YPF S.A.

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OLEODUCTO SEÑAL CERRO BAYO – PUESTOS HERNANDEZ

OBRAS COMPLEMENTARIAS

ÍNDICE
1.  SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA ..........................................................................2 
1.1. ALCANCE ..................................................................................................................2 
1.2. JUNTAS DIELÉCTRICAS ...............................................................................................2 
1.3. MEDICIÓN DE POTENCIALES NATURALES .....................................................................2 
1.4. INSTALACIÓN / REEMPLAZO DE EQUIPO RT .................................................................2 
1.4.1  CONSIDERACIONES PREVIAS DE INSTALACIÓN .....................................................2 
1.4.2  METODOLOGÍA DE TRABAJO ..............................................................................3 
1.4.3  PUESTA EN MARCHA .........................................................................................4 
1.4.4  DOCUMENTACIÓN A PRESENTAR ........................................................................5 
1.5. INSTALACIÓN DE DISPERSOR PROFUNDO ....................................................................5 
1.5.1  CONSIDERACIONES PREVIAS DE INSTALACIÓN .....................................................5 
1.5.2  PARÁMETROS DE DISEÑO ..................................................................................5 
1.5.3  TRAMITACIÓN DE PERMISOS...............................................................................6 
1.5.4  AUTORIZACIONES..............................................................................................6 
1.5.5  EQUIPAMIENTO .................................................................................................6 
1.5.6  PROCEDIMIENTO ...............................................................................................6 
1.5.7  PERFORACIÓN ..................................................................................................6 
1.5.8  PERFIL RESISTIVO .............................................................................................7 
1.5.9  INSTALACIÓN DE ÁNODOS ..................................................................................7 
1.5.10  MEDICIÓN DE RESISTENCIA DEL CUERPO ANÓDICO ..............................................8 
1.5.11  CAJA DE INTERCONEXIÓN ..................................................................................8 
1.5.12  PUESTA EN MARCHA .........................................................................................8 
1.5.13  DOCUMENTACIÓN A PRESENTAR ........................................................................9 
1.6. CAJAS DE VINCULACIÓN .............................................................................................9 
2.  RETIRO DE BY PASS DE LOOP EN AUCA MAHUIDA .....................................................10 
2.1. INTERVENCIONES AL OLEODUCTO.............................................................................10 
2.1.1  EXCAVACIONES ..............................................................................................11 
2.1.2  MONTAJE DE LOS REFUERZOS DE DERIVACIÓN ..................................................11 
2.1.3  PERFORACIÓN DEL OLEODUCTO .......................................................................12 
2.1.3.1  ARMADO DE ANDAMIO......................................................................................12 
2.1.3.2  MONTAJE VÁLVULA SÁNDWICH Y MAQUINA OBTURADORA ...................................12 
2.1.3.3  PERFORADO DE LA CAÑERÍA ............................................................................12 
2.1.4  FINALES .........................................................................................................12 
2.2. REVESTIMIENTO DE ZONAS DE EMPALMES .................................................................12 

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OBRAS COMPLEMENTARIAS

1. SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA

1.1. ALCANCE

La presente especificación reemplaza al apartado 7.11. “PROTECCIÓN CATÓDICA” de la

PARTE B – ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, del PLIEGO.
Las tareas involucradas comprenden:
a. Reemplazo del equipo RT existente y construcción de un nuevo dispersor de
pozo profundo en EBAM.
b. Montajes de juntas dieléctricas con sus correspondientes vías de chispa para
la aislación eléctrica del Oleoducto SCB-PH respecto al Oleoducto PH-ME y
adecuación de la junta dieléctrica existente en la descarga de EBPH
OLDELVAL.
c. Montaje de cajas de vinculación entre ambos Oleoductos.
Para la realización de dichos trabajos, EL CONTRATISTA deberá contar con al menos
un responsable de obra afectado directamente a la supervisión, gestión y realización
de la misma, matriculado en Protección Catódica (indicar nivelación-antecedentes).

