¿QUÉ ES LA SOLDADURA?

La soldadura es un proceso de fijación en el cual se realiza la unión de dos o más piezas

de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la
coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material
de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas
a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón. Suele estar relacionada con la calderería.

A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para
producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la
soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto
de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama
de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La
energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un
arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
 EL PROBLEMA FUNDAMENTAL EN LAS SOLDADURAS

Cuando se lleva a cabo un proceso de soldadura, el técnico tiene la responsabilidad de

entregar un trabajo limpio y de calidad. Para evitar efectos no deseados, el personal a cargo debe
elegir el método adecuado de soldadura que mejor se adapte a las necesidades; además de elegir
los elementos de sujeción correctos y estudiar previamente la secuencia de la soldadura. Los
principales problemas que deben evitarse son las porosidades y grietas, así como que las piezas
queden quebradizas, pues esto debilitará las uniones.

Problema 1: Mal aspecto de la soldadura: Causado probablemente por recalentamientos,

selección de electrodos inadecuados, conexiones defectuosas, o amperajes inadecuados.

Usted podrá solucionarlo regulando la corriente utilizada, hasta encontrar un equilibrio,

así como seleccionando un electrodo adecuado que funcione a una velocidad específica que no
accione un sobre calentamiento.

Problema 2: Salpicaduras excesivas: Cuando las salpicaduras exceden un límite normal,

seguramente están siendo causadas por una corriente muy elevada o un soplo magnético
excesivo.

Nuevamente, la recomendación está enfocada en que usted disminuya el amperaje, para

que así encuentre el límite exacto para su proceso.

Problema 3: Penetración excesiva: En este caso, la causa más común es debido a un

posicionamiento inadecuado del electrodo, por lo que se recomienda, hacer un análisis del ángulo
correcto para el mismo, facilitando el llenado.

Problema 4: Soldadura agrietada: El problema de obtener una Soldadura agrietada, se deriva

de una falta de relación correcta entre el tamaño de la Soldadura y las piezas que se están uniendo,
provocando una unión poco flexible.

En este caso, usted pondrá de nuevo en práctica sus habilidades de análisis, para así
diseñar un mejor proyecto de estructura en la unión, adecuando tamaños, habilitando
separaciones uniformes, y probablemente, seleccionando un electrodo más adecuado a las
nuevas características.

Problema 5: Soldadura frágil: Este es uno de los peores problemas de Soldadura a los que nos
podemos enfrentar, ya que puede traer severas consecuencias en la calidad de sus piezas finales.
Sus causas pueden variar desde el uso de un electrodo incorrecto, un tratamiento térmico
deficiente, o incluso, un enfriamiento inadecuado.
 Por lo tanto, usted deberá asegurarse de varios puntos; desde el uso de un electrodo
adecuado (probablemente con revestimiento de bajo contenido de hidrógeno), un límite de
penetración bajo, y asegurar un enfriamiento adecuado.

Problema 6: Combadura: Este defecto puede ser causado, ya sea por un diseño inicial
deficiente, o por una falta de planeación en cuanto al nivel de contracción de los metales,
provocando una sujeción defectuosa de las piezas, e incluso, un recalentamiento en la unión.

En esta parte, usted deberá revisar y en su caso rediseñar, el modelo, y también, adoptar
otras medidas como el uso de electrodos de alta velocidad.

Problema 7: Fusión deficiente y deformación: Provocados por un calentamiento irregular, o

una secuencia inadecuada en la operación, provocando una contracción incorrecta de las piezas.
Usted puede paliarla conformando y eliminando las tensiones de las piezas antes de soldar, así
como haciendo una inspección rigurosa de la secuencia del proceso.

Problema 8: Socavado: Este problema es causado regularmente por un mal manejo y selección
del electrodo, o un amperaje demasiado alto. Por lo tanto, nuevamente usted deberá hacer un
análisis en relación a si está utilizando el tipo de electrodo adecuado, y probablemente utilizar
una velocidad de soldeo más baja.

Problemas y defectos comunes en la soldadura: Como usted pudo observar, muchos de los
problemas o defectos en la Soldadura, se derivan de una mala planeación, o en su caso de una
incorrecta selección de electrodos, velocidad, equipos, o intensidad de la corriente.

