Instituto Tecnológico Superior de Acayucan

Ingeniería Industrial

Procesos de fabricación

Unidad: 2

Reporte de investigación

Docente: Ing. Ana María Chontal Chigo

Alumno: Francisco Hernández Rafael

4to Semestre 404-H

Acayucan, Ver. A 20/Marzo/2021

1
Contenido
Introducción. ................................................................................................................................... 4
Competencias Específicas Por Desarrollar .............................................................................. 4
2.1 Generalidades........................................................................................................................... 5
Desarrollo de los tratamientos térmicos. .................................................................................. 5
Calentamiento hasta la temperatura máxima. ..................................................................... 5
Permanencia a la temperatura máxima. ............................................................................... 5
Tiempo de permanencia .......................................................................................................... 6
2.2 Clasificación De Los Tratamientos Térmicos. ................................................................. 7
1) Sin cambios de composición. ................................................................................................ 7
a) Recocido ............................................................................................................................ 7
b) Templado ............................................................................................................................ 7
c) Revenido ............................................................................................................................ 8
d) Normalizado ....................................................................................................................... 8
2) Con cambios de composición ................................................................................................ 8
a) Nitruración ......................................................................................................................... 8
b) Cementación ...................................................................................................................... 8
c) Cianuración ........................................................................................................................ 9
d) Carbonitruración (C+N)..................................................................................................... 9
e) Sulfinización (S+N+C)...................................................................................................... 9
2.3 Recocidos. ............................................................................................................................... 10
Recocido Completo o Recocido Total ..................................................................................... 10
1) Recuperación. .................................................................................................................... 10
2) Recristalización .................................................................................................................. 10
3) Crecimiento de grano ........................................................................................................ 10
Recocido de Difusión o de Homogeneización. ...................................................................... 11
Recocido de ablandamiento (Esferoidización). ..................................................................... 12
Recocido Intermedio. ................................................................................................................. 12
Recocido Isotérmico. ................................................................................................................. 13
2.4 Temple. ..................................................................................................................................... 14
Medios de enfriamiento ............................................................................................................. 14
a) Temple al agua. .............................................................................................................. 14
b) Temple al aceite. ............................................................................................................ 14

2
 c) Temple al aire.................................................................................................................. 14
Tabla De Temperaturas Para El Templado. ....................................................................... 15
Materiales De Temple................................................................................................................ 15
2.5 Revenido. ................................................................................................................................. 16
Fases del revenido. .................................................................................................................... 17
1.-Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. ................................................. 17
2.-Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza. ........................... 17
3.-Enfriamiento a velocidad variable ................................................................................... 17
Objetivo. ....................................................................................................................................... 17
Temperatura de revenido. ..................................................................................................... 17
Duración del revenido. ........................................................................................................... 17
Características generales del revenido............................................................................... 18
Revenido del acero rápido. ................................................................................................... 18
2.6 Tratamientos Termoquímicos ........................................................................................ 19
Gasificación. ................................................................................................................................ 19
Pirolisis. ........................................................................................................................................ 19
Gases ....................................................................................................................................... 20
Líquidos .................................................................................................................................... 20
Sólidos ...................................................................................................................................... 20
Conclusión. .................................................................................................................................... 21
Bibliografía ..................................................................................................................................... 22

3
Introducción.

De acuerdo con plan de estudios de la materia de procesos de fabricación, nos

ubicamos en el Tema 2 Tratamiento Térmico Del Acero, en este tema daremos
conocer acerca del proceso que conlleva todo lo relacionado con la termodinámica
del acero, así conoceremos como son sus transformaciones físico-químicas que
nos permitan utilizar de mejor manera este material, así podemos conocer e
informarnos como tratar de mejorar las oportunidades de este material y reducir
errores que perjudiquen a una empresa.
Así pues, se tomarán en cuenta los siguientes puntos: Definiciones, Ejemplos
Gráficos, Complementaciones Informativas de los subtemas que complementan el
tema 2:
2.1. Generalidades.
2.2. Clasificación De Los Tratamientos Térmicos.
2.3. Recocido.
2.4. Temple.
2.5. Revenido.
2.6. Tratamientos Termoquímicos
Así se espera alcanzar el objetivo principal del tema 2 que es “Comprender los
diferentes tipos de tratamientos térmicos, termo químicos y los efectos que
producen en los aceros. Relacionando los tratamientos térmicos y termo
químicos con la aplicación de los productos ferrosos tratados.”

