UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS
APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE
SISTEMAS MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA

GERENCIA DE
MANTENIMIENTO
UNIDAD III

Profesor(a): Grupo:
Ramos, Carlos Sección 02

Maturín, Octubre del 2018

 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN................................................................................................................4
3.1 Mantenimiento Preventivo.............................................................................................5
3.1.1 Definición del Mantenimiento Preventivo................................................................5
3.1.2 Categorías de Mantenimiento Preventivo.................................................................5
3.1.2.1 Mantenimiento Preventivo basado en las condiciones......................................5
3.1.2.2 Mantenimiento Preventivo con base en la Estadística y la Confiabilidad.........6
3.2 Mantenimiento Predictivo..............................................................................................7
3.2.1 Definición Mantenimiento Predictivo.......................................................................7
3.2.2 Ventajas del Mantenimiento Predictivo....................................................................8
3.2.3 Aplicación del Mantenimiento Predictivo.................................................................9
3.2.4 Diagrama de Flujo de Actividades del Mantenimiento Predictivo...........................9
3.2.5 Aspectos económicos del mantenimiento basado en el monitoreo.........................10
3.2.6 Metodologías y Tecnologías aplicadas al Mantenimiento Predictivo.....................11
3.2.6.1 Metodología de las inspecciones.....................................................................11
3.2.6.2 Análisis de vibraciones....................................................................................12
3.2.6.3 Análisis de lubricantes.....................................................................................12
3.2.6.4 Análisis por ultrasonido...................................................................................12
3.2.6.5 Análisis por árbol de fallas..............................................................................13
3.2.6.6 Análisis FMECA.............................................................................................13
3.3 Sistemas de Monitoreo..................................................................................................14
3.3.1 Definición de Sistemas de Monitoreo.....................................................................14
3.3.2 Sistemas comunes de monitoreo.............................................................................14
3.3.3 Características resaltantes de Sistemas de Monitoreo.............................................15
3.4 Sistemas inteligentes/expertos de Diagnósticos..........................................................17
3.4.1 Elementos básicos de los sistemas de diagnósticos................................................19
3.4.1.1 Base del conocimiento:...................................................................................20
3.4.1.2 Mecanismo de inferencia.................................................................................21
3.4.1.3 Memoria de trabajo:........................................................................................21
3.4.1.4 Interfaces:........................................................................................................21
3.4.2 Clasificación de los Sistemas de Diagnósticos.......................................................22

2
3.5 Modelos para Decisiones de Reemplazo......................................................................23
3.6 Elementos del Mantenimiento Planeado.....................................................................23
3.7 Modelos Matemáticos para políticas óptimas de Mantenimiento Preventivo.........27
3.7.1 Reemplazo preventivo optimo basado en la edad (política tipo I)..........................28
3.7.2 Método de la sección dorada...................................................................................31
3.8 Modelos de Inspección..................................................................................................32
3.8.1 Programa óptimo de inspección que minimiza el costo esperado para una sola
máquina........................................................................................................................33
3.8.2 Modelo de maximización de utilidades para la inspección de una sola máquina...34
3.8.3 Modelo de inspección para minimizar el costo esperado con reparaciones
mínimas........................................................................................................................35
CONCLUSIÓN....................................................................................................................37

3
 INTRODUCCIÓN

A través del tiempo el mantenimiento ha sufrido etapas de grandes cambios. En el

comienzo de la revolución industrial los propios operarios de las maquinarias eran quienes
se dedicaban a realizar todo tipo de reparaciones luego el grado de complejidad fue
avanzando, ya no se trataba solamente de actividades correctivas, sino que, se vio la
necesidad de establecer estándares de confiabilidad que garantizaran la funcionabilidad de
las maquinarias y seguridad de los usuarios, fue en este momento donde el mantenimiento
da un giro inesperado al mundo y la demanda de trabajadores del sector aumenta
exponencialmente.
Hoy en día, el desarrollo y optimización del motor productivo de las organizaciones
es uno de los objetivos fundamentales de la ciencia del mantenimiento, las maquinarias
perecen y cumplen su ciclo de vida preestablecido, además, es posible el origen de fallas en
diferentes niveles independientemente del caso, es innegable la existencia de obstáculos en
todo proceso donde existan maquinarias que fomenten el rol principal de una organización.
Cuando ocurre una falla existen dos posibilidades el funcionamiento inestable de las
instalaciones y la paralización total, ambas opciones son causantes de riesgos que generaran
costos y perdidas a posteriori. Recordemos que el principal objetivo y preocupación es
conservar las maquinarias e instalaciones durante el mayor tiempo posible buscando la más
alta disponibilidad, maximizando rendimiento y reduciendo los costos al mayor grado
posible.
Actualmente, predominan el mantenimiento preventivo y predictivo, el primero
consiste en la intervención de la máquina para su reparación garantizando su
funcionamiento y disponibilidad, por otro lado, el predictivo se utiliza para pronosticar el
punto futuro de falla de un componente de una máquina.
Por consiguiente, en esta unidad conocerá las diferentes estrategias y análisis
implementados en base a estos mantenimientos, comprenderá sus ventajas y desventajas,
así como también, el momento adecuado para aplicar, además, de los sistemas de
monitoreo, metodologías y tecnologías que se involucran. Para finalizar, obtendrá
información sobre los sistemas inteligentes y de diagnóstico incluyendo también los
modelos de reemplazo, inspección y cálculo de costos.
 3.1 Mantenimiento Preventivo

3.1.1 Definición del Mantenimiento Preventivo

Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la

realización de una reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes de
una avería.

3.1.2 Categorías de Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo engloba tres categorías: Mantenimiento programado,

mantenimiento predictivo y mantenimiento de oportunidad.
a) El mantenimiento programado: Donde las revisiones se realizan por tiempo,
kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un
automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión de las ruedas
se revisa cada tres meses, el aceite del motor se cambia cada 10 000 km, y la correa
de distribución cada 90 000 km.
b) El mantenimiento predictivo: Trata de determinar el momento en el cual se deben
efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo
máximo de utilización antes de ser reparado.
c) El mantenimiento de oportunidad: Es aquel que se realiza aprovechando los
periodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las
instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo de nuestro automóvil, si
utilizamos el auto solo unos días a la semana y pretendemos hacer un viaje largo
con él, es lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los días en los que
no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo su
buen funcionamiento durante el mismo.

3.1.2.1 Mantenimiento Preventivo basado en las condiciones

Cuando en la década de los 50 fue introducido por primera vez el CBM (Condition
Based Maintenance) por IRD Mechanalysis, fue bautizado por ésta como “Mantenimiento
Preventivo Basado en Condición” porque la diferencia con el mantenimiento Preventivo
tradicional era que en vez de hacer intervenciones en los equipos a intervalos fijos, se hacía
basándose en la condición en que se encontraba la máquina, es decir, actuar ante la
evidencia de necesidad.
La gran mayoría de las fallas no se presentan de manera brusca, en general las fallas
son el resultado de un periodo de desgaste progresivo, este proceso de desgaste es
cuantificable y desde el momento de la detección inicial de la falla puede evaluarse su
progreso y predecirse el momento del colapso con semanas, meses o años de anticipación,
esto es mantenimiento basado en la condición.

