ANALISIS DE LA INFLUENCIA DEL DESGASTE DE HERRAMIENTAS DE

PCBN EN EL TORNEAMIENTO DURO DE CILINDROS DE ACERO ASTM

52100

THE ANALYSIS OF THE INFLUENCE OF PCBN TOOL WEAR INTO HARD

TURNING OF THE CYLINDERS ASTM 52100 STEEL

Sergio Delijaicov 1a, Lucas Antonio Perrucci 2a, Carlos Valdez Salazar 3

RESUMEN

El objetivo del presente trabajo fue estudiar la influencia del desgaste de herramientas de corte de nitruro de
boro cúbico policristalino (PCBN) en el proceso de torneamiento duro a seco de cilindros de aceros ASTM
52100, con durezas del orden de 64 HRc, utilizado en la fabricación de rodamientos. Fue estudiada la
influencia de los parámetros de maquinado (velocidad de corte, avance, profundidad de corte) en el desgaste
de las herramientas y en las fuerzas de torneamiento. Fue diseñado un planeamiento factorial completo para
la ejecución de los ensayos, que fueron realizados usando un torno CNC, equipado con un dinamómetro
piezoeléctrico triaxial. Las respuestas analizadas fueron: rugosidad, fuerzas de torneamiento y análisis
microestructural para identificar la posible generación de capa blanca en la superficie de la probeta debido al
desgaste producido en las herramientas de corte. Los resultados mostraron que para avances del orden de
0,16 mm/rotación, la capa blanca aparece con frecuencia, indicando que el torneamiento fue comprometido.
Para los menores valores establecidos por el planeamiento factorial (velocidad de corte (v c) = 150 m/min,
avance (f) = 0,08 mm/rot, profundidad de corte (ap) = 0,025 mm) fueron obtenidas rugosidades medias (Ra)
del orden de 0,6 µ m y ausencia de capas blancas durante los 8000 m de uso de la herramienta de PCBN
durante el torneamiento.

Palabras-clave: torneamiento duro, fuerzas de torneamiento, capa blanca, herramienta de nitruro de boro
cúbico policristalino.

ABSTRACT

The goal of this work was to study the influence of the polycrystalline cubic boron nitride cutting tools wear
(PCBN) on the process of the dry hard turning cylinders ASTM 52100 steel with hardness around 64 HRc,
used in the bearings manufacture. It has studied the influence of machining parameters (cutting speed, feed,
cutting depth) on the wear tools and forces turning. It has been designing the full factorial planning for tests
done that were conducted using the CNC lathe, within triaxial piezoelectric dynamometer. On the result was
analyzed: roughness, turning forces and microstructural analysis in order to identify a possible generation the
white layer surface of the specimen due to produced in the cutting tools wear. The results show the feeds of
0.16 mm/rotation almost appears white layer, indicating the turning was affected. For the lowest values of the
planning factorial (cutting speed (vc) = 150 m/min, feed (f) = 0.08 mm/rot, cutting depth (ap) = 0.025 mm)
were gotten roughness average (Ra) in the range of 0.6 µ m and the absence of white layers along 8000 m
the use of PCBN tool during the turning.

Keywords: hard turning, turning forces, white layer, polycrystalline cubic boron nitride tools.

