CURSO:

• METALURGIA DE LOS MATERIALES I

DOCENTE:
• ING. VEGA GUILLEN VICTOR AUGUSTO
METALOGRAFIA INTEGRANTES:
CUANTITATIVA • DURAND PALPA KEVIN ROGER
• JIMENEZ CARHUARICRA HUGO ESNOBER
• SUPHO OSORIO JAIR
• URBANO HUACHO ROGERS ANTHONY
 INTRODUCCION

Una de las funciones más importantes relacionados a los fenómenos de la naturaleza es la cuantificación, ya que
gracias a este nos permite que estos puedan ser analizados y manipulados a través del uso y conocimiento de las
matemáticas. La ingeniería de materiales no se aleja de este axioma por lo que su principal objeto de estudio que
vendría a ser la microestructura de cada muestra, es analizado desde un enfoque cuantitativo a través de diversas
técnicas que en su conjunto se les atribuye el nombre de análisis estereológico, esto es en consecuencia a que se
fundamentan sus representaciones en la Estereología. Así también la determinación del tamaño de grano de
materiales policristalino es una de las mediciones estereológicas más importantes que pueden efectuarse, dado su
influencia y relación muy importante que tiene este con las propiedades y el comportamiento de los metales. Por
ello a lo largo de la historia se han realizado diversos métodos para determinarlos y optimizar el proceso
mediante el desarrollo y avance de tecnologías en las áreas de computación y la electrónica que han logrado
permitir una automatización en el procedimiento de análisis de imágenes disminuyendo el tiempo y los errores
posibles en el análisis de la muestra metalográfica estudiada
OBJETIVOS

• Entender la importancia de la metalografía cuantitativa

• Conocer el desarrollo de la metalografía cuantitativa
• Conocer la técnicas para determinar el tamaño de grano y los porcentajes de cada fase
presente en la microestructura
• Saber que reactivos ayudan al análisis de la microestructura
• Conocer softwares para el análisis de imagen
IMPORTANCIA

• La metalografía cuantitativa cumple un rol importante en la ciencia de los materiales y en

la ingeniería porque permite establecer relaciones entre la microestructura y las
propiedades mecánicas de los materiales proporcionando la información necesario para
la determinación de modelos matemáticos que permitan el control y la optimización de
procesos y productos
FUNDAMENTO
TEORICO
DEFINICION
 METALOGRAFIA

La metalografía es la disciplina que se encarga del

estudio microscópico, descripción y observación de
las microestructuras de un metal o de una aleación,
en la parte química y atómica, y la distribución
espacial que presentan los componentes de los
metales o las aleaciones los cuales están
relacionados con sus propiedades físicas, químicas
y mecánicas
METALOGRAFIA CUALITATIVA

• Consiste básicamente en observar la microestructura de la muestra, determinándose cuáles son los

microconstituyentes que la componen. Los microconstituyentes pueden variar de acuerdo con el tipo de
pandilla analizada y de acuerdo con los tratamientos térmicos, tratamientos mecánicos, procesos de
fabricación y otros procesos a que el material haya sido sometido.
• Por ejemplo: Los principales constituyentes que pueden presentarse en los aceros son:
• ferrita, cementita, austenita, perlita, martensita, bainita, troostita, sorbita, ledeburita, steadita y grafito.
METALOGRAFIA CUANTITATIVA

La metalografía cuantitativa pudiera definirse como la técnica de muestreo utilizada para cuantificar los aspectos
morfológicos de las imágenes obtenidas de un material mediante el uso de la microscopía

Su objetivo es determinar el tamaño medio de los granos, el porcentaje en cada fase que contiene el material, la
forma y el tipo de inclusiones, la forma y el tipo de la grafito, en el caso de hierros fundidos y otros datos
específicos de cada componente. Con estos datos, es posible identificar cada componente, prever el
comportamiento mecánico y el método con el que el material fue procesado. Este tipo de análisis puede ser hecho
a través de la observación directa de la muestra de forma experimental, a través del Método Planimétrico de
Jeffries o del Método de los Interceptos de Heyn. Los métodos experimentales pueden ser utilizados de forma
manual y de forma automatizada, a través de un sistema computadorizado de análisis de imágenes.
ANTECEDENTES
HISTORICOS
 PROBLEMA DE AGUJA DE BUFÓN