3.1.2.2 Mantenimiento Preventivo con base en la Estadística y la Confiabilidad

Para que tener un mantenimiento preventivo real, se deben tener estudios estadísticos,
pero para que los estudios estadísticos tenga valor se deben conocer el listado de fallas
inicialmente, este listado debiera ser entregado por el fabricante, pero esto no está
estandarizado por lo que se convierte en una tarea de la empresa que compra la maquinaria
(activo), la elaboración de esta lista entonces debe ser hecha con mucho cuidado y
necesitara su tiempo; en algunos casos se puede empezar con una lista proporcionada por
alguna otra empresa que tiene más años con el activo. La lista de fallas debe ser a nivel de
componente y básicamente debe tener sus causas y sus efectos. Una vez que se tenga una
lista inicial se debe tener un formato para la recopilación de información muy bien hecho
para que se pueda tener una información precisa, adecuada y oportuna.

Es importante buscar datos validos recopilados, para ello se harán charlas a todos los
que recopilan e ingresen datos, adicionalmente se debiera hablar personalmente a cada
operario e ingeniero para que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos. Este trabajo
debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la guardia, porque si tienen datos
inválidos nuestro mantenimiento preventivo sería un fracaso.
 El análisis de los datos tiene que ser básicamente estadístico, se utiliza la distribución
normal o la distribución weibull, eso inicialmente no influye, pero si es importante hacer
este análisis para poder plantear tiempos de mantenimiento para disminuir las averías.

Para medir la mejora, se mide el Costo y el MTBF por falla antes de la

implementación, o sea previo al uso de la estadística y luego después de un determinado
tiempo otra vez se mide el Costo y el MTBF por falla. Aquí si todo se hizo correctamente,
debe haber una diferencia mostrando la ganancia.

Luego debe haber un proceso de implementación del Mantenimiento Preventivo,

basado en los datos y análisis que van saliendo, esto permitirá una gran mejora del costo, el
MTBF por falla y el MTBF global. Se puede entonces fijar grados de confiabilidad y
grados de riesgo.

El Análisis de Confiabilidad de componentes, equipos y sistemas es el conjunto de

modelos matemáticos y gráficos que se usan para representar el comportamiento de los
sistemas y equipos y para modificar y mejorar el diseño, la operación y el mantenimiento
de los sistemas, equipos o componentes.

La confiabilidad se define como la probabilidad de que un componente o equipo

lleve a cabo su función adecuadamente durante un periodo dado y bajo condiciones de
operación constantes, un equipo es confiable cuando funciona cada vez que se requiere y
hace bien el trabajo para el cual se requirió, de otra manera se dice que el equipo es
desconfiable.

3.2 Mantenimiento Predictivo

3.2.1 Definición Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del
equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Son una serie de acciones que se toman y técnicas que se aplican con el objetivo de
detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que
estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que
ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero negativo.
Su misión es conservar un nivel de servicio determinado en los equipos programando las
revisiones en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.
Los últimos avances tecnológicos ya son utilizados en beneficio de las compañías
industriales y están dando paso a una nueva filosofía que está imponiéndose con los
sistemas de monitorización en continuo para la adquisición de parámetros indicadores del
estado de la maquinaria.
La aplicación de los sistemas de adquisición y proceso de datos en continuo
representa una serie de ventajas frente a la tradicional recogida de datos manual. Las
modernas redes informáticas tejidas por las plantas industriales pueden trasladar la
información desde las máquinas, hasta donde se interpreta, reduciendo los costes de
operación de los sistemas y aumentando su fiabilidad, al contarse con abundante
información a un coste mínimo.

3.2.2 Ventajas del Mantenimiento Predictivo

• Reduce los tiempos de parada.

• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica
como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del
comportamiento mecánico.
• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.
• Facilita el análisis de las averías.
 • Permite el análisis estadístico del sistema.

3.2.3 Aplicación del Mantenimiento Predictivo

Los pasos mínimos necesarios previos a la implantación del mantenimiento

predictivo son:

• Definir los objetivos y su impacto financiero que se pretenden lograr con el

mantenimiento predictivo
• Seleccionar el equipo crítico. (Análisis de Criticidad)
• Efectuar análisis de «Modos y efectos de Fallo» (AMEF)
• Determinar los parámetros factibles a monitorizar
• Seleccionar la técnica y el método adecuados de mantenimiento predictivo
• Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo
• Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo
• Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento
predictivo
• Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento
predictivo
• Dar el soporte oficial para el inicio del programa de mantenimiento predictivo.

3.2.4 Diagrama de Flujo de Actividades del Mantenimiento Predictivo

El siguiente diagrama de flujo representa las diferentes etapas y fases para implantar
un programa de mantenimiento predictivo en una planta industrial.

Las primeras etapas: recogida de datos, valoración de condición, acciones de

reparación renovación, diseño de rutinas de inspección, son muy importantes la primera vez
que implantamos un programa de mantenimiento predictivo puesto que es básico partir de
una buena información. En estas etapas es clave contar con asistencia externa que pueda
enriquecer el análisis con otras experiencias ajenas, incluso, a nuestro subsector industrial.
 La segunda parte de la implantación es de ejecución y de asignación de recursos por
parte de la compañía y, más concretamente, de la Unidad de Mantenimiento. La
información y los resultados obtenidos, a lo largo de los diferentes ensayos que se realizan,
es la base de la eficacia del programa de mantenimiento predictivo en una planta industrial.

3.2.5 Aspectos económicos del mantenimiento basado en el monitoreo

El mantenimiento predictivo y el monitoreo de condición son dos herramientas

ampliamente utilizadas por los departamentos de mantenimiento en todo el mundo, como
una herramienta poderosa para una mayor productividad y competitividad. La selección de
la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de un análisis de su criticidad,
su costo, sus requerimientos de seguridad y ambientales, la confiabilidad esperada y el
impacto de su falla.

El monitoreo de condición está enfocado en encontrar la causa del problema, para

poder controlarlo y ampliar la vida de la máquina, buscando que ésta no falle.

3.2.6 Metodologías y Tecnologías aplicadas al Mantenimiento Predictivo

3.2.6.1 Metodología de las inspecciones.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas
a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es
revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según
condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del
monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la
máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. De
acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una
máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, Diagnóstico y pronóstico.

o Vigilancia de Máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe

distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
o Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está
protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores
considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
o Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico.
Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría
funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
 3.2.6.2 Análisis de vibraciones

El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano

del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un
elemento vibrante en una Máquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las
vibraciones a medio plazo. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la
identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento
o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que
ellas representan.