1.2. JUNTAS DIELÉCTRICAS

El CONTRATISTA proveerá y montará las juntas dieléctricas, con sus correspondientes

vías de chispa, que se encuentran indicadas en los planos 6480-15-045-02-CB-BZ-
PL-001; 6480-15-045-02-CB-BZ-PL-002; 6480-15-045-02-CB-BZ-PL-003 y 6480-15-
045-02-CB-BZ-PL-004 a fin de desvincular eléctricamente el loop respecto al Oleo-
ducto PH-ME y de las instalaciones de superficie.

1.3. MEDICIÓN DE POTENCIALES NATURALES

Una vez finalizada la OBRA de instalación del nuevo Oleoducto y luego de haber ais-
lado la traza completa mediante juntas dieléctricas con vía de chispa, el
CONTRATISTA realizará un relevamiento completo de potencial natural de la estructura
en cada mojón kilométrico, previo a la conexión de los sistemas de protección cató-
dica.
De haber algún sistema de protección catódica en las inmediaciones que pudieran
influir sobre el sistema a estudiar se solicitará que los mismos sean apagados al
menos 72 hs. antes del relevamiento de potenciales naturales.

1.4. INSTALACIÓN / REEMPLAZO DE EQUIPO RT

1.4.1 Consideraciones previas de instalación

EL CONTRATISTA proveerá e instalará un equipo Rectificador Automático monofási-
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cos/trifásico (concepto gral. según alimentación existente) 220/380V CA – 50Hz /

90V – 70 90 A CC con cuatro salidas generales de 17,5A c/u en dos módulos de re-
gulación (dos salidas por módulo) montados en un solo gabinete con las salidas
identificadas como: S1 para el Oleoducto PH-ME, S 2 para el Oleoducto SCB-PH y
S3 – S4 como salidas de reserva.
El equipo a proveer responderá a la ET-024-PC-Equipo RT Auto.
EL CONTRATISTA deberá construir la platea, soportes y canalizaciones necesarias pa-
ra el correcto montaje y funcionamiento del equipo RT.
1.4.2 Metodología de Trabajo
Inicialmente se realizarán las mediciones del estado actual del equipo en servicio en
cuanto a tensión de entrada, voltaje, amperaje en CA y CC, potencial electroquímico
de la cañería (verificar polaridad), etc. Cualquier anomalía detectada se dará aviso a
la Inspección para que actúe en relación a la solución del problema, sea falta de ali-
mentación, o mal estado de los componentes del sistema que no serán reemplaza-
dos, sea: cableado y dispersor actual, sistema de alimentación CA, mojones con
CMP para medición de potencial, etc.
Luego se desenergizará la instalación desde el pilar del medidor llevando a cabo
todas las medidas de precaución de manera conjunta con el especialista eléctrico o
de protección catódica, el personal de seguridad y la Inspección a los fines de ase-
gurar las maniobras dentro del recinto y del equipo propiamente dicho.
Se desmontará y retirará el actual RT, se medirá el potencial del caño y del dispersor
actual, se anotará la polaridad y se deberá identificar cada terminal con cinta roja el
dispersor y cinta negra el caño. Se procederá a retirar con cuidado el cableado exis-
tente para su posterior utilización y pasada por los nuevos cañeros hasta el nuevo
RT, se instalará un nuevo sistema de Puesta a Tierra (PAT) con jabalinas de cobre y
backfill en perforación de Ø 6” en inmediaciones del recinto; se agregarán jabalinas
hasta lograr un valor menor a 5 Ohm. Se deberá considerar la instalación de hasta 4
jabalinas, cada una de ellas con su backfill. El cable colector de las jabalinas será de
cobre electrolítico de 25 mm2 de sección, sin aislación, y el mismo se instalará en
cama de backfill de unos 15cm x 15cm; los empalmes entre el colector y cable de
cada jabalina se deberán soldar con estaño y aislar con cinta auto vulcanizable y
aisladora plástica de calidad reconocida con buena aislación y elasticidad. Cada ja-
balina contará con caño de cemento tipo reforzado de Ø 4” en la parte superior fina-
lizando el cabezal a ras del terreno para futura humectación, conteniendo dentro del
mismo piedra partida hasta la cabeza de la jabalina propiamente dicha. Por otro lado
se agregará al sistema un cable para medición de potencial, será de cobre electrolí-
tico de 4 mm2 de sección con aislación de PE y PVC el cual irá soldado con solda-
dura cuproaluminotérmica a un metro de separación del cable negativo existente

