6 Miniproyecto - Cuchilla - 2019

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA CHAPINGO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
MECÁNICA AGRÍCOLA
MANUFACTURA DE LAS CUCHILLAS DE UNA

SILOCOSECHADORA
PROYECTO DE CURSO
DE
PROCESOS DE MANUFACTURA
Presenta:
Dr. Pedro Cruz Meza
Chapingo, México a 23 de noviembre de 2019
1
MANUFACTURA DE LAS CUCHILLAS DE UNA SILOCOSECHADORA
INTRODUCCIÓN
La fabricación de cosas u objetos ha sido una actividad esencial de las civilizaciones humanas desde antes
de la historia registrada. En la actualidad se utiliza el término manufactura para denotar dicha actividad.
Por razones técnicas y económicas, la industria manufacturera es importante para el bienestar de
México y de la mayoría de los países desarrollados.
La tecnología se define como la aplicación de la ciencia para proporcionar a la sociedad y a sus miembros
aquellos objetos que necesitan o desean (Groover, 2014). La tecnología influye directa e indirectamente
de muchas maneras en nuestra vida cotidiana. Esas maravillas tecnológicas no estarían disponibles para
la sociedad si no pudieran manufacturarse. La manufactura es el factor esencial que hace posible a la
tecnología.
En cuanto a la economía, la manufactura es un medio importante con el que una nación crea bienestar
material. Según Groover (2014) en Estados Unidos, las industrias manufactureras generan alrededor de
20% del producto interno bruto (PIB). Los recursos naturales de un país, como las tierras agrícolas,
depósitos minerales y reservas petrolíferas, también crean bienestar. En Estados Unidos, la agricultura,
minería e industrias similares generan menos del 5% del PIB (la agricultura representa sólo alrededor de
1%). La construcción y las empresas públicas producen aproximadamente 5%. El resto corresponde a
industrias de servicios, entre las que se incluyen el menudeo, el transporte, la banca, las comunicaciones,
la educación y el gobierno. El sector de los servicios agrupa más del 75% del PIB de Estados Unidos. Tan
sólo el gobierno de ese país genera tanto PIB como el sector de manufactura; sin embargo, los servicios
gubernamentales no crean riqueza.
En la economía moderna internacional, una nación debe poseer una base fuerte de manufactura (o tener
recursos naturales significativos) si ha de contar con una economía fuerte y estándares de vida elevado
para su pueblo.
Los conocimientos sobre los procesos de manufactura permiten al estudiante de la carrera de Ingeniería
Mecánica Agrícola aprender a seleccionar el proceso más conveniente en términos de la calidad que se
desea lograr y de la economía de la producción, así como la implementación de la tecnología asociada
más adecuada para la manufactura de un componente mecánico o producto industrial, según el diseño
para su manufactura.
El objetivo del presente proyecto de curso es aplicar los diferentes procesos de manufactura y la
selección de los materiales para la fabricación de las cuchillas de una máquina silocosechadora. Además
determinar el tiempo total y el costo de la pieza fabricada.
MATERIALES Y MÉTODOS
Se pretende determinar el tiempo total y el costo para la manufactura de una cuchilla de una
silocosechadora. La máquina tiene cuatro cuchillas fabricadas de acero Fortuna SW 55 (equivalente AISI
O 1) a la cual se le realiza un tratamiento térmico. La cuchilla se fabrica a partir de una solera de 4 pulg x
0.5 pulg. La cuchilla se le someterá a un tratamiento térmico de temple en aceite con una dureza de 55
RC.
2
Las dimensiones de la cuchilla son:
Figura 1. Dibujo de la cuchilla. Las dimensiones están en pulgadas.
En el taller de maquinado se dispone del siguiente equipo:
a) Sierra cinta marca china, con motor de ¾ hp (cuadro 1).

Cuadro 1. Especificaciones técnicas de la sierra cinta.
Ángulo de corte Redondo Solera

90° 8 pulg 7 x 12 pulg
45° 5 pulg 4.75 x 4.875 pulg
b) Fresadora marca Bridgeport (cuadro 2).
Cuadro 2. Características técnicas de la fresadora marca Bridgeport.
3
Capacidad: 9" x 48" País de Origen: USA
Serie: 136857 Sistema: Mecánica
Carrera en Eje X: 35" Motor: 1.5 HP
Carrera en Eje Y: 11-1/2" RPM: 1730
Carrera en Eje Z: 5" Voltaje: 440V
Carrera en Eje W: 12" Voltaje con conversión: No
Avances: Automáticos Dimensiones de la
máquina
Cono: R8 Largo: 62"
Velocidades: 60 – 4 200 RPM Ancho: 56"
Distancia del Husillo a la Columna: 9" x 20" Alto: 84"
c) Taladro fresador marca AB ArbogaMaskiner (cuadro 3).
Cuadro 3. Características técnicas del taladro fresador marca AB ArbogaMaskiner.
Procedencia: Arboga Sweden Altura: 10’’

Tipo: U2508 Mesa: 22” X 10”
Serie: 283744E Recorrido de mesa: 12” x 6”
Capacidad: 1″ Medidas: 32” X 10”
La metodología a seguir en el proceso de manufactura de la cuchilla es la siguiente:
1) CORTE DE LA SOLERA CON SIERRA CINTA.

 Material: acero Fortuna SW 55 (equivalente AISI O 1)
 Forma de sección: rectangular
 Dimensión: 4 pulg x 0.5pulg (101.6 mm x 12.7 mm)
 Velocidad de corte (VC) : 55 - 67 m/min * 1 (factor)
 Índice de corte (IC):26 - 39 cm2/min * 1 (factor)
 Área (A): 8.06 cm2
 Tiempo de corte (TC): 8.060 cm2/ 39 cm2/ min = 0.21 min
El tiempo de corte de la sierra cinta se estima (acero Fortuna, 1992):
A
TC= (1)
IC
Donde:
TC – tiempo de corte, min;
A- Área de la sección transversal, cm2;
IC – índice de corte, cm2/min
2) BARRENADO DE LA SOLERA
A la solera se le realizaran cuatro barrenos de 5/8 de pulgada. Para ello se utilizaran brocas de ¼, ½ y 5/8
pulg para el barrenado:
4
Para determinar los diferentes parámetros de corte del barrenado se emplearan las siguientes
ecuaciones (Groover, 2014; Kalpakjian & Schmid, 2014):
Velocidad de corte (Va):
V c =π ∙ D ∙ N (1)
Donde:
Vc - Velocidad de corte, mm/ min (pulg/min);
D – diámetro de la broca, mm (pulg);
N – frecuencia de rotación, rev/min.
Velocidad de avance (Va):