Es por esto que, la base de todo, es tener una planeación eficiente, analizando nuestros
materiales, pero también, el diseño completo del proceso. No obstante, siempre hay tiempo para
rectificar, y por supuesto, mejorar. Así que, manos a la obra, para alcanzar la calidad y excelencia
que la industria mundial requiere.

LIMPIEZAS DE SUPERFICIES EN LAS SOLDADURAS

Las opciones comunes para la limpieza de superficies y soldaduras incluyen abrasivos /

muelas abrasivas, abrasivos recubiertos / discos de aletas y escobillas y ruedas de alambre. La
elección depende de los requisitos de la aplicación y la preferencia del soldador. Los productos
abrasivos y los cepillos de alambre difieren en su funcionamiento y propósito. Los productos
abrasivos están diseñados para eliminar el material base, mientras que los cepillos de alambre no.
 Debido a que los abrasivos aglomerados son generalmente más agresivos y eliminan el
material más rápido, requieren un mayor nivel de habilidad del operador para evitar daños,
perforaciones o subcortes. Las necesidades de aplicación determinan el espesor de la rueda que
se va a utilizar – cuanto más pesado sea el material que se va a retirar, más gruesa será la rueda
necesaria.

Los cepillos de alambre y las ruedas son una buena opción para la limpieza durante o
post-soldadura cuando es necesario eliminar las salpicaduras y otros contaminantes. Si el material
tiene una gran cantidad de molienda, óxido, o decoloración de calor para quitar (sin quitar una
gran cantidad de material), los cepillos de alambre también funcionan bien para la limpieza
previa. Al elegir un cepillo de la energía, hay varios estilos del nudo, calibres del alambre, y
opciones de la longitud del ajuste. Al cambiar una o más de estas características, el operador de
soldadura puede ajustar el rendimiento del cepillo para una aplicación específica.

Recuerde, las puntas de los cepillos de alambre hacen el trabajo, por lo que la utilización
de la presión adecuada es clave para el rendimiento y la eficiencia. El uso de una presión excesiva
hace que los cables flexionen y se doblen, lo que puede dificultar la limpieza y causar la rotura
del alambre que reduce la vida del cepillo.

TIPOS DE SOLDADURAS

Sodadura blanda y fuerte: La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales
no se produce la fusión de los metales base, sino únicamente del metal de aportación. Siendo el
primer proceso de soldadura utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.

Soldadura blanda: se realiza a temperaturas por debajo de los 400 ºC. El material metálico de
aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 ºC,
aproximadamente. Tal tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia
considerable en la unión o cuando se trata de temperaturas muy excesivas.

Soldadura fuerte: con este método se alcanzan temperaturas de hasta 800 ºC. Asimismo, se
utilizan aleaciones de plata y estaño o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las
superficies y eliminar el óxido, se emplea el bórax. Mientras, un soplete de gas aporta el calor
necesario para la unión. Las uniones de soldadura fuerte correctamente realizadas son resistentes
y duraderas y permanecen ajustadas. Este tipo de soldadura es necesaria para obtener uniones
resistentes a las vibraciones, a la temperatura y al esfuerzo del ciclo termodinámico.
Soldadura por arco: Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en
común el uso de una fuente de alimentación eléctrica. Esta se usa para generar un arco voltaico
entre un electrodo y el material base, que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede
usar tanto corriente continua (CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o no
consumibles, los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A veces,
la zona de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi-inerte, conocido
como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.

Soldadura por presión: es una soldadura en frío, donde la unión entre los metales se produce
sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no
alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar por:

Presión en frío o en caliente: consiste en limpiar las superficies por unir; tras ponerlas en
contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión

Por fricción: se hace girar el extremo de una de las piezas y luego se pone en contacto con la
otra. El calor producido por la fricción une ambas partes de las piezas. El calor aportado en este
tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno, que resulta ser fuertemente
exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 ºC

