Tesis Final 2013

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO
“DISEÑO MECÁNICO DE UN CALENTADOR

DE GAS DE COLA”
Tesis
Que para obtener el título de:
“Ingeniero Mecánico”
Presenta:
Álvarez Camacho Alan Eduardo.
Director de tesis:
M. en C. José Luis Mora Rodríguez.

Agradecimientos.
Para esas personas que me han apoyado a lo largo de toda mi vida, que siempre han estado ahí
cuando los he necesitado y sé que no me dejaran solo y siempre me han brindado sus consejos
para esta vida que no es nada fácil, a ellos que me han traído hasta este momento y que gracias a
su apoyo soy una persona de bien, aquí está el resultado de todo su apoyo y esfuerzo
incondicional, el presente trabajo es la culminación de todo un ciclo y una vida llena de esfuerzo y
trabajo, que no hubiera sido posible sin ustedes, les agradezco profundamente todo su apoyo, a
ustedes mis padres.
A ti compañera inseparable que me has levantado en esos momentos difíciles y que me has
impulsado a seguir y concluir este camino como se debe, por todo ese apoyo incondicional y
desinteresado, por no dejar que mi ánimo decaiga y por estar siempre junto a mí, sin ti todo esto
no sería lo que es ahora y este tiempo jamás hubiera llegado, gracias Diana Karina Ramírez
Velázquez.
Al Ingeniero José Luis Mora Rodríguez.
Por brindarme todo su apoyo para la elaboración y termino del presente trabajo, por su
comprensión y todo el tiempo que dedico para que este trabajo llegara a su culminación, gracias
profesor.
“No, no lo intentes, hazlo o no lo hagas, pero no lo intentes, el intento no existe.”

DISEÑO MECÁNICO DE UN CALENTADOR DE GAS DE COLA
ÍNDICE GENERAL
Objetivo. I
Justificación, Alcance de proyecto. I
Introducción. II
CAPÍTULO 1. Generalidades sobre recipientes a presión. 1

1.1. Definición de conceptos. 2
1.1.1. Recipiente a presión. 2
1.1.2. Esfuerzos en recipientes a presión. 2
1.1.3. Presión de operación ( ). 3
1.1.4. Presión de diseño (P). 3
1.1.5. Presión de prueba ( ). 4
1.1.6. Presión de trabajo máxima permisible. 4
1.1.7. Esfuerzo de diseño a la tensión (S). 5
1.1.8. Eficiencia de las soldaduras (E). 5
1.2. Tipos de recipientes. 5
1.2.1. Por su uso. 6
1.2.2. Por su forma. 6
1.3. Tipos de tapas. 7
1.3.1. Tapas planas. 7
1.3.2. Tapas planas con ceja. 9
1.3.3. Tapas semiesféricas. 10
1.3.4. Tapas 80:10. 11
1.3.5. Tapas semielípticas. 11
1.3.6. Tapas toriesféricas. 12
1.4. Materiales más usados en la fabricación de tapas y cuerpos. 14
1.5. Tamaño óptimo del recipiente. 16
1.6. Diseño de refuerzos en aperturas. 16
1.6.1. Tipos de bridas. 16
1.6.1.1. Bridas deslizables. 18
1.6.1.2. Bridas de cuello soldable. 18
1.6.1.3. Bridas de traslape. 18
1.6.1.4. Bridas de enchufe soldable. 19
1.6.1.5. Bridas especiales. 19
1.6.2. Diseño de refuerzos en aperturas. 19
1.6.3. Cálculo de peso propio. 22
1.7. Calculo de orejas de izaje. 23
1.8. Diseño de orejas de recipiente vertical. 25
1.8.1. Cálculo por presión externa. 25
1.9. Diseño de apoyos para recipientes verticales. 26
1.10. Diseño de la placa base del faldón. 30
1.11. Cálculo del espesor para base del faldón. 31
1.12. Selección del registro pasa hombre. 31
1.13. Metodología de cálculo para una zapata corrida. 33
1.14. Cálculo de la mampara de choque. 35

1.15. Varillas tensoras. 37
1.16. Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud. 37
1.17. Espejos. 38
1.17.1. Espesor efectivo de espejo. 39
1.17.2. Presión de expansión diferencial equivalente. 39
1.17.3. Presión equivalente de pernos. 40
1.17.4. Presión efectiva de diseño lado coraza. 40
1.17.5. Presión efectiva de diseño lado tubos. 41
1.17.6. Presión de diseño diferencial efectiva. 41
1.17.7. Esfuerzos longitudinales en la coraza. 42
1.17.7.1. Esfuerzos longitudinales en los tubos – periferia del haz. 42
CÁPITULO 2. Generalidades sobre calentadores. 44

2.1. Calentamiento por fluido térmico. 44
2.2. Intercambiadores de calor. 45
2.2.1. Uso de los intercambiadores de calor. 45
2.2.1.1. Intercambiadores de placas. 46
2.2.1.2. Intercambiadores compactos de placas soldadas. 46
2.2.1.3. Intercambiadores de doble tubo. 46
2.2.1.4. Intercambiadores de casco y tubos. 46
2.2.1.5. Intercambiadores de casco y tubo de grafito. 47
2.3. Calentadores. 47
2.4. Clasificación de los calentadores. 47
2.4.1. Calentadores gaseosos (de encendido directo). 47
2.4.2. Calentadores líquidos. 48
2.4.3. Calentadores sólidos. 48
2.4.4. Reactores químicos. 48
2.4.5. Reactores de combustión parcial. 48
2.4.6. Calentadores cerrados para el agua de alimentación. 49
2.4.7. Calentadores de baja presión. 51
2.4.8. Calentadores de alta presión. 52
2.4.9. Materiales. 52
2.4.10. Calentadores abiertos, desaereadores y de contacto directo. 52
2.4.11. Materiales. 54
2.5. Partes de un calentador. 54
2.5.1. Coraza. 54
2.5.2. El elemento tubular en calentadores. 54
2.5.2.1 Espaciado de los tubos. 56
2.5.3. Deflectores. 56
2.5.4. Varillas tensoras. 58
2.5.5. Fajas de sello. 58
2.5.6. Tornillos de ojo. 59
2.5.7. Boquillas. 59
2.5.8. Espejos. 60
2.6. El gas natural. 61
2.6.1. Clasificación del gas natural. 62
2.6.2. Gas acido. 62
2.6.3. Gas de cola. 63
CÁPITULO 3. Códigos y normas que rigen el diseño de equipos sujetos a presión.
3.1. Generalidades. 65
3.2. Códigos aplicables. 65
3.3. Breve historia del código ASME. 65
3.4. Códigos y normas aplicables. 71
3.4.1. Código ASME, Sección VIII, División 1. 71
3.4.1.1. Limitaciones de la división 1. 72
3.5. Sociedades e Institutos. 72
3.5.1. A.W.S. (American Welding Society). 72
3.5.2. A.I.S.C. (American Institute of Steel Construction). 72
3.5.3. A.N.S.I. (American National Standards Institute). 72
3.6. Envolvente y tapas. 73
3.7. Boquillas y registros. 74
3.8. Internos. 79
3.9. Estructuras y soportes. 80
3.10. Fabricación. 82
3.10.1. Soldadura. 82
3.10.2. Tratamiento térmico. 82
3.10.3. Inspección. 82
3.10.4. Pruebas. 83
3.10.5. Certificado de pruebas. 84
3.11. Clase de materiales. 84
3.11.1. Aceros al carbón. 84
3.11.2. Aceros de baja aleación. 85
3.11.3. Aceros de alta aleación. 85
3.11.4. Materiales no ferrosos. 85
3.12. Propiedades que deben de tener los materiales para satisfacer las condiciones de
servicio. 85
3.12.1. Propiedades mecánicas. 85
3.12.2. Propiedades físicas. 85
3.12.3. Propiedades químicas. 85
3.13. Evaluación de los materiales sugeridos. 86
3.14. Norma TEMA. (Standard of Tubular Exchangers Manufacturers Association).
87
3.14.1. Origen. 87
3.14.2. Contenido general. 87
CÁPITULO 4. Memoria de cálculo del calentador de gas de cola. 90
CÁPITULO 5. Evaluación económica. 124
CONCLUSIONES. 127
Glosario. 128
Anexos. 134
Anexo A. Eficiencia de soldaduras valor de E. 135
Anexo B. Peso de cascos y cabezas. 136
Anexo C. Volumen de cascos y cabezas. 137
Anexo D. Propiedades de los tubos. 138
Anexo E. Propiedades de los tubos (cont.). 139
Anexo F. Propiedades de los tubos (cont.). 140
Anexo G. Propiedades de los tubos (cont.). 141
Anexo H. Pescante. 142
Anexo I. Valores de esfuerzo máximo para aceros. 143
Anexo J. Valores de esfuerzo máximo para aceros. 144
Anexo K. Lista de partes. 145
Anexo H Planos 147
Bibliografía. 155
ÍNDICE DE TABLAS Y FIGURAS.
Figura. 1.1. Recipiente de almacenamiento. 6

Figura. 1.2. Recipiente de proceso. 6
Figura. 1.3. Recipiente esférico. 7
Figura. 1.4. Tapa plana. 9
Figura. 1.5. Tapa plana con ceja. 9
Figura. 1.6. Tapa semiesférica. 10
Figura. 1.7. Tapa 80:10. 11
Figura. 1.8. Tapa semieliptica. 12
Figura. 1.9. Tapa toriesférica. 13
Figura. 1.10. Conexiones comunes en recipientes a presión. 16
Figura. 1.10. Tipos de bridas comunes. 17
Figura. 1.11. Oreja de izaje. 23
Figura. 1.12. Análisis puntual de fuerzas. 23
Figura. 1.13. Apoyo vertical. 26
Figura. 1.14. Calculo por viento. 28
Figura. 1.15. Faldón. 30
Figura. 1.16. Registro pasa hombre. 32
Figura. 1.17. Tipos de mamparas. 37
Tabla. 1.1. Número mínimo de varillas. 37
Tabla. 1.2. Espesor de tubos. 38
Figura. 2.1. Calentador de fluido térmico. 45

Figura. 2.2. Sección básica del calentador para calentador condensador. 50
Figura. 2.3. Sección básica del calentador con secciones adicionales. 50
Figura. 2.4. Canales para el agua de alimentación en el calentador. 51
Figura. 2.5. Tubos para intercambiadores de calor. 55
Figura. 2.6. Arreglos comunes de tubos. 55
Figura. 2.7. Espaciado en deflectores. 56
Figura. 2.8. Deflector segmentado. 57
Figura. 2.9. Deflector de disco y corona. 57
Figura. 2.10. Deflector de orificio. 57
Tabla. 2.3. Diámetro y cantidad de varillas tensoras. 58
Figura. 2.11. Tornillo de ojo. 59
Figura. 2.12. Boquilla. 60
Figura. 2.13. Espejo. 61
Tabla. 3.1. Eficiencia de la soldadura valor de E. 73
Tabla. 3.2. Registro sin parche de refuerzo. 75
Tabla. 3.3. Registro con parche de refuerzo. 76
Tabla. 3.4. Accesorios roscados y soldados. 77
Tabla. 3.5. Temperatura para materiales. 87
Tabla. 4.1. Detalle de boquillas. 92
Tabla. 4.2. Brida 20 pulg. Céd. 80. 92
Tabla. 4.3. Diámetro exterior de la pieza de refuerzo. 95
Tabla. 4.4. Brida 24 pulg. Céd. 80. 96
Tabla. 4.8. Diámetro de mamparas. 114
Tabla. 4.9. Cantidad de varillas tensoras. 115
Tabla. 4.10. Diámetro, separación y arreglo de tubos. 115
Tabla. 4.11. Resultados del diseño. 122
Tabla. 5.1. Cantidad y costos de materiales. 124
Tabla. 5.2. Bridas a utilizar. 124
Tabla. 5.3. Equipo a utilizar 124
Tabla. 5.4. Mano de obra directa. 125
OBJETIVO.
Realizar el diseño mecánico de un calentador de gas de cola, tomando en cuenta todas las
consideraciones mecánicas y normas que intervienen en el diseño de estos equipos sujetos a
presión.
JUSTIFICACIÓN.
Actualmente en México la mayor cantidad de contaminantes emitidos a la atmosfera es causada
por la combustión de los combustibles en los diferentes procesos en los que sean utilizados, la
intensa actividad de las industrias junto con accidentes durante el almacenamiento, transporte o
trasvase de sustancias tóxicas y la disposición clandestina e incontrolada de residuos, contribuyen
en gran medida a la contaminación.
Cada año se presentan en México un promedio de 550 emergencias ambientales asociadas con
materiales y residuos peligrosos. Dentro de los compuestos peligrosos más comúnmente
involucrados en emergencias ambientales, se encuentran el petróleo y sus derivados (gasolinas,
combustóleo, diesel), agroquímicos, gas LP y natural, entre otros, el diseño mecánico del
calentador de gas es precisamente para aprovechar los residuos del proceso para obtener el gas
natural y que no sea liberado a la atmósfera para disminuir la emisión de contaminantes.
Dentro de este trabajo se aprovecha el residuo del procesamiento del gas natural, que es el gas
de cola, con el diseño de un recipiente a presión de 60 pulg. de diámetro (152 cm) y una altura de
373.54 pulg. (9488 cm), mismo recipiente que utiliza el gas de cola para el proceso de
calentamiento, ya que sin encontrar alguna aplicación en la cual utilizarlo este gas se liberaba a la
atmosfera incrementando así la contaminación.
Este calentador aprovecha el gas de cola que comúnmente es desechado a la atmósfera, de ésta
forma se aprovecha un gas que es considerado como un residuo y un contaminante para darle
uso en el calentamiento de agua para ser utilizada en los diferentes procesos industriales ya que
el precalentamiento en etapas incrementa la eficiencia de la planta y minimiza el choque térmico
de los componentes, que es el caso de inyectar fluido a temperatura ambiente en una caldera u
otro dispositivo operando a alta temperatura. Algunos usos son en las plantas químicas y
refinerías, en las centrales eléctricas para hervir el agua en vapor, en las plantas de energía
nuclear como reactores de agua presurizada, entre otros.
I
INTRODUCCIÓN.
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras.
Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de seguridad variando
éste, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no solo pueden
provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar la destrucción del equipo
adyacente y ponen al personal en situaciones peligrosas, particularmente cuando están implícitas,
fluidos inflamables o corrosivos. En el presente trabajo se desarrolla el diseño mecánico de un
recipiente a presión, los cuales son utilizados ampliamente en los procesos industriales, estos
recipientes tienen diferentes usos, el recipiente diseñado en el presente trabajo es un recipiente de
proceso, un calentador de gas, para garantizar un correcto funcionamiento estos equipos
requieren de un riguroso diseño mecánico.
En el primer capítulo, se elabora el estudio sobre los principios generales que rigen a todos los
recipientes a presión, así como las fórmulas para su cálculo y los materiales comúnmente
utilizados en su fabricación, en este caso utilizamos el acero inoxidable que es un metal que tiene
gran aceptación en la fabricación de estos recipientes ya que soporta altas temperaturas, altas
presiones, tiene buena soldabilidad y sobre todo tiene excelente resistencia a la corrosión.
Los recipientes a presión se dividen en dos grandes grupos:
Por su uso: que a su vez se dividen en recipientes de almacenamiento, los cuales se utilizan para
almacenar grandes cantidades de fluidos y en recipientes de proceso, los cuales tienen usos muy
variados, en los cuales podemos citar a los calentadores, reactores e intercambiadores de calor,
entre otros.
Por su forma: los cuales se dividen en recipientes horizontales y verticales. La precisión en el

diseño de estos equipos es muy importante para evitar fallas que resulten catastróficas ya que
trabajan sometidos a grandes presiones y para garantizar una vida útil de trabajo.
En el segundo capítulo se describe la función que tiene un calentador y sus principales partes que
lo componen, esto con la finalidad de conocer todas las partes que deben ser calculadas al
momento del diseño mecánico, también se realiza una breve descripción de los intercambiadores
de calor y los diferentes tipos para entender mejor el funcionamiento de un calentador.
El diseño de los recipientes a presión se rige por normas e institutos internacionales que regulan
los rangos de presión dependiendo del trabajo que vayan a desempeñar, así como los materiales,
soldadura, entre otras características de estos equipos, lo mencionado anteriormente es descrito
en el capítulo tres. En el cuarto capítulo se elabora el diseño del calentador de gas, se realizan los
cálculos mecánicos pertinentes para garantizar un diseño seguro y por último en el quinto capítulo
se realiza un análisis de costos de todos los materiales a utilizar en la construcción del calentador.
II
Capítulo 1
Generalidades sobre
recipientes a presión.
En éste capítulo se definirán los conceptos básicos para la compresión del uso y función de los
diferentes tipos de recipientes sujetos a presión con base a las normas que actualmente los rigen
así como las fórmulas que se utilizan para su cálculo.
-1-
Capítulo 1. Generalidades.
En este capítulo se definirán los conceptos básicos para la compresión de los diferentes
tipos de recipientes sujetos a presión con base en las normas que actualmente los rigen.
1.1 .Definición de conceptos.
A continuación se definen los conceptos principales para el diseño de un recipiente a presión.
1.1.1. Recipiente a presión.
Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea capaz de
almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o vació, independientemente
de su forma y dimensiones. Los recipientes cilíndricos a que nos referimos en éste trabajo, son
calculados como cilindros de pared delgada.
1.1.2. Esfuerzos en Recipientes a Presión.
El esfuerzo es una fuerza interna distribuida; es la reacción mecánica interna del material
que acompaña a una deformación. Los esfuerzos se presentan siempre en pares. Los esfuerzos
son: normal [esfuerzo de tracción (tensión) (+) y esfuerzo de compresión (-)], y tangencial, o
cortante.
Los recipientes a presión están sujetos a diversas cargas, que causan esfuerzos de
diferentes intensidades en los componentes del recipiente. El tipo e intensidad de los esfuerzos es
una función en la naturaleza de las cargas, de la geometría del recipiente y de su construcción.
Cargas.
- Presión interna o externa.
- Peso del recipiente y su contenido.
- Reacciones estáticas del equipo auxiliar, tubería, revestimiento, aislamiento, piezas
internas, apoyos.
- Reacciones cíclicas y dinámicas debidas a la presión o a las variaciones térmicas.
- Presión del viento y fuerzas sísmicas.
- Reacciones por impacto debido a choque hidráulico.
- Gradientes de temperaturas y expansión térmica diferencial.
Esfuerzos.
- Esfuerzo a la tensión.
- Esfuerzo longitudinal a la compresión.
- Esfuerzo primario general de membrana inducido por cualquier combinación de cargas.
- Esfuerzo primario de membrana más esfuerzo primario de flexión inducido por combinación
de cargas.
-2-
- Esfuerzo primario general de membrana inducido por la combinación de sismos o de la

presión del viento con otras cargas.
1.1.3. Presión de operación ( ).
Es identificada como la presión de trabajo y es la presión manométrica a la cual estará

sometido un equipo en condiciones de operación normal.
1.1.4. Presión de diseño (P).
Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las partes constitutivas
de los recipientes sometidos a presión, dicho valor será el siguiente:
1° Condición.
Si < 300 PSI
Cálculo de la Presión de Diseño tomando en cuenta la Presión de Operación
P = Po + 30 PSI ……. (1.1)
Se obtiene el espesor recomendado bajo las condiciones descritas anteriormente para el

recipiente y utilizando el radio interior.
t= + C.A ……. (1.2)

∗ .
2° Condición.
Si > 300 PSI
Cálculo de la Presión de Diseño tomando en cuenta la Presión de Operación
P = 1.1 * ……. (1.3)
Se obtiene el espesor recomendado bajo las condiciones descritas anteriormente para el

recipiente y utilizando el radio exterior.
t= + C.A……. (1.4)
∗ .
Dónde:
P = Presión de Diseño.
= Presión de Operación.
C.A. = Sobre espesor por corrosión.
= Radio exterior.
-3-
= Radio interior.
S = Esfuerzo a la tensión.
E = Eficiencia de Soldadura.
1.1.5. Presión de prueba (Pp).
Se entenderá por presión hidrostática de prueba y se cuantificará por medio de la siguiente

ecuación:
Una y media veces la presión permitida de operación. Si el valor del esfuerzo del material del
recipiente a la temperatura de prueba, la presión de prueba hidrostática debe incrementarse
proporcionalmente.
Presión de Prueba.
= P (1.5) ……. (1.5)

Dónde:
P = Presión de diseño.
= Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente.
= Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño.
1.1.6. Presión de trabajo máxima permisible.
Es la presión máxima a la que se puede someter un recipiente, en condiciones de operación,

suponiendo que él está:
 En condiciones después de haber sido corroído.

 Bajo los efectos de la temperatura de diseño.
 En la posición normal de operación.
 Bajo los efectos de otras cargas, tales como fuerza debida al viento, presión hidrostática
entre otros, cuyos efectos deben agregarse a las ocasionadas por la presión interna.
Es una práctica común, seguida por los usuarios, diseñadores y fabricantes de recipientes a
presión, limitar la presión de trabajo máxima permisible por la resistencia del cuerpo o las tapas, y
no por elementos componentes pequeños tales como bridas, boquillas y algunos componentes
más.
El término "Máxima presión de trabajo permisible nuevo y frío" es usado frecuentemente,

esto significa: La presión máxima permisible, cuando se encuentra en las siguientes condiciones:
-4-
 El recipiente no está corroído (nuevo).

 La temperatura no afecta a la resistencia a la tensión del material (temperatura ambiente).
 Tampoco se consideran los efectos producidos por la acción del viento, presión hidrostática,
entre otros efectos.
El valor de la presión de trabajo máxima permisible, se obtiene despejando "P" de las

ecuaciones que determinan los espesores del cuerpo y las tapas, y usando como "t" el espesor
real del equipo y su valor será el que resulte menor, para economizar el costo del recipiente.
1.1.7. Esfuerzo de diseño a la tensión (S).
Es el valor máximo al que podemos someter un material, que forma parte de un recipiente a
presión, en condiciones normales de operación. Su valor es aproximadamente el 25% del esfuerzo
último a la tensión del material en cuestión.
1.1.8. Eficiencia de las soldaduras (E).
Se puede definir la eficiencia de las soldaduras, como el grado de confiabilidad que se

puede tener de ellas, más adelante se muestran los tipos de unión más comúnmente usados en la
fabricación de recipientes a presión.
1.2. Tipos de recipientes.
Un recipiente a presión es un depósito cerrado de longitud limitada (en contraste con la

longitud indefinida de las tuberías). Su dimensión menor es considerablemente mayor que el
tamaño de la tubería de conexión y está sujeta a presiones por encima de 7 ó 14 KPa (1 ó 2
lbf/in2).
Los diferentes tipos de recipientes a presión que existen, se clasifican de la siguiente

manera:
-5-
1.2.1. Por su uso.
Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de proceso.
Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión, y de acuerdo con su
servicio son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores,
entre otros, como ejemplo en la figura 1.1 se muestra un recipiente de almacenamiento.
Figura.1.1. Recipiente de almacenamiento.
Los recipientes a presión de proceso como el que se muestra en la figura 1.2 tienen múltiples
y muy variados usos, entre ellos podemos citar los cambiadores de calor, reactores, torres
fracciónadoras, torres de destilación, entre otros.
Figura.1.2. Recipiente de proceso.

1.2.2. Por su forma.
Por su forma, los recipientes a presión, pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros
pueden ser horizontales o verticales, y pueden tener, en algunos casos, chaquetas para
incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según el caso.
-6-
La figura 1.3 nos muestra un recipiente esférico los cuales se utilizan generalmente como
tanques de almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes a altas
presiones.
Puesto que la forma esférica es la forma "natural" que toman los cuerpos al ser sometidos a
presión interna, ésta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión, sin embargo,
la fabricación de este tipo de recipientes de mucho más cara en comparación con los recipientes
cilíndricos.
Fig.1.3 Recipiente esférico.

1.3. Tipos de tapas.
Para "cerrar" recipientes cilíndricos, existen varios tipos de tapas, algunas de ellas son:
Tapas planas, planas con ceja, únicamente abombadas, abombadas con ceja invertida,
toriesféricas, semielípticas, semiesféricas, tapas 80-10, tapas cónicas, toricónicas, entre otras.
1.3.1. Tapas planas.
Generalmente se utilizan para "cerrar" recipientes sujetos a presión atmosférica, aunque en

algunos casos se usan también en recipientes sujetos a presión. Su costo entre las tapas es el
más bajo, se utilizan también como fondos de tanques de almacenamiento de grandes
dimensiones, la figura 1.4 nos muestra un ejemplo de tapa plana.
t=d ……. (1.6)
∗ .
t= ……. (1.7)
-7-
Las ecuaciones anteriores serán usadas con las siguientes restricciones:
 La tapa deberá ser ciega, es decir, no deberá tener aberturas ni boquillas

 Deberá ser circular
 Deberá ser fabricada con alguno de los materiales ferrosos listados en las normas ANSI B-
16.5.
 Deberá estar entre los rangos de presión y temperatura mostrados en la tabla B- 16.5 de las
normas ANSI.
 El espesor obtenido, de la ecuación correspondiente, deberá considerarse como mínimo y
deberá agregarse la tolerancia por corrosión si existiera.
 La ecuación (1.3) se usará para calcular bridas ciegas atornilladas, y se deberán considerar
independientemente las condiciones de operación y las condiciones de sello de empaque,
usando la mayor de ellas.
Para las condiciones de operación, el valor de "P" será dado por la presión de diseño, el
valor de "S" se tomará a la temperatura de diseño y el valor de "W" será el que resulte mayor de:
Wm =0.785G + 2b (π)GmP….……. (1.8)

Wm 2 =(π) bGy .…. (1.9)
Para las condiciones de sello del empaque, se tomará P = 0, el valor de S a la temperatura

ambiente, W será:
( )
W= Sa ….……. (1.10)
Dónde:
Ab = Área transversal neta de los tornillos en ( ).