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sobre el ducto y aislado con Handy Cap; además se proveerá e instalará a 20 cm de

la parte superior de la cañería en el centro de la misma y copiando la dirección longi-
tudinal una hemi-pila de referencia de Cobre/Sulfato de cobre, tipo medición perma-
nente. El cableado de dicha Hemi pila deberá ser continuo desde el cabezal de la
misma hasta el equipo RT, es decir sin empalmes en todo el trayecto. Los cables de
la Hemi pila y el soldado a la cañería ingresarán por el mismo cañero que el de la
PAT hasta el sector de medición de potencial del RT Automático.
Todo el cableado se deberá proteger en su totalidad, tanto el nuevo agregado como
el existente, con ladrillos comunes posicionados transversalmente a fin de mejorar la
protección y con malla de señalización plástica a mitad de la profundidad de la zanja.
Por otro lado se construirá y fijará al piso del recinto la base armada en hierro y hor-
migonada para adaptar el bastidor o mesa de apoyo del nuevo RT; dicho bastidor y
anclaje deberá responder a la ET-024-PC. Se adecuará con cañeros de hierro gal-
vanizado de Ø 2”, la acometida con los conductores del Dispersor y Caño por un la-
do, la alimentación de CA con una caja con llave térmica para 30 A por otro lado y el
sistema PAT con los cables de la hemi-pila de referencia y caño por el otro. Se colo-
cará en cada rosca de acometida al RT las entre roscas de fijación a la base de la
rejilla del equipo y los cañeros se instalarán con curva roscada de 90º radio largo por
debajo del contrapiso continuando por el mismo hasta salir, según corresponda por
la parte delantera o trasera, hasta unos 50 cm del límite del mismo, lugar en donde
se reacomodarán los cables del sistema. Los terminales del cableado en general, de
ser necesario, serán reemplazados, indentados y soldados con estaño al terminal
correspondiente y se identificarán con cinta plástica aisladora según el siguiente de-
talle: de color rojo para el Dispersor (+) CC, de color negro para el caño (-) CC, la
PAT verde/amarillo, los cables de alimentación de CA color negro ambos; posterior-
mente se procederá a recomponer el piso del recinto, pintar y reparar cualquier con-
dición que se halla comprometido.
1.4.3 Puesta en Marcha
Una vez completada la instalación, se procederá a realizar la puesta en marcha del
equipo anotando los valores previos de potencial de la cañería y realizándose los
relevamientos de potencial correspondientes.
Posteriormente de la puesta en marcha del RT se realizarán conjuntamente con la
Inspección de Obra los controles de funcionamiento y se determinará el rango y fun-
ción establecida de control automático a la cual quedará ajustado y regulado el mis-
mo. Se realizará una verificación de la polaridad por medio del sentido de circulación
de corriente y signo del potencial en el dispersor. A las 72 horas de operación se
verificarán nuevamente los potenciales de protección para una eventual re calibra-
ción. Se verificará cada modalidad de funcionamiento del RT y se realizará por últi-

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mo un relevamiento ON-OFF a ambos lados con un alcance de 5 (cinco) kilómetros

para cada lado (Aguas Arriba y Abajo) del mismo. Se determinará finalmente el Set
Point y Modo de Control del equipo.
1.4.4 Documentación a Presentar
Planos de ubicación de obra, generales y de detalle, incluidas interferencias, obras
laterales, etc. Protocolos de fabricación del RT y Hoja de Puesta en marcha, Coor-
denadas de ubicación, Planimetría General y de detalle Documentación fotográfica
de la instalación, Planilla de medición de Potenciales antes y después de la instala-
ción. En todos los casos se deberá indicar la Identificación de la instalación, lugar,
nombre de fantasía, fecha de instalación, marca, modelo y potencia del equipo, va-
lores de Puesta en Marcha sea: Alimentación CA - Regulación (Set Point) – Voltaje –
Amperaje – Potenciales y toda observación relevante

1.5. INSTALACIÓN DE DISPERSOR PROFUNDO

1.5.1 Consideraciones previas de instalación

Para este caso el concepto de instalación del cableado de los ánodos deben ser
continuos desde la caja de interconexión hasta cada cabeza de ánodo, es decir sin
cable colector general dentro del pozo propiamente dicho, esto es para evitar em-
palmes de interconexión en la zona profunda.
1.5.2 Parámetros de Diseño

