben
considerarse con detalle.

El análisis cuantitativo es indispensable en una amplia variedad de operaciones

técnicas y comerciales. El ingeniero no especialista en Química, es muy probable
que no precise nunca realizar por sí mismo un análisis determinado, pero lo que
sí es prácticamente seguro es que precisará a lo largo de su vida profesional los
datos correspondientes al análisis de tal o cual producto o material, a fin de
verificar si cumple las especificaciones o normas exigidas o simplemente intentar
justificar el comportamiento de un determinado sistema o producto.

Por ello consideramos de sumo interés que se conozcan sus escalas de trabajo,
sus métodos, etc...

En el análisis volumétrico la cantidad de sustancia que se busca se determina de

forma indirecta midiendo el volumen de una disolución de concentración
conocida, que se necesita para que reaccione con el constituyente que se analiza
o con otra sustancia químicamente equivalente.

Por el contrario en los métodos gravimétricos, la cantidad de sustancia buscada

se determina mediante el peso de la propia sustancia pura, o de algún compuesto
químico que la contiene o equivale químicamente a ella.

Los temas correspondientes al estudio de las principales técnicas instrumentales

deben ser conocidos, para poder decidir razonadamente la adquisición o la
utilización de la técnica adecuada. Para ello no es suficiente que el Ingeniero
disponga sobre su mesa del listado completo de instrumentación analítica, a
doble columna: técnica instrumental-aplicaciones principales. Para obtener el
máximo provecho de cada técnica es preciso conocer sus fundamentos teóricos
de forma que se puedan prever y subsanar posibles anomalías en el desarrollo
del análisis y corregir los defectos que pudieran aparecer en la aplicación de una
determinada técnica.

Entre los diferentes tipos de métodos de separación, cabe mencionar la

separación por precipitación, por su importancia y por ser característica del
análisis cuantitativo. Pero sobre todo deben resaltarse las separaciones
cromatográficas, y, entre ellas, la cromatografía de gases, que por su eficacia en
la separación de sustancias y su rapidez se ha impuesto a nivel industrial.

Los métodos ópticos comprenden una amplia gama de técnicas que pueden
considerarse como las de uso más general en análisis aplicado. De las
relacionadas con la interacción de la radiación con la materia, las técnicas
principales son absorciométricas y de ellas la absorción atómica, al ser
probablemente la de mayor aplicación actualmente. Otras técnicas serían las de
emisión y las basadas en la radiación X.

Los métodos electroquímicos más empleados se basan en electrodos selectivos

de iones y en la medida del potencial de un electrodo indicador respecto a otro de
referencia (valoración potenciométrica).

Otras técnicas como la espectrometría de masas, la termogravimetría,

turbidimetría, refractometría y polarimetría, también deben conocerse dado su
amplio empleo en el análisis químico industrial.

La inmensa mayoría de las técnicas analíticas, instrumentales o no, precisan

de la destrucción de la muestra para verificar su composición y/o propiedades.
En ciertos casos la destrucción necesaria de la muestra origina un serio
problema tanto práctico como económico, por lo que en muchas aplicaciones
relativas al control de materiales, dichas técnicas quedan excluidas.

Para resolver estos problemas, tales como la detección de grietas en

materiales ferroviarios, aparecen ya en el siglo IXX los ensayos no destructivos
(END).

Regulación de la actividad industrial En España, las actividades de

normalización y certificación se reorganizaron por Real Decreto (RD)
1614/1985 y se designó a la empresa Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR) como la entidad reconocida para desarrollar tareas de
normalización y certificación.

Como consecuencia de nuestra pertenencia a la Unión Europea y a la

constitución del Mercado Interior se hace necesario adaptar la regulación de la
actividad industrial. Ello implica la necesidad de compatibilizar los instrumentos
de la política industrial con los de la libre competencia y la libre circulación de
mercancías y productos, así como asumir el nuevo enfoque comunitario
basado en la progresiva sustitución de la tradicional homologación
administrativa de productos por la certificación que realizan empresas y otras
entidades, con la correspondiente supervisión de sus actuaciones por los
poderes públicos.