Am = Área transversal requerida de los tornillos tomada como la que resulte mayor de Am 1
y en ( .)
= Área transversal neta requerida de los tornillos en condiciones de operaciones en
( ) = Wm2 / Sb.
= Área neta de los tornillos = W / Sa.
b = Ancho efectivo de contacto del empaque.
bo = Ancho básico del empaque
C’= Constante a dimensional que depende de la forma de unión entre la tapa y el cilindro.
d = Diámetro medido.
E = Eficiencia de soldaduras.
G = Diámetro donde se localiza la reacción del empaque en pulgadas (mm).
hg = Brazo de palanca, distancia radial de la línea de centros de barrenos a la línea de
reacción del empaque, en pulgadas (mm).
m = Relación tr/ts a dimensional.
P = Presión de diseño, en lb/ (KPa).
-8-
S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a la temperatura de

diseño, en lb/ (KPa).
Tr= Espesor requerido en el cuerpo.
Ts = Espesor real del cuerpo.
Sa = Esfuerzo máximo permisible del material de los tornillos, a temperatura ambiente en
lb/ . (MPa).
Sb = Esfuerzo máximo permisible del material de los tornillos, a la temperatura de diseño,
en lb/ (MPa).
T = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin considerar corrosión, en pulgadas (mm).
W = Carga total de los tornillos, en libras. (N).
y = Carga máxima permisible en el empaque o en la superficie de sello, en lb/ (MPa),
su valor depende de la forma y material del empaque.
*Figura.1.4. Tapa plana.

t = Espesor.
D = Diámetro.
1.3.2. Tapas planas con ceja.
Al igual que las anteriores, se utilizan generalmente para presiones atmosféricas, su costo
también es relativamente bajo, y tienen un límite dimensional de 6 metros de diámetro máximo,
enla figura 1.5 se puede ver un ejemplo de tapa plana con ceja.
|
*Figura.1.5. Tapa plana con ceja.
t = Espesor.
D = Diámetro.
*Figura tomada de Diseño y Calculo Recipientes a Presión, Juan Manuel León Estrada, 2001 -9-
1.3.3. Tapas semiesféricas.
Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas. Como su nombre lo indica, su

silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay límite dimensional
para su fabricación, en la figura 1.6 se muestra una tapa semiesférica.
Son las menos empleadas y presentan una curvatura más pronunciada que las siguientes, su
fabricación es más complicada.
 Cálculo del espesor mínimo de la tapa semiesférica usando el .
t= + C.A……. (1.11)
.
 Cálculo del espesor mínimo de la tapa semiesférica usando el .
t= + C.A……. (1.12)
.
Dónde:
E = Eficiencia de soldaduras.
P = Presión de diseño, en Lb/ (KPa).
R = Radio interior de la tapa semiesférica, en pulgadas (mm).
S = Esfuerzo máximo permisible, del material de la tapa, a tensión y a la temperatura de
diseño, en Lb/ (Kpa).
T = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas (mm).
*Figura.1.6. Tapa semiesférica.
t = Espesor.
R = Radio de abombado.
D = Diámetro.
- 10 -
*Figura tomada de Diseño y Calculo Recipientes a Presión, Juan Manuel León Estrada, 2001
1.3.4. Tapas 80:10.
Ya que en México no se cuenta con prensas lo suficientemente grandes para troquelar tapas
semielípticas 2:1 de dimensiones relativamente grandes, se ha optado por fabricar este tipo de
tapas, cuyas características principales son: El radio de abombado es el 80% del diámetro; y el
radio de esquina o radio de nudillos es igual al 10% del diámetro.
Éstas tapas las usamos como equivalentes a la semielíptica relación 2:1, en la figura 1.7 se puede
ver un ejemplo de tapa 80:10.
.
t= ……. (1.13)
.
Dónde:
E = Eficiencia de las soldaduras.

L = Diámetro interior de la tapa (0.8) en pulgadas (mm).
P = Presión de diseño, en lb/ (Kpa).
S = Esfuerzo máximo permisible, del material de la tapa, a tensión y a la temperatura de
diseño, en lb/ (Kpa).
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas (mm.)
*Figura.1.7. Tapa 80:10.
t = Espesor.
D = Diámetro.
1.3.5. Tapas semielípticas.
Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente alto,
ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las toriesférícas. El proceso de
fabricación de éstas tapas es el troquelado, su silueta describe una elipse relación 2:1, su costo es
alto y en México se fabrican hasta un diámetro máximo de 3 metros, en la figura 1.8 podemos ver
un ejemplo de tapa semielíptica.
- 11 -
 Se calcula el espesor mínimo de la tapa usando el diámetro interior.
t= + C.A……. (1.14)
.
 Se calcula el espesor mínimo de la tapa semiesférica usando el diámetro exterior.
t= + C.A……. (1.15)
.
Dónde:
D= Diámetro Inferior de las tapa, en pulgada, (mm.).

E= Eficiencia de las uniones soldadas.
P=Presión de diseño, en lb/ (KPa)
S=Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a la temperatura de
diseño en lb/ (KPa)
T=Espesor mínimo requerido en la tapa sin corrosión, en pulgadas (mm).
C.A.= Sobreespesor por corrosión.
*Figura.1.8. Tapa semielíptica.
t = Espesor.
D = Diámetro.
1.3.6. Tapas toriesféricas.
Son las que mayor aceptación tienen en la industria, debido a su bajo costo y a que soportan
altas presiones manométricas, su característica principal es que el radio de abombado es
aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde 0.3 hasta 6 metros,
como ejemplo en la figura 1.9 podemos ver una tapa toriesférica.
- 12 -
*Figura.1.9. Tapa toriesférica.
t = Espesor.
D = Diámetro.
Usando diámetro interno.
 Cuando = 16
- Se calcula el espesor de la tapa con la siguiente fórmula:
.
t= + C.A ……. (1.16)
.
Usando diámetro exterior.
 Cuando = 16
.
t= + C.A ……. (1.17)
.
 Cuando < 16
t= + C.A ……. (1.18)

( . )
- 13 -
Dónde:
P = Presión de diseño, en lb/ (KPa).

L = Radio de abombado en pulgadas (mm).
M = Factor a dimensional que depende de la relación L/r.
r = Radio de esquina o radio de nudillos, en pulgadas, (mm).
S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a la temperatura de
diseño, en lb/ (KPa).
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas (mm).
E = Eficiencia de las soldaduras.
1.4. Materiales más usados en la fabricación de tapas y cuerpos.
A continuación, se muestran algunos de los materiales más utilizados en la fabricación de los

cuerpos y tapas de los recipientes a presión, cabe mencionar que existen otros grados de acero
inoxidable que también pueden ser utilizados en la fabricación.
SA-283-C SA-285-C SA-515-55
SA-515-70 SA-516-55 SA-516-70
Para designar a los aceros inoxidables se utiliza el sistema UNS, el cual es un sistema de código
alfanumérico, que comienza con una letra y es seguida por dígitos, cabe señalar que este sistema
es aplicable a todo tipo de aleaciones, para el caso específico de los aceros inoxidables se
comienza con la letra “S” y los primeros tres dígitos corresponden al código AISI, este sistema
utiliza un código de tres dígitos, a veces seguido de una o más letras.
El primer digito da una pista de la clase de acero, serio 2xx y 3xx corresponden a aceros
austeniticos, la serie 4xx incluye los aceros ferriticos y martensiticos, aparte de esto no hay más
lógica en el sistema.
El segundo y tercer digito no están relacionados a la composición, ni se sigue una secuencia

(ejemplo 430 y 446 son ferriticos mientras que 431 y 440 son martensiticos).
Las letras de sufijo pueden indicar la presencia de un elemento adicional o indicar alguna
característica en especial. (L indica bajo carbono, N indica nitrógeno, Se indica selenio, H indica
mayor cantidad de carbono, para alta temperatura).
Hay muchos aceros inoxidables que no están en el sistema AISI como los endurecibles por
precipitación (clase PH) y la mayoría de aceros dúplex.
- 14 -
1.5. Tamaño óptimo del recipiente.
 Factor de Abakians.
F= ........ (1.19)
. .( )
Dónde:
E= Eficiencia de soldaduras.
P = Presión de Diseño en ⁄ . (Kpa).
C.A = Factor de corrosión 1⁄16 para 12 años.
 Longitud recomendada del recipiente.
V= L ……. (1.20)
Despejando L nos queda.
L= ……. (1.21)
L=2 …. (1.22)
L = Longitud del recipiente.
Nota: La longitud se toma sin tapas.
1.6. Diseño de refuerzos en aperturas.
Todos los recipientes a presión deberán estar provistos de boquillas y conexiones de entrada
y salida del producto, válvula de seguridad, entrada de hombre, venteo, entre otras, en la figura
1.10 podemos ver una figura que muestra los diferentes tipos de boquillas en un recipiente a
presión. A continuación se enlistan algunas de las boquillas que se deben instalar en los
recipientes a presión:
A.- Entrada (s) de producto.

B.- Salida (s) de producto.
C.- Drene.
D.- Venteo.
E.- Entrada (s) de hombre.
F.- Conexión para válvula de seguridad.
G.- Conexión para manómetro.
H.- Conexión para termómetro. (termopozo).
I.- Conexiones para indicadores de nivel.
J.- Conexiones para control de nivel.
- 15 -
Figura 1.10. Conexiones comunes en recipientes a presión.
De acuerdo con el tipo de recipiente a presión que vayamos a diseñar, éste puede tener una
o varias boquillas de las antes mencionadas. Los diagramas de tubería e instrumentación nos
indican cuantas boquillas, de que diámetro y para qué servicio debemos instalar en dichos
recipientes. En concordancia con el Código A.S.M.E., Sección VIII División 1, todas las boquillas
mayores de 3 pulgadas de diámetro, instaladas en recipientes a presión, deberán tener una placa
de refuerzo en la unión del cuello de la boquilla con el recipiente. En México, se ha hecho una
costumbre reforzar también las boquillas de 3 pulgadas, lo cual es aconsejable.
Todas las placas de refuerzo de boquillas de 12 pulgadas de diámetro y menores, deberán

llevar un barreno de prueba de 1/4" de diámetro con cuerda NPT, las placas de refuerzo de
boquillas de 14" de diámetro y mayores, deberán tener dos barrenos de prueba.
Para instalar una boquilla, en un recipiente a presión, es necesario hacer un agujero en el

cuerpo o tapa en que se vaya a instalar. Al efectuar este agujero estamos "quitando área" y las
líneas de esfuerzos que pasaban por el área que quitamos pasarán tangentes al agujero
practicado, lo que produce concentración de esfuerzos. Para evitar fallas en la periferia de donde
practicamos el agujero, es necesario reponer el material que quitamos.
1.6.1. Tipos de Bridas.
En este apartado se describen los tipos de bridas y los métodos de cálculo requeridos para
la obtención de los refuerzos correspondientes, en la figura 1.11 podemos ver algunos tipos de
bridas más comunes.
= Esfuerzo del Recipiente.

= Esfuerzo del Tubo.
- 16 -
CASO 1. Sí < Método sin compensación.
CASO 2. Sí > Método con compensación.
Se recomienda que las boquillas de 1-1/4" de diámetro y menores sean instaladas por medio
de copies roscados de 3,000 y 6,000 libras/pulgada2. Las boquillas de 1 - 1/2" y mayores deberán
ser bridadas.
De acuerdo a la forma de unir las bridas a los cuellos de las boquillas, existen los siguientes
tipos de bridas:
 Brida de cuello soldable. (Weldíng Neck).

 Brida deslizable (Slip-On).
 Brida de traslape (lap-Joint).
 Bridas roscadas (Threaded).
 Bridas de enchufe soldable (Socket Welding).
 Bridas de orificio.
 Bridas ciegas (Blind).
 Bridas especiales.
*Figura.1.11. Tipos de bridas más comunes.
- 17 -
1.6.1.1. Bridas Deslizables.
SLIP-ON.
Éstas bridas se prefieren sobre las de cuello soldable, debido a su costo más bajo, a la
menor precisión requerida al cortar los tubos a la medida, a la mayor facilidad de alineamiento en
el ensamble ya que su costo de instalación final es menor que las bridas de cuello soldable. Su
resistencia calculada bajo presión interna, es del orden de 2/3 de las anteriores y su vida bajo
condiciones de fatiga es aproximadamente 1/3 de las últimas. Por estas razones, las bridas
deslizables en presiones de 1,5000 libras/ existen solamente en diámetros de 1/2" a 2-1/2", y
no existen en presiones de 2,500 libras/ . El manual de construcción de calderas A.S.M.E.
limita su uso a 4" de diámetro.
1.6.1.2. Bridas de cuello soldable.
Welding neck.
Se distinguen de las demás por su cono largo y por su cambio gradual de espesor en la
región de la soldadura que las une al tubo. El cono largo suministra un refuerzo importante a la
brida desde el punto de vista de resistencia. La ligera transición desde el espesor de la brida hasta
el espesor de la pared del tubo, efectuada por el cono de la brida, es extremadamente benéfico
bajo los efectos de flexión repetida, causada por la expansión de la línea u otras fuerzas variables
y produce una resistencia de duración equivalente a la de una unión soldada entre tubos.
Por lo anterior, este tipo de brida se prefiere para todas las condiciones severas de trabajo,
ya sea que esto resulte de altas presiones o de temperaturas elevadas o menores de cero, ya sea
también para condiciones de carga que sean sustancialmente constantes o que fluctúen entre
límites amplios. Las bridas de cuello soldable se recomiendan para el manejo de fluidos
explosivos, inflamables o costosos, donde una falla puede ser acompañada de desastrosas
consecuencias.
1.6.1.3. Bridas de Traslape.
LAP-JOINT.
Generalmente se instalan en tuberías de acero inoxidable o aleaciones especiales. Siempre

que utilicemos este tipo de brida, debemos acompañarla de un extremo adaptador (stub-end).
También usamos este tipo de bridas traslapadas cuando las tuberías no son paralelas a los ejes
de los recipientes.
- 18 -
1.6.1.4. Bridas de Enchufe Soldable.
Socket Welding.
Cuando se manejan fluidos tóxicos, altamente explosivos, muy corrosivos o aquellos que al
existir fugas provocarían gran riesgo, debemos usar bridas de este tipo. También es
recomendable usarlas en tuberías que trabajan a muy altas presiones.
1.6.1.5. Bridas Especiales.
Cuando una brida no corresponde a los tipos antes mencionados, le llamamos brida
especial. Su uso es muy común en cambiadores de calor, cuyos diámetros no corresponden
generalmente a los estandarizados de bridas.
1.6.2. Diseño de refuerzos en aperturas.
Estos métodos que se describen a continuación están definidos bajo el código ASME
sección VIII Div. 1,
CASO 1. > Método sin compensación.
 Material del Recipiente.
De esta información podemos conocer el .
 Material del tubo.
De esta información podemos conocer el y con el diámetro nominal del tubo pudiendo
así conocer
 Cálculo de .
= ……. (1.23)
.
Nota: El se aproxima al valor inmediato superior estandarizado de tubos.
 Cálculo de .
= ……. (1.24)
.
- 19 -
 Área de Refuerzo Requerida.
A=d( ) ….…. (1.25)
Nota: El que se toma en esta ecuación para realizar el cálculo es el calculado no el valor de
estandarizado.
 Incremento de área.
=2 (1 − )... (1.26)
 Área Requerida.
=A+ …. (1.27)
 Área de Refuerzo Evaluada.
. = El mayor de:
= (t- )d ......……. (1.28)
= 2(t- )( + t)…... (1.29)
Reducción de .
. = 2(t- ) (1 − )……. (1.30)
= De refuerzo disponible.
A = (t - t ) d ....... (1.31a)
A = (t - t ) (t + t) 2…….. (1.31b)
 Área de Exceso de la Boquilla.
= Área de Exceso en la Boquilla.
= El mayor de:
= 5( - )d ……. (1.32)
=5 ( + ) ……. (1.33)
- 20 -
Real.
= (1 − )……. (1.34)
 Área de Proyección al Interior.
= Área de Proyección al Interior.
= 2h ( ) ……. (1.35)
= El menor de:
h = 2.5 (t) ……. (1.36)

h = 2.5 ( ) ……. (1.37)
Real.
= ( ) ……..(1.38)
Área de Soldadura Exterior.
= Área de Soldadura Exterior.
= El menor de:
= t - 1⁄16 ……. (1.39)

= - 1⁄16 ……. (1.40)
Real.
. = 2 t ( ) ( )……. (1.41)
 Área de Soldadura Exterior.
= Área de Soldadura Interior.
= - 1⁄16 ……. (1.42)
- 21 -
= El menor de:
= t - 1⁄16 ……. (1.43)

= - 1⁄16 ……. (1.44)
Real.
=2t( ) ( ) ……. (1.45)
 Área Real Evaluada.
Σ = + + + + ……. (1.46)
 Área del Refuerzo Necesario.
= -Σ ……. (1.47)
=bxh ……. (1.48)
b= ……. (1.49)
……. (1.50)
1.6.3. Cálculo de peso propio.
El peso del recipiente produce únicamente esfuerzos a compresión cuando no existen cargas
excéntricas y la fuerza resultante coincide con el eje del recipiente, generalmente, el esfuerzo a
compresión producido por el peso propio del recipiente es despreciable.
 Peso Vacío.
Peso de Cuerpo + Peso de Tapas (2) = Peso Vacío ……. (1.51)
 Peso Vacío Total.
Nota: Por norma ASME se suma el 6% del Peso Vacío para obtener el Peso Vacío Total (mallas,
bridas, etc.).
Peso de Cuerpo + Peso de Tapas (2) + 6% = Peso Vacío Total……. (1.52)
- 22 -
 Peso Lleno de Agua.
Peso de Cuerpo + Peso de Tapas = Peso Lleno de Agua …..……. (1.53)
 Peso Vacío Total
Peso Vacío + Peso Lleno de Agua = Peso Total ….……. (1.54)
1.7. Cálculo de Orejas de Izaje.
Las orejas de izaje se utilizan para transportar el recipiente, en caso de que sea un
recipiente vertical se utilizan para elevarlo, en la figura 1.12 podemos ver el ejemplo de una oreja
de izaje.
Figura. 1.12. Oreja de izaje.
α, la podemos tomar como 90°, 60°, 45°, 30°, y 10°, depende del diseñador.
 Análisis Puntual de Fuerzas.
Este análisis lo ocuparemos como D.C.L. referido a la ubicación de las orejas del izaje por
ejemplo en un recipiente horizontal.
Figura. 1.13. Análisis puntual de fuerzas.
Σ =0
–2 = 0……. (1.55)
- 23 -
= ……. (1.56)
 Determinando R para obtener el diámetro del orificio del cable.
R= ……. (1.57)
 Diámetro del cable.
D= ……. (1.58)
σ = Esfuerzo del cable.
 Diámetro del Barreno de la Oreja
= + 1 16”……. (1.59)
 Espesor de la Placa de la Oreja.
Se hace un corte que sea perpendicular a la carga dependiendo del ángulo. Obtenemos el área de
la oreja.
σ= …….……. (1.60)
Despejamos el área y nos queda:
A= ....... (1.61)
De la ecuación 1.62 despejaremos t para obtener el espesor.
A = t (W - )……. (1.62)
t= ……. (1.63)
- 24 -
1.8. Diseño de Orejas de Recipiente Vertical.
La forma y consecuentemente el diseño y cálculo de las orejas de izaje para recipientes cilíndricos
verticales, difiere de las usadas en los horizontales, debido a la geometría propia del recipiente y a
la forma de sujeción para su izaje.
1.8.1. Cálculo por Presión Externa.
Los parámetros usados en el cálculo de espesores en recipientes sometidos a presión externa son
los siguientes:
= 15 PSIG (normalmente)……. (1.64)
= ……. (1.64)
( )
Dónde:
= Diámetro exterior.
t = Espesor de la placa.
B = Factor.
Nota: si la < requiere esfuerzo.
= ……. (1.65)
( )
E = Módulo de elasticidad del material de fabricación.
Para la elección de los factores A y B necesitamos los siguientes datos y relaciones:
= + 2t
Las siguientes relaciones sirven para obtener el factor A:
⁄ (Eje de las x)
Nota: Para la obtención del factor B es necesario establecer la temperatura en grados Fahrenheit.
- 25 -
1.9. Diseño de Apoyos para Recipientes Verticales.
Los faldones los debemos de calcular por las diferentes cargas y de cada una se va ir obteniendo
un espesor y debemos de sumarlos para obtener el espesor real del faldón, la siguiente figura nos
muestra un faldón de un recipiente a presión.
*Figura.1.14. Apoyo vertical.

 Peso Propio.
 Sismo.
 Viento.
Se hace un cálculo por deflexión para saber si soporta.
 Peso Propio
Espesor del faldón por peso propio.
t= ……. (1.66)
Diámetro Exterior.
= + 2 ……. (1.67)
Cabe mencionar que para el diseño de estos apoyos es necesario tomar en cuenta su esfuerzo a
la alta tensión y algunos de los materiales más comunes son las siguientes:
- SA-36.
- SA-283-C.
- SA-285-C.
- 26 -
La eficiencia de soldadura o junta tiene los siguientes porcentajes dependiendo del tipo que se
tome en consideración.
E =Puede ser de la siguiente forma por ASME.
- 1.0 Radiografiado 100%.

- 0.85 radiografiado por puntos (15 cm radiografiado por cada 15 m de longitud).
- 0.70 sin radiografiar.
Cálculo por viento.
Cuando la relación t/r es muy pequeña en recipientes a presión, están expuestos a sufrir distorsión
debida a la presión ejercida por el viento. De acuerdo con el Método de Zick, las experiencias
indican que un recipiente diseñado para soportar una presión exterior de 1 lb/ , tendrá la
resistencia suficiente para soportar las cargas externas a las que será sometido en condiciones de
operación normales, en la figura 1.15 podemos ver un recipiente vertical, en los cuales se debe
calcular la presión que el viento ejerce sobre estos equipos.
Cortante.
V= ……. (1.68)
Momento.
M= H ……. (1.69)
Esfuerzo.
S= ……. (1.70)
Espesor de placa requerido.
t= ……. (1.71)
- 27 -
Figura 1.15. Cálculo por viento.
Cálculo por sismo.
Los esfuerzos generados dependerán de la intensidad de los sismos y estos variarán de acuerdo
a la zona geográfica donde vayamos a instalar el recipiente, en los casos donde se presenten
sismos y vientos en el área donde se instalará el recipiente a diseñar, se calcularán los valores de
los esfuerzos producidos por estos dos agentes y en el análisis de esfuerzos, tomaremos en
consideración solamente el mayor de ellos.
Peso.
W= ..……. (1.72)
Periodo de Vibración.
T = 2.65 x 10 ( ) ……. (1.73)
Cortante.
V = C x W……. (1.74)
C = Coeficiente por sismo. Depende del tipo de suelo y en la región que estemos.
- 28 -
Periodo Máximo de Vibración Evaluada.
= 0.8 ……. (1.75)
Momento.
M= ……. (1.76)
( )
= ……. (1.77)
Espesor de la Placa.
t= ....... (1.78)
Esfuerzo.
S= ……. (1.79)
 Espesor Real del Faldón
= + + ……. (1.80)
CONDICIÓN:
<
 Cálculo por deflexión.
( )
ΔM = ……. (1.81)
Momento de Inercia.
I=π t ……. (1.81.1)
- 29 -
CONDICIÓN:
R > 10 t
1.10. Diseño de la Placa Base del Faldón.
*Figura.1.16. Faldón.
Tensión Máxima.
T= - ……. (1.82)
Área del Perno.
= ……. (1.83)
Espesor del Perno.
= ……. (1.84)
Área de la Base.
= ……. (1.85)
Área del Perno.
( )
=
- 30 -
Despejando
= ……. (1.86)
CONDICIÓN:
á <
1.11. Cálculo del espesor para base del Faldón.
Compresión Máxima.
= - ……. (1.87)
Ancho aproximado del anillo base.
I= ……. (1.88)
Espesor aproximado del anillo base.
= 0.32 ……. (1.89)

Esfuerzo de apoyo.
= ……. (1.90) ∴ = 0.7854 ( - )
Esfuerzo flexionante.
= ……. (1.91) ∴ = 0.32 ( + )
1.12. Selección del registro pasa hombre.
Cuando se requiere tener acceso al interior de un recipiente a presión, ya sea para mantenimiento,
carga o descarga de sólidos, etc., es necesario instalar en él un registro de hombre. El diámetro
mínimo para este tipo de registros es de 16”, aunque éste no es muy recomendable por que
- 31 -
dificulta el rápido acceso al interior del equipo, lo usual es instalar registros de 18 ó 20 pulgadas
de diámetro.
Ya que al abrir un registro de este tipo los operadores tendrían que cargar la tapa y éstas son muy
pesadas, se recomienda instalar un pescante en la tapa de cada registro.
Los cuellos para los registros de hombre, deben ser calculados como los cilindros de pared
delgada. La tapa será una brida ciega comercial, del mismo material y rango que las usadas en las
demás boquillas del recipiente en cuestión.
Las placas de refuerzo, en los registros de hombre, serán calculadas con el mismo criterio como si
se tratase de una boquilla cualquiera, en la figura 1.17 se muestra un ejemplo de un registro pasa
hombre.
*Figura.1.17. Registro pasa hombre.
A= −( ) ……. (1.92)
B= −( + + ) ……. (1.93)
C = R + 2.5 – A……. (1.94)
- 32 -
D = R + 2.5 – B……. (1.95)
1.13. Metodología de cálculo para una zapata corrida.
Carga Total.
= 1.1 P ……. (1.96)
Área de cimentación.
= ……. (1.97)
Longitud de la Zapata.
L= ……. (1.98)
Vuelo del centroide a la derecha y a la izquierda.
Vuelo = ……. (1.99)
Cálculo de la carga producida por el esfuerzo flexionante.
W= ……. (1.100)
Momento flexionante.
( )
M= ……. (1.101)
( )
M= …. (1.101.1)
Peralte.
d= ……. (1.102)
- 33 -
Peralte Total.
µ = Peralte Total = 2d + 5 ……. (1.103)
Cálculo del área de acero por flexionante.
= ..……. (1.104)
Después de proponer una varilla.
N° de varillas = .……. (1.105)
Separación entre varillas.
Separación = ……. (1.106)

°
Verificar adherencia.
µ= ……. (1.107)
- Σo = Número de varillas perímetro.
∴ = Vuelo (W) ……. (1.108)
Adherencia admisible.
.
μ = ……. (1.109)
Condición.
μ >µ
Cálculo de área de acero por temperatura.
= 0.002 I (2d) ……. (1.110)
- 34 -
1.14. Cálculo de la Mampara de Choque.
La mampara de choque es una placa que se instala normal a la descarga de la boquilla

alimentadora en la coraza, a fin de evitar que la corriente del fluido choque directamente sobre los
tubos del haz y los dañe por efectos erosivos.
Es el aditamento que recibe al fluido desde la válvula de entrada.
Criterios para el empleo de la mampara de choque:
1. ρ > 1500 ⁄ para fluidos no corrosivos, no abrasivos y de una fase.