Competencias Específicas Por Desarrollar

· Conocer el efecto de los tratamientos térmicos en los materiales. Conocerá
los diferentes tipos de tratamientos térmicos, termo químicos, termo mecánico.
Conocer la aplicación de los diferentes tratamientos térmicos en metales y
productos manufacturados.
· Conocer el funcionamiento y procedimientos de los equipos y manejo de los
materiales en los tratamientos termoquímicos Saber identificar e interpretar las
propiedades modificadas en los materiales al aplicárseles tratamiento
termoquímico.

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2.1 Generalidades

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo
de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su
estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La
clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en
el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas
o tiempos establecidos. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal
para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los
diagramas de cambio de fases como el del hierro-carbono. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de
fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Desarrollo de los tratamientos térmicos.

Calentamiento hasta la temperatura máxima.

Al empezar algún tratamiento térmico se debe iniciar a la temperatura ambiente la
cual tampoco se deben introducir piezas de más de 200 mm de espesor o
diámetro en hornos cuya temperatura sea superior a los 300 grados.
La elevación de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra
aumentando la temperatura lo más lentamente posible.
La temperatura como mínimo debe de ser un minuto por un milímetro de espesor
o diámetro de la pieza.
Permanencia a la temperatura máxima.
Cada temperatura máxima es indicada en las especificaciones del tratamiento
térmico que se va aplicar. Al sobrepasar la temperatura máxima se corre el riesgo
de aumentar el grado de la pieza. Si la elevación de la temperatura sobrepasa el
límite cercano al punto de fusión los metales quedan con una estructura grosera y
frágil debido a la fusión de las impurezas que rodea los granos. El metal que se
dice que es quemado es imposible regenerarlo por ningún tratamiento.
Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a 1.350 grados según sea
el contenido de carbono.

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Tiempo de permanencia
Al llegar a la máxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por lo tanto
debe reducirse todo lo posible.
Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milímetro de espesos de la
pieza, para conseguir la austenización completa del acero.
Austenita: Solución sólida de hierro-carbón gamma partir de los 900ºC. Se
cristaliza en forma cúbica y carece de propiedades magnéticas.
Desde la antigüedad, el inmenso valor de los metales para el progreso de la
civilización se pudo atribuir a la facilidad con que se podían conformar
plásticamente a una temperatura ambiente y con mayor facilidad aun a
temperaturas elevadas.
En segundo lugar, solo a su comportamiento elástico y plástico se debe la
capacidad del hierro que contiene carbono, llamado acero para volverse muy duro
al ser calentado y rápidamente enfriado en un medio como el agua. Otros métodos
de tratamiento térmico como el temple, el recocido y el alivio de esfuerzos tienen
también un gran efecto en los metales.
La alta calidad de las espadas hechas en Damasco ha sido legendaria desde
Alejandro El Grande. El procedimiento para hacer estas espadas se mantenía en
secreto y nunca se descubrió. Ahora se cree que el procedimiento de forjar, y lo
que es más importante, el proceso de tratamiento térmico que se utilizó producía
este acero al carbono extraordinariamente duro y tenaz. En la actualidad existen
muchas clases de aceros aleados y aceros para herramienta, cada uno de los
cuales requiere a menudo tratamientos térmicos especiales en su proceso de
manufactura para darles las cualidades necesarias. Además, muchos metales no
ferrosos como el aluminio y el titanio se someten a tratamientos térmicos para
incrementar su resistencia mecánica y su durabilidad.
La manufactura de maquinaria, automóviles, aviones modernos y vehículos
espaciales, así como la de productos de consumo, no sería posible sin la
tecnología de los tratamientos térmicos de los metales.