1
Doctor en Ing. Mecánica – Docente universitário del Centro Universitário da Faculdade de Engenharia
Industrial - Av. Humberto de Alencar Castelo Branco, 3972 – CEP 09850-901 – São Bernardo do Campo –
SP – Brasil.
2
Ingeniero Mecánico - Centro Universitario da Faculdade de Engenharia Industrial - Av. Humberto de
Alencar Castelo Branco, 3972 – CEP 09850-901 – São Bernardo do Campo – SP – Brasil.
3
Doctor en Ing. Mecánica – Investigador Académico área Diseño y Fabricación – Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo – Av. Prof. Mello Moraes, 2231 – CEP 05508-900 – Cidade Universitária – São
Paulo – SP – Brasil.
INTRODUCCION
Observando la literatura especializada se puede
constatar que la optimización de los procesos de
manufactura, antes basada en visiones aisladas, ganó
una nueva postura, una visión global [1]. Desde
mediados de los años ochenta, las empresas presentan
un cambio en la forma de abordar los procesos de
fabricación, en especial el maquinado de
componentes metálicos, debido a la globalización de
la competencia [2]. Analizando el impacto económico
del maquinado, fue reportado que además de emplear
decenas de millares de personas, aproximadamente
10% de toda la producción en metales es
transformado en viruta [3], representando más del
15% del valor total de todos los productos
manufacturados, sean o no mecánicos.
Siendo los procesos de maquinado la clase mas
empleada dentro de la cadena de fabricación de
productos mecánicos, las investigaciones en esta área
presentan una importancia fundamental en el mundo
industrial moderno. Esta demanda en investigaciones
surge debido a los desafíos enfrentados por las
industrias cuanto a la productividad, calidad,
flexibilidad y compatibilidad con el medio ambiente
[4] La búsqueda de soluciones tecnológicas está
direccionada al desarrollo y empleo de nuevos
procesos de maquinado o en la optimización de los ya
conocidos.
En ese sentido, evaluando el desarrollo industrial en
los procesos de maquinado, actualmente puede
observarse tres tendencias principales: el maquinado
duro (HM), el maquinado a altas velocidades de corte
(HSM) y el maquinado a seco (DM). En todos esos
procesos se generan altos niveles de calor en la región
de corte exigiendo el uso de herramientas especiales,
fabricados de materiales y con revestimientos más
resistentes al desgaste a elevadas temperaturas [5]. Al
analizar el uso o no del fluido de corte, se tiene que
este influencia fuertemente en el desgaste de la
herramienta y en la calidad superficial de las piezas
maquinadas, siendo la función del fluido de corte
minimizar la carga térmica y/o la fricción en la
interface pieza-herramienta, y también auxiliar con la
retirada de virutas, aumentando de esa manera la vida
de la herramienta y consecuentemente la
productividad del proceso. La considerable reducción
de costos al evitar la compra, almacenamiento y
descarte del fluido de corte, así como el rigor de las
nuevas legislaciones ambientales y la mayor
conciencia ecológica de usuarios y empresas, están
orientando el maquinado al procedimiento a seco [6,7
e 8]. Por las características del maquinado a seco, este
normalmente está condicionando al uso de
herramientas cerámicas, PCD ó PCBN debido a su
mayor resistencia al calor, sin embargo estas
herramientas también presentan menor resistencia a
choques térmicos [9 e 10].
Así mismo, también existe en la actualidad un gran
esfuerzo en investigar la maquinabilidad de
materiales endurecidos, principalmente utilizando el
proceso de torneamiento. El desarrollo de máquinas-
herramientas, portaherramientas y sistemas de
fijación más rígidas, y mejorías en la producción de
herramientas de corte cerámicas y de nitruro de boro
cúbico policristalino (PCBN) viabilizaron el
torneamiento de materiales ferrosos con elevadas
durezas, es decir, en niveles de 50 a 65 HRc.
Se ha reportado en el torneamiento duro que la acción
de la punta de la herramienta contra la pieza genera
deformación plástica en la región de corte del
material maquinado, induciendo tensiones residuales
de compresión en las capas superficiales y sub-
superficiales de la pieza de trabajo, aumentando con