2. ρ > 500 ⁄ para fluidos de dos fases.
3. ρ ≤ 4000 ⁄ para gases vapores y mezclas.
: Distancia máxima de separación entre la salida de la boquilla y la placa de choque.

= ……. (1.111)
Diámetro de la placa de choque.
D = 1.25 ……. (1.112)
I = 0.2 ……. (1.113)
= ……. (1.114)
F = PA ……. (1.115)
M=FI ……. (1.116)
∴ I=b
σ= ……. (1.117)
C= ……. (1.118)
I= ……. (1.119)
- 35 -
Sustituyendo queda de la siguiente forma.
σ= ……. (1.120)
Tipos de Mamparas.
Las mamparas segmentadas son las más utilizadas en los intercambiadores y recipientes a
presión de tubo y coraza. Estas sirven para dirigir el fluido en la coraza a través del arreglo de
tubos, con una adecuada velocidad del flujo, además, con este tipo de mamparas se elimina la
acumulación de ensuciamiento o partículas sólidas en la coraza y en los tubos, logrando un mayor
coeficiente de transferencia de calor. Estas mamparas también proporcionan soporte al arreglo de
tubos evitando el daño de estos por la vibración que produce el fluido en la coraza, en la figura
1.18 se muestran las diferentes configuraciones de las mamparas en los recipientes a presión .
Flujo para disco y corona. Flujo dividido.
Flujo doble dividido. Flujo lado a lado.
- 36 -
Flujo para doble segmento.
*Figura.1.18. Tipos de mamparas.
1.15. Varillas Tensoras.
La función de estas varillas es lograr un armazón rígido entre mamparas, placa soporte y los
espejos, haciendo posible el manejo del haz de tubos como un solo elemento.
El número de varillas requeridas así como su diámetro están en función del diámetro de la coraza
y deberán ser distribuidas por toda la plantilla de barrenado, teniendo cuidado en localizarlas
también próximas al corte de las mamparas para evitar problemas de vibración.
Los extremos de las varillas irán empotrados a los espejos, en la siguiente tabla se muestra el
número de varillas requeridas en función del diámetro de coraza.
Ya que el diámetro del recipiente diseñado en este trabajo, es mayor a los 60” se ha seleccionado
que el número de varillas a utilizar sean 12 y de 16 mm de diámetro.
Tabla. 1.1. Número mínimo de varillas.

Diámetro de la coraza Diámetro de varillas Número mínimo de
varillas
8” – 15” 3/8 “ (9.5 mm) 4
16” – 27” 3/8” (9.5 mm) 6
28” – 33” ½” (13 mm) 6
34” – 48” ½” (13 mm) 8
49” – 60” ½” (13 mm) 10
61” – 100” 5/8” (16 mm) 12
1.16. Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud.
El tamaño nominal de los tubos de un intercambiador de calor es el diámetro exterior en pulgadas,

los valores típicos son, 5/8”, 3/4” y 1”. Con longitudes de 8, 10, 12, 16 y 20 pies. Siendo la típica de
16 pies.
- 37 -
Los espesores de tubos están dados según BWG (Birmingham Wire Gauge).
Las dimensiones típicas son:
Tabla 1.2. Espesores de tubos.

Diámetro del tubo Separación entre tubos Configuración
5/8” 13/16” Triangular
5/8” 7/8” Cuadrado
5/8” 7/8” Cuadrado girado
3/4” 15/16” Triangular
3/4” 1” Triangular
3/4” 1” Cuadrado
1” 1” Cuadrado girada
1” 1 ¼” Triangular
1” 1 ¼” Cuadrado
1” 1 ¼” Cuadrado girado
El diámetro de los tubos, en el haz de tubos del calentador diseñado en este trabajo, es de 1” con
una separación de 1 ¼“ y una configuración triangular.
1.17. Espejos.
Los espejos empleados en cambiadores de calor son placas planas circulares de espesor
constante, perforadas con agujeros circulares, en los cuales habrán de insertarse los tubos de
transferencia para ser rolados y/o soldados, de acuerdo a las necesidades del diseño, para formar
un sello hermético en esta junta y evitar la contaminación de los fluidos de proceso.
Los espejos cumplen tres funciones principales; primero como elementos divisores entre los flujos
del lado coraza y el del lado tubos, impidiendo el contacto directo entre ellos, segundo, como
elemento estructural para soportar las presiones tanto del lado coraza como del lado tubos y
tercero como elemento de sujeción de los tubos.
Por lo anterior es evidente que están expuestos a un sistema complejo de cargas, tales como
presiones, efectos de temperatura y reacciones de soportes.
Las presiones actúan en el espejo de la manera siguiente:
En un cambiador de calor se tienen actuando dos presiones (lado tubos y lado coraza). Al actuar
las presiones en ambas caras del espejo, obviamente tienden a contrarrestarse, pero el diseñador
debe tomar en consideración el caso más crítico y partir de la suposición de que una de éstas es
suprimida por alguna causa y solamente está actuando en el espejo la mayor de las dos.
- 38 -
1.17.1. Espesor efectivo de espejo.
El espesor efectivo del espejo debe ser el espesor medido desde la base de la ranura para la
placa de partición, menos la corrosión permisible de lado de la coraza y la corrosión permisible del
lado de los tubos, si ésta excede de la profundidad de la ranura.
T= …….. (1.121)
Dónde:
T = Espesor efectivo del espejo. Pulg.

S = Esfuerzo de tensión permisible para el material del espejo a la temperatura de diseño.
⁄ .
P = Presión de diseño, del lado de la coraza o del lado de los tubos, corregido para vacío cuando
se presente en el lado opuesto, o presión diferencial cuando se especifique por el cliente,
⁄ .
F = Constante que depende del tipo de espejo (1.0 para todos los espejos, excepto para espejos
estacionarios de tubos en “U” que debe ser 1.25).
G = Diámetro medio del empaque, en algunos casos es el diámetro interior de la parte sujeta a
presión, pulg.
1.17.2. Presión de expansión diferencial equivalente.
La presión debida a la expansión térmica diferencial, está dada por:
( )
Pd =
( )(
…….. (1.122)
)
Dónde:
J = 1.0 para corazas sin junta de expansión.

J= …….. (1.126) para corazas con junta de expansión.
( ( ) )
( )( )
K=
( ) ( )
…….. (1.123)
( )
= 0.25 + ( + 0.6)[ ][ ] ] …….. (1.124)
- 39 -
F y G. - Han sido definidos anteriormente.

Sj. – Rango elástico de la junta de expansión Lb/pulg.
T. – Espesor del espejo utilizado.
L. – Longitud de los tubos entre caras internas de espejos pulg.
θ. - Temperatura de pared menos 70 °F.
Es. – Módulo de elasticidad del material de la coraza a la temperatura del metal ⁄ .
Et. – Módulo de elasticidad del material de los tubos a la temperatura del metal ⁄ .
E. – Módulo de elasticidad del material del espejo a la temperatura del metal ⁄ .
∝. - Coeficiente de expansión térmica pulg. Por pulg/°F.
N. – Número de tubos en la coraza.
Do. – Diámetro exterior de la coraza pulg.
do. – Diámetro exterior de los tubos pulg.
t. – Espesor de pared pulg.
Los subíndices “s” y “t” se refieren a la coraza y los tubos respectivamente.
1.17.3. Presión equivalente de pernos.
Cuando los espejos fijos se extienden para apernar cabezales bridados, la extensión y la porción
del espejo dentro de la coraza puede diferir en espesor, la extensión deberá ser calculada de
acuerdo al Código ASME.
Los efectos de los momentos actuando sobre la extensión del espejo están definidos en los
párrafos siguientes, en términos de presión equivalente de pernos del lado de tubos y del lado
coraza.
.
= ……. (1.125)
Dónde:
= Presión equivalente de pernos cuando está actuando la presión del lado tubos, ⁄ .
G = Diámetro interior de la coraza. Pulg.
1.17.4. Presión efectiva de diseño lado coraza.
La presión efectiva de diseño lado coraza está dado por:
´
P= …….. (1.126)
- 40 -
. [ . ( . ) [ ]
´ = …….. (1.127)
Ps = Presión de diseño lado coraza ⁄ .
=1–N( ) …….. (1.128)
G = Diámetro interior de la coraza pulg.

Dj = Diámetro interior de la junta de expansión de fuelle pulg.
Dj = G cuando no se tiene junta de expansión.
1.17.5. Presión efectiva de diseño lado tubos.
La presión efectiva de diseño lado tubos esta dada por:
´
P= …….. (1.129)
. ( : )
¨
= [ ] …….. (1.130)
( )
Dónde.
Pt = Presión de diseño lado tubos ⁄ .

G = Diámetro interior de la coraza.
=1–N [ ] …….. (1.131)
1.17.6. Presión de diseño diferencial efectiva.
Bajo determinadas circunstancias el código y otras normas permiten el diseño en la base de

acción simultánea de ambas presiones lado coraza y lado tubos. La presión de diseño efectiva
diferencial para espejos fijos bajo tales circunstancias está dada por:
¨ ¨
P= …….. (1.132)
- 41 -
1.17.7. Esfuerzos longitudinales en la coraza.
Las condiciones de prueba hidrostática, pueden imponer esfuerzos excesivos en la coraza y/o en
los tubos. Estos esfuerzos pueden ser evaluados cuando el diseñador lo considere indispensable,
sustituyendo las condiciones de prueba (presión y temperaturas de metal)
( )
= …….. (1.133)
1.17.7.1. Esfuerzos longitudinales en los tubos – periferia del haz.
Los esfuerzos longitudinales en la coraza están dados por:
( )( )
= ( )(
…….. (1.134)
)
- 42 -
Capítulo 2
Generalidades sobre
calentadores.
En éste capítulo se definirán los conceptos básicos sobre los calentadores de uso industrial, sus
principales partes constitutivas y una breve reseña sobre los intercambiadores de calor ya que el
funcionamiento de un calentador es similar al de un intercambiador.
- 43 -
Capítulo 2. Generalidades sobre Calentadores.
De manera general podemos decir que un calentador es una caja de metal revestida de un
material refractario para conservar el calor en donde la energía calorífica generada al quemar un
combustible en su interior es transferida a la carga de una manera controlada.
2.1. Calentamiento por Fluido Térmico.
El calentamiento por fluido térmico, a veces denominado calentamiento por aceite térmico, es un
tipo de calentamiento indirecto en el que se calienta un fluido de transferencia de calor de fase
líquida y es bombeado hasta los usuarios de dicha energía térmica dentro de un circuito cerrado.
Los fluidos térmicos permiten a los usuarios operar a temperaturas elevadas (de hasta
600°F/316°C con aceites térmicos orgánicos y 800°F/427°C con ciertos sintéticos) en condiciones
de muy baja presión. Debido a la baja presión con la que se trabaja y a las propiedades de los
aceites térmicos, la mayoría de los calentadores se fabrican de acuerdo a la norma ASME Sección
VIII y típicamente no es requerida la operación de personal con licencia para operación de
calderas, en la figura 2.1 podemos ver un ejemplo de un calentador de fluido termico.
Agua y vapor son excelentes medios para transportar y transferir calor; el agua posee un alto calor
específico y el vapor un elevado calor latente, no se deterioran con el uso y tienen un muy bajo
costo.
No obstante lo anterior, el uso de vapor o agua caliente, presenta las siguientes desventajas:
 Ambos causan la corrosión de materiales ferrosos.

 Operación a alta temperatura, requiere de elevadas presiones de operación, de alto costo
(máxima temperatura es 316 °C - 104 bar).
 El uso de vapor requiere de sistemas de retorno de condensado, tratamiento de agua y
operación continua.
Todas estas desventajas no las presentan los sistemas de fluido térmico.
Los requerimientos básicos del fluido térmico son las siguientes:
• Resistencia a la degradación para las temperaturas a las cuales fueron especificados, para
asegurar una larga vida y sistema limpios.
• Buenas características de transferencia de calor.
• Poseer bajas presiones de vapor a las temperaturas de operación, para permitir operación a
bajas presiones (incluso atmosféricas).
• Poseer baja viscosidad, para reducir pérdidas asociadas al bombeo (pérdidas por roce),
que se traducirán en mayor consumo de energía eléctrica.
• Proteger materiales contra la corrosión.
• Tener un buen precio.
- 44 -
Figura 2.1. Calentador de Fluido Térmico.
2.2. Intercambiadores de calor.
La aplicación de los principios de la transferencia de calor al diseño de un equipo destinado a

cubrir un objeto determinado en ingeniería, es de capital importancia, porque al aplicar los
principios al diseño, se debe trabajar en la consecución del importante logro que supone el
desarrollo de un producto para obtener provecho económico.
El equipo de transferencia de calor se define por las funciones que desempeña en un proceso. Los
intercambiadores recuperan calor entre dos corrientes en un proceso. Los calentadores se usan
primeramente para calentar fluidos de proceso, y generalmente se usa vapor con este fin. Los
enfriadores se emplean para enfriar fluidos en un proceso, el agua es el medio enfriador principal.
Los condensadores son enfriadores cuyo propósito principal es eliminar calor latente en lugar de
calor sensible. Los hervidores tienen el propósito de suplir los requerimientos de calor en los
procesos como calor latente. Los evaporadores se emplean para la concentración de soluciones
por evaporación de agua u otro fluido.
En nuestro caso nuestro equipo de transferencia de calor a diseñar es un calentador.
2.2.1. Uso de los intercambiadores de calor.
Son diversos los usos que se le pueden acreditar a cada uno de los tipos de intercambiadores
existentes, pero en general, los intercambiadores son usados para recuperar calor entre dos
- 45 -
corrientes en un proceso. Por ejemplo para algunos de los intercambiadores más usados
actualmente, algunos de los usos que se conocen son los siguientes:
2.2.1.1. Intercambiadores de placas.
 Para uso industrial desde Farmacéutico, Alimenticio, Químico, Petroquímico, Plantas

Eléctricas, Plantas Siderúrgicas, Marino y otros más.
 Torres de Enfriamiento secas.
 Calentadores de Agua y otros fluidos, mediante vapor.
 Enfriadores de Aceite.
 Recuperadores de Calor, particularmente con diferenciales cortos de temperatura.
 Manejo de sustancias corrosivas, medias.
 Enfriadores de agua salada.
 Para cualquier aplicación donde se requieren diferenciales cortos de temperatura.
 Para usos de refrigeración libres de congelación.
2.2.1.2. Intercambiadores compactos de placas soldadas.
 Para uso de Refrigeración: como Evaporadores, Condensadores, Subenfriadores,

Desupercalentadores y Evaporadores de Cascada/Condensadores.
 Calentadores mediante vapor.
 Condensador de vapor.
 Enfriadores de Nitrógeno Líquido.
 Enfriadores de Aceite Hidráulico, entre algunos otros.
2.2.1.3. Intercambiadores de doble tubo.

 Adecuado para trabajar en aplicaciones líquido-líquido y en general para los procesos
donde los intercambiadores de placas no se puedan utilizar.
 Industrias Alimentaría, Química, Petroquímica, Farmacéutica, entre otros.
2.2.1.4. Intercambiadores de casco y tubos.
 Vapor / Agua, para condensar vapor y / o calentar agua.

 Aceite / Agua, para enfriar aceite en sistemas de lubricación o hidráulicos y transformadores
eléctricos.
 Vapor / Combustóleo, para calentar combustóleo en tanques de almacenamiento, fosas de
recepción y estaciones de bombeo.
 Aire / Agua, para enfriar aire como Post-enfriadores de compresor de aire (after - coolers).
 Refrigerante / Agua, para condesar refrigerantes.
- 46 -
 Intercambiadores de calor para procesos químicos y/ o petroquímicos; fabricados en acero

al carbón, acero inoxidable y / o aceros especiales.
 Chilers (Intercambiadores de calor para enfriar agua con gas refrigerante) para unidades de
agua helada.
 Inter - Enfriadores y Post - Enfriadores para compresores Atlas Copco.
 Inter - enfriadores y Post - Enfriadores para compresores Ingellson Rand.
2.2.1.5. Intercambiadores de casco y tubo de grafito.
 Para Procesos químicos altamente corrosivos (Manejo de Ácidos y bases en bajas

concentraciones).
 Diseño, fabricación y reparación.
2.3. Calentadores.
De manera general podemos decir que un calentador es una caja de metal revestida de un
material refractario para conservar el calor en donde la energía calorífica generada al quemar un
combustible en su interior es transferida a la carga de una manera controlada, la carga puede
entrar como un sólido, liquido o en forma gaseosa y puede o no ser transformada a un estado
diferente por la energía suministrada.
2.4. Clasificación de los calentadores.
Existen muchos tipos de calentadores industriales que dependen de la aplicación involucrada.

Cada diseño tiene ventajas específicas con relación a los demás en cuanto al rendimiento y en
cuanto a su costo.
El mejoramiento de la eficacia térmica para un calentador, es función del método actual de

operación y de las condiciones físicas del mismo. Un calentador con mantenimiento y operación
eficiente, por ejemplo; mostrara el mayor porcentaje en la eficiencia del combustible.
2.4.1. Calentadores gaseosos (De encendido directo).
Se usan con frecuencia en muchos casos en los que los productos de combustión no afectan de
manera importante al vapor del proceso.
Su costo inicial más bajo y su costo operacional inferior hacen que sea ideal para esos casos.
Cuando se requieren temperaturas elevadas y las paredes metálicas delgadas no pueden
utilizarse como medio de transferencia de calor al vapor de proceso, se pueden utilizar
calentadores de encendido directo para obtener temperaturas que no se podrían alcanzar de otro
nodo a pesar de que se produzca cierta contaminación del gas procesado. El precalentamiento y
- 47 -
el cuidado de escoger el combustible pueden reducir los efectos de la contaminación. Son

factibles temperaturas operacionales de hasta 3250 °F (I787.77 °C).
2.4.2. Calentadores líquidos.
Se utilizan en las mismas condiciones que los del tipo gaseoso; pero son más comunes, ya que
los productos de la combustión no se absorben en gran parte. También tiene un costo inicial bajo y
un costo operacional reducido.
2.4.3. Calentadores sólidos.
Son comunes en la industria metalúrgica. Se hace hincapié en la transferencia de calor eficiente a

los sólidos cuando se deben calentar formas grandes.
Se usa a menudo con eficiencia la transferencia de calor irradiado, ya sea por medio de
quemadores de paredes múltiples o de materiales refractarios de paredes porosas.
La transferencia de calor por convección se puede mejorar mediante el contacto directo de la

llama, si no produce un sobrecalentamiento de la superficie del sólido y no hay cambios químicos
deseables.
2.4.4. Reactores químicos.
Se usan algunos equipos de procesamiento de encendido directo para lograr una reacción
química deseada. Los reactores de oxidación son las unidades en las que se proporcionan
cantidades estequiométricas o mayores de aire u oxígeno para obtener la combustión completa de
una materia prima química. Por ejemplo, en la producción de ácido sulfúrico, la primera etapa de
quemar azufre como combustible con oxígeno del aire de combustión, con el fin de producir
dióxido de azufre.
La producción de ácido nítrico mediante la oxidación del amoniaco implica la combustión catalítica
para oxidar el amoniaco, con el fin de obtener ácido nítrico y nitroso.
2.4.5. Reactores de combustión parcial.
Éstos, utilizan una cantidad de oxidante menor a la estequiometrica para obtener un producto
químico deseado. En este proceso suele incluirse la pirolisis.
Se utilizan reactores de combustión parcial, tanto de carbón como de gas natural para producir
CO, , acetileno y otros hidrocarburos. La presencia de iones libres en los reactores de llama
puede ser útil para la conservación de hidrocarburos.
- 48 -
2.4.6. Calentadores cerrados para el agua de alimentación.
Los calentadores del agua de alimentación se emplean:
 Para lograr las ganancias termodinámicas del ciclo regenerativo de vapor.