3.2.6.3 Análisis de lubricantes

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad.

Análisis Iniciales. Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la
selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación.
Análisis Rutinarios. Aplican para equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal
de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación
entre otros
Análisis de Emergencia. Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo
y/o Lubricante, según:
• Contaminación con agua
• Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
• Uso de un producto inadecuado

3.2.6.4 Análisis por ultrasonido

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano.
 Ultrasonido pasivo. Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas
de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. El
ultrasonido permite:

 Detección de fricción en máquinas rotativas.

 Detección de fallas y/o fugas en Válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de "arco eléctrico".
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

3.2.6.5 Análisis por árbol de fallas

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un
suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las
causas que han producido dicho accidente. El hecho de su gran utilización se basa en que
puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos,
como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de componentes. Para el
tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea
es suficiente para desembocar en un suceso accidental.

3.2.6.6 Análisis FMECA

Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el

análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos
críticos (FMECA) La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable
que den lugar a fallos del conjunto. El FMEA define la función como la tarea que realiza un
componente y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La
técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:
  Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable:
 Efecto de fallo en el rendimiento.
 Severidad del fallo en el mecanismo.

3.3 Sistemas de Monitoreo

3.3.1 Definición de Sistemas de Monitoreo

El monitoreo es un proceso esencial para conducir un proyecto de manera a que éste

contribuya a un cambio efectivo para los beneficiarios. Sirve para apreciar el avance de un
proyecto, para asegurarse de que éste se sitúa sobre el buen camino para alcanzar los
resultados esperados, o para observar y comprender las brechas, las dificultades o incluso
las nuevas oportunidades. El monitoreo contribuye a decidir sobre los ajustes que son
necesarios para alcanzar el objetivo del proyecto. Para lograrlo, el monitoreo combina
diferentes métodos que permiten definir la información que se requiere, recabar dicha
información, analizarla y compartirla con los actores involucrados en el proyecto para
luego tomar las decisiones correctas. Este proceso de trabajo sirve para conducir el
proyecto, pero también nutre el aprendizaje de la organización, su rendición de cuentas e
incluso su incidencia. El monitoreo es, por lo tanto, un proceso indispensable para todos
aquellos que implementan un proyecto.

Un dispositivo de seguimiento permite recolectar, tratar, analizar y difundir

información con un conjunto de actores involucrados en la implementación de un proyecto,
a fin de contribuir a la decisión, de informar y de capitalizar.

3.3.2 Sistemas comunes de monitoreo

Las razones principales por las que deberías monitorizar todos tus sistemas
informáticos son las siguientes:

 Podrás acceder al estado de nuestros sistemas informáticos en tiempo real.

 Detectar el origen de los incidentes.
  Acceder a información ejecutiva del estado de nuestras instalaciones y chequear
cómo están nuestros activos informáticos más críticos.
 Mejorar la eficacia y la eficiencia de las labores de mantenimiento del sistema.
 Podrás configurar eventos y alarmas. Por ejemplo, alarmas cuando un disco
duro esté lleno, la memoria esté ocupada por encima del 80%, en caso de que
haya demasiados accesos a disco en modo escritura, demasiados hilos abiertos
corriendo en el mismo sistema, etc.
 Inventariar sistemas (mapas, listados).
 Planificar el crecimiento en base al uso real de los sistemas. Mediante informes
de uso, se pueden detectar tendencias y saber cuándo hace falta más disco, poner
otro servidor o aumentar la memoria.
 Reducir costes.

3.3.3 Características resaltantes de Sistemas de Monitoreo

Monitorizar sistemas informáticos puede parecer algo complejo, pero con orden y
disciplina, puede convertirse en algo sencillo. A continuación, los pasos que debes seguir
para realizar una monitorización de sistemas eficiente y completa:
1. Comienza por realizar un análisis exhaustivo del sistema. Esta quizá sea una de las
partes más complejas y a su vez más importantes. En muchas ocasiones no se
dispone de inventario y por ello, esta es una de las características principales que
debe tener una herramienta de monitorización. Este inventario deberá estar
clasificado por:

 Tipo de componente (servidor, router, switch, firewall, etc.)

 Elemento dentro del componente (discos, RAM, aplicación, servidor, etc.)
 Marca del componente (Sparc, Intel, HP-UX, Windows, IIS, Apache, Oracle,
etc.)
 Ip de la máquina.
 Prioridad para la monitorización, pensando cómo de importante es monitorizarlo
del 1 al 10.
2. Una vez hayas inventariado tus sistemas, debes juntar a los diferentes responsables
de los principales ámbitos de una instalación:

 Sistemas
 Redes
 Servidores
 Seguridad
 Aplicaciones

3. Ahora llega el momento de definir las principales alarmas para cada tipo de
componente, elemento y marca. Esto será muy importante para desplegar las
configuraciones de monitorización por tipo de elementos a monitorizar. Un ejemplo
de alarmas, podrían ser procesadores saturados, un ancho de banda limitado, los
discos llenos, etc.

4. Para cada alarma se deberán definir los umbrales correspondientes y los niveles
necesarios para lanzar una o varias alarmas. Puedes crear alertas personalizadas, por
ejemplo:

 Una alarma que se lanzará en el caso de que los discos y/o particiones alcancen
un porcentaje determinado de disco duro ocupado.
 También podría lanzarse otra alarma, en caso de que la memoria RAM llegue al
umbral de 80% de ocupación.
 Así debes seguir definiendo alarmas y umbrales para todos los elementos que
hayas identificados en el paso anterior.

5. Es muy importante definir los canales de comunicación (SMS, mail, Whatsapp,

push, etc.) y cómo será el proceso de atención de las alarmas, es decir es necesario
establecer el protocolo de comunicación y actuación. (Este apartado lo veremos
detalladamente en la sección de protocolo de actuación ante incidentes.)
 6. Hacer una comparativa de herramientas de monitorización y elegir la que mejor se
adapte al presupuesto y a los requisitos establecidos en los pasos anteriores. Es muy
importante que la herramienta elegida sea capaz de monitorizar los elementos más
prioritarios elegidos en el inventario inicial.

7. Redactar un plan de instalación del nuevo sistema de monitorización. Para ello, hay
que seguir una serie de reglas:

 Mantener las medidas de seguridad ya existentes.

 Minimizar el número de sistemas intermedios entre el sistema de monitorización
y los sistemas críticos.
 Minimizar el impacto en el sistema que se vaya a estudiar.

8. Instalar y configurar el paquete de software escogido.

3.4 Sistemas inteligentes/expertos de Diagnósticos

Un sistema inteligente es un programa de computación que reúne características y

comportamientos asimilables al de la inteligencia humana o animal.