eso la resistencia a la fatiga del componente torneado
[11 e 12]. Además de eso, se observa que la fricción
en las interfaces herramienta-viruta y viruta-pieza,
generan variaciones térmicas de tal nivel que pueden
provocar transformaciones metalúrgicas en la
superficie y sub-superficie de la pieza maquinada
[13]. Así, una capa fina de martensita conocida como
capa blanca puede ser generada por las altas
temperaturas y por el rápido enfriamiento en la región
de corte, produciendo la re-témpera del material en la
superficie de la pieza. Por tanto el desgaste de la
herramienta y el consecuente aumento de la
temperatura en la región de corte, es uno de los
principales factores en la formación de esta
microestructura en los aceros maquinados [14 e 15].
Por otro lado, el proceso de torneamiento en
materiales endurecidos es considerado como un
maquinado de acabamiento, intentando substituir el
proceso de rectificación. Fue verificado en una
producción seriada, que las operaciones de
acabamiento a través del torneamiento duro - al evitar
el proceso de rectificado - redujeron
considerablemente los tiempos y los costos de
fabricación, siendo que para algunos casos se
alcanzaron reducciones de hasta 60% en el tiempo de
maquinado. Adicionalmente, por la flexibilidad del
proceso de torneamiento se tiende a minimizar el
número de herramientas requeridas [16]. El caso real
presentado por [17] muestra el proceso de fabricación
de un anillo externo para rodamiento de rodillos,
inicialmente fabricado por forjamiento-recozimiento-
témpera-revenimiento-rectificación fue alterado para
forjamiento-témpera-revenimiento-torneamiento
(desbaste e acabamiento). Los autores indican que la
eliminación de una operación de tratamiento térmico
(recozimiento) y la substitución de la operación de
rectificación por el torneamiento, propiciaron
2
reducción de tiempo y costos, manteniendo el mismo
patrón calidad de la pieza acabada.
Resultados obtenidos experimentalmente por [18],
cuando se maquinó, por torneamiento duro a seco,
anillos de rodamientos de acero DIN 100CrMn6, con
herramientas de nitruro cúbico de boro policristalino
(PCBN) sin desgaste, mostraron que los parámetros:
avance de corte y profundidad de penetración son los
más significativos en la generación de las tensiones
residuales de compresión y en el valor de la fuerza de
penetración. Se reportó que uno de los principales
factores de influencia en las tensiones residuales es la
fuerza de penetración, y que la microestructura de las
probetas torneadas no presentaba variaciones
superficiales ni sub-superficiales. Ya según [19],
2006), el costo más elevado de las herramientas de
PCBN justifica la necesidad de investigar su vida útil
y su influencia en la re-témpera del material
maquinado. En cuanto a las fuerzas de corte en el
maquinado de materiales endurecidos, según la
referencia [20], mostraron ser de 30% a 60% mayores
que aquellas generadas al maquinar materiales de
menor dureza, lo que obliga a escoger
cuidadosamente el tipo y la geometría de la
herramienta de corte.
Este trabajo tiene por objetivo estudiar la influencia
del desgaste de insertos de PCBN en el torneamiento
La adquisición de las fuerzas de maquinado durante
los experimentos, fue hecha con el sistema de
adquisición de marca HBM, modelo SPIDER 8,
compuesto por cuatro amplificadores digitales,
operando en la frecuencia de 4,8 KHz, cada canal
trabajando con conversores A/D, midiendo en el
rango de frecuencias de 1 Hz a 9600 Hz. El software
utilizado para la adquisición de los señales fue
CATMAN, versión 3.2, proveído por la HBM.
Para la medida de las rugosidades, fue usado un
rugosímetro marca Mitutoyo, modelo Surftest 211,
ajustado para un “cut-off” de 0,8 mm. Fueron
realizadas 10 medidas para cada cuerpo de prueba
para establecerse la respectiva rugosidad media (Ra).
El criterio de vida adoptado para las herramientas de
PCBN, fue superar el valor de rugosidad media (Ra)
de 0,6 µ m en las superficies torneadas.
Los parámetros de maquinado utilizados en los testes
de torneamiento duro a seco se muestran en la tabla 1.
Tabla 1: Parámetros de torneamiento
estandar
mínimo máximo
d
Velocidad de
vc vc vc.
corte 150 210 100
[vc  m/min]
1 2 s

