Elementos

De
Maquinas

Sistemas de Transmisión (Prueba N°2)

Calculo de ruedas dentadas y Correas de trasmisión.

NOMBRE: Lázaro Ávila

Héctor Palma
Benjamín Orellana
Vicente Vergara
CARRERA: Ingeniería Mecánica en Mantenimiento Industrial.
ASIGNATURA: Elementos de Maquinas
PROFESOR:
FECHA: 29/05/2021
Problema 1

Una máquina estampadora requiere un torque de 882 N-m, y una velocidad aproximada
de 50 rpm, cuando utiliza un reductor de 4 ruedas cepilladas. Determinar las ruedas que
se deben utilizar, cumpliendo con los siguientes requerimientos:
a) El ancho de la rueda debe estar entre 50 y 60 mm
b) Los diámetros primitivos deben estar entre 90 y 450 mm, inclusive.
c) El Factor de diseño es de 3.
d) Se debe utilizar un acero SAE 1010 EF
e) Rendimiento del diseño según torque y esfuerzo debe ser sobre 99%.
Determinar, además:
a) El motor eléctrico que se debe utilizar.
b) El módulo de las ruedas dentadas.
c) El ancho de las ruedas

MOTORES ELÉCTRICOS
N°
MOTOR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N
6 6 7 7 8 8 9 9 10 10
(HP)
n
1100 1200 1100 1200 1100 1200 1100 1200 1100 1200
(rpm)

MÓDULOS DISPONIBLES (mm)

4 5 6 7 8
DESARROLLO

DATOS: 1° Potencia requerida (N4req)

T4 = 90 kgf*m
n4 = 50 rpm 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑛4 ∗ 𝑇4
𝑁4 =
Motor Eléctrico - maquina 60 ∗ 76
estampadora
C= 1,75
Ruedas cepilladas 2 ∗ 𝜋 ∗ 50 𝑟𝑝𝑚 ∗ 90 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝑁4 =
hm = 0,9 60 ∗ 76
Domáx = 450 mm 𝑁4 = 6,20051 𝐻𝑃
Domín = 90 mm
m = ¿?
Acero SAE 1010 EF
𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑓 = 42 [𝑚𝑚 2]
𝑅𝑑 > 99%
𝑅𝑇 > 99%

2° Rendimiento mecánico total

𝜂𝑡 = 𝜂12 ∗ 𝜂34 = 0,9 ∗ 0,9 = 0,81

3° Potencia de entrada requerida

𝑁4
𝜂𝑡 =
𝑁1

𝑁4 6,20051 𝐻𝑃
𝑁1𝑟𝑒𝑞 = =
𝜂𝑡 0,81

𝑁1𝑟𝑒𝑞 = 7.65495 𝐻𝑃

Con este valor de potencia se puede elegir el motor

4° Selección del Motor

Se elige un motor que esté inmediatamente por sobre este valor, en este caso se elige el motor:

MOTORES ELÉCTRICOS
N°
MOTOR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N
6 6 7 7 8 8 9 9 10 10
(HP)
n
1100 1200 1100 1200 1100 1200 1100 1200 1100 1200
(rpm)

Motor seleccionado N°5

N1 = 8 HP
n1 = 1.100 rpm (se elige el motor de menor velocidad para no tener ruedas tan diferentes en sus
dimensiones)
Con el motor seleccionado calculamos el torque de entrada.