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2.2 Clasificación De Los Tratamientos Térmicos.

1) Sin cambios de composición.

a) Recocido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

b) Templado: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para

ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

7
c) Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

d) Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

2) Con cambios de composición

a) Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas
entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
b) Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

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c) Cianuración: Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
d) Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.
e) Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565
°C) en un baño de sales.

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2.3 Recocidos.

Los procedimientos de recocido se clasifican en:

1. Recocido completo o recocido total
2. Recocido de difusión o de homogeneización
3. Recocido de ablandamiento (esferoidización)
4. Recocido isotérmico
Recocido Completo o Recocido Total
La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la
maquinabilidad, facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura deseada, o
para obtener propiedades mecánicas o físicas deseadas.
Cuando se aplica a aleaciones ferrosas, el término recocido implica un recocido
total o completo del material. Se define como el recocido de una aleación ferrosa,
austenitizada y luego enfriada lentamente dentro del horno (cerrado y apagado) a
través del rango total de transformación.
En general, el recocido puede dividirse en tres etapas:
1) Recuperación. - En esta primera etapa el material recupera sus propiedades
físicas, como son: conductividad térmica, conductividad eléctrica, resistividad, etc.
Las propiedades mecánicas no cambian.
2) Recristalización. - En esta segunda etapa, los materiales trabajados en frío
sufren una recristalización, en la que aparece un nuevo juego de granos libres de
deformación. Desaparece la dureza y la resistencia adquirida por el trabajo en frío
y se recupera la ductilidad.
3) Crecimiento de grano. - En esta tercera etapa los granos grandes crecen a
expensas de los granos pequeños, teniendo como objetivo lograr un tamaño de
grano homogéneo y no que en realidad se desee que crezca el grano.

El recocido depende casi totalmente de dos factores:

a) La formación de austenita
b) La subsecuente transformación de la austenita

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Recocido de Difusión o de Homogeneización.
Como su nombre lo indica, se utiliza el fenómeno de la difusión para obtener un
material homogéneo (segunda denominación).
El objetivo de este tipo de recocido es el de reducir la heterogeneidad química
provocada por la solidificación. Esta heterogeneidad es la consecuencia de la
segregación cristalina y en bloque.
Debido a que la velocidad de difusión es una función exponencial de la
temperatura, se hará el recocido de difusión a la temperatura más alta posible. La
influencia de este tratamiento sobre las diferentes segregaciones depende
principalmente de:
- Las diferencias en concentración
- Las distancias de difusión
- La velocidad de difusión de los diferentes elementos
El recocido de difusión se aplica por ejemplo en los lingotes de acero, durante el
calentamiento como preparación al forjado y laminado, aunque también puede
utilizarse para reducir simultáneamente la heterogeneidad química y mecánica de
un material trabajado en caliente.
Es conveniente tener presente que a nivel industrial el propósito principal de éste
recocido, sólo es el de calentar el lingote hasta la temperatura de laminado en
caliente y no el de llevar a cabo el proceso de homogeneización.

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Recocido de ablandamiento (Esferoidización).
El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de acero
que corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares
en una matriz ferrifica en aceros hipereutectoides.
La dureza mínima corresponde a la óptima deformabilidad en procesos de
conformado no cortante como el doblado, el laminado en frío, embutido, etc. Para
conformado cortante como aserrar, tornear, taladrar, fresar y cepillar, también es
válido lo anterior para aceros con más de 0.5% de carbono.
En el caso de aceros suaves con contenido de carbono entre 0.1 % a 0.25 % de
carbono, el estado suavizado es desfavorable para el conformado cortante, ya que
las virutas pegan y provocan una superficie rugosa. Para éstos aceros, la
estructura normalizada corresponde a la mejor maquinabilidad.