 Para elevar las temperaturas del agua lo suficiente, con el fin de evitar el choque térmico
para el metal de la caldera.
El número y tipo de calentadores que por lo común se emplean son:
 En plantas con capacidades de hasta 70 MW, dos calentadores cerrados de baja presión,
un calentador abierto, un calentador cerrado de alta presión.
 En plantas con capacidades de 75 a 300 MW, dos o tres calentadores cerrados de baja
presión, un calentador abierto, dos calentadores cerrados de alta presión.
 En plantas para combustibles fósiles con capacidades arriba de los 300 MW, tres o cuatro
calentadores cerrados de baja presión, un calentador abierto, dos o tres calentadores de
alta presión.
 En las unidades nucleares se requieren flujos muy grandes de agua de alimentación, por lo
que se necesitan el doble o triple de juegos paralelos de calentadores; por lo general se
tienen cinco o seis calentadores de baja presión y uno de alta (ninguno siendo abierto) en
cada juego.
Prevalece el costo mínimo del calentador con especificaciones restrictivas mínimas, por ejemplo,
horizontal, de dos pasos, velocidad alta del agua (10 ⁄ a 60 °F), ningún límite en la longitud.
La longitud total del calentador queda limitada por las longitudes máximas disponibles de los
tubos, que son de 100 pie (30.4 m) en los de aleaciones de cobre, metal del almirantazgo y cobre-
níquel, y de 85 pie (25.9 m) en los de Monel. Con la construcción de tubos en U, esto da como
resultado longitudes del calentador de poco más o menos 48 a 40 pie (14.6 a 12.1 m),
respectivamente. Una regla general, con el fin de asegurar una buena distribución del vapor, es
que la longitud, en pies, no sea mayor que el diámetro del casco cuyo diámetro sea de 30 pulg, la
longitud no debe sobrepasar los 32 pie. La caída de presión en los tubos debe evaluarse desde el
punto de vista económico, ya que varia, aproximadamente, en proporción al cuadrado de la
velocidad del agua.
Si se impone una restricción en la longitud, es posible que el diseñador tenga que sustituir el
diseño de dos pasos por una disposición en de cuatro pasos, con los consecuentes casco y
cámara de agua de diámetros grandes, paredes más gruesas, mas agujeros para tubos que
deben taladrarse, mas tubos que deben instalarse y un incremento en los costos.
Si se impone una restricción en la caída de presión, se tiene como resultado una velocidad más
baja del agua, con más tubos, diámetro más grande del casco y de la cámara de agua y más
- 49 -
superficie, en virtud de la velocidad más baja en la transferencia del calor. Los calentadores
verticales, con los detalles apropiados de construcción, tienen también un costo más alto.
El calentador condensador (figura 2.2) como un condensador de superficie, funciona a una

temperatura de saturación constante por fuera de los tubos, sin subenfriamiento de condensación.
Figura. 2.2 Sección básica del calentador para el calentador condensador.
En general, el agua de alimentación se calienta hasta a menos de 5° F (29.2 °C) de la temperatura

de saturación. Si se agrega una sección de enfriamiento y desagüe (figura 2.3), con una cubierta o
deflector envolvente, alrededor de los tubos del paso de admisión, se puede reducir la temperatura
de goteo hasta que su diferencia sea menor que 10 o 15 °F (26.4 o 23.6 °C) respecto de la del
agua que entra. Si el vapor esta a una presión suficiente (por arriba de 125 lb/ abs) y
bastante sobre calentado (más de 250 °).
Figura.2.3. - Sección básica del calentador con secciones adicionales de enfriamiento y desagüe, y de
sobre calentadora.
Una sección desobrecalentadora (figura 2.3), en la que se emplee un deflector envolvente en torno
de los tubos a la salida del agua de alimentación, puede elevar la temperatura del agua por arriba
de la saturación que el vapor que entra. Las secciones enfriadoras drenadoras y las de
- 50 -
desobrecalentamiento mejoran el consumo global del calor de la planta, por la reducción de la

degradación de la energía. El subenfriamiento de los desagües reduce la evaporación instantánea,
la erosión, la vibración y el ruido, si esos desagües se dejan caer a un calentador de baja presión.
Debe tenerse mucho cuidado en el agua drenada que se evapora instantáneamente en el
condensador principal, ya que esto constituye una perdida termodinámica directa; como
alternativa, esos desagües pueden bombearse y llevarlos hacia adelante, a la tubería del agua de
alimentación.
2.4.7. Calentadores de baja presión.
Los calentadores de baja presión (corriente arriba de la bomba de alimentación de la caldera) por
lo común se diseñan para una presión del lado de los tubos menor que 900 lb/ man; ésta se
basa en la carga de corriente de la bomba del condensado más un 10 %. Si se tienen presiones
hasta de 300 a 400 lb/ manométricas, se utiliza una cubierta atornillada, con brida y
empaque (fig. 2.4 a), mientras que es común que con presiones más elevadas se justifique una
junta soldada, para eliminar el empaque (fig. 2.4 b y c).se utiliza un pozo ex profeso para tener
acceso al cabezal de los tubos; en general, estos se laminan en el cabezal.
Figura 2.4. Canales para el agua de alimentación en el calentador: a) Atornillado, b) Combado,

c) Hemisférico.
- 51 -
2.4.8. Calentadores de alta presión.
Los calentadores de alta presión (corriente abajo de la bomba de alimentación de la caldera) se

diseñan para la carga de corte de la bomba más un 10 %, lo que da por resultado alrededor de
1500 ⁄ manométrica, en una planta nuclear, y hasta 5000 1500 ⁄ manométrica, en
las plantas en las que se queman combustibles fósiles. Se aplican casi en exclusiva la
construcción de tapa hemisférica y juntas soldadas de los tubos con el cabezal. Como el costo de
los tubos es la parte más grande del costo del calentador, es importante la selección del material.
Dependiendo de los requisitos deseados en relación con la química del agua, es común que en los
calentadores de baja presión se use metal del almirantazgo, Cu-Ni 90-10, acero inoxidable o acero
al carbono. Los calentadores de alta presión exigen el uso de aleaciones de resistencia mecánica
más alta: Cu-Ni 70-30, monel, acero inoxidable o acero al carbono. Se utiliza la pared más
delgada posible [t= ⁄(2 + 0.8 )], o bien, el estándar mínimo en la industria de 18 BWG (20
BWG para el acero inoxidable).
2.4.9. Materiales.
Los calentadores se diseñan según las normas del instituto de intercambio de calor para
calentadores cerrados y la sección VIII del código ASME de recipientes a presión, con la
utilización de los materiales que se indican a continuación:
Casco, toberas: tubos y planta de acero al carbono, ASME SA-285 grado C; SA-515 grado 70; SA
– 106 grado B.
Canales o tapas, cubiertas de los canales: placa, piezas forjadas y tubos de acero al carbono,
ASME SA – 515 grado 70; SA – 105 grado II; SA – 106 grado B.
Deflectores y soportes de los tubos: placa de acero, ASME SA – 283 grado C.
Cabezales de los tubos: placa y piezas forjadas de acero al carbono, ASME SA 515 grado 70; SA
– 105 grado II.
El acero al carbono se usa para temperaturas de hasta 800 °F; para temperaturas más elevadas,
se emplea acero al cromo-molibdeno (ASME SA – 387 grado C).
2.4.10. Calentadores abiertos, Desaereadores y de contacto directo.
Los desaereadores o calentadores desaereadores sirven:
 Para desgasificar el agua de alimentación y reducir, de esta manera, la corrosión del

equipo.
 Para calentar el agua de alimentación y mejorar la eficiencia termodinámica.
- 52 -
 Para suministrar almacenamiento, sumersión positiva y protección contra oleadas en la

succión de la bomba de alimentación de la caldera.
Para tener un acondicionamiento adecuado, es esencial la eliminación del oxígeno y del bióxido
de carbono del agua de alimentación y de la de procesos, a temperatura elevada. En algunas
aplicaciones de plantas generadoras, un condensador de superficie bien diseñado da una
desaereacion adecuada y el consecuente uso exclusivo de calentadores cerrados del agua de
alimentación.
Un desaereador moderno reducirá, por acción mecánica, el contenido de del efluente hasta
menos de 0.005 /l, y el contenido de hasta una cantidad despreciable. El agua debe:
 Calentarse hasta le temperatura de saturación, y mantenerse a esta temperatura, ya que la

solubilidad del gas es cero en el punto de ebullición del líquido.
 Agitarse mecánicamente, rociándola o haciéndola caer en cascadas sobre charolas, para
lograr un lavado eficaz, liberar y eliminar los gases.
Los gases deben barrerse por medio de un suministro adecuado de vapor. Como el agua se
calienta hasta las condiciones de saturación, la diferencia terminal de temperaturas es cero, con
una mejora máxima en el consumo asociado de calor en la turbina. Las presiones parciales
extremadamente bajas del gas, determinadas por la ley de Henry, exigen volúmenes grandes de
vapor para el lavado.
Los condensadores con desahogo de los tipos de casco o de contacto directo, enfriados por la
alimentación que entra, sirven para recuperar calor y agua, antes de liberar los gases a la
atmósfera.
El desaereador del tipo de charolas es el más usado. Aún cuando tiene cierta tendencia a
incrustarse, funcionara con amplias condiciones de carga y prácticamente es independiente de la
temperatura de admisión del agua. Las charolas pueden cargarse hasta cerca de 10,000 lb/
( *h), y el desaereador rara vez sobrepasa los 8 pie de altura.
 En el tipo de rocío, se utiliza un chorro de vapor de agua a alta velocidad para atomizar y
lavar el agua precalentada. Las aplicaciones se encuentran en:
 El servicio marino, en el que no lo afecta el bamboleo ni el cabeceo del buque.
Las plantas industriales, en las que las presiones de operación son estables. En este tipo se
requiere un gradiente de temperatura, por ejemplo, 50 °F mínimo, para producir los rocíos finos y
los vacíos, con el agua fría requerida.
- 53 -
2.4.11. Materiales.
Los calentadores abiertos para alimentación se diseñan según la sección de recipientes a presión
del código ASME. Los materiales que se emplean son:
 Para el casco, acero, ASME SA-285 grado C y SA-515 grado 70.

 Para las charolas, acero inoxidable, tipo 304.
 Para los deflectores en el condensador con ventilación, acero inoxidable, tipo 304.
 Para las válvulas de aspersión, acero inoxidable, tipo 304.
2.5. Partes de un Calentador.
El nombre que recibe cada uno de los elementos que constituye un calentador se enumeran y
describen a continuación.
2.5.1. Coraza.
Se denomina con el nombre de coraza al elemento generalmente cilíndrico, que constituye

esencialmente el cuerpo de un cambiador de calor, el cual aloja en su interior al haz de tubos.
Desde el punto de vista estructural, la coraza es un caserón cilíndrico, el cual se comporta como
una membrana.
2.5.2. El Elemento Tubular en Calentadores.
El elemento tubular. La satisfacción de muchas demandas industriales requiere el uso de un gran

número de horquillas de doble tubo. Estas consumen considerable área superficial así como
presentan un número considerable de puntos en los cuales puede haber fugas.
Cuando se requieren superficies grandes de transferencia de calor, pueden ser mejor obtenidas
por medio de equipo de tubo y coraza. El equipo de tubo y coraza involucra la expansión de un
tubo en un espejo y la formación de un sello que no fuga bajo condiciones razonables de
operación. Un ejemplo simple y común de tubo expandido se muestra en la Fig. 2.5 a. En el
espejo se perfora un orificio cuyo diámetro es apenas mayor que el diámetro exterior del tubo,
además se cortan dos o más hendiduras en la pared de este orificio.
Se coloca el tubo dentro del orificio, y se inserta un rolador en el final del tubo. El rolador es un
mandril rotatorio que tiene conicidad pequeña. Es capaz de exceder el límite elástico del metal del
tubo y transformarlo a una condición semiplástica, de manera que se escurra hasta las hendiduras
y forme así un sello perfecto. El rolado de los tubos es un arte, ya que el tubo puede dañarse si se
rola hasta adelgazarlo demasiado, de manera que el sello tiene poca resistencia estructural.
- 54 -
En algunos usos industriales es deseable instalar tubos en el espejo, de manera que puedan ser
fácilmente removidos, como se muestra en la Fig. 2.5 b. En la práctica, los tubos se empacan en el
espejo mediante casquillos, y usando anillos de metal suave como empaques.
*Fig. 2.5. Tubos para Intercambiadores de Calor.
Los tubos para intercambiadores de calor también se conocen como tubos para condensador y no
deberán confundirse con tubos de acero u otro tipo de tubería obtenida por extrusión a tamaños
normales de tubería de hierro.
El diámetro exterior de los tubos para condensador o intercambiador de calor, es el diámetro
exterior real en pulgadas dentro de tolerancias muy estrictas. Estos tubos para intercambiador se
encuentran disponibles en varios metales, los que incluyen acero, cobre, admiralty, metal Muntz,
latón, 70-30 cobre-níquel, aluminio-bronce, aluminio y aceros inoxidables.
*Figura.2.6. Arreglos comunes de tubos.
- 55 -
*Figura tomada de Manual de Recipientes a Presión, Megyesy, 1992.
2.5.2.1. Espaciado de los Tubos.
Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca uno de otro, ya que una franja
demasiado estrecha de metal entre los tubos adyacentes, debilita estructuralmente el cabezal de
tubos o espejo. La distancia más corta entre dos orificios adyacentes es el claro o ligadura, y éstos
a la fecha, son casi estándar.
Los tubos se colocan en arreglos ya sea triangular o cuadrado, como se muestra en las Fig. 2.6 a
y b. La ventaja del espaciado cuadrado es que los tubos son accesibles para limpieza externa y
tienen pequeña caída de presión cuando el fluido fluye en la dirección indicada en la Fig. 2.6 a. El
espaciado de los tubos PT es la distancia menor de centro a centro en tubos adyacentes. Los
espaciados más comunes para arreglos cuadrados son de 3/4 pulg. DE en un espaciado cuadrado
de 1 pulg. y de 1 pulg. DE en un espaciado en cuadro de 11⁄4plg. Para arreglos triangulares éstos
son, de 3/4 plg DE en espaciado triangular de 15/16plg, 3/4 plg DE en un arreglo triangular de1
plg, y 1 plg DE en un arreglo triangular 1% pulg. En la Fig. 6 d el arreglo en cuadro ha sido rotado
45°, y permanece esencialmente lo mismo que en la Fig. 2.6 a. En la Fig. 2.6 d se muestra una
modificación del espaciado triangular que permite una limpieza mecánica. Si los tubos se separan
suficientemente, es posible dejar los pasajes indicados para limpieza.
2.5.3. Deflectores.
Es claro que se logran coeficientes de transferencia de calor más altos cuando el líquido se
mantiene en estado de turbulencia. Para inducir turbulencia fuera de los tubos, es costumbre
emplear deflectores que hacen que el líquido fluya a través de la coraza a ángulos rectos con el
eje de los tubos. Esto causa considerable turbulencia aun cuando por la coraza fluya una cantidad
pequeña de líquido. La distancia centro a centro entre los deflectores se llama espaciado de
deflectores. Puesto que los deflectores pueden espaciarse ya sea muy junto o muy separado, la
masa velocidad no depende enteramente del diámetro de la coraza. Usualmente el espaciado de
los deflectores no es mayor que una distancia igual al diámetro interior de la coraza, o menor que
una distancia igual a un quinto del diámetro interior de la coraza. Los deflectores se mantienen
firmemente mediante espaciadores como se muestra en la Fig. 2.7, que consisten de un pasador
atornillado en el cabezal de tubos o espejo y un cierto número de trozos de tubo que forman
hombreras entre deflectores adyacentes. Un detalle amplificado se muestra en la Figura.2.7.
*Figura 2.7. Espaciado en deflectores.
- 56 -
Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los intercambiadores de calor, pero los más
comunes son los deflectores segmentados que es muestran en la Fig. 2.8. Los deflectores
segmentados son hojas de metal perforadas cuyas alturas son generalmente un 75% del diámetro
interior de la coraza. Estos se conocen como deflectores con 25% de corte.
*Figura 2.8. Deflector segmentado.
Otros tipos de deflectores son el de disco y corona de la Fig. 2.9 y el deflector de orificio en la
Fig.2.10. Aun cuando algunas veces se emplean otros tipos, no son de importancia general.
*Figura 2.9. Deflector de disco y corona.
*Figura 2.10. Deflector de orificio.

- 57 -
2.5.4. Varillas Tensoras.
La función de estas varillas es lograr un armazón rígido entre mamparas, placa soporte y uno de
los espejos, haciendo posible el manejo del haz de tubos como un sólo elemento.
y deberán ser distribuidas en toda la periferia de la plantilla de barrenado, teniendo cuidado en
localizarlas también próximas al corte de las mamparas para evitar problemas de vibración.
Uno de los extremos de estas varillas irán empotrados al espejo fijo empacado, cuando se trata de
un haz de tubos removible y este empotramiento se hará en el espejo próximo a la boquilla
alimentadora de la coraza cuando se trata de un equipo de espejos fijos.
Solamente cuando el equipo en diseño sea de cabezal flotante, se estará en posibilidad de

localizar estas varillas fuera del Círculo Límite de Tubos si fuera necesario por condiciones de
espacio, cuidando únicamente que no sobresalgan del perímetro de las mamparas los tubos
espaciadores que cubren estas varillas, así como las tuercas de sus extremos no empotrados, de
acuerdo al diseño del calentador en este trabajo, se toma como número mínimo de varillas 12 y
con un diámetro de 16 mm.
Tabla 2.1. Diámetro y cantidad de varillas tensoras.
DIÁMETRO DE LA DIÁMETRO DE LAS NÚMERO MÍNIMO DE LAS

CORAZA VARILLAS VARILLAS
8” - 15” 3/8” (9.5 mm) 4
16”- 27” 3/8” (9.5 mm) 6
28”– 33” 1/2” (13 mm) 6
34”– 48” 1/2” (13 mm) 8
49 - 60” 1/2” (13 mm) 10
61”– 100” 5/8” (16 mm) 12
.
2.5.5. Fajas de sello.
Son elementos mecánicos alargados que se instalan longitudinalmente al haz, soportadas por las
mamparas mediante ranuras efectuadas en ellas, su función consiste en obligar cruzar a través
del haz a los fluidos que circulan por los espacios libres comprendidos entre los tubos exteriores
del haz y la pared interna de la coraza, minimizada así los flujos inútiles.
Normalmente contarán con un espesor de 3/8" (9.5 mm), su ancho depende del espacio libre
disponible (1 1/2" ó mayor) y su longitud comprenderá la distancia existente entre la primera y
última mampara (o placa soporte con un excedente en cada extremo de 1/2" (13 mm)
normalmente.
- 58 -
2.5.6. Tornillos de Ojo.
En todo cambiador de calor con haz de tubos removible es necesario contar con accesorios que
faciliten la extracción del haz de su coraza, para las operaciones de limpieza y mantenimiento.
Los tornillos de ojo se emplean como un medio de sujeción, instalados sobre el espejo fijo
empacado del haz de tubos por el lado del cabezal, a fin de poder aplicar una fuerza de tensión
sobre ellos y así lograr la extracción.
Los agujeros roscados que se efectúan para la instalación de estos tornillos, deberán contar con
una profundidad mínima igual a su diámetro en espejos de acero al carbono y de 1.25 veces su
diámetro en espejos de material no ferroso.
Al establecer sobre la plantilla de barrenado la localización de estos barrenos, será necesario

conseguir el mayor espaciamiento entre ellos, en la figura 2.11 se muestra un ejemplo de un
tornillo de ojo.
*Figura 2.11. Tornillo de ojo.
2.5.7. Boquillas.
En un cambiador de calor de tubo y coraza se presenta la circulación de dos fluidos dentro del
mismo, para lo cual será indispensable conectar al equipo tuberías de alimentación y descarga
para tales fluidos, por medio de las llamadas boquillas, constituidas por un tubo soldado en un
extremo al cambiador y bridado en el otro a fin de poder efectuar la conexión.
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El control del proceso que se lleva a cabo en los equipos de transmisión térmica, es tan
indispensable que hace necesaria la instalación de termómetros y manómetros para la medición
de las temperaturas y presiones respectivamente.
La instalación de estos instrumentos de medición se hace en las boquillas de entrada y salida del
equipo por ser estos los puntos en que más interesa conocer las condiciones del proceso.
*Figura 2.12. Boquilla.
2.5.8. Espejos.
Los espejos empleados en cambiadores de calor son placas planas circulares de espesor
constante, perforadas con agujeros circulares, en los cuales habrán de insertarse los tubos de
transferencia para ser rolados y/o soldados, de acuerdo a las necesidades del diseño, para formar
un sello hermético en esta junta y evitar la contaminación de los fluidos de proceso.
Los espejos cumplen tres funciones principales; primero como elementos divisores entre los flujos
del lado coraza y el del lado tubos, impidiendo el contacto directo entre ellos, segundo, como
elemento estructural para soportar las presiones tanto del lado coraza como del lado tubos y
tercero como elemento de sujeción de los tubos.
Por lo anterior es evidente que están expuestos a un sistema complejo de cargas, tales como
presiones, efectos de temperatura y reacciones de soportes.
Las presiones actúan en el espejo de la manera siguiente:
En un cambiador de calor se tienen actuando dos presiones (lado tubos y lado coraza). Al actuar
las presiones en ambas caras del espejo, obviamente tienden a contrarrestarse, pero el diseñador
- 60 -
debe tomar en consideración el caso más crítico y partir de la suposición de que una de estas es
suprimida por alguna causa y solamente está actuando en el espejo la mayor de las dos, en la
siguiente figura podemos ver un ejemplo de un espejo para intercambiador de calor.
*Figura 2.13. Espejo.
2.6. El gas natural.
Es una mezcla homogénea, en proporciones variables de hidrocarburos parafínicos, compuesto

principalmente por Metano, Etano, Propano, Butano, Pentano y otras impurezas en cantidades
menores de gases inorgánicos, como el Nitrógeno ( ), el Dióxido de Carbono ( ), el Sulfuro de
Hidrógeno ( S), el Monóxido de Carbono (CO), el Vapor de Agua ( O), entre otras sustancias.
 Composición del Gas Natural.

 Sulfuro de Hidrogeno ( S).
 Disulfuro de Carbono ( ).
 Dióxido de Carbono ( ).
 Oxígeno ( ).
 Nitrógeno ( ).
 Sulfuro de Carbonilo (COS).
 Monóxido de Carbono (CO).
 Mercaptanos (RSH).
 Agua ( O).
 Mercurio (Hg).
- 61 -
2.6.1. Clasificación del Gas Natural.
El gas natural se suele clasificar mediante las siguientes denominaciones:
 Gas simple, si su contenido es fundamentalmente metano.

 Gas mezcla, si tiene apreciables cantidades (5÷ 10%C) en hidrocarburos más altos que el
metano.
 Gas agrio, o gas sulfuroso, si contiene sulfuro de hidrógeno S (también llamado gas
acido o gas de cola).
 Gas dulce, si contiene poco o nada de S.
2.6.2. Gas Ácido.
Se asumen que los gases ácidos son el Sulfuro de Hidrógeno y/o Dióxido de Carbono presentes
en el gas natural o extraído de otras corrientes gaseosas. En algunos sitios el término gas ácido
es el residuo resultante de despojar el gas natural de los componentes ácidos. Normalmente, está
formado por dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y vapor de agua en altas concentraciones.
También se le llama gas de cola. Para varios autores el término gas ácido está relacionado o es
aquel que contiene una cantidad apreciable de sulfuro de hidrógeno o de mercaptanos. Se usa
para calificar la presencia de dióxido de carbono en el gas conjuntamente con el sulfuro de
hidrógeno.
Las normas CSA, específicamente la 2.184 para tuberías, definen un gas ácido como aquel con
más de un grano de /100 pies cúbicos normales de gas por hora, lo cual es igual a 16 ppm. (1
gramo = 15,43 granos). Por el contrario, el gas dulce es el que contiene solamente 4.0 ppmv de
sulfuro de hidrógeno.
Luego, un gas ácido es un gas .cuyo contenido de sulfuro de hidrógeno ( S) es mayor que 0,25
granos por cada 100 pies cúbicos normales de gas por hora (> de 0,25 granos/100 PCNH). En
este caso las condiciones normales están en el Sistema Británico de Unidades. La cantidad
señalada equivale a cuatro partes por millón, en base al volumen (4 ppm, V de S). En el
Sistema Británico de Unidades este significa, que hay 4 lb mol de H2S/1x106 lb mol de mezcla. La
GPSA, define a un gas ácido como aquel que posee más de 1,0 grano/100 PCN o 16 ppm, V de
Sulfuro de Hidrógeno ( S). Si el gas está destinado para ser utilizado como combustible para
rehervidores, calentadores de fuego directo o para motores de compresores puede aceptarse
hasta 10 granos de S/100 PCN. La norma 2.184 válida para tuberías de gas, define a un gas
ácido como aquel que contiene más de 1 grano de S /100 PCN de gas, lo cual equivale a 16
ppm, V de ( S). Se considera que 1 grano = 0,064798 gramos.
- 62 -
La GPSA define la calidad de un gas para ser transportado como aquel que tiene igual o menos
de 4ppm, V de sulfuro de hidrógeno (4 ppm, V de ( S) y, menos o igual al tres por ciento molar
de Dióxido de Carbono (3% de ), y además tiene que tener igual o menos a 7 libras de agua
por cada millón de pies cúbicos normales de gas (7 lb de ( O)/ MMPCN). Para cumplir con la
norma el gas debe de ser deshidratado y/o endulzado.
2.6.3. Gas de Cola.
Es aquel gas con un contenido muy alto de componentes ácidos que se retira en la torre de
enfriamiento de una planta de endulzamiento. Usualmente, está formado por Dióxido de Carbono,
Sulfuro de Hidrógeno y vapor de agua.
Problemas que ocasiona la presencia de gases ácidos
 Toxicidad del S.
 Corrosión por la presencia de S y . Proceso que ocurre principalmente por la
presencia de sulfuro de hidrógeno ( S), y dióxido de carbono ( ). Además, de la
presencia de agua ( O). Estos componentes provocan corrosión dentro de cualquier
instalación. Sobre todo si es una tubería de acero, en la cual predomina el hierro en forma
metálica (Fe). Y cuando el gas natural es sometido al proceso criogénico es necesario
remover totalmente el dióxido de carbono ( ), ya que de lo contrario se solidificara en el
proceso.
 En la combustión del gas natural se puede formar Dióxido de Azufre S que es también
altamente tóxico y corrosivo
 Disminución del poder calorífico del gas.
 Promoción de la formación de hidratos.
En general, se puede señalar que las corrientes con alta relación de S/ son menos
corrosivas que las relaciones menores. La temperatura del proceso y la alta concentración del
S hacen que la velocidad de la reacción de corrosión sea alta. La remoción del ( S), mediante
el proceso de endulzamiento, se hace necesaria para reducir la corrosión en las instalaciones de
manejo, procesamiento y transporte de gas. Por otra parte, la naturaleza tóxica de este
contaminante obliga a eliminarlo por razones de seguridad para la salud y el medio ambiente,
como también por la importancia de recuperar el Azufre.
- 63 -
Capítulo 3
Códigos y normas que
rigen el diseño de
equipos sujetos a
presión.
En el siguiente capítulo se presentan las normas internacionales que rigen el diseño de los
equipos sujetos a presión los cuales deben ser calculados para su construcción con base en estas
norma internacionales para garantizar un correcto funcionamiento.
- 64 -
3.1. Generalidades.
Los calentadores son equipos que por su funcionamiento y construcción se definen como
elementos sujetos a presión, los cuales deben ser calculados para su construcción con base a
códigos y / o normas establecidas para tal efecto.
3.2. Códigos Aplicables.
El principal Código utilizado en México, Estados Unidos de Norteamérica y en muchos otros

países del mundo, es el “CÓDIGO A.S.M.E”.
Este Código es publicado por la Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos, su edición es

trianual; 1992, 1995, 1998, 2001, 2004, 2007, 2010, etc., sin embargo, la asociación antes
mencionada emite adendas trimestrales, las cuales modifican constantemente el Código,
manteniéndolo siempre actualizado.
A continuación se enlistan los principales Códigos existentes en el mundo para diseño y

fabricación de recipientes a presión.
PAÍSES CÓDIGOS
Alemania Occidental A. D. Merkblatt Code.