5° Torque de entrada

60 ∗ 76 ∗ 𝑁1 60 ∗ 76 ∗ 8 𝐻𝑃
𝑇1 = =
2𝜋 ∗ 𝑛1 2 ∗ 𝜋 ∗ 1.100 𝑟𝑝𝑚

𝑇1 = 5,278156 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚

6° Torque de salida requerido (T4req)

Este valor se entrega en los datos del problema y corresponde a: 𝑇4𝑟𝑒𝑞 = 90 [𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚]

7° Relación de transmisión requerida (ireq)

𝑇4𝑟𝑒𝑞 90 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝑖𝑟𝑒𝑞 = =
𝜂𝑡 ∗ 𝑇1 0,81 ∗ 5,278156 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚

𝑖𝑟𝑒𝑞 = 21,051123

8° Cálculo del número de dientes:

Lo primero por realizar es definir el número de dientes de la rueda mayor y el de la rueda menor,
para ello se debe elegir un módulo. Este módulo se elige de acuerdo con el número de los
diámetros primitivos, considerando que para el cálculo se debe dividir el diámetro por el módulo.
La división debe dar un número entero. El único módulo que cumple con estas condiciones es el
de 5 𝑚𝑚
Por lo cual se selecciona el módulo de 5 mm y los tamaños de las ruedas se asignan a la rueda 4
(mayor y a la rueda 3 (menor).
MÓDULOS DISPONIBLES (mm)

4 5 6 7 8

Do4 = 450 mm Z4 = 90
Do3 = 90 mm Z3 = 18

Ahora se calcula el número de dientes de las otras ruedas:

𝑍2 𝑍4
𝑖𝑟𝑒𝑞 = ∗
𝑍1 𝑍3

𝑍2 90
∗ = 21,051123
𝑍1 18

Se le asigna el número menor a Z1, con lo cual queda:

𝑍2 90
∗ = 21,051123
18 18
Despejamos:

18 ∗ 18
𝑍2 = 21,051123 ∗ = 75,78 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
90

COMO NO EXISTEN TROZOS DE DIENTE, SE APROXIMA AL NÚMERO SUPERIOR.

Esto significa que Z2 = 76 dientes.

9° Relación de transmisión real:

𝑍2 𝑍4 76 90
𝑖𝑡𝑟𝑒𝑎𝑙 = ∗ = ∗
𝑍1 𝑍3 18 18

𝑖𝑟𝑒𝑎𝑙= 21,1111

10° Rendimiento del diseño:

𝑖𝑟𝑒𝑞 21,051123
𝑅𝑑 = =
𝑖𝑟𝑒𝑎𝑙 21,111111

El rendimiento de diseño
mínimo permitido es de 99%.
𝑅𝑑 = 0,997158
Ya que el rendimiento es de
99,7%, se cumple con lo
requerido.
11° Calculo del torque real de salida.

𝑇4𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑖𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝜂𝑡 ∗ 𝑇1 = 21,1111 ∗ 0,81 ∗ 5,278156 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚

𝑇4𝑟𝑒𝑎𝑙 = 90,2564 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚

90 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚 < 90,2564 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚

Como el torque real es mayor que el torque requerido, se cumple con las especificaciones.

12° Calculo del rendimiento según el torque

𝑇𝑟𝑒𝑞 90 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝑅𝑇 = =
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 90,2564 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚

El rendimiento según
torque mínimo permitido es
𝑅𝑇 = 0,9971 de 99%. Ya que el
rendimiento es de 99,7%, se
cumple con lo requerido.
 a) Cálculo del diámetro primitivo.

𝐶 = 1,75 𝑚=5

𝐷0 1: 18 ∗ 5 = 90𝑚𝑚
𝐷0 2: 76 ∗ 5 = 380𝑚𝑚
𝐷0 3: 18 ∗ 5 = 90𝑚𝑚
𝐷0 4: 90 ∗ 5 = 450𝑚𝑚

b) Cálculo de la velocidad.
Para 1 y 2
𝑛1 𝑍 𝑛1 ∗𝑍1 1.100 𝑟𝑝𝑚∗18
= 𝑍2 𝑛2 = = n2 = 260,526 rpm
𝑛2 1 𝑍2 76