Inicialmente hasta 50 metros, supeditado a la auto-

Profundidad máxima
Prof. mínima Inicio lecho anódico
Diámetro columna anódica
Encamisado
Longitud mínima del encamisado
Relleno
Ánodos
Corriente máxima del dispersor
Vida Útil Dispersor
Ventilación
rización del Ente u Organismo de Control regional.
18 metros (podrá replantearse según perforación
máxima)
Ø8 Pulgadas
Ø10 Pulgadas, PVC JP K-6 (junta a pegar)
18 metros, podrá incrementarse según autoriza-
ción de perforación
Coque de petróleo calcinado según especificación
ET-013 - PC-Coque Calcinado de Petróleo
De Titanio/Oxido de Tiº según especificación ET-
016-PC-Ánodos de TiMMo
70 Amperios
20 Años
Doble de Ø1” All Vent. continuación en Polipropi-

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leno
Características del Pozo 6480-15-045-02-CB-BZ-TI-001

1.5.3 Tramitación de permisos

EL CONTRATISTA gestionará los permisos de perforación ante los entes correspon-
dientes e indagará en las distintas reparticiones nacionales, provinciales, municipa-
les o concesionarias, si existe algún tipo de interferencia/s en el lugar de trabajo.
1.5.4 Autorizaciones
EL CONTRATISTA deberá contar con el correspondiente permiso de perforación ante
los organismos de control correspondientes y Entes Nacionales, Provinciales o re-
gionales que tengan injerencia en la Administración de los recursos Hídricos Subte-
rráneos, adaptando el proyecto constructivo a las condiciones impuestas por los
mismos.
1.5.5 Equipamiento
El equipo de perforación a utilizar deberá contar con certificados de calibración de
manómetros y válvulas de seguridad de lodo y cañería de inyección. Certificado de
Inspección de las soldaduras de la torre, con ensayos no destructivos y con 5 años
máximo de vigencia. Certificado de los cables de izaje de los guinches, los cuales no
deben presentar ningún daño estructural a la vista. El abastecimiento de agua, su
acopio y el manejo de los lodos de perforación se debe realizar con vehículos y es-
tructura en perfecto estado de conservación y mantenimiento, la que deberá contar
como mínimo, con la verificación técnica vehicular.
1.5.6 Procedimiento
Aprobada toda la documentación en cuanto a la autorización de perforación e Inge-
niería de detalle, se procederá a realizar en la zona de trabajo en donde se realizará
la perforación y previo a al inicio de esta, un cateo con herramientas de mano hasta
el metro de profundidad, para descartar la presencia de interferencias existentes. Se
cubrirá la zona de asentamiento del equipo de perforación con polietileno de 200
Micrones, de dimensiones adecuadas de manera de conservar el medio ambiente
durante la ejecución de los trabajos.
1.5.7 Perforación
Se efectuará una perforación por sistema rotativo con inyección de lodos (Bentonita).
Se procederá a iniciar la perforación hasta la profundidad de encamisado (según
corresponda al Permiso de Perforación, mínimo 18 metros), se encamisará dicho
tramo con cañería de PVC reforzado de diámetro 10” JP K-6. Una vez bajada la ca-
misa e introducida en la formación arcillosa se procederá al cementado de la camisa
por medio de un sistema de ventana o similar de manera de asegurar un espesor

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mínimo de la capa de cemento de 1” para cumplimentar con el aislamiento de las