Estados Unidos de Norteamérica A.S.M.E. Code. Section VIII.
División 1 y 2.
Inglaterra British Code BS 5500.
Italia ItalianPressure Vesse lCode.
Japón . Japanesse Pressure Vessel Code.
Jupon . Japanese Std. Pressure Vessel.
Construction.
3.3. Breve Historia del Código A.S.M.E.
A continuación, y a manera de ilustración, se describirá brevemente el origen del Código A.S.M.E.
El Código para calderas y recipientes a presión de la Sociedad Americana de Ingenieros

Mecánicos (A.S.M.E.), se originó por la necesidad de proteger a la sociedad de las continuas
explosiones de calderas que se sucedían antes de reglamentar su diseño y construcción.
Inglaterra fue uno de los primeros países que sintió esta necesidad, y fue después de uno de los
más grandes desastres que sufrió la ciudad de Londres al explotar una caldera en el año de 1815.
La investigación de las causas de esta explosión la llevó a cabo la Cámara de los Comunes por
medio de un Comité, el cual, después de agotar todas sus investigaciones, logró establecer tres
de las principales causas del desastre:
- 65 -
Construcción inapropiada, material inadecuado y aumento gradual y excesivo de la presión.
Al final de su informe, dicho Comité recomendaba el empleo de cabezas semiesféricas, el hierro

forjado como material de construcción y el empleo de dos válvulas de seguridad.
En los Estados Unidos de Norteamérica, las personas dedicadas a la fabricación de caldera, se

agruparon en una asociación en el año de 1889.
Esta Asociación nombró un Comité encargado de preparar reglas y especificaciones, en las que
se basará la fabricación en taller de las calderas.
Como resultado de los estudios hechos por este Comité, se presentó ante la Asociación un
informe en el que se cubrían temas como:
Especificaciones de materiales, armado por medio de remaches, factores de seguridad, tipos de

cabezas y de bridas, así como reglas para la prueba hidrostática.
No obstante, los dos intentos anteriores por evitar las explosiones de calderas, éstas seguían
sucediendo; A principios de este siglo, tan sólo en los Estados Unidos de Norteamérica, ocurrieron
entre 350 y 400, con tremendas pérdidas de vidas y propiedades, llegó a ser costumbre que la
autorización para usar una caldera la diera el cuerpo de bomberos.
Hasta la primera década de este siglo, las explosiones de calderas habían sido catalogadas como
“Actos de Dios”. Era necesario, la existencia de un Código legal sobre calderas.
El 10 de marzo de 1905, ocurrió la explosión de una caldera en una fábrica de zapatos en

Crocktown, Massachussetts, matando a 58 personas, hiriendo a otras 117 y con pérdidas
materiales de más de un cuarto de millón de dólares. Este accidente catastrófico hizo ver a las
gentes de Massachussetts la imperiosa necesidad de legislar sobre la construcción de calderas
para garantizar su seguridad.
Después de muchos debates y discusiones públicas, el Estado promulgó, en 1907, el primer

Código legal de reglas para la construcción de calderas de vapor, al año siguiente, el Estado de
Ohio aprobó un reglamento similar.
Otros Estados y Ciudades de la Unión Americana que habían padecido explosiones similares, se
dieron cuenta que éstas podían evitarse mediante un buen diseño y una fabricación adecuada y
también se dieron a la tarea de formular reglamentes para este propósito.
De ésta manera, se llegó a una situación tal, que cada Estado y aún cada ciudad interesada en
este asunto, tenía su propio reglamento.
Como los reglamentos diferían de un estado a otro, y a menudo estaban en desacuerdo, los
fabricantes empezaron a encontrar difícil el fabricar un equipo con el reglamento de un Estado que
- 66 -
pudiera ser aceptado por otro. Debido a esta falta de uniformidad, en 1911, los fabricantes y
usuarios de caldera y recipiente s presión, apelaron ante el concilio de la A.SM.E. para corregir
esta situación. El concilio respondió a esto nombrando un comité para que formule
especificaciones uniformes para la construcción de calderas de vapor y otros recipientes a presión
especificados para su cuidado en servicio. El comité estaba formado por siete miembros, todos
ellos de reconocido prestigio dentro de sus respectivos campos, un ingeniero de seguros para
calderas, un fabricante de materiales, dos fabricantes de calderas, dos profesores de ingeniería y
un ingeniero consultor.
El comité fue asesorado por otro Comité en calidad de consejero, formado de 18 miembros que
representaban varias fases del diseño, construcción, instalación y operación de calderas.
Basándose en los reglamentos de Massachusetts y de Ohio y en otros datos de utilidad, el Comité

presentó un informe preliminar en 1913 y envió 2,000 copias de él a los profesores de Ingeniería
Mecánica a departamentos de Ingeniería de compañías de seguros de calderas, a jefes de
inspectores de los departamentos de inspección de calderas de Estados y Ciudades, a fabricantes
de calderas, a editores de revistas de Ingeniería y a todos los interesados en la construcción y
operación de calderas, pidiendo sus comentarios.
Después de tres años de innumerables reuniones y audiencias públicas, fue adoptado en la

primavera de 1925, el primer Código A.S.M.E., “Reglas para la Construcción de Calderas
Estacionarias y para las Presiones Permisibles de Trabajo”, conocido como la edición 1914.
Desde entonces, el Código ha sufrido muchos cambios y se han agregado muchas secciones de
acuerdo a las necesidades.
Las secciones han aparecido en el siguiente orden:
Sección I Calderas de potencia. 1914

(Power Boilers)
Sección II Especificaciones de Materiales. 1924

(Material Specifications)
Sección III Calderas de Locomotoras. 1921

(Boilers of Locomotives)
Sección IV Calderas para Calefacción de baja presión. 1923

(Low-Pressure Heating Boilers)
Sección V Calderas en Miniatura. 1922

(Miniature Boilers)
Sección VI * Inspección. 1924

(Inspection)
- 67 -
Sección VII Reglas sugeridas para el cuidado 1926

de las calderas de potencia.
(Suggested Rules for care of Power Boilers)
Sección VIII Recipientes a Presión no sometidos 1925

A fuego directo.
(Unfired Pressure Vessels)
Sección IX * Requisitos de Soldadura 1940

(Welding Qualifications)
Sección X Recipientes a Presión de Plástico Reforzado y

fibra de vidrio.
(Fiber glass reinforced plastic pressure vessel).
Sección XI Reglas para Inspección en Servicio de Plantas

De Potencia Nuclear.
(Rules for In-service Inspection of Nuclear Power

Plants)
* Esta sección estuvo incorporada a la sección I desde su aparición hasta 1949, finalmente fue cancelada en 1952.
** La primera vez que apareció esta sección, fue en 1937 como suplemento al Código.
El aumento de secciones en el Código, refleja el progreso de la industria en este campo. Se ha

conservado un crecimiento espontáneo y se han requerido revisiones constantes.
Como ilustración diremos que en 1914, las calderas se operaban a una presión máxima de 20
/ (285 PSI) y a temperaturas de 300°C (572°F), actualmente éstas se diseñan para
presiones tan altas como son 305 / (4,331 PSI), y a temperaturas de 600°C (1,112°F).
Los recipientes se diseñan para presiones de 200 / (2,845 PSI) y a un rango de

temperatura entre –210°C a 550°C (de –346°F a 1,022°F).
Cada nuevo material, cada nuevo diseño, cada nuevo método de fabricación, cada nuevo sistema
de protección, trae consigo nuevos problemas de estudio para el Comité del Código, exigiendo la
experiencia técnica de muchos sub-Comités, para expedir nuevos suplementos y nuevas
revisiones del Código.
Como resultado del espléndido trabajo de esos sub-Comités, el Código A.S.M.E., ha desarrollado
un conjunto de Normas que garantizan cualquier diseño y cualquier construcción de calderas y
recipientes a presión dentro de los límites del propio Código.
- 68 -
El Código A.S.M.E., ha tenido que mantenerse al día, dentro del cambiante mundo de la
tecnología.
Este grupo celebra seis reuniones anuales para adaptar el Código. Las ediciones del Código se
hacen cada tres años, consta de once secciones en catorce tomos y son:
Sección I Calderas de Potencia (Power Boilers)
Sección II Especificaciones de Materiales

(Material Specifications)
Parte A: Especificaciones de Materiales ferrosos
(Ferrous Materials) Parte B: Especificaciones de Materiales no
ferrosos. (Non Ferrous Material)
Parte C: Especificaciones de materiales de soldadura. (Welding
Materials).
Sección III Plantas de Potencia Nuclear

División 1 y División 2 Componentes: Requerimientos
Generales (Nuclear Power Plants) División 1 & División 2
(Components: General Requeriments).
Sección IV Calderas para Calefacción (Heatig Boilers).
Sección V Pruebas no Destructivas

(Non Destructive Examinations).
Sección VI Reglas Recomendadas para el Cuidado y

operación de Calderas para Calefacción.
(Recommended Rules for Care and Operation of
Heating Boilers).
Sección VII Reglas Sugeridas para el Cuidado de Calderas

De Potencia. (Recommended Rules for Care of Power Boilers)
Sección VIII División 1: Recipientes a Presión

(Pressure Vessels)
División 2: Reglas para Diferentes Alternativas
Para Recipientes a Presión.
(Alternative Rules for Pressure Vessels)
Sección IX Requisitos de Soldadura

(Welding Qualifications)
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Sección X Recipientes a Presión de Plástico Reforzado y

fibra de vidrio.
(Fiber Glass Reinforced Plastic Pressure Vessel)
Sección XI Reglas para Inspección en Servicio de Plantas de

Potencia Nuclear.
(Rules for Inservice Inspection of Nuclear Power
Plants).
Una vez teniendo una idea de lo que es y cómo está formado el Código A.S.M.E., nos
enfocaremos a la Sección VIII, ya que es la relacionada con
Recipientes a Presión.
La Sección VIII del Código A.S.M.E., contiene dos Divisiones, la División 1, que cubre el diseño de
los recipientes a presión no sujetos a fuego directo y la División 2, que contiene otras alternativas
para el cálculo de recipientes a presión.
Las reglas de la División 1, de esta Sección del Código, cubre los requisitos mínimos para el
diseño, fabricación, inspección y certificación de recipientes a presión, además de aquellas que
están cubiertas por la Sección I, Calderas de Potencia, Sección III, Componentes de Plantas
Nucleares y Sección IV, Calderas para Calefacción.
Como se dijo anteriormente, el considerable avance tecnológico que se ha tenido en los últimos
años, ha traído como consecuencia el incremento de nuevos Códigos y Normas, el Código
A.S.M.E., consciente de ello, crea dentro de la Sección VIII de su Código, un nuevo tomo
denominado, División 2.“REGLAS ALTERNATIVAS PARA CONSTRUCCIÓN DE RECIPIENTES A
PRESIÓN”.
En 1995, reconociendo el gran volumen de la nueva información desarrollada por el Comité de

Investigación de Recipientes a Presión (P.V.C.R) y otras organizaciones, el Comité del A.S.M.E.,
para Calderas y Recipientes a Presión, organizó su Comité especial para revisar las bases de los
esfuerzos del Código.
El Comité fue consultado para desarrollar las bases lógicas para establecer los valores de
esfuerzos permisibles de 1958 a 1962, el Comité especial interrumpió sus trabajos para preparar
la Sección III, el Código para Recipientes Nucleares.
Su labor original fue terminada en 1968 con la publicación de la Sección VIII División 2.
En esta División, los esfuerzos permisibles están basados en un coeficiente de seguridad

aproximadamente igual a tres.
- 70 -
3.4. Códigos y normas aplicables.
Todos los recipientes sujetos a presión deberán ajustarse a lo siguiente:
1) Sección VIII, división I del código ASME, para recipientes sometidos a presión y no sujetos
a fuego directo.
2) Sección II del código ASME, especificación de materiales.
3) Sección IX del código ASME, soldadura.
4) Normas ANSI, para especificaciones de dimensiones y rangos de temperatura y

presión para bridas.
5) Reglamento para la inspección de recipientes sujetos a presión de la secretaría del trabajo

y previsión social, códigos y leyes estatales o similares, además de otros.
3.4.1. Código A.S.M.E. Sección VIII División 1.
En esta parte del código se establecen los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación e
inspección y para obtener la certificación autorizada de la A.S.M.E. para los recipientes a presión.
Con base en esto se ha dividido en:
Subsección A. Parte UG que cubre los requerimientos generales.

Subsección B. Requerimientos de fabricación.
Parte UW. Para recipientes que serán fabricados por soldadura.
Parte UF. Para recipientes que serán fabricados por forjado.
Parte UB. Para recipientes que serán fabricados utilizando material de relleno no ferroso, a este
proceso se le denomina “brazing”.
Subsección C. Requerimientos de materiales.
Parte UCS. Para recipientes construidos con acero al carbón y de baja aleación.
Parte UNF. Para los construidos con materiales no ferrosos.
Parte UCI. Para los construidos con hierro fundido.
Parte UCL. Para los construidos con placa “clad” integral o con recubrimiento tipo “lining”
Parte UCD. Para los construidos con hierro fundido dúctil.
Parte UNT. Para los construidos con aceros ferríticos con propiedades de tensión mejoradas por
tratamiento térmico.
Parte ULW. Para los fabricados por el método de multicapas.
Parte ULT. Para los construidos con materiales con esfuerzos permisibles más altos a bajas
temperaturas.
- 71 -
3.4.1.1. Limitaciones de la División 1.
 La presión deberá ser menos a 3000 PSI.

 Calentadores tubulares sujetos a fuego.
 Recipientes a presión que son parte integral de componentes de sistemas de tubería.
 Sistemas de tuberías.
 Componentes de tubería.
 Recipientes para menos de 454.4 litros (120 galones) de capacidad de agua, que utilizan
aire como elemento originador de presión.
 Tanques que suministran agua caliente bajo las siguientes características:
 Suministro de calor no mayor de 58,600 W (2000,000 Btu/h).
 Temperatura del agua de 99 °C (210 °F).
 Capacidad de 454.4 litros (120 galones).
 Recipientes sujetos a presión interna o externa menos de 1.0055 Kg / (15 PSI).
 Recipientes que no excedan de 15.2 cm (6 pulg) de diámetro.
3.5. Sociedades e Institutos.
Las normas de los institutos y sociedades que son descritos a continuación son tomadas en
cuenta y aplicadas a la fabricación de los recipientes a presión para garantizar su correcta
fabricación y funcionamiento.
3.5.1. A.W.S. (American Welding Society).
Proporciona la información fundamental de soldadura, diseño de soldadura, clasificación, pruebas

e inspección de soldaduras, así como una guía de la aplicación y uso de la soldadura.
3.5.2. A.I.S.C. (American Institute of Steel Construction).
Fundado en 1921, su primer manual surgió en 1926, proporciona una guía y código para
maximizar la eficiencia del diseño de acero estructural y seguridad.
El código A.I.S.C. contiene ecuaciones de diseño, criterios de diseño y diseños prácticos para
acero estructural. Su uso es recomendado para el diseño de edificios, puentes o cualquier
estructura de acero, incluyendo aquellas que sirvan como soportes rígidos de tubería.
3.5.3 A.N.S.I. (American National Standards Institute).
Inicialmente establecido en 1918 como A.S.A. (American Standards Association) cambio su

nombre en 1967 a U.S.A.S.I. (U.S.A. Standars Institute) y en 1969 cambio a A.N.S.I. no todos los
estándares de estados unidos son resueltos por A.N.S.I. el A.S.M.E., A.W.S. y numerosas
organizaciones definen los estándares y códigos aplicables a la tubería A.N.S.I. clasifica la
aplicación del sistema de tuberías, bridas, pernos, roscas, válvulas.
- 72 -
3.6. Envolvente y tapas.
Los espesores mínimos para la fabricación de envolventes sujetos a presión, tapas y faldón no
deberán ser menores de 4.7 mm. (3/16”) más tolerancia por corrosión.
Todas las uniones de las placas de la envolvente y tapas deberán ser juntas a tope de penetración
completa.
*Tabla 3.1. Eficiencia de soldaduras valor de E.
Eficiencia de la unión cuando la

junta esta radiografiada.
TIPOS DE UNIONES.
Al 100 % Por Sin

puntos
SOLDADURA A TOPE UNIDA CON SOLDADURA POR
AMBOS LADOS O BIEN POR OTRO METODO CON EL
CUAL SE OBTENGA LA MISMA CALIDAD DEL METAL
DE APORTE EN AMBOS LADOS DE LA SUPERFICIE 1.00 0.85 0.70
SOLDADA. SI SE USA LA SOLERA DE RESPALDO
DEBERA QUITARSE DESPUES DE APLICAR LA
SOLDADURA Y ANTES DE RADIOGRAFIAR.
SOLDADURA SIMPLE A TOPE CON SOLERA DE

RESPALDO LA CUAL PERMANECERA EN EL INTERIOR 0.90 0.80 0.65
DEL RECIPIENTE.
UNION SIMPLE POR UN SOLO LADO SIN SOLERA DE

RESPALDO. --- --- 0.60
UNION TRASLAPADA CON DOBLE FILETE. --- --- 0.55
UNION TRASLAPADA CON FILETE SENCILLO Y TAPON

DE SOLDADURA. --- --- 0.50
UNION TRASLAPADA CON FILETE SENCILLO SIN

TAPON DE SOLDADURA. --- --- 0.45
- 73 -
*Tabla obtenida de Diseño y Calculo Recipientes a Presión, Juan Manuel León Estrada, 2001
El detalle de la unión entre envolvente y tapas de espesores diferentes, deberá ser con respecto a
la figura UW-13.1 (L) o (N) del código ASME. El detalle de unión de placas deberá ser se acuerdo
a la figura UW-9 (B) del mismo código.
Todas las secciones de transición cónica deberán tener articulación con radios no menores del 6%
del diámetro exterior de la sección cilíndrica adyacente a cada articulación, o tres veces el espesor
de esa articulación, cualquiera que sea mayor.
Las juntas soldadas deberán ser localizadas para evitar conexiones y accesorios interiores o
exteriores. La distribución de las juntas soldadas del recipiente deberá permitir la inspección de
ambas superficies, interior y exterior de todas las soldaduras.
Las boquillas, registros pasa hombre, refuerzos y otros accesorios soldados (excepto faldones,
soportes unidos a tapas), deberán ser localizados de tal forma que sus soldaduras no estén a
menos de 50.8 mm (2"), o dos veces el espesor de la envolvente, cualquiera que sea mayor,
desde las juntas longitudinales y circunferencial del recipiente.
Las tapas de recipientes sobre las cuales sean montados agitadores, deberán ser diseñadas con
refuerzos adecuados para disminuir las deflexiones debidas a las cargas estáticas y dinámicas
producidas por el elemento agitador.
3.7. Boquillas y registros.
Las bridas de 610 mm. (24") y menores, deberán estar de acuerdo a las normas ANSÍ. Las bridas
mayores de 610 mm. (24") tamaño nominal, deberán alcanzar los requisitos mínimos del código
ASME.
Los dibujos de recipientes deberán incluir el tamaño y rango de las bridas, así como el diámetro
interior del cuello de cada boquilla especificada. Para bridas mayores de 610mm. (24"), los dibujos
deberán listar: fabricante, número de parte, número de catálogo, diámetro interior del cuello
diámetro de tomillos y número y tamaño de los mismos.
Los acabados de las bridas y materiales de empaques deberán ser de acuerdo a especificaciones
apropiadas para conexión a tuberías.
Todas las boquillas, ya sea interna o externa deberán ser bridadas, y no deberán ser menores de
25.4 mm. (1") de tamaño nominal.
Las bridas de cuello soldable (Welding Weck) tendrán el mismo D.L. como el del tubo soldado a
esta. Las boquillas para indicadores de temperatura deberán tener un diámetro interior mínimo de
25.4 mm. (1").
El espesor de la pared de un cuello de boquilla y otro conexión (incluyendo solamente aberturas

para acceso o inspección), no deberá ser menor de aquel requerido por el párrafo UG-45 del
- 74 -
código ASME. El espesor mínimo mencionado en el sub-párrafo (1) UG-45 de la sección de

envolvente y tapas. Los registros para inspección (registros, pasa hombre), deberán ser
localizados para evitar riesgos personales desde sumideros internos y otros accesorios
requeridos.
*Tabla 3.2. Registro sin parche de refuerzo.
Notación. α = El ángulo de biselado debe ser tal que permita la

a = Tamaño mínimo d la soldadura. penetración y fusión completas en la junta.
+ = 1 1/4” por el menor entre t, tn. t = Espesor de pared del recipiente.
b = No hay requisito para el tamaño mínimo. tn = Espesor nominal de pared de la tobera menos corrosión.
B
A
C
D
E F
H
- 75 -
*Tabla obtenida de Manual de Recipientes a Presión, Megyesy, 1992.
*Tabla 3.3. Registro con parche de refuerzo.
Las siguientes figuras ilustran los tipos de añadidulas para soldar de uso mas comun.
Notación. α = El ángulo de biselado debe ser tal que permita la

a = o 0.375 pulg. penetración y fusión completas en la junta.
b = No hay requisito de tamaño mínimo. t = Espesor de pared del recipiente.
c = 0.7t, 0.7 o 0.5 pulg. tn = Espesor nominal de pared de la tobera menos corrosión.
d = 0.7t, 0.7 o 0.5 pulg.
B
A
D
C
E
F
H
G
- 76 -
*Tabla 3.4. Accesorios roscados y soldados.
Las figuras siguientes son los tipos de conexiones más comúnmente usados.
A B
D
C
a = t, o bien, 0.375, la que sea más pequeña, pulg.
+ = 1 – ¼ veces la más pequeña de t, , o bien, 1 pulg.
o bien = la más pequeña de t, , o 0.375 pulg.
b = Ningún requisito mínimo de tamaño.
c = El valor más pequeño de t y ½ pulg.
d = Espesor de la pared de tubería ced. 160 pulg.
e = El más pequeño entre t y ¾ pulg.
t = Espesor de la pared del recipiente, menos el margen por corrosión, pulg.
= Espesor nominal de la pared de la conexión menos el margen por corrosión, pulg.