Para 3 y 4
𝑛3 𝑍 𝑛3 ∗𝑍3 260,526 𝑟𝑝𝑚 ∗18
= 𝑍4 𝑛4 = = n4 = 52,105 rpm
𝑛4 3 𝑍4 90

c) Cálculo de la potencia
Para 1 y 2
𝑁
𝜂12 = 𝑁2 𝑁2 = 𝜂12 ∗ 𝑁1 = 0,9 ∗ 8 𝐻𝑃 N2 = 7,2 HP
1

Para 3 y 4
𝑁
𝜂34 = 𝑁4 𝑁4 = 𝜂34 ∗ 𝑁3 = 0,9 ∗ 7,2 𝐻𝑃 N4 = 6,48 HP
3

13° Cálculo de la carga tangente: 𝐶 = 1,75

60 ∗ 76 ∗ 1.000 ∗ 𝑁
𝐹𝑡 = 𝐶 ∗
𝜋 ∗ 𝑛 ∗ 𝐷0

60 ∗ 76 ∗ 1000 ∗ 8 𝐻𝑃
𝐹𝑡 = 1,75 ∗ = 205,26 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝜋 ∗ 90 𝑚𝑚 ∗ 1.100 𝑟𝑝𝑚

60 ∗ 76 ∗ 1000 ∗ 7,2 𝐻𝑃
𝐹𝑡 = 1,75 ∗ = 184,73 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝜋 ∗ 380 𝑚𝑚 ∗ 260,526 𝑟𝑝𝑚

60 ∗ 76 ∗ 1000 ∗ 7,2 𝐻𝑃
𝐹𝑡 = 1,75 ∗ = 779,99 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝜋 ∗ 90 𝑚𝑚 ∗ 260,526 𝑟𝑝𝑚

60 ∗ 76 ∗ 1000 ∗ 6,48 𝐻𝑃
𝐹𝑡 = 1,75 ∗ = 701,99 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝜋 ∗ 450 𝑚𝑚 ∗ 52,105 𝑟𝑝𝑚
Módulo seleccionado es 5mm
N° Z Do(mm) n(rpm) N (HP) Ft (kgf)
1 18 90 1.100 8 205,26
2 76 380 260,526 7,2 184,73
3 18 90 260,526 7,2 779,99
4 90 450 52,105 6,48 701,99

Las ruedas seleccionadas son:

Z1 = 18
Z2 = 76
Z3 = 18
Z4 = 90

IIa Parte: Cálculo de los esfuerzos en los dientes

Datos: 1.- Dimensiones de los dientes
𝐹𝑡 = 779,99 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
m = 5 mm Paso 𝑡 = 𝜋 ∗ 𝑚 = 𝜋 ∗ 5 𝑚𝑚 = 15,7 𝑚𝑚
b = 50 mm Altura 𝐻 = 2,16 ∗ 𝑚 = 2,16 ∗ 5 𝑚𝑚 = 10,8 𝑚𝑚
𝐹𝑑 = 3 Espesor 𝑒 = 0,5 ∗ 𝑡 = 0,5 ∗ 15,7 𝑚𝑚 = 7,85 𝑚𝑚
Acero SA 1010 EF Área 𝐴 = 𝑏 ∗ 𝑒 = 50 𝑚𝑚 ∗ 7,85 𝑚𝑚 = 392,5 𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑓 = 42 [𝑚𝑚2 ]

2.- Cálculo del esfuerzo de flexión

2.1.- Momento flector:
𝑀𝑓 = 𝐹𝑚á𝑥 ∗ 𝐻 = 779,99 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚 ∗ 10,8 𝑚𝑚

𝑀𝑓 = 8.423,89 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚

2.2.- Momento resistente

Como los requisitos son que el ancho de la rueda este entre 50 mm y 60 mm, probamos con el
mínimo ancho requerido.
𝑏 ∗ 𝑒 2 50 𝑚𝑚 ∗ (7,85 𝑚𝑚)2
𝑤= =
6 6