En este sentido se aprueba el Reglamento de la infraestructura para la calidad

y la seguridad industrial mediante el RD 2200/1995.

La Asociación Española de Normalización y Certificación, en adelante AENOR,

queda reconocida como Organismo de normalización de los establecidos en el
capítulo II del Reglamento aprobado por este RD.

Igualmente se reconoce y designa a la Entidad Nacional de Acreditación

(ENAC), como entidad de acreditación de las establecidas en el citado capítulo
II.

El objeto del Reglamento citado es establecer los requisitos de organización y

funcionamiento que deberán cumplir los agentes, públicos o privados, que
constituyen la infraestructura para la calidad y la seguridad industrial, según lo
dispuesto en la Ley de Industria (Ley 21/1992)

Constituyen la infraestructura común para la calidad y la seguridad industrial las

entidades y organismos que se encuadren en las siguientes categorías:

a) Organismos de normalización, con el cometido de desarrollar las actividades

relacionadas con la elaboración de normas.
b) Entidades de acreditación, con los cometidos de realizar el reconocimiento
formal de la competencia técnica de una entidad para certificar, inspeccionar o
auditar la calidad, o un laboratorio de ensayo o de calibración y de verificar en
el ámbito estatal el cumplimiento de las condiciones y requisitos técnicos
exigidos para el funcionamiento de los Organismos de control y de los
verificadores medioambientales.

Constituyen la infraestructura acreditable para la calidad las entidades y

organismos que se encuadren en las siguientes categorías:

a) Entidades de certificación, con el cometido de establecer la conformidad de

una determinada empresa, producto, proceso, servicio o persona a los
requisitos definidos en normas o especificaciones técnicas.

b) Laboratorios de ensayo, con el cometido de llevar a cabo la comprobación

de que los productos industriales cumplan con las normas o especificaciones
técnicas que les sean de aplicación.

c) Entidades auditoras y de inspección, con el cometido de determinar si las

actividades y los resultados relativos a la callidad satisfacen a los requisitos
previamente establecidos, y si estos requisitos se llevan a cabo efectivamente y
son aptos para alcanzar los objetivos.

d) Laboratorios de calibración industrial, con el cometido de facilitar la

trazabilidad y uniformidad de los resultados de medida.

La infraestructura en seguridad industrial queda constituida por los Organismos

de control, con el cometido de realizar en el ámbito reglamentario, en materia
de seguridad industrial, actividades de certificación, ensayo, inspección o
auditoría.

Para paliar errores de interpretación el RD 2200/95 se modifica por el RD

411/1997 definiendo la naturaleza y finalidad de las entidades de acreditación
como entidades privadas sin ánimo de lucro, que se constituyen con la finalidad
de acreditar o reconocer formalmente, en el ámbito estatal y a través de un
sistema conforme a normas internacionales, la competencia técnica de una
entidad para certificar, inspeccionar o auditar la calidad o de un laboratorio de
ensayo o de un laboratorio de calibración, que operen tanto en el ámbito
voluntario de la calidad como en el ámbito obligatorio de la seguridad industrial,
o de una persona o entidad en el ámbito de la verificación medioambiental.

8.5.- Ensayos no destructivos

La pertenencia de España a la Unión Europea obligó, hace ya diez años, al

desarrollo de nueva normativa de regulación de la actividad industrial para la
libre circulación y competencia de mercancías. En base a ello, por Real
Decreto 411/1997 se aprobó el Reglamento de la Infraestructura para la
Calidad y la Seguridad Industrial. La infraestructura referida para España, parte
de AENOR como organismo de normalización, ENAC como entidad de
acreditación y, para el caso de los ensayos no destructivos, de la entidad
técnica “Asociación Española de Ensayos No Destructivos” (AEND) para la
certificación de personas. La AEND creó CERTIAEND para la certificación del
personal que puede realizar Ensayos No Destructivos (END) en España.
Por ensayo entendemos la prueba mediante la que se conoce las propiedades,
estado, comportamiento o fallos de la muestra analizada. Estos ensayos pueden
ser metrológicos, funcionales, destructivos y no destructivos.
Se denomina ensayo no destructivo (END- NDT) a cualquier tipo de prueba
practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los diferentes métodos de END
se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas,
capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño a la
muestra examinada.