• El problema de la aguja de Bufón consiste en lanzar una aguja de

longitud a, sobre un plano dividido por rectas paralelas separadas
a una distancia D, puede ser que la aguja corte algunas de las
rectas paralelas o que no corte ninguna. La probabilidad de que
alguna recta paralela sea cortada por la aguja es:
• Laplace generalizó el problema de la aguja de Bufón y
observó que “sería posible hacer uso del cálculo de
probabilidades para rectificar curvas o cuadrar
superficies”. Siglo y medio después las formulas que
generaron sus escritos fueron muy utilizadas para medir
longitudes de curvas sobre preparaciones microscópicas

• Gracias al problema propuesto por Buffon ,nace la teoría

de probabilidades y con esta se origina la geometría
estocástica. Esta última ha permitido el desarrollo de una
técnica de gran importancia: la estereología
Pavel Anosov en 1841, fue el primero en usar
el microscopio para observar una muestra
metalúrgica y en 1847 el geólogo francés Achille
Delesse, publicó un método para determinar el
contenido de mineral en una muestra de roca a
través de un simple corte de sección plana de
este.
• El método de Delesse, fue simplificado por Rosiwal en 1898, colocando una rejilla
de líneas paralelas sobre la sección plana con la ayuda de una hoja transparente.

• Una nueva simplificación fue realizada por Glagolev en 1931, quien hizo uso de
una rejilla de puntos sobre una sección plana de una muestra.

• En 1961, en una reunión de especialistas de diferentes ramas de la ciencia

realizada en Selva Negra, Alemania, se fundó la Sociedad Internacional de
Estereología, su primer presidente , Hans Elías.
ESTEREOLOGIA

La estereología se puede definir como un conjunto de métodos para la

observación y exploración de un espacio tridimensional a partir del
conocimiento de las secciones bidimensionales de estos mismos, podemos
concluir que es un conjunto de técnicas para la extrapolación del plano al
espacio
ACTUALIDAD
Actualmente mediante el desarrollo y avance de tecnologías
en las áreas de computación y la electrónica estos han
logrado permitir una automatización en el procedimiento
de análisis de imágenes mediante el uso de softwares
disminuyendo así los errores posibles en el análisis
cuantificativo de la muestra metalográfica estudiada
PROBLEMAS EN LA CUANTIFICACION

- Realizar un mal corte en la primera etapa de la

preparación de la muestra a estudiar la cual
puede provocar un cambio en la estructura
cristalina (quemados).

- Emplear un disco de corte que no sea el

adecuado para el material.

- No realizar un correcto lijado ya que, al no lijar

bien la muestra, esta no es lo suficientemente
lisa para ser observada adecuadamente.

- Hacer uso de un reactivo que no sea el adecuado

para la muestra en el proceso final de la
preparación (ataque químico)
TECNICAS DE
MEDICION
DETERMINACION DEL
PORCENTAJE DE FASE
ANÁLISIS SUPERFICIAL DE LA FRACCIÓN
VOLUMÉTRICA
Anosov en 1841, fue el primero en usar el microscopio para observar una
muestra metalúrgica y en 1847 el geólogo francés Achille Delesse, publicó
un método para determinar el contenido de mineral en una muestra de
roca a través de un simple corte de sección plana de este. El demostró que
la proporción volumétrica de un mineral cualquiera puede ser estimada de
la proporción del área visible en la sección.
 
 
ANÁLISIS LINEAL DE LA FRACCIÓN
VOLUMÉTRICA
• 
 
ANÁLISIS PUNTUAL DE LA FRACCIÓN
VOLUMÉTRICA
• Descrita por Glagolev en 1931, quien demostró que si ponemos una
rejilla de puntos sobre una sección plana, la fracción de área A A, puede
ser estimada de la proporción de puntos PP de la rejilla que caen o hacen
contacto con la fase en estudio. En ambos casos el estimador es
insesgado. (ASTM E562,) usado para estimar las fracciones, volumen de
los constituyentes micro estructurales.
• El conteo de puntos es el más eficiente, es decir da la mejor seguridad con el mínimo esfuerzo. Para
efectuar esta prueba se emplea una rejilla transparente con un número de puntos sistemáticamente
(usualmente se emplean cruzados, donde el “punto” es la intersección de los brazos) espaciados,
típicamente de 9, 16, 25, 49, 64 y 100, que se coloca sobre una micrografía. Se cuenta el número de
puntos que yacen a lo largo de la fase o constituyente de interés y se divide por el número total de
puntos de la rejilla. El número de puntos que yacen sobre una frontera, límite o contorno se cuenta
como medio punto.