La expresión "sistema inteligente" se usa a veces para sistemas inteligentes

incompletos, por ejemplo para una casa inteligente o un sistema experto.

Un sistema inteligente completo incluye "sentidos" que le permiten recibir

información de su entorno. Puede actuar, y tiene una memoria para archivar el resultado de
sus acciones. Tiene un objetivo e, inspeccionando su memoria, puede aprender de su
experiencia. Aprende cómo lograr mejorar su rendimiento y eficiencia.

Para que un sistema inteligente pueda ser considerado completo, debe incluir diversas
funcionalidades que incluyan:
 • Inteligencia: Hay muchas definiciones de "inteligencia". Para usos prácticos usamos
esta: La inteligencia es el nivel del sistema en lograr sus objetivos de los sistemas
inteligentes.

• Sistematización: Un sistema es parte del universo, con una extensión limitada en

espacio y tiempo. Las partes del sistema tienen más, o más fuertes, correlaciones con otras
partes del mismo sistema; que con partes fuera del sistema.

• Objetivo: Un objetivo es una cierta situación que el sistema inteligente quiere

lograr. Normalmente hay muchos niveles de objetivos, puede haber un objetivo principal y
muchos subobjetivos.

• Capacidad sensorial: Un sentido es la parte del sistema que puede recibir

comunicaciones del entorno. Se necesitan los sentidos para que el sistema inteligente puede
conocer su entorno y actuar interactivamente.

• Conceptualización: Un concepto es el elemento básico del pensamiento. Es el

almacenamiento físico, material de información (en neuronas o electrones). Todos los
conceptos de la memoria están interrelacionados en red. La capacidad de conceptualizar
implica el desarrollo de niveles de abstracción.

• Reglas de actuación: Una regla de actuación es el resultado de una experiencia o el

resultado de interpretar la propia memoria. Relaciona situación y consecuencias de la
acción.

• Memoria: La memoria es un almacenaje físico de conceptos y reglas de actuación.

Esto incluye la experiencia del sistema.

• Aprendizaje: El aprendizaje es probablemente la capacidad más importante de un

sistema inteligente. El sistema aprende conceptos a partir de la información recibida de los
sentidos. Aprende reglas de actuación a base de su experiencia. La actuación, a veces hecha
al azar, se almacena con su valor. Una regla de actuación aumenta en valor si permitió el
logro de un objetivo. El aprendizaje incluye la fijación de conceptos abstractos, a base de
ejemplos concretos y la creación de conceptos compuestos que contienen los conceptos de
partes de un objeto. El aprendizaje también es la capacidad de detectar relaciones (patrones)
entre la parte "situación" y la parte "situación futura" de una regla de actuación.

Los seres humanos y animales son sistemas inteligentes naturales, y los sistemas
artificiales tratan progresivamente de emular sus capacidades. Los sistemas inteligentes se
caracterizan por su capacidad de adaptarse a situaciones cambiantes, capacidad que todavía
no logran cabalmente los sistemas artificiales. La dificultad principal se encuentra en el
desarrollo de la capacidad de aprendizaje.

Diagnóstico Organizacional
Se puede definir al diagnóstico como un proceso analítico que permite conocer la
situación real de la organización en un momento dado para descubrir problemas y áreas de
oportunidad, con el fin de corregir los primeros y aprovechar las segundas.

En el diagnóstico se examinan y mejoran los sistemas y prácticas de la comunicación

interna y externa de una organización en todos sus niveles y también las producciones
comunicacionales de una organización tales como historietas, metáforas, símbolos,
artefactos y los comentarios que la gente de la organización hace en sus conversaciones
diarias. Para tal efecto se utiliza una gran diversidad de herramientas, dependiendo de la
profundidad deseada, de las variables que se quieran investigar, de los recursos disponibles
y de los grupos o niveles específicos entre los que se van a aplicar.

El diagnóstico no es un fin en sí mismo, sino que es el primer paso esencial para

perfeccionar el funcionamiento comunicacional de la organización.

3.4.1 Elementos básicos de los sistemas de diagnósticos

Un sistema experto o sistema inteligente de diagnóstico está compuesto mínimamente

por los siguientes 4 aspectos:
 1. La base de conocimientos.
2. Mecanismo de inferencia.
3. Memoria de trabajo (base de hechos).
4. Interfaces (con el usuario, con el desarrollador y con otros sistemas).

3.4.1.1 Base del conocimiento:

La información contenida en la base de conocimientos es una colección de normas

que componen el conocimiento de un especialista en un área determinada. En ellas está
todo lo necesario para comprender, formular y resolver el problema. Mientras más amplia
sea la base de conocimientos, mayor capacidad tendrá el sistema experto para resolver
problemas.

La base de conocimientos está compuesta por dos elementos básicos:

 Hechos: se encuentra la situación del problema la cual tiene un nombre de relación,

seguido por cero o más ranuras y sus valores asociados. Por ejemplo:
 Persona (Nombre “Pepito Pérez”)
 (Edad “25”)
 (Altura “1.75 mt”)
 Aquí el nombre de relación seria “persona” y el hecho contendría tres ranuras,
las cuales serían: nombre, edad y altura.

 Reglas: Estas dirigen la utilización del conocimiento para resolver problemas.

Mayormente son del tipo If-Then (Si-Entonces). Por ejemplo:
 Si la luz esta roja.
 Entonces detenga el vehículo.
 3.4.1.2 Mecanismo de inferencia:

También es llamado motor de inferencia, y es quizás la parte más importante de un

sistema experto, ya que recorre todas las reglas que componen la base de conocimientos
con el fin de solucionar un problema. Este hace inferencias al decidir cuales reglas
satisfacen los hechos u objetos, da prioridad a las reglas satisfechas y ejecuta la regla de
mayor prioridad.

3.4.1.3 Memoria de trabajo:

También es conocida como base de hechos, ya que en ella se mantienen los

conocimientos activos. Allí se mantiene una parte de la base de conocimientos, reservada
para la descripción del problema actual, tal como lo especifican los datos de entrada;
también es utilizada para registrar resultados intermedios. Esta memoria conserva hipótesis
y decisiones de tres tipos:
 Plan: Describe en forma general como se puede atacar el problema.
 Agenda:
 Acciones potenciales esperando ejecución.
 Solución: Hipótesis y decisiones candidatas que el sistema ha arrojado hasta
el momento así como las dependencias que relacionan una decisión con otra.

3.4.1.4 Interfaces:

Es una conexión entre dos o más entidades, a las cuales les brinda un soporte para la
comunicación a diferentes estratos. Este componente hace posible la interacción entre
varios tipos de entidades con el sistema experto. Las interfaces pueden ser de varios tipos:

 Interfaz con el usuario: Maneja la relación directa entre el usuario y el sistema

experto, presentándole preguntas para ayudar a la inferencia, o conclusiones
que haya desarrollado el sistema así como algún tipo de explicación de cómo
se llegó a esta conclusión, si el sistema cuenta con este módulo.
  Interfaz con el desarrollador: Maneja la relación con el desarrollador del
sistema para hacerle posible la actualización de la base de conocimientos o
hacer mejoras al sistema.
 Interfaz con otros sistemas: Maneja la relación con otros sistemas como por
ejemplo bases de datos, aplicaciones o hardware como sensor es para la
adquisición de datos.