Las principales aplicaciones de los END son en caracterización de materiales

(estado y naturaleza del material); en la detección de heterogeneidades y
discontinuidades, tanto en la fabricación (defecto o imperfección) como en el
servicio (deterioro o fallo) de los materiales analizados; y en la determinación de
parámetros geométricos (dimensiones, espesores,..).
Los ensayos no destructivos, constituyen un instrumento insustituible en el control
de calidad de materiales. Entendida esta como la capacidad de un producto o
material para cumplir con los objetivos fijados. También se define calidad como la
conformidad entre un estándar determinado perteneciente a la realidad, con lo
establecido respecto de ese estándar en un documento llamado especificación.
Esta conformidad solo puede ser verificada a través de la medición.

La necesidad de avanzar en el conocimiento de las grietas, fisuras o

discontinuidades en general, dimensionando estas y analizando sus
consecuencias para el ciclo de vida previsto para el material, condujo a la
aparición de nuevas técnicas de control de calidad que concretaron un campo
de estudio conocido como ensayos no destructivos (END).

La mayoría de los métodos instrumentales de análisis y la totalidad de los

ensayos no destructivos son métodos físicos. Miden por tanto una propiedad
física que debe relacionarse con el comportamiento previsible del material
objeto de ensayo o con una variable tecnológica significativa del mismo.

Estos ensayos, no suelen proporcionar información sobre composición de la

muestra, aportando simplemente una información generalista sobre el
comportamiento frente a una acción externa. Siendo este su principal punto
débil, resulta poco significativo frente a las fortalezas que aportan para el
control de elementos en servicio, de procesos de fabricación y para grandes
piezas.

El conocimiento de las variables medidas y del material analizado resultan

fundamentales para realizar una correcta interpretación de las alteraciones que
hayan podido observarse en la propiedad evaluada.

La evaluación completa del método de control empleado precisa de una

especificación para su validación como ensayo aceptable.

Existen gran número de ensayos no destructivos aceptados de forma general,

esto es que han superado la fase experimental necesaria para su aplicación
industrial. Su clasificación puede realizarse en base a distintos técnicas, como
metrología, caracterización o principalmente defectología. Estas últimas
técnicas pueden clasificarse a su vez en función de que la posición de la
discontinuidad esté sobre la superficie del material analizado o bien en el
interior del mismo. En el primer caso puede hablarse de ensayos superficiales y
en el segundo de ensayos volumétricos.

Como ensayos superficiales se consideran los de inspección visual, líquidos

penetrantes, partículas magnéticas y corrientes inducidas. En la terminología
de los END estas técnicas se conocen como VT, PT, MT y ET respectivamente.

MÉTODO FENÓMENO FÍSICO

ULTRASONIDOS ondas elásticas
RADIOLOGÍA ondas electromagnéticas
CORRIENTES INDUCIDAS corriente eléctrica
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS campos magnéticos
LIQUÍDOS PENETRANTES capilaridad
INSPECCION VISUAL luz visible
EMISÍON ACUSTICA ondas elásticas
TERMOGRAFÍA calor

Los conocidos como ensayos volumétricos proporcionan información de

discontinuidades o alteraciones en el interior del material ensayado,
destacando como técnicas más oficiales la radiografía industrial (RT) y los
ultrasonidos (UT).

La detección de fugas (LT) se encuadraría en un tercer grupo de clasificación,

que generalmente se corresponde con variaciones de presión o de
determinación de componentes.

El proceso de inspección suele estructurarse en cuatro etapas básicas. Se

comienza seleccionando el método y técnica adecuada. Con ella se obtienen
los datos del ensayo, que deben interpretarse y por último evaluar el proceso
en su conjunto.

La inspección visual proporciona datos suficientes sobre los procesos de

operación y de mantenimiento, al poner de manifiesto fallos en los materiales
tales como oquedades o grietas y constituye, a pesar de los avances
tecnológicos, uno de los principales métodos de inspección.

