Universidad de Panamá

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Civil en Infraestructura

Integrantes del grupo:

Adriana Davis 8-970-141
Arielys Jaén 8-995-2302
Edwin Alabarca 8-971-1273
José Carrión 9-761-684
Liliana Castillo 3-749-406

Profesor:
José Murillo

Materia
Materiales de Ingeniería y Ensayo I

Tema
Fabricación del Cemento

Fecha de entrega
22/06/2021
INTRODUCCION

El cemento es de los materiales más utilizados en la construcción hoy en día. Su introducción

representó una verdadera revolución para la humanidad y cambió por completo la forma en la que
se crean hogares y levantan estructuras. Sigue leyendo para conocer la historia del cemento.
Desde la época de las cavernas, nuestra especie se ha esmerado en crear nuevos espacios con
mayor seguridad y protección, siempre pensando en garantizar un mejor estilo de vida.
Este progreso en construcción se ve guiado por el deseo de satisfacer necesidades de vivienda y,
más tarde, conforme la civilización se hizo más compleja, levantar construcciones para otros fines.

Investigaciones y descubrimientos nos conducen a siglos 5600 a.C. En estas fechas se erigió la
construcción más antigua realizada en concreto de cemento: el suelo de una cabaña en Lepenski
Vir, en lo que ahora es Serbia.

Unos milenios más tarde, los egipcios utilizaban mezcla de arena con materia cementosa para unir
bloques y losas de piedra para sus asombrosas construcciones, algunas de las cuales todavía nos
maravillan hoy en día. Mientras tanto, los griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales
volcánicos, mezclados con caliza y arena, producían un mortero fuerte, capaz de resistir al agua
dulce o salada. Las grandes construcciones de Roma se hacían con fórmulas antiguas similares a
la del cemento que usamos hoy en día, cuya mezcla se refinó a lo largo de los siglos.
Ahora, obras tan icónicas como el imponente Coliseo, el increíble Panteón o los masivos
acueductos son un recuerdo del ingenio romano.