Los puntos de prueba son los puntos de la rejilla, en
nuestro caso hay un total de 9 puntos de prueba; el
número de puntos de prueba que caen sobre la fase β es
de 3 así que PP= 0,33
(PP) es un valor promedio de PP
VV=PP
Esta ecuación es válida siempre que la rejilla sea
colocada aleatoriamente.
Área total = 678,6mm2
Fracción del área = 678,6/12100 = 0,056 = 5,6%
• Número de topes = 4 + 1/2 (4) = 6
• Fracción del área= 6/100 = 0,06 = 6%
En el área de medición hay 24 partículas de 6 mm, como el
área es 12100 mm2
Número de partículas por unidad de área = NA = 24/12100 =
0,00198
• Área promedio de la partícula:
A = Fracción volumen (Vv) / NA
A = 0,06/0,00198 = 30,25mm2
• Que está muy cerca al área de la partícula que es de 28,28
mm2
ÁREA SUPERFICIAL POR UNIDAD DE
VOLUMEN
Si ahora suponemos que en el interior del cuerpo
K se tienen ciertas superficies o láminas H de
cualquier forma y de área total SH y se desea
calcular el área de las superficies H por unidad
de volumen K. Para ello se corta K con un plano
o una recta. Si se hace con un plano E, la
intersección de este con H será el conjunto
de curvas planas cuya longitud puede ser medida
 
 
Tomando siempre una densidad para planos E proporcional al área de la sección de E con
K, la esperanza matemática del cociente entre el número de puntos de E con H y el de la
sección de E con K, resulta:
LV =2PA
Siendo PA el número medio de puntos de intersección de E con H por unidad de área de
la intersección de E con K.
DETERMINACION DEL
TAMAÑO DE GRANO
 METODO COMPARATIVO ASTM

• Para aleaciones ferrosas-aceros y fundidos 100x

• Para aleaciones no ferrosas 75x

Aceros:
METODO GRAFF-SNYDER

• Para determinar el tamaño de grano de aceros aleados y en especial para aceros de alta
aleación que tengan granos austeníticos.
PROCEDIMIENTO
1. Medir los granos cortados por una línea de 0.005 pulgadas(127 mm)
2. Hacer 10 determinaciones de este tipo, con líneas al azar sobre la probeta
3. El índice de tamaño de grano es la media aritmética de todos los granos cortados por
cada una de las lineas
Para los aceros
N ° ASTM 1-5 GRANO GRUESO
N ° ASTM 5-8 GRANO FINO
Estándar
>8 GRANO BASTO
9-11 LIGERAMENTE BASTO
12-15 MODERADAMENTE FINO
METODO PLANIMETRICO DE JEFFERIES

• En la microestructura de metales y
aleaciones moldeadas y completamente
recocidas
• Aplicable a microestructuras de granos
equiaxiales
• Se emplea:
INTERPRETACION LINEAL HILLIARD

• Se puede utilizar cualquier tamaño de circulo de circunferencia conocida

• Para determinar el equivalente N de la ASTM
PROCEDIMIENTO
1. Seleccionar una de las circunferencia y un aumento hasta obtener un aumento de 6
intersecciones por aplicación de circunferencia
NORMATIVA
ASTM E562-19E1: MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR
PARA DETERMINAR LA FRACCIÓN DE VOLUMEN
MEDIANTE EL RECUENTO MANUAL SISTEMÁTICO
DE PUNTOS
• Este método de prueba se basa en el principio estereológico de que una
cuadrícula con varios puntos dispuestos regularmente, cuando se coloca
sistemáticamente sobre una imagen de una sección bidimensional a través
de la microestructura, puede proporcionar, después de un número
representativo de ubicaciones en diferentes campos, una estimación
estadística no sesgada de la fracción de volumen de un componente o fase
identificable.
• Este método de prueba se ha descrito como superior a otros métodos manuales con
respecto al esfuerzo, el sesgo y la simplicidad