Ejemplos de aplicación de la inspección visual serían:

 • Industria del metal: inspecciones de fundiciones, soldaduras en
recipientes a presión o de superficies de perforaciones.
• Industria química: inspección de tuberías y depósitos de gases o líquidos
en busca de defectos debidos a la corrosión.
• Industria nuclear: inspección de herramientas y equipos para manipular
material radioactivo, así como de intercambiadores de calor.

Entre sus ventajas cabe resaltar su sencillez, accesibilidad y su amplio campo

de aplicación. Su principal inconveniente es que solo detecta discontinuidades
superficiales, por lo que no es posible estimar la profundidad de la
discontinuidad.

Para el ensayo mediante líquidos penetrantes se limpian los materiales a

ensayar y se aplican los contrastes (líquidos) para resaltar los defectos
invisibles a simple vista en f u n d icio n es, f o r jad o s y so ld ad u r as. Est e
m ét o d o es r áp id o , sen sib le y d e f ácil ap licació n p r áct icam en t e
so b r e cu alq u ier m at er ial que no sea m uy p o r o so . Su s
in co n ven ien t es co in cid en co n lo s d e in sp ecció n visu al, en cu an t o a
q u e so lo d et ect a f allo s su p er f iciales.

La inspección por ultrasonidos (UT) como método de ensayo volumétrico

permite encontrar discontinuidades internas de los materiales. Se
emplea energía sonora de alta frecuencia para examinar los componentes

Su principio de funcionamiento parte de la producción de un impulso eléctrico

que excita un cristal en un palpador, ocasionando vibraciones que pasan de ser
eléctricas a mecánicas, propagándose por el material en forma de ondas
sonoras que se reflejan en una superficie límite y son captadas de nuevo por el
palpador. El sonido captado se refleja en la pantalla del equipo (eco),
permitiendo así ubicar los defectos detectados.

Como ventajas se citan su elevada sensibilidad, alto poder de penetración,

respuesta instantánea, abarca todo el volumen de la pieza ensayada y no
representa riesgo en su realización. Su uso requiere expertos y patrones de
referencia y resulta difícil de aplicar en piezas rugosas.
Sus campos de aplicación son muy amplios, desde depósitos de
almacenamiento y recipientes a presión, a redes de tuberías o elementos de
trenes.

Los ensayos con corrientes inducidas (ET) se utilizan para inspecciones en

plantas de proceso, principalmente determinando las discontinuidades en
tuberías en servicio, o en intercambiadores de calor al someterlos a campos
magnéticos fuertes y externos. Su principal ventaja es su elevada velocidad de
inspección, mientras su inconveniente es su dificultad para inspeccionar
materiales ferromagnéticos y sobre todo que solo pueden aplicarse sobre
materiales que sean conductores eléctricos.

El método de partículas magnéticas (MT) se basa en el principio de que las

líneas de fuerza existentes en un objeto magnetizado se distorsionan por la
presencia de una discontinuidad, obligando a que parte de ellas salgan y
vuelvan a entrar en el objeto ensayado, indicando la ubicación de la
discontinuidad al atraer sobre ella partículas de material ferromagnético
finamente dividido.

Los métodos de partículas magnéticas son rápidos, sensibles, portátiles y

fáciles de aplicar, a la vez que permiten determinar la extensión de los
defectos. Su limitación principal es que solo pueden aplicarse a materiales
ferromagnéticos y solo detecta defectos superficiales.

La radiografía industrial (RT) consiste en la exposición de un material a una

fuente de rayos X con lo que puede obtenerse una fotografía que permite
determinar las discontinuidades o irregularidades en dicho material.

Sus principales ventajas es que pueden emplearse sobre cualquier material,

que es muy fiable e independiente, en general del operador, y que aporta la
radiografía realizada como documento probatorio. Los inconvenientes que se le
adjudican son su riesgo potencial de irradiación, el alto coste de los equipos y
la necesidad de operadores expertos.

Asociación Española de Ensayos No Destructivos (AEND)

Las asociaciones de END aparecen ya a principios del siglo pasado siendo en
1941 cuando se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos
(ASNDT) Es también creadora de estándares y servicios para la Calificación y
Certificación de personal que realiza ensayos no destructivos.