duro a seco del acero DIN100CrMn6 endurecido a

Avance
60HRc, utilizado en la fabricación de rodamientos. f1 0,08 f2 0,16 fs 0,1
Fue estudiada la influencia de los parámetros de [f  mm/rot]
maquinado (velocidad de corte, avance y profundidad Profundidad de
0,02 0,07 ap.
de corte) en el desgaste de las herramientas y en las corte ap1 ap2 0,3
5 5 s
fuerzas de corte. [ap  mm]

Percurso de corte Lc.1 Lc.2 Lc.3 Lc.4 Lc.5

MATERIALES Y MÉTODOS
Para el desarrollo de este trabajo, fue ejecutado un
planeamiento factorial completo, con tres factores y
dos niveles, para cinco condiciones de desgaste de la
herramienta de corte, conduciendo un total de 40
cuerpos maquinados, conforme descrito a seguir.
Los ensayos de torneamiento fueron realizados en un
torno CNC, marca Okuma, modelo LB300,
maquinado a seco.
[LC  m] 500 2000 4000 6000 8000
 Condición de estandarización : vc.s, fs , ap.s 
(maquinado a las probetas, previo a los ensayos,
para homogenizarlas geométricamente después
del tratamiento térmico a las que fueron
sometidas)
Del ensayo de torneamento duro:

Los insertos utilizados son de la marca Sumitomo,  Niveles : 2  mínimo y máximo

modelo VNMA 160408, CBN 200.  Parámetros : 3  vc, f, ap
El material de los cuerpos de prueba fue acero DIN
Luego, del factorial completo  23 = 8
100CrMn6 con dureza 62 ± 2,00 HRc.

En la medición de las fuerzas de maquinado, se usó
un transductor piezoeléctrico tri-direccional de la
marca PCB, montado directamente en el cabo del
portaherramienta.
 Percurso de corte (Lc) : 5  (Lc1, Lc2, Lc3, Lc4, Lc5).
Entonces, el número de ensayos  5 x 8 = 40
RESULTADOS Y DISCUSIONES

3

La elección de los parámetros de maquinado en el
torneamiento duro de acabamiento se debe efectuar
buscando obtener valores de rugosidad media (Ra)
menores o iguales a 0,6 µ m (este rango de medidas
representa los valores normalmente encontrados en el
proceso de rectificación). También, debe evitarse la
formación de la capa blanca en la superficie de las
piezas torneadas, porque sus efectos en el desempeño
a fatiga aún no están bien comprendidos.
Para cada combinación de los parámetros de corte, se
realizaron ensayos hasta que la herramienta de corte
fue utilizada por lo menos 8000 m, maquinando
siempre en el mismo material y en las mismas
condiciones de corte. Los resultados de las
mediciones presentaron la formación de capa blanca y
rugosidades medias (Ra) superiores a 0,6 µ m. en la
mayoría de las combinaciones ensayadas.
Fue observado en todos los cuerpos de prueba
maquinados la ausencia de camada, cuando se utilizo
avances de 0,08 mm/rotación, tornando este valor un
dato importante para el torneamiento duro.
A través de la figura 1 es mostrado que la elección de
los parámetros de maquinado en los niveles más bajos
(f = 0,08 mm/rot, ap = 0,025 mm y vc = 150 m/min),
provocó la ocurrencia de rugosidades dentro del
rango de interés (Ra ≤ 0,6 µ m) y ausencia de capa
blanca en la superficie de las probetas, así como, la
generación de elevadas tensiones residuales de
compresión en la superficie y sub-superficie (15).
FUERZA
RUGOSID
FUERZA DE
FUERZA DE
Figura 1: Fuerzas de torneamiento (N) y rugosidad
media (Ra) para los parámetros de corte:
vc=150m/min; f=0,08mm/rot, ap=0,025 mm
Al usar avances (f) de 0,16 mm/rot, se encontró en
todos los cuerpos de prueba la presencia de la capa
blanca, independientemente de los valores de la
velocidad de corte, de la profundidad de penetración
de la herramienta y del percurso de corte. También se
encontraron valores de las rugosidades medias
siempre superiores al límite de 0,6 µ m.
Se observó que condiciones severas de maquinado,
caracterizadas por la combinación de sus parámetros,
resultaron en una fuerza de maquinado grande (ó
también en una fuerza de penetración grande en el
caso de maquinado duro debido a la alta dureza del
material de la pieza y la superficie de salida de la
herramienta de corte), provocando en el cuerpo de
prueba rápidamente un calentamiento suficientemente
alto, tanto en la superficie como en su sub-superficie,
llevando la microestructura al campo austenítico, y a
seguir, inmediatamente se produce un rápido
enfriamiento lo que conduce a formar un tipo
diferente de estructura, cuando lo comparamos con el
núcleo. Tal fenómeno se denomina re-témpera. La
austenita que se forma es Cúbica de Fase Centrada
(CFC), con factor de empaquetamiento (fe) igual a
0,74, después de enfriada se transforma en Tetragonal
de Cuerpo Centrado (TCC), con factor de
empaquetamiento (fe) igual a 0,68. Como el factor de
empaquetamiento posterior al enfriamiento es menor
que el original ocurre una expansión volumétrica de
la matriz, generando tensión residual tractiva en la
superficie y compresiva en la matriz. Cuando esta
nueva microestructura es atacada químicamente
(normalmente con nital) para ser observada en un
microscopio óptico, ella es visualizada de color
blanca. En la figura 2 se presenta la micrografía de un
cuerpo de prueba donde fue generada la capa blanca
de un espesor aproximado de 3µm.
Capa Blanca
Fig. 2: Presencia de capa blanca en cuerpo de prueba
maquinado con los parámetros de corte:
vc=210m/min; f=0,16mm/rot, ap=0,075 mm
En las figuras 3, 4 y 5 se presentan los gráficos de los
efectos principales de los parámetros de corte en la
rugosidad para los percursos de corte de 500, 4000 e
8000 m.
4
 Como esperado, se nota que el avance es siempre el
factor de mayor influencia. La velocidad de corte
tiene prácticamente la misma influencia a lo largo de