Para el siglo XX, el cemento ya era un material clave para la construcción en todo el mundo,
cambiando los panoramas de las ciudades y revolucionando la forma de vivir de las personas para
siempre.
Los grandes avances de la humanidad durante el siglo pasado le tienen una gran deuda a las
bondades que el cemento aporta, ya que fue este material el que permitió la construcción
de enormes obras imponentes en tamaño e increíbles en durabilidad.
Los rascacielos que salvaguardan oficinas, departamentos y hoteles en todo el mundo, así como
las infraestructuras urbanas masivas que nos ayudan a crear un mundo interconectado, existen
gracias al cemento. Su impacto en nuestra civilización moderna no puede pasar desapercibido ni
debe ser olvidado.
INDICE
Historia de la fabricación del cemento …………………………. Pág. 4-5
Normas que lo rigen ……………………………………………… Pág. 6
Pruebas que se le realizan ………………………………………. Pág. 7-8
Utilización ………………………………………………………….. Pág. 9
Tipos ……………………………………………………………….. Pág. 10-12
Propiedades ………………………………………………………. Pág. 13
Proceso de fabricación …………………………………………... Pág. 14
Almacenamiento ………………………………………………….. Pág. 15
HISTORIA DE LA FABRICACION DE CEMENTO:
los procesos constructivos han tenido una evolución que ha sido documentada desde el año 7000
a.C., fecha de la cual datan algunos vestigios de construcciones realizadas en territorio israelí y en
la antigua Yugoslavia. También en el antiguo Egipto (2570 a. C) se utilizaron pastas obtenidas con
mezclas de yesos y calizas disueltas en agua que buscaban unir sillares de piedra como los que
aún perduran en la Gran Pirámide de Gizeh. La misma técnica se empleó en la construcción del
mural de Tebas cerca de 1950 a.C. Los Romanos (400 a.C.) igualmente contribuyeron a la historia
de las construcciones debido a que usaban una ceniza volcánica llamada puzolana como
cementante natural que era proveniente del monte Vesubio. Para realizar el “cemento romano” se
necesitaban 2 partes de puzolana, una parte de cal, grasa animal, leche y sangre. En
construcciones como las del Coliseo Romano (82 a. C.) y el Teatro de Pompeya (75 a. C) se utilizó
cemento puzolánico que es una puzolana conformada por sílice y alúmina combinada
químicamente con cal. La receta de esta mezcla se modificó con el pasar del tiempo hasta que
entre los años 500 y 1200 se emplearon morteros con arena gruesa y cal, mezclada con carbón de
madera, tierra cocida, escayola o tejoleta. La calidad de los cementantes se mejoró al reintroducir
la técnica de incinerar cal y agregarle puzolana hacia el año 1300.
La historia cambió en 1759 cuando el ingeniero británico John Smeaton empleó nuevamente el
cemento romano para la reconstrucción del faro Eddystone, en Cornwall, Gales, Reino Unido. Era
la tercera vez que se construiría un faro en el acantilado; los dos primeros habían sido construidos
en madera, siendo destruidos la primera vez por un incendio, y la segunda por un vendaval.
Smeaton decidió adelantar una serie de estudios tendientes a encontrar la mejor solución para que
el faro pudiera soportar el azote casi continuo del aguay, de estos dedujo que la única manera de
garantizar la resistencia debía ser empleando piedra unida con un mortero producido con cal
calcinada para formar una construcción monolítica la cual debía soportar en la parte inferior, la
acción constante de las olas y de los vientos con alto contenido de agua de mar.
El faro se construyó con este mortero y rocas, en una operación que tardó seis semanas, entrando
en servicio en octubre de 1759. En 1876 una parte de la estructura se debilitó y el faro fue
reemplazado por uno más grande.
A petición de los habitantes de Plymouth, el antiguo faro fue desmontado hasta la cimentación y
vuelto a erigir en esa ciudad, como monumento, el cual se conserva actualmente. La cimentación
del faro todavía permanece en su sitio, desafiando al mar después de más de 200 años de
construida.
El 21 de octubre de 1824 Joseph Aspdin0 y James Parker patentaron el primer material que se
conocería como Cemento Pórtland, obtenido a partir de piedra de caliza arcillosa y carbón,
calcinados a alta temperatura. El nombre se debió a la semejanza del color del producto con el de
las rocas de la isla de Pórtland en el Reino Unido.
La primera fábrica de cemento se instaló en Wakefield y funcionó entre 1826 y 1828, siendo luego
demolida para dar paso a una vía férrea. De esa época se conserva un edificio, la fábrica de armas
de Wakefield, muy cerca de la antigua fábrica de cemento y cuya fachada fue hecha con cemento
Portland.
La primera construcción en la cual se empleó en gran escala el concreto, fue la casa construida por
John Bazley White en Swanscombe, Kent, (1835). Allí se empleó en muros, tejas, marcos de
ventanas, trabajos de decoración e incluso en gnomos de adorno en el jardín delantero. Lo único
que no está construido en ese material es el entrepiso debido a que aún no se conocía la técnica
del concreto reforzado.
El proceso de producción del cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845 cuando logró
fabricar con éxito este producto quemando una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del
Clinker, el cual fue después pulverizado obteniendo un compuesto fuertemente cementante.
Johnson encontró que la temperatura de calcinación debía elevarse hasta el máximo que se pudiera
con la tecnología de la época. Tomando como base lo anterior la fabricación del cemento Portland
se inició en varias plantas, no sólo en Inglaterra sino también en toda Europa.
Los avances presentados hacia finales del siglo XIX llevaron a la evolución de la producción del
cemento Pórtland, así como a aumentar el uso del mismo logrando que en 1900 se estandarizaran
pruebas para este material. Por su parte, en 1909, Thomas Alba Edisson patentó los hornos
rotatorios de calcinación, que junto con el molino tubular permitieron que la producción se lograra
en cantidades comerciales. Así mismo Vicat, Le Chatelier y Michaelis lograron para la misma época
producir un cemento con calidad homogénea que pudo ser usado en la industria de la construcción.
Así el siglo XX ya mostraba que sería el siglo donde el cemento Pórtland entraría en auge.
Con el pasar del siglo XX la industria del cemento creció y las bondades y prestaciones del material
aumentaron dándole renombre y permitiendo que el mundo evolucionara y se desarrollara de la
mano de edificaciones sólidas, seguras y durables, así como de obras de infraestructura que
llevaron a mejorar la conectividad y la movilidad de la humanidad.
El cemento Pórtland que se produce actualmente se obtiene al calcinar una mezcla de calizas y
arcillas, que se preparan de forma artificial a más de 1500 °C, dando lugar a lo que se conoce como
Clinker. Este último es molido y generalmente se le agrega piedra de yeso natural que actúa como
un regulador de fraguado.
NORMAS QUE LO RIGEN

Recientemente el 2 de agosto 2019 fue publicado en la Gaceta Oficial #28831, Resolución #70 y
71 del 15 de julio 2019, DGNTI-COPANIT 5-2019, la Norma Técnica que regula las propiedades
físicas y químicas del cemento que se comercialice en Panamá. Adicional a temas de calidad,
regula aspectos de etiquetado, transporte y almacenado.
Esta norma actualiza varias normas pasadas del 1979, 1998 y 2001, que, aunque eran normas que
existían, no eran de estricto cumplimiento por carencia de un reglamento. La nueva norma DGNTI-
COPANIT 5-2019 si está reglamentada y si es de estricto cumplimiento. Estas nuevas normas
entraron en vigor el 2 de diciembre de 2019, exactamente a 4 meses después de su publicación.
La ACODECO será el ente que ejercerá el control y la vigilancia del cemento en el mercado.