napas superiores con una adecuada relación agua-cemento (aprox. 50lt de agua por
cada bolsa de cemento).
La inyección deberá realizarse hasta que dicha mezcla cubra perfectamente todos
los espacios y llegue hasta la superficie del terreno. Transcurrido un tiempo mínimo
de fraguado de 48hs (24h con acelerador de fragüe), se continuará con la perfora-
ción en 8 1/2” con inyección de bentonita hasta lograr la profundidad de diseño. Al-
canzada la misma se realizara como mínimo 2 metros más, para preservar la integri-
dad del dispersor por asentamientos de recorte de mayor densidad. Una vez realiza-
da la perforación, se alivianará la inyección, posteriormente se lavará el pozo y se
realizará el perfil eléctrico para determinar la ubicación de los ánodos.
Durante la perforación se retirarán muestras del corte aproximadamente cada 2 me-
tros, para el armado del perfil litológico. Estas muestras se embolsarán e identifica-
rán con número de muestra y profundidad, debiendo el Jefe de Perforación, indicar-
las en la planilla correspondiente con su interpretación del tipo de terreno. Finalizada
la perforación se pondrán las muestras a disposición de la Inspección actuante y de
no considerarlas de utilidad, se verterán en la pileta de lodos, sin sus envoltorios, los
cuales se dispondrán en el recipiente de residuos que corresponda.
1.5.8 Perfil resistivo
Esta determinación permitirá detectar la existencia de zonas altamente resistivas
que pueden condicionar la efectividad del sistema de protección catódica. Se efec-
tuará la medición de la resistencia de puesta a tierra con el uso de una sonda y apli-
cando el método de los tres puntos. Las determinaciones se realizarán, en cada per-
foración, cada 1 metro a partir de la terminación del caño camisa y hasta la máxima
profundidad perforada.
1.5.9 Instalación de Ánodos
Tomando en consideración las mediciones del perfil resistivo se procederá a ubicar
los ánodos dentro de la perforación, evitando las zonas altamente resistivas y tra-
tando que la separación entre los extremos próximos de las secciones anódicas sea
como mínimo 1 metro. Los ánodos se ubicarán centrados en la perforación y adosa-
dos a las dos cañerías de venteo de 1”. Los extremos de los conductores de alimen-
tación de cada sección anódica serán numerados, correspondiendo el Nº 1 a la sec-
ción anódica bajada en primer término, es decir la que está ubicada más próxima al
fondo del pozo y la de numeración más alta a aquella bajada en último lugar, es de-
cir la más próxima a la superficie.
Se bajará la manguera de inyección de coque, hasta el fondo de la perforación y se
inyectará agua limpia hasta haber bajado, por lo menos el 50 % de los ánodos a ins-
talar. La velocidad de circulación será la menor posible. Se ubicaran los ánodos y se

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procederá a medir el drenaje de cada ánodo instalado en el lodo. Concluido se reali-

zará el llenado del pozo con coque de petróleo calcinado, definido según especifica-
ción. Se inyectará el coque desde abajo hacia arriba, desplazando el material que se
encuentre en suspensión. A medida que se produce el asentamiento del coque se
irá levantando la manguera y se medirá el drenaje individual de corriente de cada
sección anódica. Se concluirá con el llenado del coque una vez que se haya asegu-
rado una altura de no menos de 5 m por encima de la última sección anódica insta-
lada.
Pasadas 24 horas se verificará el asentamiento del coque, cumpliendo con un míni-
mo de 3 metros por encima del ánodo superior.
1.5.10 Medición de resistencia del cuerpo anódico
Al finalizar la instalación se medirá la resistencia de puesta a tierra de cada sección
anódica individual y la del conjunto, empleando el método de los tres puntos. Esta
información junto con el perfil resistivo obtenido con la sonda, se adjuntará a la do-
cumentación de puesta en marcha a entregar a la finalización de las obras. La resis-
tencia de puesta a tierra deberá ser inferior a 1 ohm.
1.5.11 Caja de Interconexión
Los cables individuales de cada electrodo acometerán a una caja de interconexión
provista de bornes y resistencias variables para regulación de corriente a cada áno-
do dispersor y un borne para el cable anódico hacia el rectificador (la sección del
cable anódico a rectificador será evaluada en función de la distancia del mismo a
boca de pozo, mínimo 25 mm2). Para el correcto monitoreo del desempeño del dis-
persor a lo largo del tiempo, los cables individuales de cada electrodo estarán identi-
ficados (identificadores 3M) en el interior de la caja del párrafo anterior; siendo el N°
1 correspondiente al electrodo más profundo. La caja será amurada al pilar de medi-
ción según plano 6480-15-045-02-CB-BZ-TI-002.
1.5.12 Puesta en Marcha
Una vez completada la instalación, se procederá a realizar la puesta en marcha de
los sistemas, con la siguiente secuencia:
Relevamiento de potenciales naturales en ambas aguas del ducto y en una longitud
de 5 Km por lado.
En todos los casos se tomarán lecturas de los distintos parámetros del rectificador y
corriente drenada por cada ánodo a través de los Shunts instalados.
Se realizará una verificación de la polaridad por medio del sentido de circulación de
corriente y signo del potencial en el dispersor.
A las 72 horas de operación se verificarán nuevamente los potenciales de protec-
ción.