Fuentes de energía: Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura
de arco, pueden ser usadas diferentes fuentes de alimentación. La clasificación más común de
dichas fuentes consiste en separar las de corriente constante y las de voltaje constante. En la
soldadura de arco, la longitud del arco está directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad
de calor generado está relacionada con la intensidad de la corriente. Las fuentes de alimentación
de corriente constante son usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura
tales como la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno y la soldadura de arco metálico
blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía.
Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener el electrodo
perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las
fuentes de alimentación de voltaje constante mantienen este y varían la corriente. Como
resultado, son usadas más a menudo para los procesos de soldadura automatizados tales como
la soldadura de arco metálico con gas, soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura de
arco sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que
cualquier fluctuación en la distancia entre electrodo y material base es rápidamente rectificado
por un cambio grande en la corriente. Si el alambre y el material base se acercan demasiado, la
corriente aumentará rápidamente, lo que, a su vez, causa un aumento del calor y este hace que la
extremidad del alambre se funda, haciéndolo, así, volver a su distancia de separación original.

Distintos sistemas de soldadura: Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la
soldadura manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también
es conocida como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La
corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo
consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la soldadura
contra la oxidación y la contaminación, por medio de la producción del gas CO2 durante el
proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material de relleno,
haciendo innecesario un material de relleno adicional.

El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, haciéndolo

adecuado para trabajos domésticos y para trabajos de campo. Un operador puede hacerse
razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la
maestría con la experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos
consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente,
debe ser retirada después de soldar. Además, el proceso es generalmente limitado a materiales
de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho posible la soldadura del
hierro fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.

Soldadura por arco eléctrico: es un método que se obtienen a bajo costo, además de ser de
fácil y rápida utilización, el cual es aplicable a toda clase de metales, con lo que pueden obtenerse
resultados perfectos.

La soldadura de arco metálico con gas: (GMAW, Gas Metal Arc Welding), también
conocida como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en inglés MIG (Metal Inert Gas)
y MAG (Metal Active Gas), es un proceso semiautomático o automático que usa una
alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para
proteger la soldadura contra la contaminación. Como con la SMAW, la habilidad razonable del
operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es inyectado
de forma continua, las velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW.

También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a los procesos de soldadura de
arco metálico protegido, hace más fácil hacer las soldaduras en posturas complicadas (p. ej.,
empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una estructura).
La soldadura de arco sumergido (SAW): es un método de soldadura de alta productividad en
el cual el arco se genera inmerso en un fluido. Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los
contaminantes de la atmósfera son desplazados por dicho fluido. La escoria que forma la
soldadura, generalmente, sale por sí misma, y, combinada con el uso de una alimentación de
alambre continua, la velocidad de deposición de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo
mejoran mucho en comparación con otros sistemas de soldadura de arco, puesto que el fluido
oculta el arco y, así, casi no se produce ningún humo. Este sistema es usado comúnmente en la
industria, especialmente para productos grandes y en la fabricación de recipientes de presión
soldados. Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de hidrógeno atómico, la
soldadura de arco de carbono, la soldadura de electro escoria, la soldadura por electrogas, y la
soldadura de arco de perno.

Soldadura a gas: este proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica,
también conocida como soldadura autógena o soldadura oxicombustible. Es uno de los más viejos y
más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como
también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente
empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de
soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico,
causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones
residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación. Un
proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales.

Soldadura por resistencia: Implica la generación de calor al atravesar la corriente eléctrica dos
o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura
a medida que la elevada corriente (1000 a 100 000 A) traspasa el metal. En general, los métodos
de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones
son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar
hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente
para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar la corriente a través de ellas. Las ventajas del
método incluyen el uso eficiente de la energía, una limitada deformación de la pieza de trabajo,
altas velocidades de producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de
relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de
soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones.

Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para

aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de
punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de
trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas.
Soldadura por rayo de energía: Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados
soldadura por rayo láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos
que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos
procesos son muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía, La
soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de
rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta
densidad de energía, haciendo posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el
tamaño del área de la soldadura.

SOLDADURA EN FRIO Y POR FORJA

La soldadura en frío es el proceso de unión y fijación de dos materiales en estado sólido

sin que sea preciso fundirlos mediante la aplicación de calor. Se puede realizar una soldadura
en frío tanto en metales como en materiales plásticos.
La soldadura de fragua o de forja es un proceso para la unión de dos metales por
medio de calor o presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir
y el de aporte. Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se
aplica el calor o la energía para la unión.
El proceso de soldadura más antiguo es la soldadura por forja o soldadura de fragua.1
Ésta consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua después por medio de presión
o golpeteo se logra la unión de las piezas. Su limitación es que sólo se puede aplicar en piezas
pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe
evitarse la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se
utiliza bórax combinado con sal de amonio.