Recocido Intermedio.
Recocido intermedio es el término empleado para describir el recocido subcrítico
de materiales trabajados en frío. En este caso, se acostumbra calentar el material
a una temperatura suficientemente alta, para causar la recristalización de la
estructura trabajada en frío y de esta forma eliminar la dureza del acero.
Un ejemplo importante de recocido intermedio es el recocido en caja de placa de
acero de bajo carbono rolada en frío. La placa se empaca en grandes cajas las
cuales se sellan para protegerlas de la oxidación.
El recocido intermedio generalmente se realiza dentro del intervalo de
temperaturas que van de los 595°C a los 705°C (1100 a 1300°F). El calentamiento
y la permanencia a la temperatura seleccionada generalmente toman alrededor de
24 horas después de lo cual la carga se enfría lentamente dentro del horno, sin
sacarla de las cajas. El proceso entero toma alrededor de 40 horas.

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Recocido Isotérmico.
Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa, esto
se puede lograr por medio de una transformación isotérmica del material, lo cual
se logra enfriándolo hasta la temperatura de transformación apropiada para
obtener perlita basta, y manteniéndolo a esta temperatura hasta que la
transformación se complete
Este ciclo de recocido puede hacer posible una reducción importante en el tiempo
de uso del horno para recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de
austenitización a la temperatura de transformación, ni el tiempo desde la
temperatura de transformación a temperatura ambiente son críticos, por lo tanto,
pueden disminuirse tanto como se desee o como sea posible en la práctica.
El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales se
puede sacar ventaja por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de
transformación y desde ésta hasta temperatura ambiente.

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2.4 Temple.

Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste,
en un enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C – 900°C) a que se
ha sometido el acero. Para conseguir que el acero quede templado no basta
haberlo calentado a la temperatura conveniente, sino que es necesario que la
velocidad de enfriamiento sea la adecuada.
Medios de enfriamiento
Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire,
aunque hay otros; así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen
conductor de calor, produce mayor dureza y fragilidad que la inmersión en agua,
mientras que el enfriamiento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad
(debido a la menor acción refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la
elasticidad, tenacidad y resistencia a la tracción del acero.
a) Temple al agua.

Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este
medio el enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros
aleados.

b) Temple al aceite.

Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros

aleados, hay aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden
usar aceites de menos de Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50° a
60°C.

c) Temple al aire.

Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza que
ha de templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se
haga con uniformidad y en caso de herramientas, por la parte del filo. Este medio
se emplea en los aceros rápidos.
Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga
el acero y con relación a esto, mientras más pobre es el material en carbono,
mayor debe ser el calentamiento.

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Tabla De Temperaturas Para El Templado.
Tipo de Acero Temperatura Tipo de Enfriamiento

Suave 845°C – 870°C Agua

Semiduro 825°C – 845°C Agua

Duro 805°C – 825°C Agua

Después de haber sido endurecido, el acero queda frágil y puede romperse con el
golpe más ligero, debido a los esfuerzos internos provocados por el enfriamiento
brusco. Para vencer esta fragilidad, el acero se templa; es decir, se vuelve a
calentar hasta la temperatura deseada o color correspondiente, y, en seguida, se
vuelve a enfriar con rapidez. El templado le da tenacidad al acero y lo hace menos
frágil, aunque se pierde un poco de la dureza. Conforme el acero se calienta,
cambia de color, y estos colores indican varias temperaturas de templado.
Materiales De Temple.
Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo,
los aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido,
aceros para rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros de
herramientas, así como una gran cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y
aleaciones de hierro fundido.
Propiedades Mejoradas:
• Alta resistencia al desgaste.
• Dureza excelente.
• Ductilidad mejorada (revenido).
• Resistencia a tracción.