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Para una eventual re calibración, se interrumpirá el equipo rectificador, con una llave
temporizada y se realizará un relevamiento de potenciales a ambos lados del equipo
RT hasta verificar el alcance del mismo.
1.5.13 Documentación a Presentar
Planos de ubicación de obra, generales y de detalle, incluidas interferencias, obras
laterales, etc.
Plano general de ubicación de los pozos Autorización de perforación ante organis-
mos del agua.
Protocolos de fabricación de los ánodos con datos de origen y garantía Certificación
de conductividad y de estanqueidad de la conexión ánodo conductor.
Protocolos de ensayos del coque.
Relevamiento de los perfiles resistivos del pozo.
Resistencia a tierra de cada segmento del dispersor.
Valores de puesta en marcha.
Coordenadas de ubicación del pozo, con referencia al equipo rectificador.
Planimetría de detalle del dispersor.
Documentación fotográfica de la instalación.

1.6. CAJAS DE VINCULACIÓN

Las cajas de vinculación deberán colocarse según lo establecido en el Plano 6480-

15-045-02-CB-DZ-CR-001 dos en zona de inyección en Cerro Bayo y otras cinco a
lo largo de la traza del ducto en las progresivas indicadas más abajo, considerando
que la vinculación deberá hacerse con cable de 10mm2 (aislación de PVC y PE)
con soldadura cuproaluminotermica, siguiendo las indicaciones presentadas en la
ET-011-PC Soldadura Cuproaluminotérmica.
En zona de inyección Cerro Bayo los mojones a colocar deberán tener una caja
Payra de dos y tres puntos respectivamente con puente de regulación en cada caso.
En zona de la traza del ducto desde Cerro Bayo hasta Rincón de los Sauces se ins-
talarán además 5 (cinco) cajas de control de Interferencia, con cables de 10 mm2 de
sección para posible acoplamiento entre líneas, a través de resistencias variables
100 Ohm / 500 Watts para todos los casos.
Las mismas serán ubicadas según lo indicado en la siguiente tabla.
Progresiva Sur Oeste
0 + 860 37º 34’ 03” 68º 40’ 08”
17 + 580 37º 29’ 06” 68º 49’ 27”
26 + 660 37º 24’ 38” 68º 55’ 02”
37 + 500 37º 23’ 22” 68º 59’ 34”

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49 + 800 37º 18’ 15” 69º 03’ 52”

2. RETIRO DE BY PASS DE LOOP EN AUCA MAHUIDA
El CONTRATISTA desmontará el By Pass del Loop existente en la Estación de Bombeo
Auca Mahuida tal como se muestra en la siguiente imagen.

El CONTRATISTA cortará el By Pass en las TES de derivación y montará casquetes

soldados.
Reconstruirá todas las instalaciones existentes que deba afectar para desmontar
dicha cañería (veredas, cámaras, luminarias, etc.).