CALCULO DE LAS DEFORMACIONES DE LA SOLDADURA

Las deformaciones por la soldadura es una de las consecuencias más difíciles de evitar,
lo cierto es que es inevitable. Lo único que podemos hacer es minimizar dichas deformaciones.
Además después de que se han producido, corregirlas es todo un arte. No es nada fácil por esto
mismo, has de procurar que sean lo más leves posibles.
¿Qué es y porque se produce una deformación?

Estas se producen por consecuencia de una dilatación del material debido al calor que
adquiere por la fusión producida entre los materiales a soldar y el material de aportación.

En el proceso de enfriamiento el volumen de los materiales contrae más de lo que había

dilatado, por consiguiente se generan unas tensiones que obligan a los materiales a deformarse
por sus partes más débiles.

La fuerza que producen estas tensiones es tal que incluso pueden llegar a fisurar o
fracturar las uniones de soldadura.

Estos casos son más frecuentes con aceros especiales de más alta calidad, por esto mismo
suelen recibir tratamientos térmicos como el recocido y así minimizar el riesgo de fractura de la
unión soldada.

Los aceros más dulces con menor porcentaje de carbono y otras aleaciones son los que
menos se deforman por que el enfriamiento es algo más lento que los que tienen mayor
porcentaje de carbono. Es muy importante que intentes minimizarlos.

Según sean los materiales por su forma, sufren distintos tipos de deformación. Por
ejemplo los perfiles como barras angulares, barras de “U”, barras Ehb (H), suelen sufrir
deformaciones por la soldadura de tipo longitudinal y torsión.

Los materiales planos como las chapas sufren otro tipo de deformaciones distinto como
transversal y convamientos, ósea que se hacen bollos según en la cara que se ha aplicado el
cordón de soldadura.

¿Cómo evitar o limitar las deformaciones por la soldadura?

Como te decía antes es algo que nunca se puede reducir a cero, otra cosa es que las
reduzcamos lo máximo posible para que las piezas que sueldas no queden echas un cuatro.

Vamos a seguir estas pautas recomendables:

1. No soldar más de lo necesario en lo que a longitud de los cordones se refiere.

2. No hacer cordones gruesos innecesarios para no aplicar calorías de más.
3. Ajustar la intensidad de la corriente a la baja, el exceso de calor produce deformaciones
por la soldadura más exageradas.
4. No dar más cordones en la misma unión de los necesarios.
5. Puntear y soldar en sentido contrapuesto para equilibrar las fuerzas de las tensiones
producidas por el calor de los puntos y cordones de soldadura.
6. Hacer una previsión de las contracciones y arriostrar (sujetar) los materiales a soldar.
 7. Planificar las secuencias de los cordones que vamos hacer para contraponer en fuerzas
opuestas.
8. Reducir y minimizar los tiempos de soldadura para aportar la menor cantidad posible de
calorías

Cuando estamos montando una estructura de acero, según las características de dicha
estructura existen diversas técnicas para minimizar de forma mecánica estas deformaciones por
la soldadura.

Siempre que se pueda, conviene bloquear todos los movimientos posibles de las piezas.
Sobre todo cuando ganan en longitud. Existen muchas formas, entre ellas están por ejemplo:

 Puntear la estructura a otra más fuerte.

 Sujetarla con cuñas y sietes
 Colocar refuerzos para evitar bollos (convamientos)

En definitiva sujetarla como mejor se pueda para que no doble, a esto lo llamamos
arriostrar.

Hay una cosa que tienes que tener clara y es que más o menos algo siempre se va a
deformar pero como te dije antes cuesta menos trabajo prevenir que corregir, eso en el caso de
que lo consigas, porque no es nada fácil.

¿Qué hago si tengo deformaciones por la soldadura?

Hay soluciones de tecnología y mecánicas pero no son accesibles para cualquiera por los
costes de las mismas.