Reglamentación
• Asegurarse que tu proveedor de cemento (fabricante local o importador) cumpla con la
debida certificación del lote, emitida por el MICI. (Ministerio de Comercio e Industria)
• Pedir copia del Certificado de ese lote al fabricante o importador del cemento, y asegurarse
de que incluya el sello fresco.
• Asegurarse que todo cemento en su negocio CUMPLA con las nuevas exigencias del
ETIQUETADO*
• Asegurarse que su producto ensacado, no esté pasado de los 3 meses de la fecha de
producción. El cemento es perecedero a los 3 meses. El de a granel es de 6.
• Parte de la reglamentación exige que los lotes estén Diferenciados, y que estén
almacenados en un lugar seco.

Exigencias de las etiquetas:

• Debe estar impresa la naturaleza y composición, norma que aplica, peso neto, país de
origen, tipo de cemento, FECHA DE PRODUCCIÓN con la leyenda “Úsese mejor antes de
3 meses luego de producido”, Indicaciones de Seguridad como “Porcentaje de álcalis…,
Cemento de Mampostería, no se recomienda su uso para producción de concreto ni
elemento prefabricado”.
• Debe cumplir con las exigencias de seguridad: Se recomienda el uso del equipo de
protección personal y evitar el contacto directo con los ojos y la piel.
• Debe tener los íconos de seguridad:
• Proteger del agua
• Almacenar sobre pallets
• Máxima altura: 15 sacos
• Usar anteojos seguridad
• Usar Guantes de seguridad
• Usar máscara respiratoria
PRUEBAS QUE SE LE REALIZAN

Tiempo de fraguado
El tiempo de fraguado inicial y el tiempo de fraguado final son las dos propiedades físicas
importantes del cemento. El tiempo de fraguado inicial es el tiempo que tarda el cemento en agregar
agua para comenzar a perder su plasticidad. El tiempo de fraguado final es el tiempo transcurrido
desde la adición del agua hasta la pérdida total de plasticidad. El aparato Vicat se utiliza para
encontrar los tiempos de fraguado
El aparato de Vicat es un aparato de medida de la dureza denominado en honor al ingeniero francés
Louis Joseph Vicat. Se emplea en aquellos materiales que no poseen un punto de fusión definido.
Antes de encontrar el tiempo de fraguado inicial y final, es necesario determinar el agua que se
agregará para obtener la consistencia estándar. Para esto, se mezclan 300 g de cemento con
aproximadamente 30% de agua y la pasta de cemento preparada se llena en el molde que
descansa sobre una placa no porosa. El émbolo se une a la varilla móvil del aparato Vicat y se baja
suavemente para tocar la pasta en el molde. Entonces se permite que el émbolo se mueva
libremente. Si la penetración es de 5 mm a 7 mm desde el fondo del molde, entonces el cemento
tiene una consistencia estándar. Si no, el experimento se repite con una proporción diferente de
agua de llenado requerida para obtener la consistencia estándar. Luego, las pruebas para los
tiempos de fraguado inicial y final se pueden llevar a cabo como esta explicado a continuación:

Tiempo de fraguado inicial:

300 gramos de cemento se mezclan completamente con 0,85 veces el agua para obtener una
consistencia estándar y el molde Vicat se llena por completo y la superficie superior se nivela. La
aguja cuadrada de 1 mm se fija a la varilla y se coloca suavemente sobre la pasta. Entonces se le
permite penetrar libremente. Al principio, la aguja penetra la pasta por completo. A medida que
transcurre el tiempo, la pasta comienza a perder su plasticidad y ofrece resistencia a la penetración.
Cuando la aguja puede penetrar hasta 5 a 7 mm por encima del fondo de la pasta, el experimento
se detiene y transcurre el tiempo entre la adición de agua y finaliza si el experimento se anota como
tiempo de fraguado inicial.