2.1. INTERVENCIONES AL OLEODUCTO

La intervención del Oleoducto troncal de Ø 14” para el desmontaje del By Pass se

desarrollará en conjunto entre YPF y el CONTRATISTA.
YPF sólo tendrá a su cargo el montaje de los refuerzos de derivación y la ejecución
de los trabajos de perforado y taponado del Conducto, proveyendo el personal espe-
cializado y el equipamiento necesario.
La intervención se realizara sin by pass, es decir, con el ducto fuera de operación.
El CONTRATISTA tendrá en cuenta que los trabajos se desarrollarán en un Oleoducto
que se encuentra las 24 hs en operación, por lo tanto toda intervención en las insta-
laciones existentes que sean motivo de paros de bombeo, deberán ser programadas
con la debida anticipación. Para ello el CONTRATISTA comunicará formalmente a la
Inspección con 45 días de anticipación la solicitud de autorización para la interven-
ción del Oleoducto, y programará los trabajos de modo de reducir al mínimo el tiem-
po de paro del Conducto. El paro del conducto será dado en función del programa
de operación del Oleoducto.
El CONTRATISTA deberá realizar los procedimientos de trabajo en los que detallará el
desarrollo de las tareas a ejecutar por él, un cronograma, los riesgos, las medidas de
seguridad a adoptar y el equipamiento que dispondrá a tal fin, como ser el uso de
detectores de mezcla explosiva, elementos de protección personal, matafuegos, au-
tobombas con su dotación, etc.. En los mismos, el CONTRATISTA deberá detallar el
empleo de las distintas técnicas de ejecución a implementar (corte en frio, utilización
de vejigas, bentonita, etc.). En la elaboración del procedimiento el CONTRATISTA to-
mará todas las herramientas tecnológicas probadas del mercado, buscando la mini-
mización del tiempo de paro del Oleoducto. Dichos procedimientos estarán en un

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todo de acuerdo con las leyes y normativas nacionales, internacionales y especifica-

ciones internas de YPF.
Tanto el procedimiento técnico descrito, como el análisis de riesgo correspondiente
deberán ser presentados junto a la solicitud de intervención del Oleoducto, es decir
con 45 días de anticipación. Esto será condición necesaria para que la solicitud de
intervención sea considerada formalmente. El CONTRATISTA deberá obtener la apro-
bación de YPF previo al inicio de las tareas.
El CONTRATISTA deberá disponer de los medios necesarios, como ser bandejas reco-
lectoras, camión/es cisterna con bomba, etc., en el lugar de trabajo a fin de evitar
contaminaciones del suelo. YPF no realizará inertización de las líneas de producto,
por lo tanto el CONTRATISTA deberá prever esta ejecución como propia en la elabora-
ción de los procedimientos de trabajo.
Durante el tiempo de intervención del Oleoducto, el CONTRATISTA deberá disponer la
presencia permanente de una autobomba con su dotación de bomberos.
2.1.1 Excavaciones
El CONTRATISTA realizará las excavaciones, sobre la traza del oleoducto existente, en
los lugares que serán definidos en la Ingeniería de Detalle, previstos para el bloqueo
del mismo.
Las medidas mínimas aproximadas de las excavaciones serán de 6 m x 4 m x 3 m
de profundidad, dejando 0,5 m mínimo de distancia entre la parte inferior del caño y
el fondo de la excavación para posibilitar las tareas de presentación y soldadura de
los accesorios.
Se aclara, que las medidas de la excavación son las mínimas sugeridas ya que de-
penderá en cada caso de las condiciones del terreno como también de las caracte-
rísticas de los equipos a utilizar.
El CONTRATISTA deberá contar en todo momento con bombas de achique para ex-
traer la posible agua de las napas.
2.1.2 Montaje de los refuerzos de derivación
Una vez realizadas las respectivas excavaciones, el CONTRATISTA soldará en estos
puntos los refuerzos de derivación (monturas), los que posibilitarán la instalación de
las máquinas obturadoras para seccionar el tramo de oleoducto a desafectar.
Previo a la soldadura de las monturas, el CONTRATISTA deberá descalzar la cañería
sacando la tierra compactada debajo de la misma, quitará el revestimiento de la ca-
ñería dejando el tramo donde se va a soldar la montura totalmente limpio y medirá el
espesor de cañería donde se realizarán los cordones de soldadura en al menos cua-
tro (4) puntos por costura, separados 90º entre sí.
Si el espesor de cañería medido no resulta apto para realizar la soldadura, el
CONTRATISTA deberá quitar el revestimiento en una zona más alejada de la Planta y
realizar la medición de espesores nuevamente.
Se tendrá especial cuidado de no esparcir por el terreno y/o la excavación restos de
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revestimiento, los cuales serán recolectados y almacenados por el CONTRATISTA.