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2.5 Revenido.

El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un

calentamiento a una pieza, después del temple, entre la temperatura ambiente y la
de transformación (aproximadamente 730ºC), según el tipo de acero a tratar,
efectuándose un mantenimiento más o menos prolongado, a esta temperatura
seguido de un enfriamiento adecuado.
El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple
anterior, así como proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se
eliminan o disminuyen las tensiones producidas por el temple. En consecuencia,
se debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la operación de temple. La
mayor tenacidad de las piezas revenidas tiene generalmente como consecuencia
una cierta disminución de la dureza conseguida durante el temple. Generalmente
se puede decir que, con la temperatura ascendente de revenido, aumentan la
elasticidad y alargamiento y disminuyen la resistencia y la dureza (a excepción de
los aceros rápidos). El efecto del revenido depende de la aleación del acero, del
temple, del espesor de la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto del revenido
es más fuerte para piezas de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de
mayor contenido en carbono.
A pesar de que actualmente la mayor parte de los revenidos se hallan integrados
dentro de las líneas de producción, existen infinidad de casos que, el revenido se
efectúa en hornos independientes. La temperatura del revenido se ajusta a las
necesidades de la posterior utilización de la pieza hasta aproximadamente 150 ºC
el revenido no tiene influencia sobre la dureza, pero disminuye o elimina las
tensiones producidas por el temple si se mantiene la pieza durante un tiempo
prolongado a esta temperatura. El revenido, efectuado para proporcionar el
aumento de la tenacidad con la correspondiente disminución de la dureza, se lleva
a cabo en el campo de los 200-300 ºC de acuerdo con: la calidad del acero, su
forma geométrica, dimensiones y la posterior utilización de la misma. Para los
aceros rápidos se utilizan temperaturas de 550-650 ºC y en estos casos se
produce un aumento de la dureza en los mismos.
En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el
temple puede no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la
estructura parte de la misma no transformada (austenita residual). Esta austenita
puede transformarse en el curso de un revenido, ya sea en el calentamiento a
temperatura o en periodo de mantenimiento de ésta, o bien en el enfriamiento
después del revenido, lográndose martensita o bainita. Un segundo revenido
puede ser necesario para eliminar la fragilidad debida a las tensiones producidas
por la transformación en las distintas fases.

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Los aceros que poseen una austenita residual muy estable, como algunos aceros
rápidos, requieren a veces tres revenidos.
Fases del revenido.

El revenido se hace en tres fases:

1.-Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.
El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de
construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C,
mientras que para los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de
200 a 350°C
2.-Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.
La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más
elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.
3.-Enfriamiento a velocidad variable.
No es relevante pero tampoco debe de ser excesivamente rápido. La velocidad de
enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material tratado
cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona
de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua.
Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad, es
conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al agua,
o simplemente al aire libre.
Objetivo.
El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa
de disminuir la dureza, la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido
se consigue también eliminar, o por lo menos disminuir, las tensiones internas del
material producidas a consecuencia del temple. El proceso completo de temple
más revenido se conoce como bonificado, que como su nombre lo indica, mejora o
beneficia el acero, aumentando su vida.
Temperatura de revenido.
Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar
la temperatura de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y
más duras, en términos generales la temperatura de revenido varía entre 200 y
650ºC.
Duración del revenido.
Para un acero dado, la permanencia a la temperatura del revenido depende de la
forma y dimensiones de la pieza, en general, para los aceros con contenido medio
de carbono se recomienda una hora, más una hora por pulgada de espesor.

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Características generales del revenido.
- Es un tratamiento que se da después del temple.
- Se da este tratamiento para ablandar el acero.
- Elimina las tensiones internas.
- La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.
- El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.
Revenido del acero rápido.
Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El
calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de
media hora; finalmente se deja enfriar al aire.
Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de
los aceros rápidos.