V a =f ∙ N (2)
Donde:
Va – velocidad de avance, mm/ min (pulg/min);
f – avance, mm/rev (pulg/rev).
Cantidad de material removido (Vt):

π ∙ D2
V t= [ ] 4
∙f ∙N (3)
Donde:
Vt – cantidad de material removido, mm3/min (pulg3/min);
D – diámetro de la broca, mm (pulg);
N – frecuencia de rotación, rev/min;
Tiempo de corte o de maquinado de un barreno pasado(t):

( l+ A )
t= (4)
Va
Donde:
t – tiempo de maquinado (barrenado), min;
Va – velocidad de avance, mm/ min (pulg/min);
L – espesor de la pieza de trabajo, mm (pulg);
A- aproximación de la herramienta, mm (pulg).
3) FRESADO DE LA SOLERA (RANURADO Y DESBASTE DEL FILO)

Para determinar los diferentes parámetros de corte se emplearan las siguientes ecuaciones (Groover,
2014; Kalpakjian & Schmid, 2014):
Espesor de corte (d):
d=H −h (5)
Donde:
d – profundidad de corte, mm (pulg);
H- espesor inicial de la pieza de trabajo, mm (pulg);
h- espesor final de la pieza de trabajo, mm (pulg).
Velocidad de corte (Vc):
5
V c =π ∙ D ∙ N (6)
Donde:
Vc - Velocidad de corte, mm/ min (pulg/min);
D – diámetro exterior de la fresa, mm (pulg);
N – frecuencia de rotación del husillo, rev/min.
Velocidad de avance (Va)

V a =f ∙ N ∙ n (7)
Donde:
Va – velocidad de avance, mm/min (pulg/min);
f – avance, mm/rev (pulg/diente);
N – frecuencia de rotación, rev/min;
n- número de dientes del cortador, dientes.
Cantidad de material removido (Vt):
V t =w ∙ d ∙V a (8)
Donde:
Vt – cantidad de material removido, mm3/min (pulg3/min);
w - ancho de la pieza de trabajo, mm (pulg);
d – profundidad de corte, mm (pulg).
Tiempo de corte (t):

a) Fresado periférico
L+ LA
t= (9)
Va
b) Fresado frontal
L+ Lc + L A
t= (10)
Va
L – longitud de la pieza, mm (pulg);
LA – distancia de aproximación de la herramienta de corte, mm (pulg);
LC – distancia de aproximación de la herramienta de corte en el otro extremo, mm (pulg);
Va – velocidad de avance, mm/min (pulg/min).
Distancia de aproximación de la herramienta de corte:

a) Fresado periférico o plano
L A =LC =√ d ∙ ( D−D ) ≈ √ d ∙ D (11)
b) Fresado frontal (D = w)
D
L A =LC = (12)
2
c) Fresado frontal (D > w):

1
L A =LC = [ D− √ D2−w2 ] (13)
2
6
D – diámetro de la fresa, mm (pulg);
d – profundidad de corte, mm (pulg);
w – ancho de la pieza, mm (pulg);
a) RANURADO
El ranurado (ojo de chino) se realizará entre los dos barrenos de 5/8 de pulg. Para el ranurado se utilizara
un cortador vertical de 5/8 de pulg. El espesor de corte será de 1/16 pulg. Para el ranurado se requieren
de 8 pasadas. La distancia de corte es de L= 1.25 pulg.
b) DESBASTE DEL FILO

A la cuchilla se le realizará el afilado a ambos lados. El filo tendrá un ángulo de 25°. La solera se montará
sobre una base para realizar el afilado. La longitud a maquinar es de L = 20.25 pulg. El espesor de corte
será de 1/16 de pulg, requiriéndose 8 pasadas.
4) Costo unitario para la manufactura de la cuchilla

Para determinar el costo de manufactura de las cuchillas se requiere determinar el costo de la materia
prima, de la mano de obra y el herramental, así como la cantidad necesaria. La cotización se realizará con
los proveedores de Texcoco y de la Cd de México.
Para determinar los diferentes parámetros técnicos y económicos de las máquinas herramientas se
emplearan las siguientes ecuaciones (Groover, 2014; Kalpakjian & Schmid, 2014; Oberg, Jones, Horton &
Ryffel, 2004; Rossi, 1989; Martínez y González, 1985; Dallas, 1976):
Conceptos:
Valor de adquisición (Va). Es el precio promedio actual en el mercado de la máquina herramienta.
Valor de rescate (Vr). Es el valor comercial que tiene la máquina herramienta al final de su vida
económica.
Vr = (5 – 20%)Va
Vida económica (Ve). Es el tiempo durante el cual la máquina se mantiene operando y produciendo
trabajo y con un mantenimiento de acuerdo a lo previsto por el fabricante.
Ve = 5 – 6 años
CARGOS FIJOS
Los costos fijos se refieren a los costos que se tienen desde que se compra la máquina,
independientemente del grado de utilización al que esté sometida ésta. Dentro de los costos fijos se
tienen los siguientes:
1) Depreciación. Es la pérdida del valor original de la maquinaria, como consecuencia de su uso
durante el tiempo de su vida económica. Existen muchas formas para valorar este concepto, pero la
más comúnmente empleada en México es la depreciación lineal. Se representa por la siguiente
expresión:
V a −V r
D= (1)
n ∙ Ha
Donde:
Va – valor de adquisición, $;
Vr – valor de rescate, $; se considera entre ( 0.1- 0.2 ) Va;
Ha – horas anuales de uso, h/ año;
7
n – número de años de vida útil, años; se estima una vida de 10 años.
2) Inversión. Es el cargo equivalente a los intereses correspondientes al capital invertido en

maquinaria. Está representado por la ecuación:
(V ¿ ¿ a+ V r )∙ i
I= ¿ (2)
2∙ H a
Donde:
i – tasa de interés anual, $/año;
3) Seguros. El necesario para cubrir los riesgos a que está sometida la maquinaria durante su vida y por
los accidentes que sufra. Se representa por la siguiente expresión:
(V ¿ ¿ a+V r )∙ s
S= ¿ (3)
2∙ H a
Donde:
s – prima anual promedio de seguros; habitualmente se considera de 1 a 2 % anual.
4) Almacenaje. Dependerá del tamaño de la máquina y de las condiciones de protección que requiera.
Está representada por:
A=k ∙ D (4)
Donde:
k – factor de almacenaje, adimensional; habitualmente se considera de 0.01.
D – depreciación, $/h.
5) Mantenimiento y reparación. Son los originados por todas las erogaciones necesarias para
conservar la maquinaria en buenas condiciones a efecto de que trabaje con rendimiento normal
durante su vida económica. Este cargo se calcula de la siguiente manera:
M =Q ∙ D (5)
Donde:
Q – factor de mantenimiento, adim; habitualmente se considera de 0.40 – 1.0;
D – depreciación de la máquina, $/h.
El costo fijo es:

C.F. = D + I + S + A + M (6)
CARGOS DE CONSUMO
Éstos dependen del grado de uso de la maquinaria. Entre los cuales se encuentran:
1) Consumo de energía eléctrica. Es el derivado de las erogaciones derivadas por los consumos de
energía eléctrica y representa el costo que tenga la energía consumida en la unidad de tiempo
considerada. Está representado por:
C . E=0.653∙ HP ∙ Pe (7)
Donde:
HP – potencia nominal del motor, hp;
Pe – precio de la unidad de energía eléctrica suministrada, $/kW.h.
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2) Consumo de fluidos de corte (refrigerante o lubricante).Es el derivado de las erogaciones originadas
por los consumos y cambios periódicos de los fluidos de corte para el buen desempeño del corte en
la máquina herramienta.
C .T
C . F . C= [ ]
H.C
∙ P fc (8)
Donde:
C.T– capacidad del tanque de la máquina herramienta, ℓ;
H.C – horas de cambio del fluido de corte, h;
Pfc – precio del fluido de corte, $/ℓ
3) Consumo de elementos especiales de desgaste.Es el relativo a piezas sujetas a continuas fuerzas

abrasivas, a variaciones súbitas de presión, etc., y cuya vida económica es menor al resto del equipo.
Se calcula mediante la siguiente expresión:
Vp
C . P . E= (9)
Hr
Donde:
Vp – valor de adquisición de piezas especiales de desgaste rápido, $;
Hr – horas de vida económica de la piezas especiales de desgaste rápido (duración), h.
Costos de consumo total:

C.C = C.E + C.F.C +C.P.E (10)
CARGOS DE OPERACIÓN
Es el que se deriva de las erogaciones que se hacen por concepto del pago de salarios del personal
encargado de la operación de la máquina, por hora efectiva de la misma. Este cargo está representado
por:
n
SB∙ FSR
O=∑ (11)
i =1 H
Donde:
SB – salario base del obrero, $;
FSR – factor de salario real, adim;
H – horas efectivas de trabajo, h.
El costo horario total por el uso de la máquina se calcula con la siguiente fórmula:
C.H = C.F + C.C + O (12)
Maximización de la tasa de producción. Para maximizar la tasa de producción, se determina la velocidad

que minimiza el tiempo de maquinado por unidad de producción. Esto es equivalente a la maximización
de la tasa de producción. En el torneado existen tres etapas que contribuyen a la duración del ciclo de
producción total para una pieza:
 Tiempo de manejo de la pieza (Th). Es el tiempo que utiliza el operador para cargar la pieza en la
máquina herramienta al principio del ciclo de producción y descargar la pieza después de completar
el maquinado. También debe incluirse cualquier tiempo adicional requerido para la reposición de la
herramienta a fin de iniciar cualquier ciclo.
9
 Tiempo de maquinado (tm). Es el tiempo real en el que la herramienta desempeña el maquinado
durante el ciclo. De manera general depende de la velocidad de corte, si ésta es continua será
inversamente proporcional a ésta.
 Tiempo de cambio de la herramienta (Tt). Al final de la vida de la herramienta (T), ésta debe
cambiarse, lo cual toma tiempo. Este tiempo debe dividirse entre el número de piezas que se
produjeron durante la vida de la herramienta. Sea np el número de piezas cortadas durante la vida de
la herramienta (número de piezas que se cortan con un filo de corte hasta que la herramienta se
cambia); entonces, el tiempo de cambio de la herramienta por pieza es:
Tt
T= (13)
np
Donde:
Tt – tiempo de cambio de herramienta, min/pza
T – vida útil de la herramienta, min
Np – número de piezas cortadas durante la vida de la herramienta, pzas
El tiempo de ciclo promedio por pieza será (Tc):

Tt
T c =T h+T m + (14)
np
Donde:
Tc – tiempo del ciclo de producción por pieza, min/pza;
Th – tiempo de manejo de la pieza, min/pza;
Tm – tiempo de maquinado, min/pza;
T- vida de la herramienta, min;
Tt – tiempo de cambio de la herramienta, min;y
Np – número de piezas cortadas durante la vida de la herramienta, pzas.
El tiempo de ciclo de producción es una función de la velocidad de corte. Al incrementarse la velocidad

de corte, el tiempo de maquinado (Tm) disminuye y Tt/np aumenta; el tiempo de manejo de la pieza (T h)
no se ve afectada por la velocidad
El tiempo de ciclo por cada pieza se minimiza a un cierto valor de la velocidad de corte mediante una
reordenación matemática de la ecuación (14) en función de la velocidad.
El tiempo de maquinado de la operación de torneado está dado por la ecuación:
π ∙ D∙ L
T m= (15)
V ∙f
Donde:
Tm – tiempo de maquinado, min;
D - diámetro de la pieza de trabajo, mm (pulg);
L – longitud de la pieza de trabajo, mm (pulg);
f – avance, mm/rev (pulg/rev); y
V – velocidad de corte, mm/ min (pulg/min)
El número de piezas por herramienta np también es una función de la velocidad (Groover, 2014; Oberg,
Jones, Horton & Ryffel, 2004; Schey, 2000). Puede demostrarse que:
T
np= (16)
Tm
Donde:
10
T – vida de la herramienta, min/herr, y
Tm – tiempo de maquinado por pieza, min/pieza.
De la ecuación de Fred W. Taylor de la vida de la herramienta:

1
C
T=
V[ ] n
(17)
Donde:
T - tiempo o vida de la herramienta, min;
C - constante, mm/min (pulg/min)(Cuadro 6 anexo);
V - velocidad de corte, mm/min (pulg/min);
n - exponente que depende de los materiales de la herramienta y de la pieza de trabajo, además de las
condiciones de corte, adim.
Tanto T como Tm son funciones de la velocidad; por tanto, la relación es una función de la velocidad:
1
n
f ∙C
np= 1 (18)
−1
n
π ∙ D ∙ L∙ V
El efecto de esta relación es que el término T t/np en la ecuación (14) se incrementa al aumentar la
velocidad de corte. Al sustituir las ecuaciones (17) y (18) en la ecuación (14) para Tc se tiene:
1
T c =T h+
(
π ∙ D ∙ L T t ∙ π ∙ D∙ L ∙V
+
n
−1
) (19)
f ∙V 1
f ∙C n
Donde:
Tc – tiempo del ciclo de producción por pieza, min/pza;
T- vida de la herramienta, min;
La duración del ciclo por pieza es mínimo en la velocidad de corte para la cual la derivada de la ecuación
(19) es igual a cero: dTc /dV = 0. Al resolver esta ecuación se obtiene la velocidad de corte para la
máxima tasa de producción en la operación:
C
V máx = n
1
[( ) ]
n
−1 ∙T t
(20)
Donde: Vmax – se expresa en m/min (pie/min).
La vida de la herramienta correspondiente a la máxima tasa de producción.

T máx= ( 1n −1)∙ T t (21)
11
Minimización del costo por unidad. Para el mínimo costo por unidad se determina la velocidad que
minimiza el costo de producción por unidad de producto para la operación. Cuando se derivan las
ecuaciones para este caso, se inicia con los cuatro componentes de costo que determinan el costo total
por unidad durante una operación de torneado:
 Costo del tiempo de manejo de la pieza. Es el costo del tiempo que utiliza el operador cargando y
descargando la pieza. Sea Co = tasa de costo ($/min) para el operador y la máquina. Entonces el
tiempo de manejo de la pieza = Co Th.
 Costo del tiempo de maquinado. Es el costo del tiempo que toma la herramienta para hacer el
maquinado. Si se usa otra vez Co para representar el costo por minuto del operador y de la máquina
herramienta, el costo del tiempo de corte = Co Tm.
 Costo del tiempo de cambio de herramienta. Es el costo del tiempo de cambio de herramienta = Co
Tt / np.
 Costo de la herramienta. Además del tiempo de cambio de la herramienta, ésta en sí tiene un costo
que debe añadirse al costo total de operación. Este costo es relativo al filo de corte Ct, dividido
entre el número de piezas maquinadas con ese filo de corte n p. Entonces, el costo de la herramienta
por unidad de producto está dado por C t / np.
El costo de la herramienta es afectado por diferentes situaciones de ésta. Para insertos desechables
(por ejemplo, insertos de carburo cementado), el costo de la herramienta se determina como:
Pt
C t= (22)
ne
Donde:
Ct – costo por filo cortante, $/ vida de la herramienta;
Pt – precio del inserto, $/inserto; y
ne – número de filos cortantes por inserto.
Para herramientas que pueden reafilarse varias veces (por ejemplo, herramientas de acero de alta
velocidad de zanco sólido o herramientas de carburo soldado) el costo de la herramienta incluye el
precio de compra más el costo de reafilado.
Pt
C t= +T g ∙C g (23)
ng
Donde:
Ct – costo por vida de la herramienta, $/vida de la herramienta;
Pt – precio de compra de la herramienta de zanco sólido o inserto soldado, $/herramienta;
ng - número de vidas de la herramienta por herramienta;
Tg – tiempo para afilar o reafilar la herramienta, min/vida de la herramienta; y
Cg – tasa de afilado, $/min.
El número de veces que la herramienta puede reafilarse antes de que su desgaste sea tal que ya no
pueda usarse (Groover, 2014):
 Para herramientas de desbaste: de 5 a 10 veces.
 para herramientas de acabado: de 10 a 20 veces.
La suma de los cuatro componentes de costo proporciona el costo total por unidad de producto Cc para
el ciclo de maquinado.
Co ∙T t Ct
C c =C o ∙ T h +C o ∙T m + + (24)
np np
12
Donde:
Co – tasa de costo para el operador y la máquina, $/min
Ct - costo por vida de la herramienta, $/vida de la herramienta;
Cces una función de la velocidad de corte, de igual manera que Tc es una función de V. Las relaciones
para los términos individuales y el costo total como función de la velocidad de corte.
Las relaciones para los términos individuales y el costo total como función de la velocidad de corte. La
ecuación (22) puede rescribirse de manera distinta en términos de V y se obtiene:
1
( C ∙T +C ) ∙ ( π ∙ D∙ L ∙V )
−1
n
Co∙ π ∙ D ∙ L o t t
C c =C o ∙ T h + + (23)
f ∙V 1
n
f ∙C
La velocidad de corte que produce el mínimo costo por pieza para la operación puede determinarse si
se toma la derivada de la ecuación (13) con respecto a V (dCc/dV = 0), se iguala a cero y se resuelve para
Vmin:
n
Co
V mín =C ∙
[( ) (
n
∙
1−n Co ∙ T t + Ct )] (24)
La vida de la herramienta correspondiente está dada por:

1 C o ∙ T t +C t
T mín =( )(
n
−1 ∙
Co ) (25)
Donde:
Tt – tiempo de cambio de la herramienta, min;
Co – tasa de costo para el operador y la máquina, $/min
Ct - costo por vida de la herramienta, $/vida de la herramienta;
RESULTADOS
1) CORTE DE LA SOLERA CON SIERRA CINTA.
Debido al corte inclinado que tendrá la solera de la cuchilla. La distancia de la diagonal se calcula
mediante el teorema de Pitágoras (ver figura 1).
c= √ a 2+ b2 (14)
Donde:
c- distancia de la diagonal de la solera, pulg;
a – cateto adyacente, pulg,
b- cateto opuesto, pulg.
Sustituyendo valores en (14):

c= √ 0.43752 + 42=4.02 pulg=10.21 cm
El área de la sección transversal de la solera es:

A=c ∙ h (15)
Donde:
13
c- distancia de la diagonal de la solera, cm;
h- espesor de la solera, cm.