La entidad que reúne a todas las instituciones debidamente constituidas de

END es el Comité Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT) con sede
en Viena.

El ICNDT creó en 1973, durante la 7ª conferencia Mundial de END, un grupo

de trabajo para el desarrollo de la reconocida necesidad de armonización
internacional en la formación, cualificación y certificación del personal de END.
Doce años después el grupo de trabajo citado había elaborado un conjunto de
documentos, nominados como ICNDT WH XX-85, que presentó a la 11ª
Conferencia Internacional, que recogen los conocimientos mínimos exigibles
para los técnicos de END en los tres niveles que se habían establecido.

En la actualidad los ensayos no destructivos son reconocidos como

procedimientos de control de calidad en todo el mundo y se han creado
sociedades de END en todos los continentes. Pueden citarse:
Sociedad Argentina de Ensayos No Destructivos (AAENDE)
Instituto Australiano para Ensayos No Destructivos (AINDT),
Sociedad Austriaca de Ensayos No Destructivos (OGFZP),
Sociedad Brasileña de Ensayos No Destructivos (ABENDE),
Sociedad Canadiense de Ensayos No destructivos (CSNDT),
Sociedad China para Ensayos No Destructivos (ChSNDT),
Federación Europea de Ensayos no Destructivos (EFNDT)

Para España, en 1971, se crea el Comité Español de END integrado en la

Asociación Española de Control de Calidad y a partir de él nació la Asociación
Española de Ensayos No Destructivos, que se constituye como una asociación
sin ánimo de lucro y con personalidad jurídica propia, que reúne a las distintas
personas naturales y jurídicas relacionadas con los ensayos no destructivos.

Entre sus fines cabe citar:

 • La recopilación, selección y difusión de la información relativa a la
ciencia y técnica de los END.
• Promover y facilitar la enseñanza de dichas técnicas a todos los niveles,
participando en el perfeccionamiento profesional y en la formación
permanente
• Certificar personal de END.

AENOR, como entidad reconocida para el desarrollo de tareas de

normalización y certificación, creó, en 1990 para el personal de END, el Comité
Técnico de Certificación 039, cuya secretaría recayó en la AEND.

Para el cumplimiento de uno de los fines de la AEND, la certificación de

personal mediante la norma UNE EN 473, seguida y aceptada de forma
general en Europa, fue preciso crear un órgano técnico que cumpliese con la
norma EN 45013. Nace así en 1997 el CERTIAEND, al ser acreditado por
ENAC, según los criterios de la norma UNE-EN ISO/IEC 17024, para la
certificación de personas.

Recientemente se ha procedido a una revisión de la EN 473 que queda como

UNE EN 473:2009. En ella los métodos cubiertos por CERTIAEND, en base al
procedimiento PC03, son ET, LT, MT, PT, RT, UT y VT.

La formación en END queda por tanto regulada por la normativa anteriormente

referida, tanto en profundidad y extensión en función del nivel de que hablemos
como en cuanto a contenidos.

Para los centros que pueden impartir formación en END queda igualmente
regulado su procedimiento, siendo preciso que propongan un programa
formativo que debe ser aprobado por el organismo de certificación, en base a lo
establecido en el procedimiento PC18. En este sentido los estudios impartidos
en distintos centros universitarios, sobre END, no acreditan en general para
trabajar en este campo.
Es necesario dotar de una formación idónea a aquellos profesionales cuya
labor consista en la aplicación e interpretación de los métodos de END. Así,
quién desee certificarse en END debe aportar evidencias documentadas de
haber superado satisfactoriamente una formación en el método y nivel que se
haya fijado, que cumpla un programa aprobado por CERTIAEND de acuerdo a
los contenidos temáticos recogidos en UNE CEN ISO/TR 25107 IN.

La certificación puede obtenerse para un método, un nivel y un sector, pero no

incluye autorización para operar pues esta debe ser dada por la empresa en
que desarrolla su labor de END.