La solución más razonable es aplicar calores por las partes inversas de los cordones de
soldadura pero, te advierto que no tan sencillo. Cada caso necesita una solución específica.

AREA DE CONTACTO EFICIENTE DE LAS SOLDADURAS

El área efectiva es igual a la longitud efectiva de soldadura multiplicada por la garganta
efectiva. La garganta efectiva es la longitud más corta desde la raíz de la junta hasta la cara de la
soldadura.
 TIPOS DE METALES UTILIZADOS PARA LAS SOLDADURAS

¿Qué metales se pueden soldar?

En la industria la facilidad de unir metales o la soldabilidad (*) lo es todo. Los metales

con alta soldabilidad son más fáciles de soldar y retienen una mayor calidad de soldadura
que otros metales, por lo que es importante conocer las características de los diferentes metales
a la hora de elegir los materiales para un proyecto a realizar.

¿Cuáles son los metales que se pueden soldar?

(*) La soldabilidad es la capacidad que tienen los materiales, de la misma o de diferente

naturaleza, para ser unidos de manera permanente mediante procesos de soldadura.

Aunque por regla general todos los metales pueden soldarse, cada metal es único, con
características bien definidas, con sus propias ventajas y desventajas. Los criterios que
determinan la soldabilidad de un metal incluyen el material del electrodo, la velocidad de
enfriamiento, los gases de protección y la velocidad de soldadura.

Una vez elegidos los metales que vamos a usar habrá que determinar qué proceso de
soldadura hemos de usar; diferentes metales requieren diferentes métodos de soldar.
Algunos de estos métodos requieren más práctica y habilidad que otros, como por ejemplo la
soldadura TIG y MIG, especialmente diseñada para soldar acero inoxidable y aluminio.

Un buen trabajo de ensambladura requiere de una serie de conocimientos sobre los

diferentes tipos de metales que se pueden usar dependiendo del trabajo a realizar para un
proceso de soldadura. Cada metal y aleación de metal, tiene una respuesta distinta al calor y en
la forma que pueden manipularse. Los metales se expanden y ablandan cuando se calientan, lo
que permite su uso en diferentes aplicaciones.
ACERO

Este tipo de metal es muy versátil lo que permite que pueda ser utilizado en cualquier
proceso de soldadura, ya que su composición química contiene hierro y 2% de otros metales.
Es importante antes de implementar el acero, mantener el área a soldar limpia, de no ser así, el
acero pudiese oxidarse y formar escamas por la oxidación.

Las combinaciones de carbono/acero son comunes y se pueden encontrar en variedades.

Un mayor contenido de carbono hace al acero más fuerte.

ACERO INOXIDABLE

Está fabricado para resistir la corrosión a contradicción del acero normal. Contiene de
10 a 30% de cromo a diferencia de otros elementos tales como el hierro. Se puede encontrar con
una combinación de níquel. El proceso de soldadura para este material, es mediante la
soldadura por arco TIG o MIG, y presenta una desventaja debido a su alto costo para
adquirirlo.

COBRE

Entre los metales para ensambladura, el cobre es el más sonado debido a que presenta
una conductividad eléctrica, térmica, es resistente a la corrosión y al desgaste. Este debe contener
un 93% de cobre como metal base. Es importante mantener el área de soldadura limpia con un
cepillo de alambre de bronce y luego desengrasar el espacio. De llegarse a formar óxidos, deben
ser retirados una vez finalizado el proceso de soldadura.

HIERRO FUNDIDO

Este metal contiene grandes cantidades de carbono y silicio, y no es tan flexible. Al

realizar el proceso de soldadura con hierro fundido, es importante mantener la superficie libre
de grasa y aceite, ambos dificultan el trabajo.

NÍQUEL

Para ensambladuras, el níquel normalmente, se presenta en combinaciones como:

 Aleaciones de níquel 141 y 61: se utilizan para acoplamientos de níquel puro labrado,
así como para unir níquel al acero.
 Aleaciones de níquel – cobre 190: se usa para soldar níquel puro o al acero.
 Aleaciones de níquel – cobre 60: su uso es solo para níquel.
 Magnesio

Las combinaciones de magnesio son de peso ligero, lo que lo hace fácil de moldear. Se
usa para unir metales a base de aluminio, algunas de sus combinaciones lo hace adecuado para
ensambladura fuerte.
 El conocimiento de estos metales y sus combinaciones hacen más simple la tarea de
realizar el proceso de soldadura y, evitar errores que pudiese deteriorar el material.