A=10.21∙ 1.27=12.97 cm
En el software de Matlab se realiza el programa para el cálculo del tiempo de maquinado:
%Cálculo de las variables T, y TT en el corte en la sierra cinta

%Datos para el cálculo en el sistema internacional
L = 10.21; %Longitud de corte de la solera en cm
h = 1.27; %Espesor de la solera en cm
IC= 39; %Índice de corte en cm2/min
n = 4; %Cantidad de piezas a cortar en Pzas
A = 12.97; %Área de la sección transversal de la solera en cm2
%Calcular el tiempo de corte en min
T = A/IC
%Calcular el tiempo total de corte del material en min
TT = (n+1)*T
T = 0.3326 min
TT = 1.6628 min
2) BARRENADO DE LA SOLERA
En el software de Matlab se realiza el programa para el cálculo del tiempo de maquinado (barrenado) de
la solera de 4 pulg x 0.5 pulg. Los datos de la velocidad de corte y el avance se obtienen del cuadro 4
(Anexo 1) para el acero.
a) Para la broca de 0.25 pulg de diámetro (6.35 mm)
%Cálculo de las variables N, Va y T en el taladrado

D = 6.25; %diámetro de la broca en mm
VC= 20; %velocidad de corte en m/min
f = 0.15; %avance de la broca en mm/rev
L = 12.7; %Longitud de la profundidad del barreno en mm
n = 4; %Cantidad de barrenos a maquinar en la solera
%calcular la velocidad de la broca en rpm
N = 1000*VC/(D*pi)
%calcular la velocidad de avance de la broca en mm/min
Va = N*f
%Calcular el tiempo de taladrado en seg
T = L/Va
%Tiempo total para el taladrado de los barrenos en min
TT = n*T/60
N = 1 018.6 rev/min
14
Va = 152.7887 mm/rev
T = 0.0831seg
TT = 0.0055 min
b) Para la broca de 0.5 pulg de diámetro (12.7 mm)

N = 1000*VC/(D*pi)
Va = N*f
T = L/Va
TT = n*T/60
N = 501.2754 rev/min
Va = 152.8890 mm/rev
T = 0.0831 seg
TT = 0.0055 min
c) Para la broca de 5/8 pulg de diámetro (15.875 mm)

N = 1000*VC/(D*pi)
Va = N*f
T = L/Va
15
TT = n*T/60
N = 401.0203 rev/min
Va = 152.3877 mm/rev
T = 0.0833seg
TT = 0.0056 min
En el cuadro 4 se muestra el resumen del tiempo total de maquinado (barrenado):

Cuadro 4. Tiempo total de barrenado de la solera
Broca de barrenado Tiempo, min
¼ 0.0055
½ 0.0055
5/8 0.0056
Tiempo total 0.0166
3) FRESADO DE LA SOLERA (RANURADO Y DESBASTE DEL FILO)

Los rangos convencionales de avance y de velocidad de corte para el fresado se muestran en el cuadro 5
(Anexo 1). Según Kalpakjian&Schmid (2014), en función del material de la pieza de trabajo y su
condición, el material de la herramienta de corte y los parámetros del proceso, las velocidades de corte
varían mucho en el rango de 30 a 3000 m/min (90 a 10000 fpm). Es común que el avance por diente
varíe alrededor de 0.1 mm (0.004 pulg) a 0.5 mm (0.02 pulg) y, por lo general las profundidades de corte
son de 1 a 8 mm (0.004 a 0.30 pulg).
a) RANURADO
Debido al corte inclinado de la solera, se calcula la distancia mediante el teorema de Pitágoras (ver figura
1).
c= √ a 2+ b2 (16)
Donde:
c- distancia de la diagonal a cortar en la solera, pulg;
a – cateto opuesto, pulg;
b – cateto adyacente, pulg.

c= √ 0.43752 +1.252 =1.32 pulg=33.64 mm
En el software de Matlab se realiza el programa para el cálculo del tiempo de maquinado (ranurado) de
la solera de 4 pulg x 0.5 pulg. Los datos de la velocidad de corte y el avance se obtienen del cuadro 5
(anexo 1) para aleaciones de acero (SW 55), utilizando una herramienta de alta velocidad para el fresado
de desbaste.
%Cálculo de las variables N, Va y T en el ranurado de la solera
16
D = 15.875; %diámetro de la fresa o del cortador en mm
Z = 4; %Numero de dientes de la fresa o cortador
VC= 20; %velocidad de corte en m/min (para herramientas de HSS se toma de 18 a 25 m/min)
f = 0.5; %avance del cortador en mm/dte (se toma 0.1 – 0.5 mm/dte)
d = 1.5875; %Profundidad de corte en mm (se toma de 1 a 8 mm)
L = 33.64; %Longitud de la pieza a maquinar en mm
H = 12.7; %Espesor de la solera en mm
NR = 2; %Numero de ranuras en la pieza de trabajo
N = 1000*VC/(D*pi)
%calcular la velocidad de avance de la fresa en mm/min
Va = N*Z*f
%Numero de pasadas
n = H/d
%Calcular el tiempo de corte de una pasada en min
T =(L)/Va
%Tiempo total para el fresado de una ranura en min
TT = n*T
%Tiempo neto para maquinar las dos ranuras en min
TN= NR*TT
N = 401.0203 rev/min
Va = 802.0407 mm/min
n = 8 pasadas
T = 0.0419 min
TT = 0.3355 min
TN = 0.6711 min
En el cuadro 5 se muestra el resumen del tiempo total de maquinado (ranurado):
Cuadro 5. Tiempo total de ranurado de la solera

Cantidad de piezas Tiempo de maquinado Tiempo total, min
(ranurado) por cuchilla
4 0.6711 min 2.6844 min
b) DESBASTE DEL FILO

La solera se inclina 25° mediante una base para poder maquinar el filo de ambos costados (figura 2). Se
calcula la distancia mediante la siguiente función trigonométrica.
17
Figura 2. Esquema para el desbaste del filo.
Y =C ∙cos α (17)
Donde:
Y – cateto adyacente, pulg;
C – hipotenusa, pulg
α – ángulo de inclinación de la solera, °,

Y = ( 0.5 pulg ) ∙ cos 25=0.4532 pulg=29 /64=11.51 mm
C
X= (18)
cos β
Donde:
X – cateto adyacente, pulg;
C = hipotenusa, pulg;
β – ángulo complementario, °.