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2.6 Tratamientos Termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de

los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los
objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que
la pieza sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la
diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su
estructura superficial. Las sustancias químicas utilizadas normalmente son:
carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o sólido.
Gasificación.
La gasificación es un proceso termoquímico en el que un sustrato carbonoso
(Residuo orgánico) es transformado en un gas combustible de bajo poder
calorífico, mediante una serie de reacciones que ocurren a una temperatura
determinada en presencia de un agente gasificante (aire, oxígeno y/o vapor de
agua).
La elección del método para llevar a cabo el proceso de gasificación depende de
varios factores como el tamaño y forma del residuo, el aprovechamiento de la
energía del gas producido que vaya a hacerse y, por supuesto, de los
condicionantes económicos. Por su parte el aprovechamiento energético de este
gas pobre puede hacerse quemándolo inmediatamente en una cámara de
combustión, o introduciéndolo en una turbina de gas o un motor de combustión
interna.
El agente gasificante puede ser tanto aire, oxígeno, aire enriquecido con oxígeno,
vapor de agua o hidrógeno, de modo que se obtienen diferentes mezclas de gases
que a su vez pueden tener diferentes utilidades.
Pirolisis.
La pirolisis se puede definir como la descomposición térmica de un material en
ausencia de oxígeno o cualquier otro reactante. Esta descomposición se produce
a través de una serie compleja de reacciones químicas y de procesos de
transferencia de materia y calor. La pirólisis también aparece como paso previo a
la gasificación y la combustión.

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Se puede considerar que la pirólisis comienza en torno a los 250 °C, llegando a
ser prácticamente completa en torno a los 500°C, aunque esto está en función del
tiempo de residencia del residuo en el reactor.
A partir de la pirólisis pueden obtenerse diferentes productos secundarios útiles en
función de la tecnología de tratamiento que se utilice.

Los productos primarios formados son los siguientes (en diferentes proporciones
según el proceso empleado)

Gases: Compuestos principalmente de CO, CO2, CH4, C2H6 y pequeñas

cantidades de hidrocarburos ligeros.
Líquidos: Compuesto por una gran mezcla de distintos productos como pueden
ser: cetonas, ácido acético, compuestos aromáticos, y otras fracciones más
pesadas.
Sólidos: El producto sólido de la pirolisis es un residuo carbonoso (char) que
puede ser utilizado como combustible o para la producción de carbón activo.
Existen diferentes tipos de Pirolisis en función de las condiciones físicas en las
que se realice. Así, factores como la velocidad de calentamiento, el tiempo de
residencia, la presión, etc., tienen una influencia muy grande en la distribución de
productos que se obtienen.
La carbonización es quizá el proceso de pirolisis conocido desde hace más tiempo
de todos los mostrados en el cuadro anterior, y el que más importancia tiene
industrialmente para la producción de carbón vegetal.

20
Conclusión.

Después de haber analizado cada subtema y sus partes debemos como

estudiantes de ingeniera poder llegar al objetivo de Tema 2 y por aplicarlo algún
día en nuestra vida profesional. Se espera también haber logrado las
especificaciones del Tema 2 y poder entender y comprender cada punto; también
haber logrado con la mejor manera de dar a conocer o explicar de manera que se
entienda.
Así se logrará el objetivo del curso y poder tener un desarrollo más amplio
conforme a la relación de los materiales y sus distintos procesos. De la materia de
procesos de Fabricación se espera que nos complemente en nuestro desarrollo
como estudiantes.
Sin más esperamos que el trabajo realizado sea de acuerdo con las especiaciones
pedidas y así obtener un beneficio grato para el grupo.

21
Bibliografía
Andalucía, F. d. (04/10/17). TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS. Federación de
Enseñanza de Andalucía.
Eprints. (s.f.). Obtenido de http://eprints.uanl.mx/435/1/1020115008.PDF
Moore, H. D. (2006). Materiales y procesos de fabricación, Industria
metalmecánica y de plástico.
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