𝑤 = 513,52 𝑚𝑚3
2.3.- Esfuerzo máximo de flexión:
𝑀𝑓 8.423,89 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚
𝜎𝑚á𝑥 = =
𝑤 513,52 𝑚𝑚3

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑚á𝑥 = 16,40 [𝑚𝑚2 ]
3.- Cálculo de la cizalladura por flexión:

3 ∗ 𝐹𝑡𝑚á𝑥 3 ∗ 779,99 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚

𝜏𝑚á𝑥 = =
2∗𝐴 2 ∗ 392,5 𝑚𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝜏𝑚á𝑥 = 2,98 [𝑚𝑚2]

4.- Esfuerzo de diseño por flexión:

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑓 42 [𝑚𝑚2 ]
𝜎𝑑 = =
𝑓𝑑 3

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑑 = 14 [𝑚𝑚2 ]

Para que el diseño sea correcto, se debe cumplir con:

𝜎𝑚á𝑥 ≤ 𝜎𝑑

Si esto no se cumple, el diseño debe rehacerse, como en este caso no se cumple con los
requisitos trabajaremos con un ancho de la rueda de 60 mm.

Se calcula nuevamente:

Área 𝐴 = 𝑏 ∗ 𝑒 = 60 𝑚𝑚 ∗ 7,85 𝑚𝑚 = 471 𝑚𝑚2

Cálculo de la cizalladura por flexión:

3 ∗ 𝐹𝑡𝑚á𝑥 3 ∗ 779,99 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚

𝜏𝑚á𝑥 = =
2∗𝐴 2 ∗ 471 𝑚𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝜏𝑚á𝑥 = 2,48 [𝑚𝑚2]

Momento resistente:

𝑏 ∗ 𝑒 2 60 𝑚𝑚 ∗ (7,85 𝑚𝑚)2
𝑤= =
6 6

𝑤 = 616,225 𝑚𝑚3
Esfuerzo máximo de flexión:
𝑀𝑓 8.423,89 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚
𝜎𝑚á𝑥 = =
𝑤 616,225 𝑚𝑚3

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑚á𝑥 = 13,670 [𝑚𝑚2 ]

Con el nuevo esfuerzo máximo de flexión, comprobamos si se cumple con lo establecido.

𝜎𝑚á𝑥 ≤ 𝜎𝑑

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
13,670 [𝑚𝑚2 ] ≤ 14 [𝑚𝑚2 ]

Con el nuevo ancho y esfuerzo máximo de flexión calculado, comprobamos que si cumple con lo
establecido.

Este acero sirve para el diseño.

Problema 2
Determinar el tipo y número de las correas que se deben utilizar en la transmisión entre un
generador que gira a 800 rpm y que funciona 8 hrs al día, siendo movido por un motor diésel de 4
cilindros que produce 15 HP a 1.200 rpm.

Datos 1° Cálculo de la potencia de diseño (𝑁𝑑 )

N1 = 15 HP
n1 = 1.200 rpm
n2 = 800 rpm 𝑁𝑑 = 𝑁1 ∗ 𝐶1 = 15 𝐻𝑃 ∗ 1,3
M. Diesel de 4 cilindros- generador (8 h/d)
C1 =1,3 (Tabla 1)
𝑁𝑑 = 19,5 𝐻𝑃

2° Selección de correa (Tabla 2) (Gráficos)

Las correas vienen definidas con una letra, que representa las dimensiones del perfil de la correa

𝑁𝑑 = 19,5𝐻𝑃

Correa: “B”

𝑛1 = 1.200 𝑟𝑝𝑚

3° Cálculo de la relación de transmisión

𝑛1 1.200 𝑟𝑝𝑚
𝑖= = = 1,5
𝑛2 800 𝑟𝑝𝑚

4° Diámetros primitivos de las poleas

De la Tabla 3 se debe seleccionar una pareja de diámetros primitivos normalizados, que
cumplan con los siguientes requerimientos
a) Entregar la relación de transmisión requerida. (1,5)
b) Que la velocidad tangente de la correa no sobrepase 30 m/s, y no sea inferior a 5 m/s
c) Que el diámetro menor se encuentre dentro del rango de la Tabla 7, de prestaciones