0.5 pulg
X= =1.1831 pulg=30.05 mm
cos 65
En el software de Matlab R15a se realiza el programa para el cálculo del tiempo de maquinado (afilado)
de la solera de 4 pulg x 0.5 pulg. Los datos de la velocidad de corte y el avance se obtienen del cuadro 5
(anexo 1) para aleaciones de acero (SW 55), utilizando una herramienta de alta velocidad para el fresado
de desbaste.
%Cálculo de las variables N, Va y T en el fresado de la solera de la cuchilla

D = 76.2; %diámetro de la fresa o del cortador en mm
Z = 4; %Numero de dientes de la fresa o cortador
VC= 100; %velocidad de corte en m/min (para herramientas de insertos se toma de 85 a 100 m/min)
f = 0.254; %avance del cortador en mm/dte (se toma 0.1 – 0.5 mm/dte)
d = 3.81; %Profundidad de corte en mm (se toma de 1 a 8 mm)
18
L = 514.35; %Longitud de la pieza a maquinar en mm
H = 11.51; %Espesor de la solera a cortar en mm
NF = 2; %Cantidad de filos por cuchilla
LC = D/2; %Distancia de aproximación, mm (para el fresado frontal)
N = 1000*VC/(D*pi)
%calcular la velocidad de avance de la fresa en mm/min
Va = N*Z*f
%Numero de pasadas
n = H/d
%Calcular el tiempo de corte de una pasada en min
T =(L+2*LC)/Va
%Tiempo total para el fresado de un filo en la cuchilla en min
TT = n*T
%Tiempo neto para maquinar los dos filos de la cuchilla en min
TN= NF*TT
N = 417.7295 rev/min
Va = 424.4132 mm/min
n = 3.0210 pasadas
T = 1.3915 min
TT = 4.2036 min
TN = 8.4071 min
En el cuadro 6 se muestra el resumen del tiempo total de maquinado (afilado):
Cuadro 6. Tiempo total del afilado de la solera
Cantidad de cuchillas a maquinar Tiempo por cuchilla, min Tiempo total, min
4 8.4071 33.6284
En el cuadro 7 se muestra el resumen del tiempo total para la manufactura de las cuatro cuchillas de la
máquina silocosechadora.
Cuadro 7. Resumen del tiempo total de maquinado
19
No Concepto Tiempo, min
1 Corte en sierra cinta 1.6628
2 Barrenado de la solera 0.0166
3 Ranurado de la solera 2.6844
4 Afilado de la cuchilla 33.6284
Tiempo total, min 37.9922
4) Costos de manufactura de la cuchilla

Del manual de aceros fortuna (1992) se obtiene la masa de 10.12 kg/m de la solera de 0.5 x 4 pulg, para
una longitud de 2.10 m. El costo unitario se obtuvo en la empresa La Aurora (cuadro 8).
Cuadro 8. Costo de la materia prima.

No Material Cantidad, m Masa total, kg Costounitario, $/kg Costo total, $
1 Solera SW 55 2.1 21.252 548.75 11662.00
2
Además se obtuvieron los costos unitarios del herramental en la empresa Proveedora Texcoco y en el
mercado Hidalgo de la Cd de México (cuadro 9). Así mismo el costo de la mano de obra (cuadro 10).
Cuadro 9. Costo del herramental a emplear en el proyecto.

No Herramental Cantidad CU, $/Pza Costo total, $
1 Hoja de sierra cinta (5/8 x 136 pulg) 1 565.00 565.00
2 Broca de ¼ pulg Cleveland de HSS 1 35.00 35.00
3 Broca de ½ pulg Cleveland de HSS 1 195.00 195.00
4 Broca de 5/8 pulg Cleveland de HSS 1 308.00 308.00
5 Cortador vertical de 5/8 pulg Cleveland de HSS 1 632.00 632.00
6 Fresa de3 pulg y 6 insertos de carburo 1 2 800.00 2 800.00
7 Inserto de carburo 6 150.00 900.00
Costo total 5 435.00
Cuadro 10. Costo de la mano de obra a la semana.
No Oficio Salario ($/semana)

1 Tornero $3 500.00
2 Fresero $3 500.00
3 Soldador $3 000.00
4 Ayudante general $1 600.00
4.1 Corte de la solera

En el software de Matlab R15a se realiza el programa para el cálculo del tiempo de corte y elcosto para
determinar la velocidad mínima en la operación de corte de la solera.
%Cálculo del costo horario de la máquina herramienta: sierra cinta

%Datos
VA = 40000; %valor de adquisición de la sierra cinta en $
HA = 3000; %Horas anuales de uso de la máquina herramienta en horas por año
n = 10; %Vida útil de la máquina herramienta en años
20
i = 25; %tasa de interés en %
s= 3; %prima de seguros en % (se toma de 1 a 3%)
k = 0.5; %factor de almacenaje en % (se toma de 0.5 a 1%)
Q = 0.6; %factor de mantenimiento (se toma de 0.4 a 1)
HP= 0.75; %Potencia del motor eléctrico en HP
PE = 0.9025; %costo del kWh (CFE) en $
SB = 266.67; %Salario base del trabajados en $ por día
FSR = 1.70; %factor de salario real (depende de las prestaciones)
HE = 8; %Horas efectivas de trabajo en horas
VR = 0.15*VA; %Valor de rescate (se toma de 5 a 20% del costo de la máquina)
N = 0.125; %exponente de Taylor
C = 70; %Constante de Taylor en m/min
Th = 5.0; %Tiempo de manejo por pieza en min
Tm = 1.66; %Tiempo de maquinado o corte en min
Tt = 2.0; %Tiempo de cambio de la herramienta en min
Pt = 565; %Costo de la herramienta (hoja de sierra) en $/pza
Hr= 3000; %Vida económica de la herramienta en horas
%Cargos fijos:
%Depreciación
D = (VA-VR)/(n*HA)
%Inversión
I=(VA+VR)*(i/100)/(2*HA)
%Seguros
S=(VA+VR)*(s/100)/(2*HA)
%Almacenaje
A = (k/100)*D
%Mantenimiento y reparación
M = Q*D
%Costo fijo
CF = D+I+S+A + M
%Cargos de consumo:
%Consumo de energía eléctrica
CE = 0.653*HP*PE
%Costos del cargo de consumo
CC = CE
%Cargos de operación en $/h
O = SB*FSR/HE
%Costo horario en $/h
Co = CF + CC + O
%Costo de la herramienta en $ por filo de corte
Ct = Pt/Hr
%Vida mínima de la herramienta
V = C*((N/(1-N))*((Co/60)/((Co/60)*Tt+Ct)))^N
%Vida de la herramienta en min por filo de corte
T = (C/V)^(1/N)
%Número de piezas maquinadas por herramientas
np = T/Tm
%Tiempo de ciclo en minutos
21
Tc = Th + Tm + Tt/np
%Productividad en piezas por hora
Rp = 60/Tc
%Costo total por unidad de producto
Cc = (Co/60)*Th + (Co/60)*Tm + ((Co/60)*Tt)/np + Ct/np
D = 1.1333
I = 1.9167
S = 0.2300
A = 0.0057
M = 0.6800
CF = 3.9657
CE = 0.4420
CC = 0.4420
O = 56.6674
Co = 61.0750
Ct = 0.1883
V = 49.7770
T = 15.2951
np = 9.2139
Tc = 6.8771
Rp = 8.7247
Cc = 7.0207
4.2 Barrenado de la solera