3.4.2 Clasificación de los Sistemas de Diagnósticos

Los sistemas de diagnósticos se encuentran clasificados de la siguiente manera:

Basado en reglas previamente establecida:

Los sistemas basados en reglas trabajan mediante la aplicación de reglas,
comparación de resultados y aplicación de las nuevas reglas basadas en situación
modificada. También pueden trabajar por inferencia lógica dirigida, bien empezando con
una evidencia inicial en una determinada situación y dirigiéndose hacia la obtención de una
solución, o bien con hipótesis sobre las posibles soluciones y volviendo hacia atrás para
encontrar una evidencia existente (o una deducción de una evidencia existente) que apoya
una hipótesis en particular.
Reglas Si-entonces:
Las reglas “si.. entonces..” son el principal tipo de conocimiento usado en Sistemas
Expertos, donde dichas normas se utilizan para capturar razonamiento de expertos que
emplean a menudo.
Basado en casos: El razonamiento basado en casos es el proceso de solucionar nuevos
problemas basándose en las soluciones de problemas anteriores. El Razonamiento basado
en casos es una manera de razonar haciendo analogías.
• Basados en redes Bayesianas:
Es un modelo gráfico probabilístico (un tipo de modelo estático) que representa un
conjunto de variables aleatorias y sus dependencias condicionales a través de un gráfico
acíclico dirigido (DAG por sus siglas en inglés).
• Sistemas expertos difusos:
 Los Sistemas Expertos difusos se desarrollan usando el método de lógica difusa, la
cual trabaja con incertidumbre. Esta técnica emplea el modelo matemático de conjuntos
difusos, simula el proceso del razonamiento normal humano permitiendo a la computadora
comportarse menos precisa y más lógicamente que las computadoras convencionales. Este
enfoque es utilizado porque la toma de decisiones no es siempre una cuestión de blanco y
negro, verdadero o falso; a veces involucra áreas grises y el término “quizás”.

3.5 Modelos para Decisiones de Reemplazo

El reemplazo es una política óptima que debe seguirse en lo relacionado a elementos

que se desgastan, que pierden eficiencia o que están sujetos a fallas o muerte.

Ahora bien, el análisis de reemplazo es una comparación de dos activos uno con que
se cuenta y otro que puede ser considerado como reemplazo del activo que ya se posee. El
reemplazo de un activo se proyecta antes del momento de su venta motivada por el
deterioro físico u obsolescencia.

Decimos que se analiza un reemplazo, cuando comparamos alternativas entre

mantener un cierto equipo en operación o sustituirlo por otro que desempeñe la misma
función por un costo esperado más bajo y hablamos del retiro de un equipo, cuando el
equipo en funcionamiento actual va a dejar de operar por alguna razón (obsoletismo,
ampliación etc.) y se le va a sustituir por otro de diseño mejorado o simplemente no hay
sustitución, dejándose cancelada la función que desempeñaba.

Se pueden presentar modelos de de reemplazo por desgaste los cuales comprenden a

aquellos que pierden eficiencia frente al proceso de evolución técnica y modelos por falla o
muerte.

3.6 Elementos del Mantenimiento Planeado

El mantenimiento Planeado o planificado, es un tipo de mantenimiento que se

caracteriza por ser programado, este mantenimiento busca la optimización de los
mantenimientos de una instalación, siguiendo unas pautas metodológicas bien definidas. La
planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es para limitar,
evitar y corregir fallas. El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y
mejorar la ejecución del mantenimiento y la producción en la industria.

Sus elementos o principios son:

1. Definir los objetivos
2. Determinar en donde se está frente a los objetivos
3. Desarrollar premisas acerca de las condiciones futuras
4. Análisis de las posibles alternativas de acción
5. Implementar el plan y evaluar los resultados

Este proceso de planeación resulta ser una variante de los procesos de toma de
decisiones para la solución a los problemas de las diversas áreas de la organización y en el
caso del mantenimiento resulta de suma importancia, porque es el área responsable de los
activos físicos y por lo tanto de la operación y continuidad de los procesos productivos.

Existen los planeamientos a corto y a largo

plazo. Planeamiento a corto plazo:

Los planes a corto plazo son por uno o dos años y los preparan los directores de
departamento y los jefes de oficina. Los presupuestos, la mayoría de las reparaciones de
importancia y todo mantenimiento grande corresponden a esta categoría. Ésta clase de
planes debe estar de acuerdo, en principio, con los planes a corto plazo y a largo plazo de la
empresa.

La planeación inmediata la hace personal de categoría inferior y puede considerarse

casi como de rutina.
 Planeamiento a largo plazo:

El propósito principal de una planeación de largo alcance es conservar al día los

objetivos, políticas y procedimientos de mantenimiento.

Una planeación del mantenimiento requiere una proyección de dos factores

específicos que son de suma importancia para la organización de dicha actividad, ellos son:
1) los cambios en el equipo de mantenimiento y en las necesidades de las instalaciones, y 2)
los cambios en el equipo de producción de caducidad, una creciente mecanización,
automatización, mayores velocidades de la maquinaria y otros perfeccionamientos
tecnológicos.

Existen tres fases básicas en la planeación del mantenimiento: instalación de equipo

nuevo, trabajo de carácter cíclico y labor de mantenimiento preventivo.

Instalación de equipos nuevos:

Cuando se tiene proyectada la instalación de unidades nuevas de maquinaria,

corresponderá al departamento de mantenimiento colocarlas, ponerlas en condiciones de
funcionamiento y preservarlas.

A fin de planear bien y con anticipación de semanas y hasta meses, conviene

formular un interrogatorio con preguntas como las siguientes: ¿Qué clase de grúas,
elevadores y tractores adicionales habrá que disponer? En el caso de recurrir a un
contratista, ¿estará de acuerdo el sindicato? ¿Se necesitará personal adicional para efectuar
el mantenimiento? ¿Para el mantenimiento de las máquinas nuevas se requerirá nuevos
conocimientos? ¿El fabricante del equipo puede proporcionar un adiestramiento particular?
¿Se cuenta con planos y herramientas especiales?, entre otras preguntas.
 La instalación del equipo nuevo marchará con muchísimos menos tropiezos cuando
se cuenta con planes elaborados con antelación. Sin embargo, gran parte de esa planeación
ocupará meses de trabajo.