2.1.3 Perforación del oleoducto
2.1.3.1 Armado de andamio
El CONTRATISTA proveerá y montará una estructura, dentro de la excavación, para
permitir que el personal que tenga que desarrollar las tareas de perforación, blo-
queo, etc. pueda hacerlo con comodidad y seguridad. Del mismo modo, proveerá la
escalera correspondiente para ingresar/egresar en forma segura de la excavación.
2.1.3.2 Montaje válvula sándwich y maquina obturadora
Una vez soldada la montura, el CONTRATISTA asistirá a YPF en el montaje de la vál-
vula sándwich sobre la brida de cada una de las monturas. Dado que los accesorios
y herramientas a utilizar en esta operación son muy pesados, significan varias tone-
ladas aplicadas sobre la cañería, esta deberá “calzarse” colocando soportes o tacos
debajo de la montura para evitar deformaciones y flexión de la cañería. Además
asistirá a YPF en el manipuleo y montaje de la maquina obturadora.
2.1.3.3 Perforado de la cañería
Una vez montada la válvula sándwich, YPF procederá a perforar el oleoducto exis-
tente utilizando una máquina propia.
El CONTRATISTA proveerá además los equipos de apoyo necesarios para esta tarea,
grúas, ayudantes, etc.
2.1.4 Finales
Una vez reiniciado el bombeo se ejecutarán las siguientes tareas.
a) YPF desmontará las máquinas obturadoras con la colaboración del
CONTRATISTA.
b) YPF colocará el tapón Lock-O-Ring en las monturas con la colaboración del
CONTRATISTA.
c) YPF desmontará las válvulas sándwich con la colaboración del CONTRATISTA.
d) El CONTRATISTA montará las bridas ciegas sobre las monturas.
e) El CONTRATISTA revestirá las monturas y los tramos del conducto a los cuales
se le retiro el revestimiento para colocar la montura, tal como se especifica
en “Revestimiento de zonas de empalmes”.
f) El CONTRATISTA tapará las excavaciones realizadas.
g) El CONTRATISTA realizará la restitución del terreno.
El procedimiento anteriormente descrito es orientativo y no limitativo, debiendo acor-
dar con la Inspección el procedimiento definitivo y presentarlo para aprobación como
parte integral de la Ingeniería de Detalle.
2.2. REVESTIMIENTO DE ZONAS DE EMPALMES

El CONTRATISTA revestirá las zonas de los empalmes de la cañería nueva con la exis-
tente y los refuerzos de derivación con Wax Tape #1 y Outer Wrap marca Trenton.

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Para realizar esta tarea seguirá los siguientes lineamientos:

 Limpieza de la superficie mediante el empleo de disolventes para garantizar
se encuentre libre de aceite y grasa.
 Limpieza de la superficie del caño mediante el empleo de chorro abrasivo se-
co, el grado de limpieza exigido es Sa 2 ½.
 Realizar la limpieza de la superficie mediante el empleo de cepillo, paño seco
o soplete con aire caliente para extraer polvo y remanentes sueltos.
 Aplicar el Primer Wax-Tape o el Temcoat a la superficie con brocha o a mano
frotando y presionando el Primer a la superficie, desplazando la humedad y
asegurándose que el Primer quede adherido a la superficie de metal.
 Aplicar la cinta de cera Wax-Tape con un solapamiento mínimo de 1” (25
mm) entre si y de 3 a 6” (75 mm a 150 mm) sobre cualquier recubrimiento o
pintura existente. Aplicar una ligera tensión y presionar el Wax-Tape a la su-
perficie, garantizando que no queden bolsas de aire bajo la cinta y que quede
en íntimo contacto con la tubería. Adicional a esto, presionar y suavizar el
traslape garantizando que en cada vuelta quede sellado el traslape. Al aplicar
la cinta en superficies irregulares como bridas, accesorios y monturas dejar
una holgura en la cinta para que y moldearla en conformidad con la superficie.
 Luego de aplicada la cinta, dejar transcurrir 1 Hs mínimo antes de aplicar el
MC Outer Wrap.
 Aplicar el revestimiento MC Outer Wrap (curado por humedad) con un sola-
pamiento del 50% entre si y extenderlo sobre el revestimiento existente 200
mm más que la cinta de cera. En los extremos de terminación, aplicar adhesi-
vo para prevenir el corrimiento del mismo antes de su curado.
 Rociar toda la superficie del Outer Wrap con agua para realizar su curado.

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