En el software de Matlab R15a se realiza el programa para el cálculo del tiempo de maquinado y elcosto
para determinar la velocidad mínima en la operación de barrenado.
%Cálculo del costo horario de la máquina herramienta: taladro

%Datos
VA = 30000; %valor de adquisición del taladro en $
22
Tm = 0.5; %Tiempo de maquinado en min
Pt = 538; %Costo de la herramienta (3 brocas) en $/pza
ng = 5; %Número de veces que la herramienta puede reafilarse (varían de 5 a 10 veces)
Tg =10; %tiempo para afilar la herramienta en min/vida herramienta
Cg = 5; %tasa de afilado en $/min
%Cargos fijos:
%Depreciación
D = (VA-VR)/(n*HA)
%Inversión
I=(VA+VR)*(i/100)/(2*HA)
%Seguros
S=(VA+VR)*(s/100)/(2*HA)
%Almacenaje
A = (k/100)*D
M = Q*D
%Costo fijo
CF = D+I+S+A + M
%Cargos de consumo:
CE = 0.653*HP*PE
CC = CE
O = SB*FSR/HE
Co = CF + CC + O
Ct = Pt/ng + Tg*Cg
V = C*((N/(1-N))*((Co/60)/((Co/60)*Tt+Ct)))^N
T = (C/V)^(1/N)
23
np = T/Tm
Rp = 60/Tc
D = 0.8500
I = 1.4375
S = 0.1725
A = 0.0043
M = 0.5100
CF = 2.9742
CE = 0.5893
CC = 0.5893
O = 123.9576
Co = 127.5212
Ct = 157.6000
V = 31.9338
T = 533.0666
np = 1.0661e+03
Tc = 5.5019
Rp = 10.9054
Cc = 11.8413
4.3 Fresado de la solera

a) Ranurado de la solera
para determinar la velocidad mínima en la operación de ranurado.
%Cálculo del costo horario de la máquina herramienta: fresadora (ranurado)
24
%Datos
VA = 80000; %valor de adquisición de la fresadora en $
Pt = 632.0; %Costo de la herramienta (cortador) en $/pza
ng = 5; %Número de veces que la herramienta puede reafilarse (varían de 5 a 10 veces)
Tg =10; %tiempo para afilar la herramienta en min/vida herramienta
Cg = 5; %tasa de afilado en $/min
%Cargos fijos:
%Depreciación
D = (VA-VR)/(n*HA)
%Inversión
I=(VA+VR)*(i/100)/(2*HA)
%Seguros
S=(VA+VR)*(s/100)/(2*HA)
%Almacenaje
A = (k/100)*D
M = Q*D
%Costo fijo
CF = D+I+S+A + M
%Cargos de consumo:
CE = 0.653*HP*PE
CC = CE
O = SB*FSR/HE
Co = CF + CC + O
Ct = Pt/ng + Tg*Cg
25
V = C*((N/(1-N))*((Co/60)/((Co/60)*Tt+Ct)))^N
T = (C/V)^(1/N)
np = T/Tm
Rp = 60/Tc
D = 2.2667
I = 3.8333
S = 0.4600
A = 0.0113
M = 1.3600
CF = 7.9313
CE = 0.8840
CC = 0.8840
O = 123.9576
Co = 132.7730
Ct = 176.4000
V = 31.6536
T = 572.0052
np = 213.4348
Tc = 7.6894
Rp = 7.8030
Cc =17.8422
b) Desbaste delfilo
26
para determinar la velocidad mínima en la operación de afilado.
%Cálculo del costo horario de la máquina herramienta: fresadora

%Datos
VA = 80000; %valor de adquisición de la fresadora en $
Pt = 150.0; %Costo de la herramienta (inserto) en $/pza
ne = 3; %Número de filos cortantes por inserto (varían de 3 a 6)
%Cargos fijos:
%Depreciación
D = (VA-VR)/(n*HA)
%Inversión
I=(VA+VR)*(i/100)/(2*HA)
%Seguros
S=(VA+VR)*(s/100)/(2*HA)
%Almacenaje
A = (k/100)*D
M = Q*D
%Costo fijo
CF = D+I+S+A + M
%Cargos de consumo:
CE = 0.653*HP*PE
CC = CE
O = SB*FSR/HE
Co = CF + CC + O
%Costo de la herramienta en $/ filo de corte
27
Ct = Pt/ne
V = C*((N/(1-N))*((Co/60)/((Co/60)*Tt+Ct)))^N
T = (C/V)^(1/N)
np = T/Tm
Rp = 60/Tc
D = 2.2667
I = 3.8333
S = 0.4600
A = 0.0113
M = 1.3600
CF = 7.9313
CE = 0.8840
CC = 0.8840
O = 123.9576
Co = 132.7730
Ct = 50
V = 36.7794
T = 172.1647
np = 5.1118
Tc = 39.0713
Rp = 1.5357
Cc = 96.2414
28
En el cuadro 11 se muestra el resumen de los costos de manufactura de una sola cuchilla y el costo del
material, por lo que para la venta al público se asume una ganancia del 50% que correspondería a
$4,572.67/Pza.
Cuadro 11. Resumen general del cálculo de costos