Trabajo de carácter cíclico:

El trabajo cíclico, osea que se repite cada cierto tiempo, tal como pintura,
composturas mayores en máquinas, calderas y en equipo en general; detenciones periódicas
para revisiones y reconstrucciones de altos hornos, pueden programarse algunos meses
antes o después ya que no afectan directamente a los procesos más importantes, a efecto de
reducir al mínimo la posibilidad de interferir con otros programas, como instalaciones de
equipo nuevo, reacondicionamiento y expansiones de los servicios.

Cada uno de los distintos niveles de la organización participan en el plan cíclico, así
como en cualquier otro que se elabore. A medida que disminuye su grado de autoridad, va
reduciéndose, correlativamente, la amplitud de los planes y el número de individuos
comprendidos en ellos.

Mantenimiento preventivo:

Gran parte del trabajo de MP, inclusive lubricación e inspecciones, se lleva a cabo al
mensual, trimestral, semestral o anualmente. Este importante aspecto se ajustará a los
demás planes a corto plazo y habrá de coordinarse con otros proyectos.

Entre los beneficios del planeamiento del mantenimiento tenemos:

1. Mayor sentido de orientación y flexibilidad
2. Orientación para la acción
3. Mejor coordinación
4. Mayor control
5. Mejor administración del tiempo.
 A la hora de hacer la tarea de planear o planificar las actividades, se puede contar con
una serie de herramientas que facilitan dicha tarea, entre ellas tenemos la Gráfica de Gannt,
dónde se describen el tiempo de duraciones de las tareas para gráficamente tener una mejor
visión de las mismas, también el método de barras, que no es más que una mejora de la
gráfica de Gannt, también el MCC. El método del camino crítico recurre a un diagrama de
flechas que representa las interrelaciones de los distintos trabajos de un proyecto. Se tiene
también la técnica PERT, La técnica de revisión de evaluación de programas es muy
parecida al MCC en cuanto a que los elementos del programa se indican mediante un
diagrama de flechas. La nomenclatura de PERT difiere a la de MCC en que el diagrama de
flechas, eventos y actividades de este último es la red de PERT, evento y actividad
respectivamente. PERT utiliza un enfoque de tres tiempos con estimaciones del optimista,
el más probable y el pesimista por cada actividad separada.

3.7 Modelos Matemáticos para políticas óptimas de Mantenimiento

Preventivo

Antes de todo, se definen varias políticas de mantenimiento preventivo para

sistemas que están sujetos a fallas estocásticas y se formulan los modelos matemáticos para
determinar el nivel óptimo de cada política.

En la literatura, se han examinado ampliamente dos políticas básicas de

mantenimiento preventivo propuestas por Barlow y Hunter. Estas son las políticas basadas
en la edad y en el reemplazo a intervalos constantes, las cuales se conocen respectivamente,
como políticas tipo I y tipo II. Los planteamientos de las políticas, sus modelos y
generalización se presentan en las secciones subsecuentes. La notación siguiente es
necesaria para la formulación de los modelos:

𝑪𝒑 = Costo del mantenimiento preventivo.

𝑪𝒓 = Costo del mantenimiento conectivo (fallas)

𝒇(𝒕) = Función de densidad de probabilidad de tiempo hasta la falla (f.d.p.)

𝑭(𝒕) = Distribución de tiempo hasta la falla del equipo o sistema; es la integral de
 𝑓(𝑡) desde −∞ hasta 𝑡.

𝒓(𝒕) = Función de tasa de fallas

𝑵(𝒕𝒑) = Número de fallas en el intervalo (0, 𝑡𝑝); 𝑁(𝑡𝑝) es una variable aleatoria

𝑯(𝒕𝒑) = Número esperado de fallas en el intervalo (0, 𝑡𝑝)

𝑹(𝒕) = Confiabilidad o función de sobrevivencia.

𝑴(𝒕𝒑) = Valor esperado de la distribución truncada con una f.d.p. 𝑓(𝑡) t runcada en
𝑡𝑝

𝑡𝑝
𝑴(𝒕𝒑) = ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 / (1 − 𝑅(𝑡𝑝))
−∞

𝑬𝑪(𝒕𝒑) = Costo esperado por ciclo

𝑼𝑬𝑪(𝒕𝒑) = Costo esperado por unidad de tiempo

3.7.1 Reemplazo preventivo optimo basado en la edad (política tipo I)

Una política tipo I se define de la siguiente manera: llevar a cabo un reemplazo

preventivo después de 𝑡𝑝, horas de operación continúa sin falla; 𝑡𝑝 puede ser finito o
infinito. En caso de un 𝑡𝑝 infinito, no se programa ningún mantenimiento preventivo
(reemplazo). Si el sistema falla antes de que hayan pasado 𝑡𝑝 horas, efectué el
mantenimiento (reemplazo) en el momento de la falla y reprograme el mantenimiento
preventivo después de 𝑡𝑝 horas de operación. . En esta política se supone que el sistema
queda tan bien como si estuviera nuevo después de efectuar el mantenimiento preventivo
(reemplazo). Esta política es ade- cuada para un equipo sencillo o una sola unidad en el que
la reparación al momento de la falla (o reemplazo) podría corresponder muy cercanamente
a una reparación general. Un ejemplo de este tipo de equipo es un tubo de vacío. Esta
política se ilustra en la figura 1.a. En esta situación hay dos ciclos de operaciones. En un
ciclo, el equipo opera hasta el momento del mantenimiento preventivo (reemplazo) 𝑡𝑝; y en
el segundo ciclo, el equipo falla antes del mantenimiento planeado.
 El objetivo del modelo de esta sección es determinar el 𝑡𝑝 óptimo, que corresponde al
𝑡𝑝, en el que el reemplazo preventivo se lleva a cabo después de que el equipo ha operado
continuamente durante 𝑡𝑝 horas sin falla. El modelo determina el 𝑡𝑝 que reduce al mínimo
el costo total esperado del mantenimiento preventivo y del correctivo por unidad de tiempo
de la siguiente manera:

𝑈𝐸𝐶(𝑡𝑝 ) = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Reemplazo por falla. Reemplazo por falla.

Reemplazo preventivo. Reemplazo preventivo.

𝑡𝑝
𝑡𝑝

Tiempo

Figura 1.a Ciclos de la política I.

 𝑅(𝑡𝑝)

𝑡𝑝
Figura 1.b Área bajo la distribución de probabilidad que representa 𝑅(𝑡𝑝)

El costo total esperado por ciclo consiste en el costo de mantenimiento preventivo más
el costo del mantenimiento conectivo (falla), que es

𝑬𝑪 (𝒕𝒑 ) = 𝐶𝑝𝑥 𝑅(𝑡𝑝) + 𝐶𝑓(1 − 𝑅(𝑡𝑝))

𝑅(𝑡𝑝) es la probabilidad de que el equipo sobreviva hasta la edad 1„, indicada por el
área sombreada en la figura 3.6.