- 77 -
Para recipientes a presión de acero al carbón. Todas las boquillas y registros deberán ser cuellos
largos soldados o fabricados de bridas de cuello soldable y tubo sin costura o placa rolada,
usando soldadura de penetración completa. Las boquillas tipo Pad (forjadas o de placa), deberán
ser usadas solamente donde sean especificadas en la lista de partes del recipiente.
Para recipientes a presión de acero inoxidable, las boquillas deberán ser cuellos largos soldados o
fabricados de bridas de cuello soldable y tubo sin costura o placa rolada, usando soldadura de
penetración completa, excepto como esta especificado a continuación.
 Para recipientes con presión de diseño de (75 PSI) o menos, pueden ser usadas bridas
locas o postizas (Slip-On), de acero inoxidable, excepto en aquellos recipientes diseñados
para servicios de vació, o donde son montados agitadores o bombas sobre la brida.
 Para registros y otras boquillas, son aceptadas aquellas con extremos en acero inoxidable y
una brida de acero al carbón excepto para recipientes diseñados para servicios de vació, o
donde son montados agitadores o bombas sobre la brida.
Las boquillas deberán ser localizadas de tal manera que el eje exterior de cuello de las mismas o
los refuerzos Pad, no se extiendan dentro de la porción de articulación de la tapa.
Soldaduras de penetración completa deberán ser usadas para todas las boquillas y registros. Los
detalles (C). (G), (H), (O) y (P) de la figura UW-16-t del, código ASME son los requeridos para la
unión de boquillas.
La proyección de las boquillas deberá ser suficiente para permitir la extracción de birlos ente la
brida y el aislamiento del recipiente, chaqueta, envolvente o tapas.
Las boquillas y registros, excepto conexiones, para tubería interna, deberán ser instaladas a ras
con el interior del recipiente. La superficie interior deberá ser una base lisa y el cuello de la
boquilla provisto con un radio mínimo de 3-18mm. (1/8").
Las boquillas atornillables tipo Pad (Studding Pad), también deberán ser instaladas a ras con el
interior del recipiente.
Los refuerzos Pad, deberán ser provistos con dos barrenos roscados para indicador con cuerda de
6.35mm. (1/4") NPT.
Si son usados refuerzos divididos, deberán proveerse de dos barrenos (como los descritos arriba),
en cada sección de los mismos. Por lo menos un barreno como el indicado arriba deberá estar en
el área más baja del refuerzo, cuando el recipiente está en su posición normal de operación.
Las bridas ciegas (Blind Flanges), para recipientes de acero inoxidable, deberán ser forjadas o de
placa de mismo material del recipiente en tubos de 76.2mm (3") tamaño nominal y menores. En
algunos casos, estas bridas (forjadas o de placa), pueden ser de acero al carbón recubiertas de
- 78 -
acero inoxidable en tubos de 101.6 mm (4") tamaño nominal o mayores. El espesor mínimo del
recubrimiento deberá ser de 3.18 mm. (1/8"), más tolerancia de corrosión del recipiente después
de maquinar. El recubrimiento de la placa para las bridas ciegas, deberá tener tapón intermedio
soldado, además de un filete de soldadura completamente alrededor de la periferia del
recubrimiento. Los recubrimientos deberán estar ventilados a la atmósfera con barrenos roscados
de 6.35mm. (1/4") NPT.
El diseño de bridas y boquillas de acero inoxidable estará basado en el esfuerzo permisible más
bajo como está recomendado por la nota (1) de "aberturas con o sin refuerzo", tabla UHA del
código ASME.
Cada registro de hombre o boquilla cerrada estará provista con una brida ciega, tornillería para
presión y un empaque para nuevo servicio del tipo y material especificados en la hoja de datos del
recipiente.
Las boquillas que soporten agitadores, bombas y otros equipos mecánicos deberán contar con un
refuerzo adecuado.
Los pescantes (DAVITS), para toda tapa de registro de inspección estarán proporcionados
conforme a las especificaciones de la hoja de datos del recipiente.
3.8. Internos.
En estas especificaciones se entenderá como internos todo aquel elemento, pieza, accesorio o
dispositivo que ocupe un lugar en el interior del recipiente.
Los internos removibles serán diseñados para permitir el paso a través de registros de inspección
para recipiente.
Las soldaduras de internos de recipientes serán continuas sobre todas las superficies para
eliminar "bolsas" de corrosión.
Las tuberías internas y placas deflectoras deberán ser montadas y soportadas de tal manera que
no limiten expansiones térmicas. Consideraciones especiales deberán ser dadas a la vibración y a
las posibilidades de falla por fatiga.
La tornillería interna en recipientes con agitadores, deberán ser sujetos con soldadura tanto las
cabezas de tornillo y tuerca al broche u otro soporte. Para la lomillería interior de recipientes sin
agitador deberá proveerse con tuerca y contratuerca, o tuerca y chaveta de seguridad.
La tubería interna no expuesta a presión, tal como distribuidores, puede ser del mismo material
como el del lado interior del recipiente, o tubo soldado. Las bridas para internos, tubería sin
presión, etc. pueden ser fabricadas de placa.
- 79 -
Todos los internos de recipientes y todas las secciones de estos últimos, deberán ser
autodrenables, para asegurar la eliminación completa del líquido dentro del recipiente cuando este
es drenado.
La instalación de placas deflectoras deberá ser efectuada de acuerdo con la hoja de

especificación del recipiente.
La presencia de soportes fijos para agitadores estará provista según la hoja de datos del
recipiente.
3.9. Estructuras y soportes.
Todos los recipientes deberán diseñarse como unidades auto-soportadas capaces de resistir
todas las cargas anticipadas internas y externas.
Los recipientes deberán ser soportados como sea especificado en la hoja de datos del mismo.
Loa recipientes horizontales se diseñarán con dos silletas soportes. Éstas se recomiendan sean
de acero al carbón y proveerán soporte de por lo menos a 120 grados de la total de la envolvente
del recipiente. El mismo material de la envolvente se proveerá para refuerzos soportes tipo pad.
Esos refuerzos pad deberán estar soldados continuamente a la envolvente y provistos de dos
barrenos de 6.35 mm (1/4”), cual ventilas a la atmósfera. Los barrenos ventilas deberán estar
localizados en la parte baja del refuerzo y no deberán ser tapados durante la prueba hidrostática o
en servicio.
Todos los recipientes y torres, así como estructuras auto-soportadas, deberán ser capaces de
resistir una carga dinámica con respecto a la ya mencionada carga por viento basada en:
 Ninguna corrosión del recipiente tiene que tomar lugar.
 Después que el metal agregado para corrosión ha sido removido.
Además, la deflexión horizontal máxima para todos los recipientes y torres bajo diseño de carga
por viento, no deberá ser de más de 4.7 mm X 1.0 mm (6” X 100”) de longitud.
Los faldones deberán estar soldados a la tapa inferior de tal manera que los diámetros medios de
placa del faldón y de la envolvente coincida. La unión entre tapa inferior y faldón, deberán de ser
por medio de un filete completo de soldadura continua. Los faldones deberán ser adheridos al
anillo de la base mediante dos filetes de soldadura continua (uno inferior y otro exterior). Todas las
- 80 -
demás juntas soldadas en faldones, deberán de ser de penetración completa, tipo unión a topes
de acero inoxidable soportados sobre faldones.
Los recipientes de acero inoxidable soportados sobre faldones, deberán ser provistos con un anillo
intermedio de acero inoxidable soldado a la tapa inferior, el cual deberá de ser el mismo espesor
como el faldón de acero al carbón, y no menor de 102.6 mm. (4”) de ancho; a este anillo
intermedio deberá unirse el faldón de acero al carbón mediante soldadura a tope.
Los faldones deberán tener por lo menos una abertura de acceso propiamente reforzado de
diámetro adecuado, 457.2 mm (18”) diámetro interior mínimo, donde el acceso desde abajo no es
previsto. Los recipientes de 1220 mm (84”) o más, deberán de tener un entablonado de contención
(bulkhead) de 610 mm. Por 1542 mm. (24” x 60”), tipo abertura de acceso. Un mínimo de dos
ventilas construidas de tubo de 10.6 mm. (4”) tamaño nominal, deberán de ser provistas en la
parte más alta de todos los faldones.
Las placas de refuerzo de la silleta de la base, o de los pernos de anclaje del faldón, serán
soldados mediante filete continuo a ambos lados de la placa adherida al faldón, refuerzo, base o
anillo de los pernos de anclaje.
A todo tubo que entre el faldón se instalará una manga (Pipe Sleeve). Estas mangas deberán de
ser de tamaño suficiente, de tal manera que exista un claro para aislamiento y expansión, además,
donde sea necesario que permitan la remoción de tubería brindada.
Las mangas deberán de ser adheridas por el lado interior y exterior del faldón mediante un filete
continuo de soladura.
La proyección interior y exterior de la abertura reforzada de acceso al faldón, ventilas y mangas no

deberá ser menor a 50.8 mm. (2”).
Donde el faldón se a prueba de fuego o aislado, la proyección mínima será de 12,7 mm.
(1/2”), mas allá de la chaqueta a prueba de fuego o de aislamiento.
Los accesorios externos de acero al carbón no deberán de ser soldados directamente a

recipientes de acero inoxidable.
Éstos accesorios deberán de ser de acero inoxidable o de acero al carbón soldados a un refuerzo
intermedio de acero inoxidable. Este refuerzo de acero inoxidable deberá ser de 101.6 mm. (4”)
más ancho y más largo que el accesorio y soldado continuamente en todos sus ejes. El espesor
del refuerzo mencionado no deberá de ser menor de 6.3mm. (1/4”)
Cada refuerzo deberá de tener 2 agujeros para ventilación de 3.18 mm. (1/8”), los cuales no
deberán de estar tapados durante pruebas o servicio.
- 81 -
Donde sea requerido refuerzo para boquillas en un recipiente de acero inoxidable, el material de
refuerzo en cuestión, deberá de ser acero inoxidable.
Los recipientes equipados con platos o con empaques, deberán ser provistos con un pescante
adherido a la tapa superior.
Los anillos de aislamiento deberán ser provistos como sea indicado en la hoja de datos del
recipiente.
3.10. Fabricación.
La fabricación de un recipiente sometido a presión consta de varias etapas, algunas etapas son
independientes de otras por lo que pueden ser realizadas de manera simultánea. Normalmente se
estima la capacidad de fabricación de una empresa o al menos sirve de referencia, tanto la
capacidad de carga en sus grúas como las dimensiones útiles de trabajo en sus naves, que
quedan limitadas por su longitud, ancho y altura libre hasta el gancho de las grúas.
3.10.1. Soldadura.
A menos que se especifique de otra manera, la soldadura 100% automática es preferida en

uniones de recipientes.
3.10.2. Tratamiento térmico.
Los recipientes deberán ser tratados térmicamente posterior a la soldadura, de acuerdo al código
ASME y como es especificada en la hoja de datos del recipiente. Ninguna soldadura deberá ser
permitida en el recipiente después del tratamiento térmico.
3.10.3. Inspección.
La inspección que deberá ser requerida para recipientes a presión no expuestos a fuego directo,
es especificada en las hojas de datos del recipiente, mediante referencia a los siguientes párrafos:
a) Los recipientes deberán ser examinados mediante radiografía por puntos de conformidad
con el párrafo UW-52 del código ASME (Ver aplicación de símbolos para soldadura).
b) Los recipientes deberán ser examinados mediante radiografiado por puntos de

conformidad, con relación al párrafo UW-51 del código ASME, excepto el grado de
radiografiado, que deberá ser como sigue:
Las uniones realizadas mediante soldadura automática, paso manual de raíz (Manual Root Pass)
permitido, deberán ser radiografiadas en partidas, paradas, intersecciones de soldaduras
longitudinales y circunferenciales, quemaduras y otros disturbios de soldadura.
- 82 -
El examen radiográfico deberá ser efectuado en la parte articulada, y a 50,8 mm (2”) de cada lado
de esa parte, en todas las juntas soldadas de articulaciones de conos, tapas o secciones de
transición formadas después de la soldadura.
La inspección al 100% de radiografiado, será necesaria en soldaduras a tope realizada

manualmente, o si la soldadura manual es más extensa que el paso de raíz (Root Pass) de
uniones soldadas automáticamente.
Los recipientes deberán ser examinados mediante inspección 100% radiográfica de conformidad
con el párrafo UW-51 del código ASME.
También puede ser necesaria la inspección mediante partículas magnéticas o líquido penetrante
de acuerdo con los siguientes párrafos:
 Los recipientes de acero al carbono serán mediante partículas magnéticas de acuerdo con
la especificación ASTM-E-109.
 Los filetes de soldadura alrededor de la periferia de todas las boquillas, registros pasa
hombre, y refuerzos, deberán ser inspeccionados mediante partículas magnéticas, usando
corriente directa o rectificada.
 Toda boquilla doblemente soldada o con soldadura de penetración completa, deberá ser
inspeccionada mediante partículas magnéticas en la superficie posterior cortada y la
soldadura completa usando corriente directa o rectificada.
 Para recipientes de acero inoxidable, la inspección por líquidos penetrantes será sustituida
por la realizada con partículas magnéticas. La inspección mediante líquido penetrante
deberá ser efectuada de acuerdo con la especificación ASTM-E-165.
 Los criterios de aceptación de inspección mediante partículas magnéticas o líquido
penetrante, deberá apegarse al código ASME, Para recipientes que requieren tratamiento
térmico posterior a la soldadura, la inspección de soldaduras completas mediante partículas
magnéticas o líquido penetrante, deberá ser efectuada después de dicho tratamiento.
Donde son encontradas reparaciones necesarias el siguiente tratamiento térmico de
completamiento, puede ser requerido a la discreción del inspector del comprador del
recipiente.
3.10.4. Pruebas.
Todas las soldaduras deberán estar libres de escoria, aceite, agua, pintura y otras substancias
extrañas que impidan la interpretación de las pruebas requeridas, las cuales son como sigue:
A) La prueba por presión hidrostática para recipientes sujetos a presión, no expuestos a

fuego directo deberá ser de acuerdo con el párrafo UG-99 (C) del código ASME.
B) Cuando son requeridas o propuestas pruebas neumáticas en lugar de pruebas

hidrostáticas, deberá obtenerse una aprobación por escrito por parte del comprador del
- 83 -
equipo como conformidad de hermeticidad. Los requisitos para tal aprobación, serán
delinear medio de prueba, procedimiento y precauciones.
C) Una prueba neumática consistente en 137-172 KPa (G) (20-25 PSI) de aire y jabonadura,
deberá ser efectuada en todos los refuerzos y orejas de izaje.
D) Un mínimo de dos manómetros deberán ser provistos para prueba hidrostática o

neumática de recipientes. Por lo menos uno de estos dos manómetros deberá estar
localizado en el elemento que controla la prueba o cercano a éste.
E) Rango de los manómetros deberá ser tal que la presión de prueba este dentro del 40 al
60% del área de aquellos manómetros normales.
3.10.5. Certificado de pruebas.
Certificados escritos de inspección y pruebas requeridas de acuerdo a la especificación apropiada,

deberán ser provistos por el fabricante o vendedor del equipo.
Estos certificados deberán estar firmados por la persona que conduce la prueba hidrostática,
interpretación radiográfica, inspección mediante líquido penetrante o partículas magnéticas y/o
pruebas neumáticas de refuerzos.
3.11. Clase de materiales.
El código ASME indica la forma de suministro de los materiales más utilizados, los cuales, van
implícitos en su especificación.
A continuación se dan algunos ejemplos de materiales, su especificación y forma de suministro.
Debido a la existencia de diferentes materiales disponibles en el mercado, en ocasiones no

resulta sencilla la tarea de seleccionar el material ya que deben considerarse varios aspectos
como costos, disponibilidad de material, requerimientos de procesos y operación, facilidad de
formato, entre otros.
Así pues, es necesario una explicación más amplia acerca del criterio de la selección de los
materiales que pueden aplicarse a los recipientes como:
3.11.1. Aceros al carbón.
Es el más disponible y económico de los aceros, recomendables para la mayoría de los

recipientes donde no existen altas presiones y temperaturas.
- 84 -
3.11.2. Aceros de baja aleación.
Como su nombre lo indica, estos aceros contienen bajos porcentajes de elementos de

aleación como níquel, cromo, etc. Y en general están fabricados para cumplir condiciones de uso
específico son un poco más costosos que los aceros al carbón. Por otra parte no se considera que
sean resistentes a la corrosión, pro tiene mejor comportamiento en resistencia mecánica para
rangos más altos de temperatura respecto a los aceros al carbón.
3.11.3. Aceros de alta aleación.
Comúnmente llamados aceros inoxidables su costo general es mayor que para los dos
anteriores. El contenido de elementos de aleación es mayor, lo que ocasiona que tengan alta
resistencia a la corrosión
3.11.4. Materiales no ferrosos.
El propósito de utilizar este tipo de materiales es con el fin de manejar sustancias con alto
poder corrosivo para facilitar ala limpieza en recipientes que procesan alimentos y provén
tenacidad en la entrada en servicios a baja temperatura.
3.12. Propiedades que deben tener los materiales para satisfacer las condiciones de
servicio.
Los materiales utilizados en la construcción de un recipiente a presión deben contar con altas
propiedades mecánicas, físicas y químicas, según sea el proceso que vaya a realizar, esto es para
garantizar un buen funcionamiento y larga vida útil, a continuación se describen las propiedades
antes mencionadas.
3.12.1. Propiedades mecánicas.
Al considerar las propiedades mecánicas del material es deseable que tenga buena resistencia ala
tensión, con alto nivel de cedencia, alto nivel de alargamiento y mínima reducción de área. Con
estas propiedades principales se establecen los esfuerzos de diseño para el material en cuestión.
3.12.2. Propiedades físicas.
En este tipo de propiedades se buscará que el material deseado tenga coeficiente alto de
dilatación térmica.
3.12.3. Propiedades químicas.
La principal propiedad química que debemos considerar en le material que utilizaremos en la

fabricación de recipientes a presión es su resistencia a la corrosión. Este factor es de suma
- 85 -
importancia debido que un material mal seleccionado nos causara muchos problemas, las
consecuencias que se derivan de ellos son:
- reposición del equipo corroído. Un material que no sea resistente al ataque corrosivo
puede corroerse al poco tiempo de servicio.
- Sobre diseño en las dimensiones. Para materiales poco resistentes al ataque

corrosivo puede ser necesario dejar un excedente en los espesores dejando margen
para la corrosión, esto trae como consecuencia que los equipos resulten más
pesados, de tal forma que el diseño resulta más costoso, además de no ser siempre la
mejor opción.
- Mantenimiento preventivo. Para proteger los equipos del medio corrosivo es necesario
usar pinturas protectoras.
- Paros debido a la corrosión de equipos. Un recipiente a presión que ha sido atacado

por la corrosión necesariamente debe ser retirado de operación, lo cual implica las
pérdidas n la producción.
- Contaminación o pérdida del producto. Cuando en los componentes de los recipientes

a presión se han llegado a producir perforaciones en las paredes metálicas, los
productos de la corrosión contaminan el contenido del recipiente.
3.13. Evaluación de los materiales sugeridos.
La elaboración de un registro detallado de todos los materiales en forma selectiva, es decir;

placas, forjas, tubos, accesorios, empaques, incluyendo la especificación del material y colada,
son datos importantes para poder realizar un diseño adecuado y garantizar el buen
funcionamiento del equipo con una larga vida útil.
- Vida estimada de la planta.
- Duración estimada del material.
- Confiabilidad del material.
- Disponibilidad y tiempo de entrega del material.
- Costo del material.
- Costo de mantenimiento e inspección.
- 86 -
*Tabla 3.5. Temperatura para materiales.
Temperatura en °C Temperatura °F Materiales para Cabezas y plantillas

cascaron de refuerzos
-67 a -46.1 -90 a -51 SA-203 B* SA-203 A
-45.5 a -40.5 -50 a -41 SA-516-65 SA-203 B
-40 a 15.6 -40 a 60 SA-516-70+ SA- 516-65
15.6 a 343 60 a 650 SA-285-C SA-515-70
344 a 412.8 651 a 775 SA-515-70
*Para espesores mayores de 51mm llevaran relevado de esfuerzos.
+Para temperaturas de -20 °F llevará relevado de esfuerzos.
3.14. Norma TEMA. (Standard of Tubular Exchangers Manufacturers Association).
Los intercambiadores de calor están construidos por lo general bajo las normas TEMA y ASME VII
en lo referido a condiciones mecánicas; las características constructivas y materiales
seleccionados dependerán de las condiciones operativas y de los fluidos que intervienen en el
proceso, en los calentadores al existir la transferencia de calor en el proceso que realicen, se ven
directamente afectados por la norma TEMA.
3.14.1. Origen.
Las causas que motivaron la realización de estos estándares esencialmente fueron, asociar a los
fabricantes de cambiadores de calor en los Estados Unidos de Norteamérica, con la finalidad de
unificar sus criterios en la solución de los problemas presentados por los usuarios de equipos que
constantemente reclamaban por la calidad y tolerancias proporcionadas en el diseño y fabricación
de los mismos.
3.14.2. Contenido general.
Estas normas se han dividido en las partes siguientes:
 Nomenclatura.
 Tolerancias de Fabricación.
 Fabricación en General, Información Necesaria.
 Instalación, Operación y Mantenimiento.
 Normas Mecánicas “TEMA“CLASE R”.
 Normas Mecánicas “TEMA“CLASE C”.
 Normas Mecánicas “TEMA“CLASE B”.
 Especificación de Materiales.
 Normas Térmicas.
 Propiedades Físicas de Fluidos.
 Información General.
 Prácticas Recomendadas.
- 87 -
*Tabla obtenida de Diseño y Calculo Recipientes a Presión, Juan Manuel León Estrada, 2001
Con respecto a las Normas Mecánicas, es importante señalar que las diferentes CLASES se desarrollan
con las mismas partes; sin embargo, su diferencia radica principalmente en factores de diseño para
cada una de ellas. Por otra parte conviene indicar que siempre se deberá especificar la categoría
(CLASE), que desea emplearse de estas normas. Por ejemplo TEMA “R”, TEMA “B” o TEMA
“C”, pero nunca especificar solamente TEMA, ya que carecería de sentido.
La CLASE “R”, es parte de las normas donde los requisitos de diseño, fabricación y materiales son los
más estrictos. Esta clase se especifica generalmente para condiciones severas de operación y procesos
de petróleo.
La CLASE “C”, se especifica para procesos y aplicaciones generales, siendo los requisitos menos
estrictos que para el caso anterior. Esto último se aplica también para la CLASE “B” con la única
diferencia que los equipos clasificados para esta categoría generalmente se encuentran en procesos
químicos.
- 88 -
Capítulo 4
Memoria de cálculo
del calentador de gas
de cola
En el presente capítulo se realizan los cálculos correspondientes al diseño del calentador de gas
de cola.
- 89 -
Capítulo 4. Memoria de cálculo del diseño del calentador de gas de cola.
Datos del recipiente:
Diámetro exterior:
D = 60 pulg. = 1524 mm
R = 30 pulg. = 762 mm
Longitud del cuerpo del recipiente:
L = 299.21 pulg = 7600 mm.
Presión de operación:
P = 0.801534 lb⁄pulg = 11.40 kg⁄cm
Temperatura:
T = 410 °F
De la ecuación 1.1 del capítulo 1 se calcula la presión de diseño:
Utilizando la condición 1 P < 300 PSI
P = P + 30 PSI
P = 0.801534 + 0.077341 = 0.878875 = 12.5

.
Determinado el material a utilizar:
Material SA-240-321 de -20 °F a 400 °F
S = 16400
.
Determinando la eficiencia de la soldadura:
E = 0.85
De la ecuación 1.3 se calcula el espesor del cuerpo:
S = 16400 de – 20 a 400 F
- 90 -
t=
.
. ( . )
t=
( . ) [( . )]
.
t=
( . )
t = 0.379 pulg + pulg =0.4415pulg = 1.12 cm = 11.21 mm
Espesor de las tapas semielipticas 2:1.
De la ecuación 1.14 se calcula el espesor de las tapas:
t=
( . )
. ( )
t=
[( )( . ) ( . ) . ]
.
t=
( . )
.
t=
.
t =0.376 pulg = 0.956 cm = 9.56 mm
t = 0.376 pulg + pulg = 0.4415 pulg = 1.12 cm = 11.21 mm
Calculando el diámetro interior:
D = D –2t
D = (59.76 pulg) – 2 (0.379pulg)
D = 59.002 pulg = 149.86 cm = 1498.65 mm
- 91 -
Obteniendo el volumen:
De la ecuación 1.20 se calcula el volumen para obtener la capacidad del recipiente:
V= L
( )
V= + (299.2 pulg) = 818031.46 pulg
V = 1.3412 x 10 mm = 13 412 407.49 cm
Calculando refuerzos en aperturas a bridas mayores de 3 pulg, tomando en cuenta los datos de
las mismas.
Por norma las boquillas menores de 3 pulgadas no llevan refuerzo, solo llevan refuerzos de
apertura las bridas mayores a 3 pulgadas de diámetro por lo tanto se calcularan las siguientes
bridas:
Tabla 4.1. Detalle de boquillas.
Boquilla D Servicio D tn
N1 20 pulg Entrada de Gas. 17.938pulg ( 45.562 cm) 1.031 pulg( 2.618 cm)
N2 24 pulg Salida de Gas. 21.564 pulg ( 54.772 cm) 1.218pulg( 3.093 cm )
N3 3 pulg Venteo Faldón. 2.9pulg ( 73.66 mm) 0.300pulg( 7.62 cm )
N5 18 pulg Entrada Gas de Cola. 19.250pulg( 48.89 cm ) 0.375pulg( 0.95 cm )
N6 24 pulg Salida Gas de Cola. 21.564pulg ( 54.772 cm ) 1.218pulg( 3.093 cm )
N11 24 pulg Reg. Hombre. 21.564 pulg ( 54.772 cm ) 1.218pulg( 3.093 cm )
MATERIAL DEL TUBO.
SA – 240 -321
S = 16400
Caso S = S
Tabla 4.2. Brida 20 pulg. Ced. 80.
D 20 pulg 50.8 cm
D 17.938 pulg 45.562 cm
tn 1.031 pulg 2.618 cm
- 92 -
De la ecuación 1.23 se calcula el espesor del recipiente base:
. ( . )
t =
( . ) [( . )]
.
t =
( . )
t = 0.379 pulg = 0.962 cm = 9.6 mm
Espesor real del recipiente:
t = 0.376 pulg + pulg = 0.4415 pulg = 1.12 cm = 11.21 mm
De la ecuación 1.24 se calcula el espesor del tubo base:
t =
.
.
. ( )
t =
( . ) [ . ( . )]
.
t =
( . )
t = 0.115 pulg = 0.3141 cm = 3.141 mm
De la ecuación 1.25 se calcula el área de refuerzo requerida:
A = d (t )
A = (17.938 pulg) (0.379pulg)
A= 6.798 pulg = 43.83 cm
- 93 -
De las ecuaciones 1.31a y1.31b se calcula el área de refuerzo disponible.
Área de refuerzo disponible:
A = (Exceso en el casco)
El mayor de:
(t - t )d = (0.4415 pulg – 0.379 pulg) (17.938 pulg) = 1.1211pulg
(t - t ) (t + t) 2 = (0.4415 pulg – 0.379 pulg) (1.031 pulg + 0.4415 pulg) 2 = 0.184 pulg
De las ecuaciones 1.32 y 1.33 se calculan el exceso en el cuello de la boquilla.
A = (Exceso en el cuello de boquilla)
El menor de:
(t - t ) 5t = (1.031 pulg – 0.115 pulg) 5 (0.4415 pulg) = 2.022 pulg
(t - t ) 5 t = (1.031 pulg – 0.115 pulg )5 ( 1.031 pulg ) = 4.7219 pulg
Nota: si el material de la boquilla tiene un valor mayor o igual de esfuerzo que el recipiente no
debe aumentar el grado de confianza.
De las ecuaciones 1.36 y 1.37 se calcula la proyección hacia el interior.
A = (Proyección hacia el interior)
Calculamos la proyección al interior
El menor de:
h = 2.5 (t) = 2.5 (0.4415 pulg) = 1.10375 pulg
h = 2.5 (t ) = 2.5 (1.031 pulg) = 2.5775 pulg
Calculando A .
A = t (2h) = (1.031 pulg) [2(1.10375 pulg)] = 2.27593pulg
- 94 -
De las ecuaciones 1.39 y 1.40 se calculan el área de soldadura del filete.
A = (Área de soldadura de filete)
El menor de:
t =t- = 0.4415 pulg - = 0.379 pulg
t =t - = 1.031- = 0.9685 pulg
A = (0.379 pulg) = 0.1436 pulg
Se desprecia el área d la soldadura del refuerzo del casco A
Área total disponible:
A =A + A + A +A
A = 1.1211 pulg + 2.022 pulg + 2.27593pulg +0.1436 pulg
A = 5.562 pulg
Esta área es menor que el área de refuerzo requerida por lo cual la diferencia se aportara por
medio de un elemento de refuerzo. Puede ser un cuello de boquilla más grueso, una prolongación
mayor de la boquilla hacia el interior del recipiente o un parche de refuerzo.
Si se opta por el parche de refuerzo, el área requerida del parche es:
6.798 – 5.56263 = 1.23527
Usando placa SA-240-321 de 0.379 pulg. Para el refuerzo el ancho de la pieza será:
.
= 3.2595 in
.
Tabla 4.3 Diámetro exterior de la pieza de refuerzo.