• Se puede contar cualquier número de componentes o fases claramente distinguibles

dentro de una microestructura (o macroestructura) utilizando el método. Por tanto, el
método puede aplicarse a cualquier tipo de material sólido a partir del cual se puedan
preparar y observar secciones bidimensionales adecuadas.
ASTM E-112: DETERMINACION DEL TAMAÑO
MEDIO DE GRANO

Una de las mediciones microestructurales cuantitativas más comunes es aquella

del tamaño de grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han
sido desarrollados para estimar el tamaño de grano, estos procesos están
sintetizados en detalle en la norma ASTM E112.Algunos tipos de tamaño de grano
son medidos, tamaño de grano de la ferrita y tamaño de grano de la austenita.
Cada tipo presenta problemas particulares asociados con la revelación de estos
bordes de manera que puede obtenerse un rango exacto. Los principales métodos
para la determinación del tamaño de grano recomendados por la ASTM
(American Society for Testing and Materials) son :
PREPARACION DE LA
PROBETA
 CORTE DE LA MUESTRA

La primera fase de la preparación Metalográfica es el

CORTE, que consiste en la preparación de una muestra
representativa de la pieza a examinar. Esta operación no
debe producir la más mínima alteración estructural durante
el corte: ninguna alteración térmica y mínima deformación
plástica.
El resultado final es una superficie plana, de baja rugosidad,
exenta de quemaduras y con la mínima deformación
mecánica.
El corte se efectúa mediante la utilización de muelas
abrasivas con abundante refrigeración para eliminar el calor
y los residuos del corte.
 CORTE POR SIERRA

Produce severas condiciones de trabajo

en frio y no es ventajoso. El corte
mediante este método ocasiona
superficies irregulares con valles
excesivamente altos dando como efecto
mas tiempo de aplicación de las técnicas
de preparación de las muestras.
 CORTE POR DISCO ABRASIVO

Este tipo de corte es el mas utilizado, ya

que la superficie resultante es mas suave y
el corte se realiza rápidamente. Los discos
para los cortes abrasivos están formados
por granos abrasivos (tales como oxido de
aluminio o carburo de silicio) aglutinados
con goma u otro material. Los discos con
aglutinantes son los mas utilizados para
corte húmedo, los de resina para corte en
seco
 ENCAPSULADO

Las finalidades del encapsulamiento son

múltiples: proteger las muestras frágiles
o con revestimiento superficial, evitar el
efecto de redondeo de los bordes de la
muestra, permiten manipular muestras
muy pequeñas, preparar muestras de
dimensiones estándar para el pulido
automático, etc.
 Las 2 características principales que tenemos que tomar en cuenta a la hora de decidir
que resina usar, son la dureza y el “efecto bordes”.
-La dureza de la resina debe ser similar a la de la muestra en estudio para evitar que la
superficie de la probeta quede cóncava o convexa después del pulido.
-El efecto borde se produce cuando la resina y la muestra no han quedado totalmente
unidas. Si hay este agujero, los elementos que se utilizan en el pulido y especialmente en
el ataque químico, rezuman posteriormente produciéndose sobre ataques en el borde
de las muestras en estudio.
EN CALIENTE

- La resina BAQUELITA se suele utilizar con muestras muy blandas (aluminio, algunos
bronces).
- La resina EPO NEGRA es dura y evita el efecto bordes (separación entra la resina y
muestra).
- La resina DUROPLAST azul es de extrema dureza y es la que evita en mayor medida el
efecto bordes.
- La resina TERMOPLÁSTICA se utiliza cuando se necesita que la pastilla sea
transparente y así poder ver la muestra a través de ella.
- La resina DUROPLAST negra tiene grafito en su interior que la hace conductora. Se
debe utilizar cuando se deba estudiar la muestra con un SEM (microscopio electrónico)
EN FRIO USANDO MOLDES

Existen 2 tipos de resinas, metacrilato y epoxi.