SOLDADURAS CON ALEACIONES DE BAJO PUNTO DE FUSION

Las aleaciones de Bajo Punto de Fusión o Fundibles (también conocidas como

Aleaciones Eutécticas y no Eutécticas) son generalmente las aleaciones que se funden por debajo
de los 450°F (233°C). Las aleaciones más útiles son aquellas que contienen altos porcentajes de
Bismuto en combinación con Plomo, Estaño, Cadmio, Indio y otros metales. La baja
temperatura de fusión y las características únicas de expansión/encogimiento de estas aleaciones,
llevan a una gran diversidad de aplicaciones útiles, mayor que casi cualquier otro sistema de
aleaciones.
SOLDADURAS DE BRONCE
SOLDADURAS DE ESTAÑO
SOLDADURAS DE PLOMO
SOLDADURAS DE PLATA
SOLDADURAS DE ORO

CAPILARIDAD Y SEPARACION Y SU EFECTO SOBRE LA CAPACIDAD DE

CARGA DE SOLDABILIDAD.

La soldadura blanda por capilaridad consiste en la unión de dos piezas que encajan
perfectamente una en la otra, utilizando otro metal de aportación que funde a una temperatura
menor que las piezas a unir.

La capilaridad se define como el movimiento de un líquido a lo largo de la superficie de

un sólido causado por la atracción de las moléculas del líquido hacia las moléculas del sólido.

La soldadura y la soldadura fuerte con accesorios de soldadura capilar es el sistema más

común para unir el tubo de cobre.

Acción capilar: La ciencia detrás de la soldadura fuerte

Cuando se juntan dos piezas de metal, estas imperfecciones e irregularidades crean

canales a lo largo de los cuales un líquido puede moverse.

En la soldadura fuerte, ese líquido es un metal de relleno fundido, y la fuerza que lo

arrastra a través de los “poros” microscópicos es algo llamado acción capilar.
 Puede crear un modelo de acción capilar colocando un trozo de tubo de vidrio en un
plato de agua. Al hacer esto, verá que el líquido sube por el tubo, más alto que el nivel del agua
en el plato.

Esto ocurre porque las moléculas de agua son pegajosas: les gusta estar cerca unas de
otras, y también les gusta pegarse a las superficies de otros materiales.

Los científicos se refieren al primer fenómeno como cohesión y al segundo como

adhesión. Cuando la adhesión es más fuerte que la cohesión, comienza la acción capilar.

En otras palabras, las moléculas de agua que se adhieren a la superficie del tubo de vidrio
tiran hacia arriba de las moléculas de agua que se encuentran debajo.

Función de tubo capilar y capilares:

Un tubo hueco, cuyo radio es muy corto y es el mismo, se llama capilar. La incidencia de
escalada o supresión del líquido en Capilar se denomina capilaridad.

La acción capilar depende del diámetro del tubo de vidrio. A medida que el diámetro
disminuye, la columna de agua sube más

A medida que el diámetro aumenta, la columna de agua cae a una posición más baja.
Esto sucede porque las fuerzas atractivas entre las moléculas de agua ejercen una mayor atracción
en distancias más cortas.
¿Cuál es el efecto de la acción capilar y del proceso de soldadura?

Este efecto, la acción capilar, permite la penetración de la soldadura fuerte entre dos
superficies. Permite unir la tubería o el tubo en posición horizontal y, a pesar de la gravedad, en
posición vertical “arriba”.
¿Dónde se utiliza el efecto capilar en la soldadura?

La acción capilar es causada por la combinación de las fuerzas cohesivas del líquido y las
fuerzas adhesivas entre el líquido y el material del tubo. La cohesión y la adhesión son dos tipos
de fuerzas intermoleculares. Estas fuerzas empujan el líquido hacia el interior del tubo.

La soldabilidad: La calidad de una soldadura también depende de la combinación de los

materiales usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son
adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con materiales base
aceptable. Hay que tener en cuenta el 60% del espesor base menor de las placas a unir para uso
de uno de los catetos de la soldadura.