Diámetro exterior del tubo 20 pulg.
Ancho del parche de refuerzo 3.2595 pulg.
Refuerzo adicional 16.7405 pulg.
- 95 -
Tabla 4.4. Brida 24 pulg. Ced. 80.

Nota: Este cálculo es para la entrada de gas y registro pasa hombre.
D 24 pulg 60.96 cm
D 21.564pulg 54.772 cm
tn 1.218pulg 3.093 cm
. ( . )
t =
( . ) [( . )]
.
t =
( . )
t = 0.379 pulg = 0.962 cm = 9.6 mm
Espesor real del recipiente
t = 0.379pulg + pulg = 0.4415 pulg = 1.12 cm = 11.21 mm
t =
.
.
. ( )
t =
( . ) [ . ( . )]
.
t =
( . )
t = 0.138 pulg = 0.351 cm = 3.51 mm
A = d (t )
A = (21.564pulg) (0.379pulg)
A= 8.1727 pulg = 52.726 cm

- 96 -
A = (Exceso en el casco)
El mayor de:
(t + t )d = (0.4415) – (0.379) (21.564) = 1.3477 pulg
(t + t )( t + t ) 2 = (0.4415 – 0.379 ) (1.218 +0.4415 )2 =0.2074 pulg
El menor de:
(t + t ) 5t = (1.218 – 0.138) 5 (0.4415) = 2.3841 pulg
(t + t ) 5t (1.218 – 0.138) 5 (1.218) = 6.5772 pulg
Calculamos la proyección al interior:
El menor de:
h = 2.5 (t) = 2.5 (0.4415) = 1.10375 pulg
h = 2.5 (t) = 2.5 (1.218) = 3.045pulg
CalculandoA .
t (2h) =
A = t (2h) = (1.218) [2 (1.10375 pulg)] = 2.688 pulg
De las ecuaciones 1.39 y 1.40 se calcula el área de soldadura del filete.
t =t- = 0.4415 - = 0.379 pulg.
- 97 -
t =t- = 1.218 - = 1.1555 pulg.
A = 0.379 = 0.1436 pulg
Área total disponible
A =A + A +A +A
A = 1.3477 + 2.3841 + 2.688 + 0.1436
A = 6.5634pulg
Esta área es menor que el área de refuerzo requerida por lo cual la diferencia se aportara por
medio de un elemento de refuerzo. Puede ser un cuello de boquilla más grueso, una prolongación
mayor de la boquilla hacia el interior del recipiente o un parche de refuerzo.
Si se opta por el parche de refuerzo, el área requerida del parche es:
8.1727 – 6.5634 = 1.6093
Usando placa SA-240-321 de 0.379 pulg. Para el refuerzo el ancho de la pieza será:
.
= 4.2461 in
.
Tabla 4.5. Diámetro exterior de la pieza de refuerzo.

Refuerzo adicional 19.7539 pulg
3 pulg. Céd. 80 ( ).
D = 3.5 pulg.
D = 2.9 pulg = 7.366 cm.
t = 0.300 pulg = 0.762 cm.
- 98 -
. ( . )
t =
( . ) [( . )]
.
t =
( . )
t =0.379 pulg = 0.962 cm =9.62 mm
Espesor real:
t= 0.379 pulg = 0.4415 pulg

.
. ( )
t =
( . ) [ . ( . )]
.
t =
( . )
t = 0.0186 pulg = 0.0473 cm = 0.473mm
A= d (t )
A= (2.9) (0.379)
A=1.0991 pulg
- 99 -
A = (Exceso en el casco).
El mayor de:
(t - t ) d = (0.4415 – 0.379) (2.9) =0.18125 pulg
(t - t ) (t + t) 2 = (0.4415 – 0.379) (0.300 + 0.4415) 2 =0.09268 pulg
El menor de:
(t - t ) 5t = (0.300 – 0.0186) 5(0.4415) =0.6211 pulg
(t - t )5t = (0.300 – 0.0186)5(0.0186) =0.02617pulg
A = (Proyección hacia el interior).
Calculamos la proyección al interior.
El menor de:
h= 2.5 (t) = 2.5 (0.379) = 0.9475 pulg.
h=2.5 (t) = 2.5 (0.300) = 0.75 pulg.
Calculando A
t (2h)
A = t (2h) = (0.300) [2(0.75)] = 0.45 pulg
t =t- = 0.4415 - = 0.379 pulg.
- 100 -
t =t - = 0.300 - = 2.2375 pulg.
A = 0.2375 = 0.0564 pulg
A =A + A +A +A
A = 0.18125 + 0.02617 + 0.45 + 0.0564
A =0.71382 pulg
Nota: esta área es menor que la requerida por lo cual la diferencia se aportará por medio de un
elemento de refuerzo. Este puede ser un cuello de boquilla más grueso, una prolongación más
grande de la boquilla hacia el interior del recipiente o un parche de refuerzo.
Si se opta por un parche de refuerzo, el área requerida del parche es:
1.0911-0.71382 = 0.37728 pulg
Usando la placa SA-240-321 de 0.2375 pulg para el refuerzo el ancho de la pieza será:
.
= 1.5885 pulg
.

Diámetro exterior del tubo 3.5 pulg.
Refuerzo adicional 5.0885 pulg.
18 pulg. Céd. 80 (N5).
D = 18 pulg.
D = 19.250 pulg = 48.89 cm.
t = 0.375 pulg = 0.95 cm.
. ( . )
t =
( . ) [( . )]
- 101 -
.
t =
( . )
t =0.379 pulg = 0.962 cm =9.62 mm.
Espesor real:
t= 0.379 pulg = 0.4415 pulg

.
. ( )
t =
( . ) [ . ( . )]
.
t =
( . )
t = 0.1236 pulg = 0.3141 cm = 3.141mm
A= d (t )
A= (19.250 pulg) (0.379)
A=7.29575 pulg
A = (Exceso en el casco).
El mayor de:
(t - t ) d = (0.4415 – 0.379) (19.250 pulg) =1.203125 pulg
(t - t ) (t + t) 2 = (0.4415 – 0.379 pulg) (0.375 pulg+ 0.4415pulg)2 =0.10206 pulg
- 102 -
A = (Exceso en el cuello de boquilla).
El menor de:
(t - t ) 5t = (0.375 pulg – 0.1236) 5(0.4415) =0.5549 pulg
(t - t )5t = (0.375 pulg – 0.1236)5(0.1236) =0.15536pulg
Calculamos la proyección al interior
El menor de:
h=2.5(t) = 2.5(0.4415 pulg) = 1.10375 pulg.
h= 2.5(t) = 2.5(0.375 pulg) = 0.9375 pulg.
Calculando A .
t (2h)
A = t (2h) = (0.375) [2(0.9375)] = 0.70312 pulg
A = (Área de soldadura de filete).
t =t- = 0.4415 - = 0.379 pulg.
t =t - = 0.375 - = 0.3125 pulg.
A = 0.2375 = 0.09765 pulg
Se desprecia el área d la soldadura del refuerzo del casco A .
A =A + A +A +A
A = 1,203125 pulg + 0.15536 pulg +0.70312 pulg + 0.09765 pulg
- 103 -
A = 2.159255 pulg
Nota: esta área es menor que la requerida por lo cual la diferencia se aportará por medio de un
elemento de refuerzo. Este puede ser un cuello de boquilla más grueso, una prolongación mayor
de la boquilla hacia el interior del recipiente o un parche de refuerzo.
Si se opta por un parche de refuerzo, el área requerida del parche es:
7.29575 – 2.159255 = 5.13125pulg
Usando la placa SA-240-321 de 0.3125 pulg para el refuerzo el ancho de la pieza será:
.
= 16.4367pulg
.

Refuerzo adicional 34.4367pulg.
Cálculo del peso del recipiente.
Calculamos el peso vacío de la ecuación 1.51.
Peso del cuerpo + peso tapas (2)= peso vacio
D recipiente (60 pulg) = 861 lb
Cuerpo= 861(24.93ft)= 21468.73 lb=9744kg
Tapas=1910(2)=3820 lb = 1734.28 Kg
P = 21468.73 lb + 3820 lb = 25288.73 lb = 11481.083 Kg
Peso total vacío calculado de la ecuación 1.54.
P vacío = 25288.73+6%= 26806.05lb= 12169.996 kg
Calculamos el peso lleno de agua de la ecuación 1.53.
Cuerpo=1226(24.93 ft)=30564.1816 lb= 113876.13 kg
Tapas= 1021(2 ft)= 2042 lb =927.068 kg
P lleno=32606.18 lb = 14803.2 kg
- 104 -
Calculando el peso total del recipiente.
P = 26806.05 lb+ 32606.18lb= 59412.23 lb =26973.15 kg
Diseño de las orejas de izaje.
P =59412.23lb = 26973.15 kg.
Φ=60°
ΣF 0
De la ecuación 1.55 obtenemos:
w -2F 0
59412.23-2F 0
Despejando:
.
F = 29706.115 lb= 13486.57 kg
Determinando R de la ecuación 1.57 para el diámetro del cable:
R=
.
R= =34301.66 lb = 15572.95 kg
Calculando el diámetro del cable de la ecuación 1.58:
D cable=
( .
= 1.63 in = in = 41.402 mm
( , )
D + = = = 0.6872 pulg
=17.462 mm
- 105 -
Calculando espesor de oreja.
T = 16,400 PSI
Calculando el área de la oreja de la ecuación 1.61:

.
A= = = 1.811 pulg = 11.683 cm
Calculamos el espesor de la oreja de la ecuación 1.63:
.
T= = = 0.3125 pulg
. ( . )
.
= = 2.3622 pulg
Diseño de refuerzos del recipiente.
P = 15 PSI.
Condición Pa<P requiere refuerzo.
= = 135.90
.
.
= = 4.98
Factor A=0.00091
. .
A= = = 0.00091
.
Factor B= 13.65
E= 30000 PSI
( . )( )
B= =
( . )
Pa= = 0.1339 PSI Requiere refuerzo.
( . )
- 106 -
Tapas por presión externa.
. .
A= = = 9.1x 10
.
( . )( )
B= = = 13.65
( . )
Pa= = 0.1339 PSI
( . )
*requiere refuerzo.
Diseño de apoyo de recipiente vertical.
Material.
SA – 36.
S= 166000 PSI.
E= 0.7 sin radiografiar.
D 60 pulg.
w 59412.23 lb.
De la ecuación 1.66 se diseña el faldón por peso propio:
t=
.
t= = 0.027 pulg = 0.6858 mm
( )( )( . )
De la ecuación 1.68 se diseña el faldón por viento:
M=Pwdi h +1
M= 16.21 (5) (31.545) (15.7725)=8065.18 lb.pie
De la ecuación 1.71 se obtiene el espesor requerido:
t= =
- 107 -
( . )
t= =2.94x 10 pulg = 0.0784 mm
( ) ( )( . )
Diseño por sismo.
Los esfuerzos generados dependerán de la intensidad de los sismos y estos variarán de acuerdo
a la zona geográfica donde vayamos a instalar el recipiente, en los casos donde se presenten
sismos y vientos en el área donde se instalará el recipiente a diseñar, se calcularán los valores de
los esfuerzos producidos por estos dos agentes y en el análisis de esfuerzos, tomaremos en
consideración solamente el mayor de ellos.
Periodo de vibración.
De la ecuación 1.72 se calcula el peso de la torre por pie de longitud:

. .
W= = = 1883.41 = 2.83
.
De la ecuación 1.73 se calcula el periodo de vibración:
T= 2.65x 10 ( )
. ( . )( )
T= 2.65x 10 ( )
.
T=0.1433 seg
Coeficiente sísmico
C=0.36
De la ecuación 1.74 se calcula la constante total
V=C x W = (O.36) (59412.23)=21388.4lb
=9710.334 Kg
De la ecuación 1.74 se calcula el periodo permisible:
.
Ta=
- 108 -
. ( . )( . )
Ta= = 1.649 seg
( . )( . )
De la ecuación 1.76 se calcula el momento máximo:
M=
( . )( . )( . )
M=
M= 449798.11 M=
De la ecuación 1.78 se calcula el espesor requerido de la placa:
t=
( .
t=
( ) ( )( . )
T=0.164 pulg = 4.1656 mm
De la ecuación 1.80 se calcula el espesor real del faldón:
T =t +t +t
T = 0.027pulg + 0.164 pulg + 0.00294= 0.19394 pulg
Cálculo por deflexión.
De la ecuación 1.81.1 se calcula el momento de inercia:
I= πR t
I= π(30) (0.51)
I= 43259.73 = 1098797.16
Si R˃ (10(0.51)
24˃5.1
- 109 -
De la ecuación 1.81 se calcula la deflexión máxima:
( )
ΔM=
. ( ) [ ( . ) ]
ΔM=
( . )
Calculo de soporte de piso.
De la ecuación 1.96 se calcula la Carga total:
PT= 1.1P
PT= 1.1 (26.9) = 29.6 Ton= 29600 Kg
De la ecuación 1.97 se calcula el Área de cimentación:
At=
At= = 1.48m =1480000mm = 2294 pulg
De la ecuación 1.98 se calcula la Longitud de la zapata:
.
L= = = 1.48 m = 1480 mm = 5826 pulg
De la ecuación 1.99 se calcula el Vuelo:
. .
Vuelo= = 0.59m = 590 mm = 23.22 pulg
De la ecuación 1.100 se calcula el Esfuerzo flexionante:
W= = = 18175.67
.
De la ecuación 1.101 se calcula el Momento flexionante:
( ) . ( . . )
M= = = 3163.47
- 110 -
De la ecuación 1.102 se calcula el Peralte:
.
d= = = 1.429 cm
( . )
Nota: para fines de cubrir con los esfuerzos que se presentan en el cálculo de zapatas se tomará
como base el doble del peralte “d” así como el recubrimiento de la zapata que debe ser de 5 cm
mínimo.
De la ecuación 1.103 se calcula el Peralte total:
PERALTE= 2(1.429)+5 = 7.858 cm= 8 cm.
Calculando la distancia “d”.
d’= vuelo- peralte total.
d’=0.59-0.08=0.51 m.
Se revisa el cálculo de cortante a una distancia de 0.51 m.
v’= d’ x W
v=0.51 x 18175.67 = 9269.59 kg
Se calcula el esfuerzo cortante lineal:
.
ν= = = 1158.6
.
De la ecuación 1.104 se realiza el Cálculo del área de acero por flexionante:
.
=
( ) ( . )( . . . )
1.8 = 0.0027
De la ecuación 1.105 se calcula el número de varillas:
Proponiendo varilla.
Av= 0.223
.
No. Varillas= = = 8.07 = 8 varillas
.
- 111 -
De la ecuación 1.106 se calcula la separación entre varillas:
Separación = 12.5 cm = 4.92 pulg
De la ecuación 1.107 se Verifica la adherencia:
.
M= = = 27.7
( . )( . )
= vuelo xw = 0.59 x 18175.67= 10723.6
Dimensionamiento y localización de la mampara de choque.
La mampara deberá cubrir con un área mayor a la comprendida por el diámetro interior de la
boquilla, a fin de asegurar la protección de los tubos del haz en dirección a la descarga de esa
misma boquilla.
Se considera suficiente tomar 1.25 veces el diámetro interior de la boquilla para el valor diametral
de la mampara, que para su instalación será cuadrada.
= 19.250 pulg.
(19.250 pulg)(1.25) = 24.0625 pulg = 611.18 mm.
Por lo tanto la mampara tendrá 24.0625 pulg. (611.18 mm) por lado.
El área de flujo limitada por la proyección de la boquilla sobre la mampara y la altura Hpp que
establece la localización de ésta, deberá ser al menos igual al área transversal de la boquilla. La
cual se calcula con la fórmula 1.111:
Hpp=
.
Hpp= = 4.8125 pulg = 122.23 mm.
Por lo tanto la separación entre la boquilla y la mampara será de 4.8125 pulg (122.23 mm).
Calculo de mamparas.
Calculo del área de ventana.
- 112 -
Área total del medio circulo:
( . )
= = 1372.41
Área de los triángulos superiores Hc= 538 mm= 21.18 pulg
(Hc( − 4 ) )
2
[ 21.18 ((59.25 ) − (4(21.18) )) ]

2
[ 21.18 (3510.56 − 1794.36 ) ]

2
=438.71
Área de los dos arcos del círculo.
( ) [2 ( )]
360
( . ( . )
( ) [2 ( .
)]
360
. )( . )
= [( ] = 349.51
- 113 -
Diámetro equivalente lado de la coraza.
= 40 mm =1.57 pulg.
do= 1 pulg.
Arreglo triangular a 60°
√
[
De=
( . √ ( )
De= 4[ ]
( . )( . ) .
De=4[ ]
.
. .
De=4( )
.
De= 1.717856 pulg
Para definir el diámetro de las mamparas transversales Dm) y la placa soporte, se tendrá presente
que la holgura que éstas presenten con el diámetro interior de la coraza no deberá exceder los
siguientes valores según la norma TEMA
Tabla 4.8. Diámetro de mamparas.

Diámetro de la D-Dm Diámetro de la D-Dm
coraza coraza
8” - 13” 0.100” 24”- 39” 0.1758
(203 – 330 mm) (2.5 mm) (610-991 mm) (4.4 mm)
14” – 17” 0.125” 40”- 54” 0.225”

(356 – 432 mm) (3.2 mm) (1016-1372 mm) (5.7 mm)
18” – 23” 0.150” 55” (1397 mm) y 0.300”
(457- 548 mm) (3.8 mm) mayores. (7.6 mm)
- 114 -
De acuerdo con la tabla anterior el diámetro de las mamparas transversales será
0.300”= 7.6 mm
Varillas tensoras.
La función de estas varillas es lograr un armazón rígido entre mamparas, placa soporte y los
espejos, haciendo posible el manejo del haz de tubos como un solo elemento.
y deberán ser distribuidas por la plantilla de barrenada, teniendo cuidado en localizarlas también
próximas al corte de las mamparas para evitar problemas de vibración.
Los extremos de las varillas irán empotrados a los espejos.
En la siguiente tabla se muestra el número de varillas requeridas en función del diámetro de la

coraza.
Tabla 4.9. Cantidad de varillas tensoras.

Diámetro de la coraza Diámetro de las varillas Número mínimo de
varillas
8” – 15” 3/8”(9.5mm) 4
16” – 27” 3/8”(9.5mm) 6
28” – 33” 1/2”(13mm) 6
34” – 48” 1/2”(13mm) 8
49” – 60” 1/2”(13mm) 10
61” – 100” 5/8”(16mm) 12
Por lo tanto las varillas para el calentador serán de 5/8” (16 mm) y un mínimo de 12.
Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud.
- 115 -
El tamaño nominal de los tubos de un intercambiador de calor es el diámetro exterior en pulgadas,

los valores típicos son:
Tabla 4.10. Diámetro, separación y arreglo de tubos.

Diámetro del tubo Separación de los tubos configuración
5/8” 13/16” triangular
5/8” 7/8” Cuadrado
5/8” 7/8” Cuadrada girada
¾” 15/16” Triangular
¾” 1” Triangular
¾” 1” Cuadrada
1” 1” Cuadrada girada
1” 1-1/4” Triangular
1” 1-1/4” Cuadrada
1” 1-1/4” Cuadrada girada
En este caso los tubos son de un diámetro de 1 pulg, con una configuración triangular a 60° y una
separación de 1- ¼.
Diseño de espejos.
S= Esfuerzo del material.
F= Constante que depende del tipo de espejo 1.0 para todos.
1.25 para espejo con tubos “U”.
G= Diámetro medio del empaque ½” (13 mm) en algunos casos es el DI de las partes sometidas
a presión.
P= Presión de diseño.
T= Espesor del espejo.
De la ecuación 1.121 se realiza el cálculo por deflexión:
T=
( . )( . ) .
T=
- 116 -
T= (29.38 pulg) (0.10411)
T= 3.055 pulg = 77.6 mm
De la ecuación 1.122 se calcula la Presión de expansión diferencial equivalente:
(∝ )
Pd=
( )( )
De la ecuación 1.123 se calcula J:
J=
( ( )
J=
[ ( . . )(( . )( . ))]( . )( . )
J=
[ ( . )( . )] .
J=
[ ( . )]( . )
J=
( . )
J= 7.81 10
[( . )( . ( . )][ . ° (° ) ( . ° )(° )]
Pd= )]
[( . . ) ( . )] [ ( . )( . )( .
De la ecuación 1.124 se calcula K:
( )( )
K=
( ) ( ( )
. ( . )( . . )
K=
. ( . ) ( . . )
.
K=
.
- 117 -
K=3.04 10
De la ecuación 1.125 se calcula Fq:
( ) /
Fq= 0.25 + (F – 0.6)[( [ ] ]
( . )( . ) . /
Fq= 0.25 + (1 – 0.6)[( [ ] ]
( . )( . )( . ) .
.
/
Fq= 0.65 [ (1623.04)]
.
/
Fq= 0.65(438702.8) = 7.13 10
( . )
Pd=
( . )( )
( . )
Pd=
( . )
Pd= 5.77 10
De la ecuación 1.126 se calcula la Presión equivalente de pernos:
.
=
.
= = 1.772 10
( . . )
.
= = 8.99
( . )
De la ecuación 1.127 e calcula la Presión efectiva del diseño lado coraza:
´
P=
- 118 -
De la ecuación 1.128 se calcula :
0.4 [1.5 + (1.5 + )] − ( )( − 1)]

´ = [ ]
1+
De la ecuación 1.129 se calcula :
=1− [ ]
2.54
= 1 − 1008 [ ]
149.25
= 1 − 1008 (2.9 10 )
= -0.292
. .
0.4 (7.81 10 )[1.5 + 3.04 10 (1.5 + (−0.292)] − [( )( − 1)]
.
´ = [
1 − [(7.81 10 )(3.04 10 )(7.13 10 )]
[(3.12 10 )(1.815)] − [10.5)(−0.994)]

´ = [
1
= (0.497)
´ = 12.5 (0.497)
´ = 6.2125
´
P=
. .
P=
P= 3.10625
- 119 -
De la ecuación 1.130 se calcula la Presión efectiva de diseño de lado tubos:
´
P= [ ]
De la ecuación 1.131 calculamos ´ :
. ( . )
´ = [ ]
( )
De la ecuación 1.132 calculamos :
=1–N[ ]
. [ ( . )]
= 1 – 1008 [ ]
.
= 1 – 1008( 1.29 10 )= -0.1299
. ( . )( . )[ . ( . )]
´ = [ ]
[( . )( . )( . )]
= ( )
= 12.5 (1)
= 12.5
El mayor de las siguientes formulas:
De la ecuación 1.132:
P=
. . . .
P=
P= 9.356 Presión efectiva de diseño:
- 120 -
P= P’ - +
P= 12.5 -6.2125 + 1.772 10
P= 6.2875
Presión de diseño diferencial efectiva:
Cualquiera que tenga el valor absoluto mayor
-P = Pt’ - +
P= 12.5 -6.2125 + 1.772 10 = 6.28750
P= ( )
( . . . . )
P= = 3.1437
-P= = 8.99 presión de diseño diferencial efectiva
-P= = 1.772 10
( )
-P=
( . . )
P= = 4.495
P= ( )
( . . . )
P= = = 3.14375
-P= ( − )
P= 12.5 – 6.2125 = 6.2875
- 121 -
Esfuerzos longitudinales de la coraza y tubos
De la ecuación 1.133 se calculan los Esfuerzos longitudinales de la coraza:
( ) ∗
=
= 0.7699
De la ecuación 1.134 se calcula el Esfuerzo longitudinal en tubos periferia del haz:
( )( ∗)( )
=
4 ( )( − )
0.5 (7.13 10 )( 27.32)(149. 25 )

=
4[(1008)(0.421)(2.54 − 0.421)]
.
= .
=6030125.6
- 122 -
Tabla 4.11 Resultados del Diseño.
Criterio Calculado. Resultado.