8.6.- Termografía industrial

La termografía infrarroja es una técnica de END, que permite, medir y visualizar

temperaturas de superficie con precisión y sin ningún contacto con el objeto a
ensayar.

Los objetos, independientemente de su constitución y estructura, emiten todos

radiación infrarroja, en forma de calor, que puede detectarse mediante escáner
de infrarrojos. Esta radiación detectada se convierte en pulsos eléctricos y se
procesa para generar imágenes visuales que diferencian las temperaturas del
objeto ensayado.

La detección de esta radiación exige el empleo de cámaras termográficas, pues

el ojo humano no es sensible a la radiación infrarroja. Para ello las cámaras
termográficas, emplean sensores infrarrojos, que permiten “ver” en las
longitudes de onda del infrarrojo. De esta forma puede medirse a distancia la
energía radiante emitida por objetos y determinar la temperatura de su
superficie.

El principal componente de una cámara termográfica es el escáner óptico,

como unidad empleada para detectar la radiación infrarroja emitida por los
materiales a ensayar.
La gama de colores representa los cambios de temperatura de la superficie y
va desde el azul para las zonas frías al rojo para las zonas calientes.
Gran parte de los fallos y averías que aparecen en los procesos industriales
suelen ir precedidos por cambios de temperatura que pueden detectarse
mediante termografía. Por tanto si se incorpora la termografía como técnica de
inspección en END, pueden detectarse a tiempo anomalías que, de no
corregirse, pueden ocasionar fallos graves en las instalaciones. La técnica
puede emplearse también como control de calidad de las unidades y equipos
del proceso, así como de las reparaciones efectuadas en ellos.

En la actualidad la termografía por infrarrojos aplicada al mantenimiento

preventivo presenta un gran auge. Al detectar anomalías a menudo invisibles
para el ojo humano, la termografía permite adoptar una acción correctora antes
de que se produzca un costoso fallo en el sistema. La presentación de
imágenes térmicas se ha convertido en una de las herramientas de diagnóstico
más valiosas en el mantenimiento preventivo.

Las cámaras de infrarrojos, similares a las cámaras de vídeo normales, son

sistemas compactos, fáciles de usar que generan imágenes de muy alta
resolución en tiempo real.

Gracias a la termografía se pueden detectar sin esfuerzo zonas recalentadas

que pueden provocar incendios en distintos elementos y detectar riesgos de
incendios por excesiva proximidad a zonas salida de gases.

Las siguientes imágenes termográficas corresponden a diferentes elementos

mecánicos
Las pistolas infrarrojas (figuras de Pistola Thermofix) complementan a las
cámaras termográficas en cuanto a la determinación de la temperatura en la
superficie en caliente de un equipo o parte de instalación (tuberías, carcasas de
motores, etc).

El funcionamiento de este tipo de equipos es muy sencillo, para determinar una

zona caliente basta apuntar con el puntero láser fuera de la región o zona de
interés, luego pasar el aparato con un movimiento hacia arriba y hacia abajo
(barrido) hasta ubicar la zona caliente.

El rango de temperaturas de estos equipos oscila entre los -20ºC y los 400ºC
presentando un tiempo de respuesta de 500 ms. Presentan el inconveniente de
las distancias del tamaño del spot (normalmente 10:1) cuanto más nos
alejamos de la fuente de calor menor será la precisión.
El análisis termográfico debe complementarse con otras técnicas y sistemas de
ensayo conocidos, sobre los materiales y productos ensayados como pueden
ser los END, los análisis químicos, el análisis de vibraciones, o los específicos
en función de sus aplicaciones.

Como principales ventajas de la termografía infrarroja pueden citarse:

• Se analiza sobre procesos en marcha sin detener su actividad, evitando

paradas y ahorrando gastos.
• Al no contactar con el equipo analizado minora el riesgo de accidentes
para los trabajadores.
• Determina con exactitud los puntos calientes (anomalías) en una línea
de proceso.
• Reduce los tiempos de reparación al tener localizado y definido el fallo
(punto caliente).
• Las operaciones de mantenimiento programadas u obligadas pueden
facilitarse y justificar las actuaciones que procedan.