La longitud esperada del ciclo consiste en la longitud esperada de un ti-do preventivo

más la longitud esperada de un ciclo de falla:

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑡𝑝𝑥 𝑅(𝑡𝑝) + 𝑀(𝑡𝑝)𝑥(1 − 𝑅(𝑡𝑝))

En donde:

𝑡𝑝 𝑡𝑓(𝑡)𝑑𝑡
𝑴(𝒕𝒑) = ∫
−∞
(1 − 𝑅(𝑡 𝑝))

𝑴(𝒕𝒑): Es la media de la distribución truncada en tp (ver la figura 3.6). Por lo tanto,

 𝑼𝑬𝑪(𝒕𝒑 𝐶𝑝𝑥 𝑅(𝑡𝑝) + 𝐶𝑓(1 − 𝑅(𝑡𝑝))
) = 𝑡𝑝𝑥 𝑅(𝑡𝑝) + 𝑀(𝑡𝑝)𝑥(1 − 𝑅(𝑡𝑝))

El 𝑼𝑬𝑪(𝒕𝒑) es una función de una variable, a saber, el 𝑡𝑝. Para resolver este tipo de
problema se pueden utilizar métodos como el de la sección dorada o el método de Newton.
La siguiente sección proporciona los detalles del método de la sección dorada.

3.7.2 Método de la sección dorada

El algoritmo de esta sección es uno de búsqueda directa. Depende de la evaluación

funcional y no utiliza información sobre derivadas. Otros métodos basados en derivadas,
como el método de Newton, pueden utilizarse para resolver problemas que buscan el
algoritmo de esta sección sea un algoritmo de búsqueda directa, pueden utilizarse para
resolver problemas que buscan el mínimo o el máximo de una función de una sola variable.
Para emplear este algoritmo, el problema debe plantearse de la siguiente manera:

𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑔(𝑡)
𝑆𝑢𝑗𝑒𝑡𝑜 𝑎 (𝑎 ≤ 𝑡 ≤ 𝑏)

Los pasos del algoritmo son los siguientes:

1. Elija un nivel de tolerancia final permisible, 𝛿, y suponga que el intervalo inicial

en el que se encuentra el mínimo es [𝑎1, 𝑏1] = [𝑎, 𝑏] y haga que:

𝜆1 = 𝑎1 + (1 − 𝛼)(𝑏1 − 𝑎1), 𝜇1 = 𝑎1 + 𝑎(𝑏1 − 𝑎1)𝛼 = 0.618.

Evalúe 𝑔(𝜆1) y 𝑔(𝜇1), haga k=1, y vaya al paso 2.

2. Si bk - ak < δ, termine, ya que la solución óptima es I* = (ak + bk)/2.

En caso contrario, si 𝑔(𝜆𝑘) > 𝑔(𝜇𝑘), vaya al paso 3; si 𝑔(𝜆𝑘) ≤ 𝑔(𝜇𝑘), vaya al paso
4.
 3. Haga 𝑎𝑘+1 = 𝜆𝑘 y 𝑏𝑘+1 = 𝑏𝑘. Además, haga 𝜆𝑘+1 = 𝜇𝑘 y haga 𝜇𝑘+1 = 𝑎𝑘+1 +
𝑎(𝑏𝑘+1 − 𝑎𝑘+1). Evalúe 𝑔(𝜇𝑘+1) y vaya al paso5.

4. Haga 𝑎𝑘+1 = 𝑎𝑘 y 𝑏𝑘+1 = 𝜇𝑘 ; también haga 𝜇𝑘+1 = 𝜆𝑘 y 𝜆𝑘+1 = 𝑎𝑘+1 + (1

− 𝛼)(𝑏𝑘+1 − 𝑎𝑘+1); evalúe 𝑔(𝜆𝑘+1) y vaya al paso 5.

5. Sustituya k por k + 1 y vaya al paso 1.

3.8 Modelos de Inspección

El principal propósito de las inspecciones es obtener información útil acerca del

estado de una pieza de equipo o un sistema técnico más grande. Los inspectores recopilan
información sobre indicadores útiles como desgaste de rodamientos, lecturas de
calibradores, vibraciones, restos de aceite y la calidad del producto. La información sobre
estos indicadores puede utilizarse para predecir fallas del equipo y planear acciones
adicionales de mantenimiento dependiendo del estado del equipo. Las inspecciones son útiles
y pueden conducir a lo siguiente:

 Reparaciones menos extensas de fallas potenciales si se detectan antes de que

aten un daño complementario.
 Planeación y acciones correctivas apropiadas de manera que puedan realizarse
en momentos en que ocasionen la menor alteración a las operaciones del
sistema.

El mantenimiento basado en las condiciones (MBC) ha sido ampliamente aceptado en

los últimos años, debido a que permite que las decisiones de mantenimiento se basen en el
estado del equipo. Esto conduce a un mantenimiento más eficaz en costos reduciendo
reparaciones innecesarias, mantenimientos generales y reemplazos. El método MBC
depende del monitoreo y análisis de los datos obtenidos de un sistema de operaciones. El
monitoreo y las inspecciones continuas proporcionan al MBC la información necesaria
acerca del estado del equipo. La frecuencia de las inspecciones y el nivel de monitoreo
dependen del costo de la inspección y el beneficio que ésta logre al proporcionar
información correcta acerca del estado del sistema y su capacidad para predecir la
inminencia de una falla. Por lo tanto, las decisiones de inspección son importantes para el
éxito de cualquier programa de mantenimiento
predictivo. En esta sección se presentarán varios modelos que ayudan a determinar la
frecuencia de las inspecciones.

3.8.1 Programa óptimo de inspección que minimiza el costo esperado para una
sola máquina

Una pieza de equipo se utiliza como parte de un proceso de producción. El equipo se

encuentra ya sea en buen estado o en estado de falla. Es posible detectar el estado de un
equipo mediante la inspección de sus productos u otros indicadores. Cuando se detecta una
falla, el equipo es regresado a un buen estado mediante mantenimiento y el ciclo de
producción comienza otra vez en un horizonte infinito. El modelo de esta sección
determinará el programa óptimo de inspección que minimice el costo total esperado por
unidad de tiempo asociado con la inspección, el mantenimiento y la no detección del equipo
que haya fallado. Éste es el mismo modelo que se estudia en [101. En cierto sentido, este
modelo es equivalente a reemplazar el equipo cuando se detecta una falla. La política de
inspección consistir en realizar una inspección en los momentos xl, x2, x3, hasta que se
detecta una tafia. Cuando se detecta una falla, el equipo es llevado a una nueva condición
mediante mantenimiento, y el ciclo de producción comienza nuevamente con un horizonte
infinito.

El modelo emplea la siguiente notación:

𝒇(𝒕) = Función de densidad del tiempo hasta la falla del equipo.