Presión de Diseño. 12.5 ⁄
Material a utilizar. SA-240-321
Eficiencia de la 0.85
soldadura.
Espesor del Cuerpo. 11.21 mm.
Espesor de Tapas. 11.21 mm.
Diámetro interior. 1498.65 mm.
Volumen del Recipiente. 13,412,407
Peso total vacío del 12,170 Kg.
Recipiente.
Peso lleno de agua del 14,803 Kg.
Recipiente.
Peso total del Recipiente. 26,973 Kg.
Espesor de Oreja de 4 cm.
Izaje.
Espesor de Espejo. 77.6 mm.
Arreglo de Tubos. Triangular
Separación de Tubos. 1 ¼”
Cantidad de Varillas 12 varillas
Tensoras.
Espesor de Varillas 16 mm.
Tensoras.
- 123 -
Capítulo 5
Evaluación Económica
Este capítulo presenta la lista de materiales, el costo de la mano de obra, para calcular el valor del
calentador, así como la evaluación financiera del proyecto.
- 124 -
EVALUACIÓN ECONÓMICA.
En la siguiente tabla se muestran los materiales necesarios, la cantidad y el costo de cada uno
para la fabricación del calentador de gas de cola.
Tabla 5.1. Cantidad y costos de materiales.

Material Cantidad Precio
Placa de acero inoxidable 5´ x 20´ de 1/2" 4 $291,058.00
Tubos de acero inoxidable Ced. 80 Diámetro 1" 1008 $3,391,920.00
Total $ 4,092,935.00
Bridas.
Tabla 5.2. Bridas a utilizar

Material Cantidad Precio
Brida 24" 2 $ 666,374.00
Brida 20" 2 $ 47,642.00
Brida 18" 1 $ 21,107.00
Brida 3" 1 $ 2,314.00
Brida 1 1/2" 4 $ 4,574.00
Brida 1" 1 $ 648.00
Brida 1/2" 1 $ 538.00
Brida 3/4" 1 $ 540.00
Varillas Tensoras 12 $ 27,836.00
Tornillería 500 $ 5,000.00
Total $ 776,573.00
Equipo a utilizar.
Tabla 5.3. Equipo a utilizar

Equipo Cantidad Precio
Roladora 1 $ 1,545,393.00
Horno de Tratamiento Térmico 1 $ 830,000.00
Grúa Viajera 10 Ton 1 $ 38,000.00
Total $2,413,393.00
- 125 -
Mano de obra Directa.
Es aquella directamente involucrada en la fabricación de un producto terminado que puede

asociarse con este con facilidad y que tiene gran costo en la elaboración, a continuación se
muestra la mano de obra involucrada en la fabricación del calentador y los sueldos mensuales y
anuales.
Tabla 5.4. Mano de obra directa.

Concepto Sueldo Mensual Sueldo Anual
Soldador de acero inoxidable $ 6,000.00 $ 312,000.00
Operador de Roladora $ 8,700.00 $ 452,400.00
Maquinados $ 7,600.00 $ 395,200.00
Esmerilado $ 8,700.00 $ 452,400.00
Tratamiento Térmico $ 6,000.00 $ 312,000.00
Inspección $ 5,415.00 $ 281,580.00
TOTAL $ 2,205,580.00
- 126 -
CONCLUSIONES
Al realizar la investigación sobre el diseño mecánico del calentador de gas se puede apreciar que
para diseñar estos equipos se deben de tener en cuenta las siguientes consideraciones para
poder realizar un buen diseño, como son: el material a utilizar, la temperatura y la presión de
trabajo, los fluidos que circularan dentro del recipiente, las normas que rigen el diseño, entre otras,
éstos son aspectos generales que se deben tener en cuenta en cualquier recipiente a presión que
se vaya a diseñar, el presente trabajo muestra una investigación detallada sobre el cálculo de
estos equipos, investigación que puede servir como apoyo para trabajos futuros.
En ésta investigación se encontró que el espesor del recipiente está en función de la presión de
trabajo, esto es, si la presión es alta, el espesor de pared debe aumentar y si la presión es baja,
no se requieren grandes espesores, en éste caso se tiene un espesor de pared de media pulgada,
que es el espesor mínimo requerido para el tamaño y la presión del recipiente, también éste
espesor es el mínimo requerido en la norma ASME sección VIII. Con un arreglo de tubos triangular
de 30° permitió un mayor número de tubos dentro de la coraza.
El material seleccionado para la construcción del calentador es el acero inoxidable, principalmente

por su resistencia a la corrosión y a la oxidación a altas temperaturas.
El cálculo del recipiente a presión, es un cálculo sencillo, son fórmulas que se pueden encontrar
fácilmente en los diferentes manuales sobre recipientes a presión que existen, solamente hay que
tener cuidado en el valor de los diferentes factores que se requieren para realizar los diversos
cálculos, uno de ellos como es el valor del esfuerzo del material, en este caso el valor del acero
inoxidable fue encontrado en la norma ASME Sección VII.
El calentador utiliza el gas de cola, que es un gas contaminante, y para no ser liberado a la
atmósfera y generar más contaminación, es aprovechado en un proceso industrial.
El trabajo de tesis en general, es una investigación que nos permite profundizar en un tema en
específico para desarrollarlo, es una oportunidad de ampliar los conocimientos en el campo de la
ingeniería y también para reafirmar los ya obtenidos durante el estudio de la misma.
- 127 -
Glosario.
Acero: Es una aleación, es decir, un metal mezclado que se logra derritiendo y uniendo diferentes
materiales. Actualmente existen más de 2.500 clases de acero estándar en todo el mundo. Todos
ellos está hechos principalmente con lingotes de hierro que, a su vez, están conformados por el
elemento hierro, más un tres por ciento de carbón. El lingote de hierro es extraído del hierro
mineral en los altos hornos de las fundiciones. Luego es procesado en la acería para obtener un
acero con menos del dos por ciento de carbón.
Acero al carbón: Es la aleación de hierro con un porcentaje de carbono mayor a lo que se puede
alear con el hierro. Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y
el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de
buques, somieres y horquillas.
Acero inoxidable: es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo, u otros
metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando
una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además
otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.
Brida: Es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías, permitiendo ser
desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una circunferencia de agujeros a través de los
cuales se montan pernos de unión.
Calor: es el proceso de transferencia de energía térmica entre diferentes cuerpos o diferentes

zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas. Este flujo de energía
siempre ocurre desde el cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor temperatura,
ocurriendo la transferencia hasta que ambos cuerpos se encuentren en equilibrio térmico.
Calor específico: Cantidad de calor que hay que suministrar a la unidad de masa de una
sustancia o sistema termodinámico para elevar su temperatura en un grado.
Calor latente: Energía requerida por una cantidad de sustancia para cambiar de fase, de solido a
liquido (calor de fusión) o de líquido a gas (calor de vaporización).
Calor sensible: Es aquel que recibe un cuerpo o un objeto y hace que aumente su temperatura
sin afectar su estructura molecular y por lo tanto su estado.
- 128 -
Conducción: Transferencia de calor basada en el contacto directo de las partículas de un cuerpo

sin flujo neto de materia y que tiende a igualar la temperatura dentro de un cuerpo o diferentes
cuerpos en contacto.
Convección: Se produce por medio de un fluido (líquido o gas) que transporta el calor por zonas
de diferentes temperaturas, la convección se realiza únicamente por medio de materiales fluidos.
Corrosión: es una reacción química en la que intervienen tres factores: la pieza manufacturada, el
ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica. Los factores más conocidos son
las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como la herrumbre del hierro y el acero
o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).
Drene: Asegurar la salida de líquidos, generalmente anormales.
Energía: El concepto de energía está relacionado con la capacidad de generar movimiento o

lograr la transformación de algo. En física, energía se define como la capacidad para realizar un
trabajo.
Esfuerzo: El esfuerzo es una fuerza interna distribuida; es la reacción mecánica interna del
material que acompaña a una deformación. Los esfuerzos se presentan siempre en pares. Los
esfuerzos son: normal [esfuerzo de tracción (tensión) (+) y esfuerzo de compresión (-)], y
tangencial, o cortante.
Estequiometría: Es el cálculo de las relaciones cuantitativas entre los reactantes y productos en

el transcurso de una reacción química.
Fluido: Tipo de medio continúo formado por alguna sustancia entre cuyas moléculas hay una
fuerza de atracción débil. Los fluidos se caracterizan por cambiar de forma sin que existan fuerzas
restitutivas tendentes a recuperar la forma "original" (lo cual constituye la principal diferencia con
un sólido deformable). Un fluido es un conjunto de partículas que se mantienen unidas entre si por
fuerzas cohesivas débiles y/o las paredes de un recipiente; el término engloba a los líquidos y los
gases. En el cambio de forma de un fluido la posición que toman sus moléculas varía, ante una
fuerza aplicada sobre ellos, pues justamente fluyen. Los líquidos toman la forma del recipiente que
los aloja, manteniendo su propio volumen, mientras que los gases carecen tanto de volumen como
de forma propios. Las moléculas no cohesionadas se deslizan en los líquidos, y se mueven con
libertad en los gases. Los fluidos están conformados por los líquidos y los gases, siendo los
segundos mucho menos viscosos.
Gas: el estado de agregación de la materia que bajo ciertas condiciones de temperatura y presión
permanece en estado gaseoso. Las moléculas que constituyen un gas casi no son atraídas unas
- 129 -
por otras, por lo que se mueven en el vacío a gran velocidad y muy separadas unas de otras,
explicando así las propiedades:
Hidrocarburo: Son compuestos orgánicos formados únicamente por átomos de carbono e

hidrógeno. La estructura molecular consiste en un armazón de átomos de carbono a los que se
unen los átomos de hidrógeno. Los hidrocarburos son los compuestos básicos de la Química
Orgánica.
Izaje: Elevar o bajar una carga, previamente calculada, en forma segura y controlada, hacer subir
[una cosa] tirando de la cuerda de que está colgada, la cual pasa por un punto más elevado.
 Las moléculas de un gas se encuentran prácticamente libres, de modo que son capaces de
distribuirse por todo el espacio en el cual son contenidos. Las fuerzas gravitatorias y de
atracción entre las moléculas son despreciables, en comparación con la velocidad a que se
mueven las moléculas.
 Los gases no tienen forma definida, adoptando la de los recipientes que las contiene.
 Los gases ocupan completamente el volumen del recipiente que los contiene.
Líquidos penetrantes: Es un método de inspección no destructiva que detecta discontinuidades o

defectos abiertos a la superficie de los materiales. Se usa generalmente en piezas soldadas,
piezas de fundición, forjas, recipientes, etc.
La prueba consiste en la aplicación de un líquido que penetra en los poros o grietas de los
materiales. Posteriormente se aplica un líquido revelador que resalta la presencia de los poros y
grietas para determinar forma y tamaño de las indicaciones o defectos los cuales se analizan
posteriormente por técnicos especializados.
Partículas magnéticas: El ensayo de Partículas Magnéticas es uno de los más antiguos que se
conoce, encontrando en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes
industrias. Es aplicable únicamente para inspección de materiales con propiedades
ferromagnéticas, ya que se utiliza fundamentalmente el flujo magnético dentro de la pieza, para la
detección de discontinuidades.
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza a

inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las
indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía
según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de
inspección.
Para la magnetización se puede utilizar un banco estacionario, un yugo electromagnético,

electrodos o un equipo portátil de bobina flexible, entre otros. Se utilizan los diferentes tipos de
- 130 -
corrientes (alterna, directa, semi-rectificada, etc.), según las necesidades de cada inspección. El
uso de imanes permanentes ha ido desapareciendo, ya que en éstos no es posible controlar la
fuerza del campo y son muy difíciles de manipular.
Pirolisis: Descomposición química de materia orgánica y todo tipo de materiales, excepto metales
y vidrio, causada por el calentamiento en ausencia de oxígeno.
Presión de Diseño: Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las partes
constitutivas de los recipientes sometidos a presión.
Presión de operación: Es identificada como la presión de trabajo y es la presión manométrica a

la cual estará sometido un equipo en condiciones de operación normal.
Presión de Prueba: Una y media veces la presión permitida de operación.
Presión manométrica: Esta presión es la que ejerce un medio distinto al de la presión

atmosférica. Representa la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión atmosférica. La
presión manométrica sólo se aplica cuando la presión es superior a la atmosférica. Cuando esta
cantidad es negativa se la conoce bajo el nombre de presión negativa. La presión manométrica se
mide con un manómetro.
Presión: Es la magnitud escalar que relaciona la fuerza con la superficie sobre la que actúa, es
decir, equivale a la fuerza que actúa sobre la unidad de superficie.
Propiedades físicas (de la materia): Las transformaciones que pueden producirse en una
sustancia, son aquellas en las que se mantienen las propiedades originales de la sustancia ya que
sus moléculas no se modifican.
Propiedades mecánicas: Describen la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas,

incluyendo fuerzas de tensión, compresión, impacto, cíclicas o de fatiga, o fuerzas a altas
temperaturas
-Resistencia. Capacidad de soportar una carga externa si el material.
-Dureza. Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la
acción directa de una carga.
-Plasticidad. Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a romperse.
-Elasticidad. Capacidad de un material de volver a sus dimensiones normales después de haber

cesado la carga.
-Tenacidad. Resistencia a la rotura por esfuerzos de impactos que deforman el metal.

- 131 -
-Fragilidad. Propiedad que expresa la falta de plasticidad y por tanto de tenacidad los materiales
frágiles se rompen en el límite elástico.
-Resistencia. Es la resistencia de un metal a su rotura por choque.
-Fluencia. Propiedades de algunos metales de deformarse lenta y espontáneamente bajo la acción

de su propio peso o de cargas muy pequeñas.
-Fatiga. Esta propiedad se utiliza para medir materiales que van a estar sometidos a acción de
cargas periódicas.
-Maleabilidad. Es la característica de los metales que permite la obtención de láminas muy

delgadas.
Propiedades químicas: Son aquellas en las que las sustancias se transforman en otras, debido a
que los átomos que componen las moléculas se separan formando nuevas moléculas.
 Pueden comprimirse fácilmente, debido a que existen enormes espacios vacíos entre unas
moléculas y otras.
Radiación: Es el proceso de transmisión de ondas o partículas a través del espacio o de algún

medio. Las ondas y las partículas tienen muchas características comunes, la radiación suele
producirse predominantemente en una de las dos formas siguientes:
La radiación mecánica corresponde a ondas que sólo se transmiten a través de la materia, como
las ondas de sonido.
La radiación electromagnética es independiente de la materia para su propagación, sin embargo,

la velocidad, intensidad y dirección de su flujo de energía se ven influidos por la presencia de
materia.
Recipiente a presión: Aparato construido para operar con fluidos a presión diferente a la
atmosférica, proveniente dicha presión de fuentes externas o mediante la aplicación de calor
desde una fuente directa, indirecta o cualquier combinación de éstas
Soldadura: Es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,

(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión),
en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno
fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que,
al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el
calor, o por sí misma, para producir la soldadura.
- 132 -
Tensión: En física e ingeniería, se denomina tensión mecánica al valor de la distribución de

fuerzas por unidad de área en el entorno de un punto material dentro de un cuerpo material o
medio continuo.
Tratamiento térmico: Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de

calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, etc., de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin
de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición,
formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los
cerámicos.
Tubería: Es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. Se suele
elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido transportado es petróleo, se utiliza la
denominación específica de oleoducto. Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la
denominación específica de gasoducto. También es posible transportar mediante tubería
materiales que, si bien no son un fluido, se adecúan a este sistema: hormigón, cemento, cereales,
documentos encapsulados, etcétera.
Venteo: Exponer una cosa a la acción del viento para que se limpie o se seque.
- 133 -
Anexos
- 134 -
Anexo A
Eficiencia de soldaduras valor de E.
Eficiencia de la unión cuando la

junta esta radiografiada.
TIPOS DE UNIONES.
Al 100 % Por Sin

puntos
SOLDADURA A TOPE UNIDA CON SOLDADURA POR
AMBOS LADOS O BIEN POR OTRO METODO CON EL
CUAL SE OBTENGA LA MISMA CALIDAD DEL METAL
DE APORTE EN AMBOS LADOS DE LA SUPERFICIE 1.00 0.85 0.70
SOLDADA. SI SE USA LA SOLERA DE RESPALDO
DEBERA QUITARSE DESPUES DE APLICAR LA
SOLDADURA Y ANTES DE RADIOGRAFIAR.
SOLDADURA SIMPLE A TOPE CON SOLERA DE

RESPALDO LA CUAL PERMANECERA EN EL INTERIOR 0.90 0.80 0.65
DEL RECIPIENTE.
UNION SIMPLE POR UN SOLO LADO SIN SOLERA DE

RESPALDO. --- --- 0.60
UNION TRASLAPADA CON DOBLE FILETE. --- --- 0.55
UNION TRASLAPADA CON FILETE SENCILLO Y TAPON

DE SOLDADURA. --- --- 0.50
UNION TRASLAPADA CON FILETE SENCILLO SIN

TAPON DE SOLDADURA. --- --- 0.45
- 135 -
Anexo B
- 136 -
Anexo C
- 137 -
Anexo D
- 138 -
Anexo E
- 139 -
Anexo F
- 140 -
Anexo G
- 141 -
Anexo H
- 142 -
Anexo I
- 143 -
Anexo J
- 144 -
Anexo K
LISTA DE PARTES.
MARCA CANTIDAD DESCRICIÓN PARTE MATERIAL
SA - 240 -
1 2 PLACA DE 1/2" ESP. CUERPO.
TP 321
SA - 240 -
2 2 TAPAS SEMIELIPTICAS DE 1/2" ESP. X 59". CABEZAS.
TP 321
3 2 BRIDA DE 3/4" Ø - 300 #. N4, N3. A 182 - F321
SA - 240 -
4 2 TUBO 3/4" Ø - CED. 80. CUELLO N4, N3.
TP 321
SA - 240 -
5 1008 TUBOS 1" Ø CED 80. HAZ DE TUBOS.
TP 321
SA - 240 -
6 2 PLACA OREJA 1/2" ESP. OREJA DE IZAJE.
TP 321
SA - 240 -
7 2 REFUERZO OREJA DE IZAJE, PLACA 1/2" ESP. OREJA DE IZAJE.
TP 321
BRIDA DE 24" Ø - 300 #, 20" Ø - 300 # (2), 18" Ø -
8 4 N1, N2, N5, N6. A 182 - F321
150 #.
CUELLO N1, N2, SA - 240 -
9 4 TUBO 24" Ø, (2) 20" Ø, 18" Ø - CED 80.
N5, N6. TP 321
10 3 BRIDA (2) 1 1/2" Ø - 300 #, 1/2" Ø 1/2" 300 #. N10, N13, N14. A 182 - F321
CUELLO N10, SA - 240 -
11 3 TUBO (2) 1 1/2" Ø, 1/2" Ø CED. 80.
N13, N14. TP 321
N9, N12, N13,
12 4 BRIDA (3) 1 1/2" Ø - 300 #, 1/2" Ø - 300 #. A 182 - F321
N14.
CUELLO N9,
SA - 240 - TP
13 4 TUBO (3) 1 1/2" Ø, 1/2" Ø CED. 80. N12,
321
N13, N14.
N14, N12, N9
14 5 BRIDA (4) 1 1/2" Ø - 300 #, 1/2" Ø - 300#. A 182 - F321
N10, N13.
CUELLO N14,
SA - 240 - TP
15 5 TUBO (4) 1 1/2" Ø, 1/2" Ø CED. 80. N12, N9, N10
321
N13.
16 1 BRIDA 3" Ø - 300 #. N3. A 182 - F321
SA - 240 -
TUBO 3" Ø CED 80. CUELLO N3.
17 1 TP 321
18 1 BRIDA 1 " Ø - 300 # N8 A 182 - F321
SA - 240 -
19 1 TUBO 1" CED 80. CUELLO N8.
TP 321
SA - 240 -
20 2 ESPEJO HAZ DE TUBOS.
TP 321
- 145 -
SA - 240 -
21 4 MAMPRA DE CHOQUE A HAZ DE TUBOS.
TP 321
SA - 240 -
22 2 MAMPRA DE CHOQUE B HAZ DE TUBOS.
TP 321
SA - 240 -
23 12 VARILLAS TENSORAS HAZ DE TUBOS.
TP 321
24 1 FALDON ANCLAJE. A 283 C
25 1 BRIDA 24" Ø - 300 # REG. PASA A 182 - F321

HOMBRE.
REG. PASA SA - 240 - TP
26 1 TUBO 24" Ø - CED 80.
HOMBRE. 321
27 2 BRIDA WNRF 3/4" Ø - 300 # N7, N4 A 182 - F321
SA - 240 -
28 1 PLACA DE CHOQUE CUERPO.
TP 321
SA - 240 -
29 4 TUBULAR SOPORTE PARA PLACA DE CHOQUE CUERPO.
TP 321
30 1 JUNTA DE EXPANSION CUERPO. A 312 - TP 321
31 2 COPLE ROSCADO 3/4" - 3000 #. N4, N7. A 182 - F321
- 146 -
BIBLIOGRAFÍA
MEGYESY, Eugene F. Manual de recipientes a Presión: Diseño y Calculo. Limusa. 1999.
CENGEL, Yunus A. Transferencia de Calor. Mc Graw Hill. 1992.
KERN, Donal Q. Procesos de Transferencia de Calor. Cecsa. 2004.
AVALLONE, Eugene A. Manual del Ingeniero Mecánico. Mc Graw Hill. 2007.
León Estrada, Juan Manuel, “DISEÑO Y CÁLCULO DE RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN”,

en http://www.inglesa.com.mx/html/publi.htm
León Estrada, Juan Manuel, “DISEÑO Y CÁLCULO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR”, en

http://www.inglesa.com.mx/html/publi.htm
Código ASME “Sección VIII, División I Recipientes a Presión, División 2: Reglas para diferentes
alternativas para recipientes a presión”
- 155 -
Él ahora es bendito, el resto, recordado.
- 156 -
“La técnica al servicio de la patria”
- 157 -

Tesis Final 2013

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“DISEÑO MECÁNICO DE UN CALENTADOR

Que para obtener el título de:

Álvarez Camacho Alan Eduardo.

M. en C. José Luis Mora Rodríguez.

Al Ingeniero José Luis Mora Rodríguez.

“No, no lo intentes, hazlo o no lo hagas, pero no lo intentes, el intento no existe.”

CAPÍTULO 1. Generalidades sobre recipientes a presión. 1

1.14. Cálculo de la mampara de choque. 35

CÁPITULO 2. Generalidades sobre calentadores. 44

CÁPITULO 3. Códigos y normas que rigen el diseño de equipos sujetos a presión.

CÁPITULO 4. Memoria de cálculo del calentador de gas de cola. 90

CÁPITULO 5. Evaluación económica. 124

ÍNDICE DE TABLAS Y FIGURAS.

Figura. 1.1. Recipiente de almacenamiento. 6

Figura. 2.1. Calentador de fluido térmico. 45

Los recipientes a presión se dividen en dos grandes grupos:

Por su forma: los cuales se dividen en recipientes horizontales y verticales. La precisión en el

1.1 .Definición de conceptos.

A continuación se definen los conceptos principales para el diseño de un recipiente a presión.

1.1.1. Recipiente a presión.

1.1.2. Esfuerzos en Recipientes a Presión.

- Esfuerzo primario general de membrana inducido por la combinación de sismos o de la

1.1.3. Presión de operación ( ).

Es identificada como la presión de trabajo y es la presión manométrica a la cual estará

1.1.4. Presión de diseño (P).

Cálculo de la Presión de Diseño tomando en cuenta la Presión de Operación

P = Po + 30 PSI ……. (1.1)

Se obtiene el espesor recomendado bajo las condiciones descritas anteriormente para el

t= + C.A ……. (1.2)

Cálculo de la Presión de Diseño tomando en cuenta la Presión de Operación

P = 1.1 * ……. (1.3)

Se obtiene el espesor recomendado bajo las condiciones descritas anteriormente para el

1.1.5. Presión de prueba (Pp).

Se entenderá por presión hidrostática de prueba y se cuantificará por medio de la siguiente

= P (1.5) ……. (1.5)

1.1.6. Presión de trabajo máxima permisible.

Es la presión máxima a la que se puede someter un recipiente, en condiciones de operación,

 En condiciones después de haber sido corroído.

El término "Máxima presión de trabajo permisible nuevo y frío" es usado frecuentemente,

 El recipiente no está corroído (nuevo).

El valor de la presión de trabajo máxima permisible, se obtiene despejando "P" de las

1.1.7. Esfuerzo de diseño a la tensión (S).

1.1.8. Eficiencia de las soldaduras (E).

Se puede definir la eficiencia de las soldaduras, como el grado de confiabilidad que se

1.2. Tipos de recipientes.

Un recipiente a presión es un depósito cerrado de longitud limitada (en contraste con la

Los diferentes tipos de recipientes a presión que existen, se clasifican de la siguiente

1.2.1. Por su uso.

Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de proceso.

Figura.1.1. Recipiente de almacenamiento.

Figura.1.2. Recipiente de proceso.

Fig.1.3 Recipiente esférico.

1.3.1. Tapas planas.

Generalmente se utilizan para "cerrar" recipientes sujetos a presión atmosférica, aunque en

t=d ……. (1.6)

Las ecuaciones anteriores serán usadas con las siguientes restricciones:

 La tapa deberá ser ciega, es decir, no deberá tener aberturas ni boquillas

Wm =0.785G + 2b (π)GmP….……. (1.8)

Para las condiciones de sello del empaque, se tomará P = 0, el valor de S a la temperatura

Ab = Área transversal neta de los tornillos en ( ).

S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a la temperatura de