Existen 1 parejas que cumplen con la relación de transmisión.

d1 200
 d2 300
La pareja de 200/300 tienen recomendación especial (dos puntos en la tabla)
Se debe verificar la condición c), si existen diámetros en la Tabla 7. En esta tabla se verifica que el
máximo diámetro de la polea menor debe tener 203 mm.
Seleccionamos entonces:
d1 = 200 mm
d2 = 300 mm

5° Comprobación de la velocidad tangente

Se comprueba con la polea menor:

𝜋 ∗ 𝑑1 ∗ 𝑛1 𝜋 ∗ 200 ∗ 1.200
𝑉𝑡 = =
60 ∗ 1.000 60.000

𝑚
𝑉𝑡 = 12,57 [ 𝑠 ]

La velocidad se encuentra en el rango permitido, lo que significa que los diámetros están bien
elegidos.

6° Distancia entre centros

La distancia debe cumplir con:

(𝑖 + 1) ∗ 𝑑1
𝑑𝑒𝑐 ≥ + 𝑑1
2

(1,5 + 1) ∗ 200
𝑑𝑒𝑐 ≥ + 200 = 450 𝑚𝑚
2
Se puede tomar como referencia una distancia no mayor a un 20% del valor calculado
precedentemente. (corresponde a 540)
Se selecciona una distancia entre centros, de:
dec = 500 mm (puede variar, para ajustar los valores posteriores)
7° Cálculo de la longitud de la correa:
𝜋 (𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿 = 2 ∗ 𝑑𝑒𝑐 + ∗ (𝑑2 + 𝑑1 ) +
2 4 ∗ 𝑑𝑒𝑐

𝜋 (300 − 200)2
𝐿 = 2 ∗ 500 + ∗ (300 + 200) +
2 4 ∗ 500

𝐿 = 1.790,398 𝑚𝑚 (𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎)

Con este valor se va a la Tabla 4, y se selecciona una longitud de correa normalizada

Se elige la correa de 1.794 mm que corresponde a una longitud nominal 69, entonces la correa es:

B-69

8° Factor de corrección de la correa según la longitud (Tabla 5)

Aproximando y se selecciona:

Fcl = 0,95

9° Cálculo del arco de contacto, en grados. Se calcula en la polea pequeña.

57(𝑑2 − 𝑑1 ) 57(300 − 200)

𝜃1 = 180 − = 180 −
𝑑𝑒𝑐 500

𝜃1 = 168,6°

10° Factor de corrección del arco de contacto (Tabla 6)

Según el arco de contacto de 168,6°, corresponde un factor (el más cercano)

Fcq = 0,98
11° Prestaciones (Tabla 7)
Prestación base: Nb = 6,2 HP
Prestación por relación de transmisión: Ni = 0,41 HP
Potencia según prestaciones:

𝑁𝑝 = 𝑁𝑏 + 𝑁𝑖 = 6,2 𝐻𝑃 + 0,41 𝐻𝑃

𝑵𝒑 = 𝟔, 𝟔𝟏 𝑯𝑷

12° Potencia efectiva de la correa:

𝑁𝑒 = 𝑁𝑝 ∗ 𝐹𝑐𝑙 ∗ 𝐹𝑐𝑞 = 6,61 ∗ 0,95 ∗ 0,98

Ne = 6,15 HP
Esta es la potencia que puede transmitir una correa

13° Número de correas necesarias para el sistema:

𝑁𝑑 19,5 𝐻𝑃
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = = = 3,17
𝑁𝑒 6,15 𝐻𝑃

Como no existen mitades de correas, se aproxima al entero superior 4

Conclusión:

Para la transmisión, se deben utilizar 4 correas B-69