Las resinas de METACRILATO son de rápido endurecimiento (15 minutos) y existen
varios tipos dependiendo de su dureza. Son las mas utilizadas
La resina EPOXI es prácticamente transparente y de largo endurecimiento (6 horas).
Se utiliza si se necesita minimizar al máximo el “efecto bordes” y por su
transparencia
 LIJADO Y PULIDO

El objeto de la preparación de una muestra es obtener una superficie lisa, exenta de grafito y
deformaciones, partiendo de una superficie obtenida del corte con muela abrasiva; este resultado
se obtiene mediante una serie de pasos de lijado y de pulido con abrasivos de granulometría cada
vez más fina, cuyo doble objetivo es eliminar las capas deformadas producidas en los pasos
precedentes y reducir la rugosidad hasta la perfecta “forma espejo” de la muestra metalográfica.
La velocidad en el pulido debe ser igual o inferior a 150 rpm. Con óxidos de pulido (alúmina o gel
de silicio) no se recomienda utilizar una velocidad superior a 100 rpm. Si se utiliza cabezal porta
muestras no se recomienda ejercer una presión individual superior a 25 N (100 N en presión
central).
 ATAQUE QUIMICO

Una vez tenemos la superficie libre

de rayas se usa un reactivo químico
que ataca selectivamente a las
diferentes partes estructurales de
nuestra muestra a través del
microscopio. un reactivo bastante
utilizado en el Nital.
 REACTIVOS QUIMICOS PARA LA
METALOGRAFIA
1) Conjunto para el examen microscópico de los materiales ferrosos * (CRMI01)

2) Conjunto para el examen microscópico del aluminio y sus aleaciones (Cod. CRMI02)

Ácido fluorhídrico – Hidrato sódico1 – Hidrato Sódico II, Ácido Sulfúrico – Ácido fosfórico – Reactivo Triácido

Reactivo Nitrofluorchohídrico + accesorios e instrucciones

3) Conjunto para el examen microscópico del cobre y sus aleaciones (Cod. CRMI03)

Persulfato amónico – Cloruro Férrico – Reactivo Nitro -Acético – Bicromato Potásico – Cloruro Cuproamónico

Amoníaco Agua Oxigenada – Amoniaco + accesorios e instrucciones.

4) Conjunto para el examen microscópico del zinc y sus aleaciones (Cod. CRMI04)
Ácido crómico y Sulfato Sódico I – Ácido Crómico y Sulfato Sódico II – Ácido Crómico y Sulfato Sódico III
Nitrato Férrico Alcalino + accesorios e instrucciones.
5) Conjunto para el examen microscópico del magnesio y sus aleaciones (Cod. CRMI05)
Solución del Ácido Nítrico – Reactivo Picral Acético I – Reactivo Picral acético II – Reactivo Picral I –
Reactivo Picral Fosfórico – Reactivo Picral Nitro Acético + accesorios e instrucciones.
6) Conjunto para el examen microscópico del plomo y sus aleaciones (Cod. CRMI06)
Ácido Acético Agua oxigenada – Reactivo Nitro Acético I – Reactivo Nitro Acético II –
Persulfato Amónico Ácido Tartárico + accesorios e instrucciones.
 SOFTWARES
UTILIZADOS PARA LA
METALOGRAFIA
SOFTWARE IWORKS M

• Es un software de microscopio completo para análisis de materiales. Incluye análisis de

partículas, análisis de tamaño de grano, análisis de hierro fundido, clasificación de
inclusión no metálica, análisis de grado de herrumbre, análisis de fase, etc. Es un software
metalúrgico perfecto que apoya el trabajo y hace que los flujos de trabajo sean más
eficientes.
• Según el estándar de ASTM E 112 (2000), el software de iWorks puede medir el tamaño
del grano y el número del tamaño del grano. Puede seleccionar un método fuera del
método de interceptación o método planimétrico.
SOFTWARE STREAM

• El software Stream de Olympus ofrece procesos de trabajo inteligentes paso a paso para
obtener imágenes claras y nítidas, preparadas para llevar a cabo mediciones cuantitativas
e informes profesionales basados en los últimos estándares. Los usuarios de cualquier
nivel de experiencia pueden efectuar tareas complejas relativas al análisis de imágenes,
desde la adquisición de imágenes a la generación de informes estándar, bajo cualquier
condición de procesamiento de imagen.
CONCLUSIONES

• Comprendimos como se ha desarrollado la metalografía cuantitativa

• Existen diversos métodos, que me permiten obtener el tamaño de grano de la aleación,
entre los métodos tenemos; comparativo, planimétrico, e intercepción lineal, sus
resultados son semejantes entre sí, dándonos valores de diámetro y área promedio
• En la actualidad tenemos accesos a programas informáticos que pueden analizar imágenes
digitalizadas pero sin los conocimientos básicos no se haría un buen uso.
GRACIAS