Tiempo de fraguado final:

La aguja cuadrada se reemplaza por un collar anular. El experimento continúa permitiendo que esta
aguja se mueva libremente después de tocar suavemente la superficie de la pasta. Tiempo
transcurrido entre la adición de agua y la marca de la aguja, pero no del anillo anular se encuentra
en la pasta.
Este tiempo se anota como tiempo de fraguado final.

Prueba de solidez
Esta prueba se realiza para encontrar cal libre en el cemento, lo cual no es deseable. El aparato de
Le Chatelier se utiliza para realizar esta prueba. Este aparato se compone de un molde de latón
dividido de 30 mm de diámetro y 30 mm de altura. A cada lado de la división, hay dos indicadores,
con extremos puntiagudos. Los extremos de los indicadores están a 165 mm del centro del molde.
El molde Le Chatelier correctamente engrasado se coloca en una placa de vidrio y se llena
completamente con una pasta de cemento que tiene 0,78 veces el agua requerida para la
consistencia estándar. Luego se cubre con otra placa de vidrio y se coloca un pequeño peso sobre
ella. Luego, todo el conjunto se mantiene bajo agua durante 24 horas. La temperatura del agua
debe estar entre 24 ° C y 50 ° C. Tenga en cuenta la distancia entre el indicador. Luego coloque
nuevamente el molde en el agua y caliente el ensamblaje de modo que el agua llegue al punto de
ebullición en 30 minutos. Hervir el agua por una hora. El molde se retira del agua y se deja enfriar.
Se mide la distancia entre los dos punteros. La diferencia entre las dos lecturas indica la expansión
del cemento debido a la presencia de cal no quemada. Este valor no debe exceder los 10 mm.

Prueba de resistencia al aplastamiento

Para esto, se mezclan 200 g de cemento con 600 g de arena estándar. Después de mezclar
completamente en condiciones secas durante un minuto, luego se agrega agua potable destilada.
Se mezclan con la paleta durante 3 a 4 minutos para obtener una mezcla uniforme. La mezcla se
coloca en un molde cúbico de 70,6 mm de tamaño mantenido en una placa de acero y se empuja
con una varilla de acero estándar de 25 mm 20 veces en 8 segundos. Luego, el molde se coloca
sobre una mesa vibratoria estándar que vibra a una velocidad de 12000 vibraciones por minuto. Se
asegura una tolva en la parte superior y se llena el mortero restante. El molde se hace vibrar durante
dos minutos y se retira la tolva. La parte superior se termina con un cuchillo o con una llana y se
nivela. Después de 24 horas, se retira el molde y el cubo se coloca bajo agua limpia para curar.
Después del período especificado, los cubos se prueban en una máquina de prueba de compresión,
manteniendo la muestra en sus bordes nivelados. El promedio de tres cubos se informa como
fuerza de trituración. La resistencia a la compresión al final de 3 días no debe ser inferior a 11.5 N
/ mm2 y que al final de 7 días no debe ser inferior a 17.5 N / mm2
UTILIZACION

El cemento es un material de unión muy útil en la construcción, las aplicaciones en varios campos
lo han convertido en un material de ingeniería civil muy importante.

• Se utiliza en morteros para enlucidos, trabajos de albañilería, entre otros…

• Se utiliza para realizar juntas de desagües y tuberías.
• Se utiliza en concreto para colocar pisos, techos y construir dinteles, vigas, escaleras, pilares
y otros.
• Se utiliza cuando se requiere la protección de las superficies expuestas contra los agentes
destructivos del clima y ciertos químicos orgánicos o inorgánicos.
• Se utiliza para la fabricación de tubos prefabricados, pilotes.
• Se utiliza en la construcción de importantes estructuras de ingeniería tales como puentes,
alcantarillas, presas, túneles, faros, entre otros.
• Se utiliza en la preparación de cimientos, pisos estancos y senderos.
• Se emplea para la construcción de pozos, tanques de agua, canchas de tenis, farolas,
caminos y más
TIPOS

Cemento Portland
Es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón, se obtiene
por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de
calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades
del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente
con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.
El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento

plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.

1.1 Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.

1.1.1 El portland férrico

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de
hierro en polvo. Este tipo de composición comporta, por lo tanto, además de una mayor presencia
de óxido férrico, una menor presencia de calciun aluminate cuya hidratación es la que desarrolla
más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en
climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto
estos contienen una menor cantidad de silicato tricálcico, cuya hidratación produce la mayor
cantidad de cal libre. Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas
agresivas que el plástico.

1.1.2 Cementos blancos

Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente de 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de trióxido de dihierro.
EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y
un gris más oscuro al cemento férrico.
1. Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes
como la puzolana. El agregado de estos componentes les da a estos cementos nuevas
características que lo diferencian del Portland normal.