𝑪𝒊 = Costo de la inspección.
𝑪𝒖 = Costo por unidad asociado con una falla no detectada del equipo.
𝑪𝒓 = Costo de la reparación.
Ti = Tiempo de reparación.
EC (𝒙𝟏,𝒙𝟐 … . . 𝒙𝒏) = Costo total esperado por ciclo.

ET (𝒙𝟏,𝒙𝟐 … . . 𝒙𝒏) = Longitud esperada del ciclo.

UEC (𝒙𝟏,𝒙𝟐 … . . 𝒙𝒏) = Costo total esperado por unidad de tiempo.
 El objetivo consiste en determinar los valores xi, x2, ..., xn que minimicen el
UEC (𝑥1,𝑥2 … . . 𝑥𝑛,). Si ocurre una falla entre 𝑥𝑘−1, 𝑥𝑘, en el momento 𝑡𝑖, el costo del
ciclo es

𝑘𝐶𝑖 + 𝐶𝑢(𝑥𝑖 − 𝑡𝑖) + 𝐶𝑟

Y el valor esperado del costo es

𝑥𝑘
∫ [𝑘𝐶𝑖 + 𝐶𝑢(𝑥𝑢 − 𝑡) + 𝐶𝑟] 𝑓(𝑡). 𝑑𝑡
𝑥𝑘−1

Sumando para todos los valores de k, obtenemos el costo operado como sigue:

∞
𝑥𝑘+1

𝐸𝐶 (𝑥1,𝑥2 … . . 𝑥𝑛) = ∑ ∫ [ ]
𝐾=0 𝑥𝑘

3.8.2 Modelo de maximización de utilidades para la inspección de una sola

máquina

En esta sección se determina la frecuencia de inspecciones para una máquina sujeta a

falla empleando un modelo que maximiza la utilidad por unidad de tiempo. Este modelo ha
sido desarrollado por Liariga In El modelo está formulado pan una máquina que tiene una
distribución de fallas generales. Las inspecciones revelarán las condiciones de la máquina y
pueden dar un resultado que se reduzca la severidad de las fallas. La reparación de una
máquina que ha fallado hace que se incurra en un costo de reparación C,. El costo de
inspección es C., y p es la utilidad por unidad de tiempo cuando la máquina está operando.
La pregunta a la que da respuesta el modelo e* ¿Qué tan seguido debe inspeccionarse esta
máquina para maximizar la utilidad?
 3.8.3 Modelo de inspección para minimizar el costo esperado con reparaciones
mínimas

Una sola máquina se utiliza en un proceso de producción. Cada ciclo de producción

comienza con una máquina nueva (o una a la que se le dio un mantenimiento general para
llevarla a una condición de tan buena como nueva). Después de un período de producción,
el proceso podría pasar a un estado fuera de control, que es equivalente a una falla de la
máquina. Cuando el proceso cambia a un estado fuera de control, se realiza una acción de
mantenimiento (reparación mínima) sobre la máquina para que el proceso quede bajo
control. La inspección se realiza en los momentos T,, T„ para observar el estado de la
máquina (el proceso) a fin de emprender una acción de mantenimiento apropiada. Se
consideran tres tipos de costos: el costo de reemplazo o reparación general C„ el costo de
inspección C, y el costo de reparación Cr y el costo aumentado por unidad de tiempo de
funcionar en un estado s fuera de control. El objetivo es determinar el valor óptimo de ri y
Ti, i = 1, 2,..., n, de manera que se minimice el costo total esperado de operación por unidad
de tiempo. Las suposiciones del modelo son las siguientes:

1. La vida de la máquina es una variable aleatoria con función de densidad de

probabilidad f(t).
2. Los tiempos de reparación son insignificantes y la reparación lleva de nuevo a la
máquina a un estado dentro de control. Las reparaciones no cambian la distribución de la
falta (es decir, las reparaciones son minimas).

El modelo de esta sección difiere del de la sección 3.7.1. Debido a que incluye
reparaciones mínimas, inspecciones y reemplazos. Asimismo, relaciona de una forma más
directa el costo de fallas con el hecho de que el proceso este fuera de control.

El costo total esperado durante un ciclo de producción T consiste en:

1) El costo de reemplazo CN
2) El costo de inspección nCN y
 3) El costo esperado debido a reparaciones y funcionamiento den una estado fuera de
control durante el ciclo de producción y funcionamiento en un estado fuera del control
durante el ciclo de producción. El ultimo costo consiste en la suma de n términos (uno para
cada intervalo de inspección) que resulta de reparación y funcionamiento en un estado fuera
de control durante el i – esimo intervalo de inspección. Obviamente, i=0,1,2,3,…,n-1. Por
lo tanto.

Ci+1=∫{r + s{TI+1-t}f(t)dt
F(Ti)
Dónde:

F(Ti) = 1-F(Ti) y F(Ti)=∫f(t)dt

 CONCLUSIÓN

Según lo anteriormente expuesto, dentro de la organización del mantenimiento son

muy conocidos e implementados el mantenimiento preventivo y predictivo los cuales a su
vez se subdividen en categorías como 1) mantenimiento programado 2) mantenimiento de
oportunidad 3) mantenimiento basado en las condiciones 4) mantenimiento en base a la
estadística y confiabilidad.
Básicamente, el preventivo está orientado a planificar un momento adecuado para
dar origen al reemplazo de un componente, evitando así detenciones de producción
altamente costosas y reduciendo el tiempo que normalmente esto conllevaría sino existe
una planificación en su contraparte, el predictivo es más analítico se basa en datos y
variables de estado y operatividad como la temperatura, energía y vibración previamente
establecidas gracias a las investigaciones o metodologías implementadas.
En la gama de análisis y metodologías de inspección y monitoreo tenemos 1)
Análisis de vibración 2) Análisis de lubricantes 3) Análisis por ultrasonido 4) Análisis por
árbol de fallas 5) Análisis FMECA. Generalmente, estos análisis son utilizados para obtener
una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que
pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Para lograrlo, el monitoreo
combina diferentes métodos que permiten definir la información que se requiere, recabar
dicha información, analizarla y compartirla con los actores involucrados en el proyecto para
luego tomar las decisiones correctas.
Las empresas u organizaciones del sector industrial actuales se enfatizan en cumplir
con una cantidad finita de determinado producto por día, muchas incluso son más exigentes
llevándolo solo a horas esto se define como las políticas de producción empresarial por la
cual cada empresa se rige. Sin embargo, existen organizaciones que solo buscan aumentar
sus intereses económicos olvidándose de resguardar sus instalaciones, adoptando así una
mentalidad a corto plazo que puede llevar a situaciones muy perjudiciales.
En síntesis, una buena planificación de mantenimiento seguido de una eficaz
implementación son factores claves para toda organización industrial, al cumplir con la
disponibilidad, fiabilidad, vida útil y ajuste de presupuesto de las instalaciones
definitivamente el mantenimiento es un aliado necesario para toda empresa u organización.