Rugosidade Ra [µ m]
la vida de la herramienta. Y la profundidad de corte
va generando mayor rugosidad con el aumento del
uso de la herramienta (percurso de corte), es decir con
el aumento del desgaste de la herramienta de corte.
Rugosidade Ra [µ m]

Fig. 5: Gráfico de los efectos principales de la

rugosidad para el percurso de corte de 8000m

CONCLUSIONES

• El avance (f) de 0,08 mm/rot, no provocaron el

aparecimiento de capa blanca en los cuerpos de
prueba, para cualquier combinación de los
Figura 3: Gráfico de los efectos principales de la
parámetros de maquinado, durante los 8000 m de
rugosidad para el percurso de corte de 500m
torneamiento de la herramienta de corte, mientras
que, para el avance (f) de 0,16 mm/rot la capa
blanca siempre se generó en la superficie de los
cuerpos de prueba;

•
Rugosidade Ra [µ m]

La combinación de los parámetros de maquinado

en los niveles menos severos (vc = 150 m/min
f=0,08 mm/rot, ap = 0,025 mm), provocaron
rugosidades siempre abajo de 0,6 µ m Ra y no
generaron capa blanca en la superficie del cuerpo
de prueba, durante los 8000 m de torneamiento
de la herramienta de corte, mostrando que el
torneamiento duro puede substituir el proceso de
rectificación bajo ciertas condiciones;

• La fuerza de penetración siempre se mostro como

Fig. 4: Gráfico de los efectos principales de la
rugosidad para el percurso de corte de 4000m
la componente de mayor valor, cuando
comparada con las fuerzas de avance y de corte,
debido a la geometría de la superficie de salida
de la herramienta de corte de nitruro de boro
cúbico cristalino.

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AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen a la empresa FAG por el apoyo
ofrecido al desarrollo de este trabajo.
E-mail de los autores:
 carlosvaldez007@hotmail.com
 sergiode@fei.edu.br