2.1 Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del
Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles,
en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Existen cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja..
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse
a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
55-70 % de clinker Portland
30-45 % de puzolana
2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal, se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero
justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento
puzolánico será más resistente al ataque de estas
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

2.2 Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las
centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos
componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede
ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir
en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de
cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento
siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado.
Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar

2. Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano", se caracteriza por
iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al
cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor, entre 1.000 a 1.200 °C. Es
apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras
porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el
fraguado controlado mediante retardantes naturales como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el
fraguado aproximadamente a los 15 minutos a temperatura ambiente. La ventaja es que, al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la
compresión, por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos.
Hay cementos rápidos que, pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a
la de algunos hormigones armados.

3. El cemento aluminoso
Este se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro, óxido de
titanio y óxido de silicio. Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno
alcanza hasta los 1600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido
es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el
producto final.
PROPIEDADES

Las propiedades más relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o consistencia normal, la
densidad, la resistencia a la compresión, la expansión y los tiempos de fraguado.

Finura
Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en gran medida
la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la retracción y la adquisición de
resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata con mucha más facilidad. Este
parámetro se determina mediante un método indirecto con el aparato de Blaine, que consiste en
medir el tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire en una muestra de densidad
conocida. Se denomina superficie específica y se expresa en cm2/gr.

Consistencia normal
Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la pasta de cemento,
este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos tienen unos requerimientos de
agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados; generalmente los cementos adicionados
requieren de más agua. Existe una fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua, y
es lo que se denomina consistencia normal.

Densidad
Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de esa
masa. En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los adicionados este
valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad de adiciones utilizadas.

Tiempos de fraguado
Para determinar esto se usa para describir la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar
el cambio de estado fresco a estado endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que
transcurre desde el momento que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo fluidez hasta
que no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado final es definido como el
tiempo transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable por cargas relativamente
pequeñas, llegando a su temperatura máxima donde la pasta se vuelve dura. En este momento
empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica. Con estos
parámetros sabemos qué tiempo tenemos disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar,
afinar y curar el concreto en obra.

Expansión
Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento no va a presentar expansión por algunos
compuestos como el óxido de magnesio, el trióxido de azufre o la cal libre . Consiste en medir el
cambio de longitud en barras de 2,5*2,5*25,4 cm, hechas de pasta de cemento sometidas a 3 horas
de alta temperatura y presión, Este valor se expresa en %, con respecto a la longitud inicial.
Resistencia a la compresión
Para esto se elaboran cubos con una mezcla de una porción de cemento por 3 porciones de arena
de OTAWA. Se elaboran 8 cubos para ensayarlos por pares a un día, 3 días, 7 días y 28 días.
Proceso de fabricación

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

• Extracción y molienda de la materia prima
• Homogeneización de la materia prima
• Producción del Clinker
• Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento es caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso,
esta se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican
ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños
que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia
prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce
el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso
el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que
eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el
clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es
luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se

apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni
de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento
envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en
la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga
más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que está en condiciones satisfactorias.
CONCLUCIONES

Al concluir este trabajo hemos adquirido algunos conocimientos sobre lo que es la historia del
cemento, sus propiedades, los diferentes tipos y usos, ya sean del cemento Portland o de cementos
especiales.
Desde la antigüedad el hombre ha utilizado diferentes materiales que realicen la función de los
cementos que hoy en día conocemos, acción que logró elevar el nivel y mejorar este material.
El cemento es de los materiales más importantes en la construcción por lo que es necesario seguir
ciertas normas y reglamentaciones en su fabricación para obtener un producto de calidad.
Como el cemento es uno de los componentes principales que se utilizan en las diferentes obras de
ingeniería civil es necesario que como futuros ingenieros aprendamos todo lo que conlleva su
proceso de fabricación.
El proceso de fabricación del cemento es muy complicado por lo que requiere de paciencia y trabajo
arduo además de la maquinaria suficiente para su elaboración en sus principales etapas.
BIBLIOGRAFIA

(S/f). Recuperado el 22 de junio de 2021, de 360Enconcreto.com website:

https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/recorrido-historia-del-cemento

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Prezi.com website: https://prezi.com/k9r-x7fkrs7s/pruebas-que-se-le-hacen-al-cemento/

Dominic, B. N. (2018, febrero 18). ¿Qué es el cemento? - Tipos, usos y propiedades. Recuperado

el 22 de junio de 2021, de Cursosonlineweb.com website:

https://cursosonlineweb.com/cemento-tipos-y-usos.html