No Actividad Máquinaherramienta Costo, $/Pza
1 Corte de la solera Sierra cinta 7.0207
2 Barrenado de la solera Taladro 11.8413
3 Ranurado de la solera Fresadora 17.8422
4 Afilado de la solera Fresadora 96.2414
5 Material SW 55 (O1) 2915.5
3048.4456
CONCLUSIONES
De acuerdo con los objetivos planteados en el trabajo:
1) Se determinó el tiempo de maquinado de cada una de las actividades necesarias para el formado de
la cuchilla de la silocosechadora.
2) Se determinó el costo de la manufactura de las cuchillas de la máquina silocosehadora.
3) En el cálculo del costo de cuchilla no se consideró el tratamiento térmico de ésta.
REFERENCIAS
Aceros Fortuna. (1992). Manual de aceros Fortuna. (5a ed.). D. F., México:
Bawa, H. S. (2007). Procesos de manufactura. D. F., México: McGraw – Hill.
Dallas, D. B. (1976). Tool and manufacturing engineers handbook. (3 th edition). New York , USA:
McGraw- Hill Book Company.
Groover, M. P. (2014). Introducción a los procesos de manufactura. D. F., México: McGraw –Hill.
Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna (3ª ed.). D. F., México: McGraw –Hill.
Kalpakjian, S. & Schmid, S. R. (2014). Manufactura, ingeniería y tecnología: ingeniería y tecnología de

materiales. Volumen 2.(7ª edición). Distrito Federal, México: Pearson Educación de México.
Maquinaria Chicago. https://www.maquinariachicago.com/detalle_maquinaria.php?ID=8329
Maquinaria Detroit. http://maquinaria-detroit.com.mx/tag/taladro-fresador-precio/
Martínez – Aneiro, F. y González – González, J. (1985). Teoría del corte de metales. Tomo I. La Habana,
Cuba: Editorial Pueblo y Educación.
Oberg E., Jones F. D., Horton H. L. &Ryffel H. H. (2004). Machinery´s Handbook. (27 th Edition). New
York, USA: Industrial Press Inc.
Rossi, M. (1989). Attrezzature meccaniche. (10a edizione). Milano, Italy: Tecniche Nuove.
29
Schey, J. A. (2000). Introduction to manufacturing processes (Third edition). Singapore, Singapore:
McGraw-Hill.
ANEXO:
Cuadro 1. Velocidad e índice de corte para distintos materiales con sierra cinta.
Material Dimensión de la pieza ancho (cuadrado sólido)/ diámetro (redondo sólido) 50-125 mm
Norma ABNT/AISI/SAE Dureza VC (velocidad) IC (índice de
m/min corte) cm2/min
Aceros al carbono 1005 -1012 150 HB 79 - 91 77 - 103
1015 – 1026 150 HB 76 - 88 71 - 97
1030 – 1055, A36 175 HB 55 - 67 52 - 58
1060 – 1095 200 HB 49 - 61 39 - 52
Aceros rápidos M1, M2, M7, M10 225 HB 30 - 40 19 - 26
M3, M4, M30-M47 225 HB 20 - 30 13 - 19
T1, T2, T6 250 HB 34 - 40 19 - 26
T15 250 HB 18 - 27 13 - 19
T4, T5 252 HB 27 - 37 13 - 19
Aceros níquel cromo 4320 175 HB 61 - 73 45 - 58
molibdeno 4340 200 HB 55 - 67 39 - 52
8115, 8615, 8145, 8625-8637 175 HB 61 - 73 45 - 58
8640-8660, 8740 200 HB 55 - 67 39 - 52
8720, 8822 200 HB 61 - 73 45 - 58
9310 175 HB 49 - 58 19 - 26
9430 – 9445 200 HB 55 - 67 39 - 52
Aceros de A2 – A6, A8 – A10 200 HB 55 - 67 19 - 26
herramientas de D2 – D7, A7 250 HB 20 - 30 13 - 19
trabajo en frío O1, O2, O6, O7 200 HB 55 - 67 26 - 39
Aceros de H10 – H19, H21 – H42, P20 200 HB 40 - 49 19 - 26
herramientas de L2, L6 200 HB 52 - 64 19 - 26
trabajo en caliente S1, S7 200 HB 40 - 49 19 - 26
Aceros inoxidables 201, 202, 301 – 308, 321, 347 150 HB 30 - 37 19 -26
austeníticos A286, 309, 310, 314, 316, 317, 330 175 HB 21 - 24 10 - 13
Aceros inoxidables 405, 409, 430, 434, 436, 442, 446 175 HB 24 - 30 19 - 26
ferríticos
Aceros inoxidables 403, 410, 420, 422, 501, 502 175 HB 19 - 26 19 - 26
30
martensíticos 440A - C, 414, 431 225 HB 27 - 30 19 - 26
Cuadro 2. Factor a considerar para otras dimensiones del material a cortar con sierra cinta.
Corte de otras dimensiones
Dimensión (mm) Factor
< 13 1.20
13 - 25 1.10
25 - 50 1.07
50 - 125 1.0
125 - 250 0.92
250 - 600 0.85
> 600 0.75
Cuadro 3. Factores a considerar para el corte de tubos y de perfiles estructurales con sierra cinta.
Espesor de pared (mm) Factor
2-5 2.5
6 - 10 2.0
12 - 15 1.7
20 - 25 1.4
30 - 60 1.2
Cuadro 4. Recomendaciones generales para velocidades y avances en el taladrado (Kalpakjian & Schmid,
2014).
Material de la Diámetro de la broca

pieza de trabajo Velocidad superficial Avance, mm/rev (pulg/rev) Velocidad, rpm
m/min Pies/min 1.5 mm 12.5 mm 1.5 mm 12.5 mm
(0.060 pulg) (0.5 pulg) (0.060 pulg) (0.5 pulg)
Aleaciones de 30 – 120 100 - 400 0.025 (0.001) 0.30 (0.012) 6400 – 25000 800 - 3000
aluminio
Aleaciones de 45 – 120 150 - 400 0.025 (0.001) 0.30 (0.012) 9600 - 25000 1100 - 3000
31
magnesio
Aleaciones de 15 – 60 50 - 200 0.025 (0.001) 0.25 (0.010) 3200 - 12000 400 - 1500
cobre
Aceros 20 – 30 60 - 100 0.025 (0.001) 0.30 (0.012) 4300 - 6400 500 – 800
Acerosinoxidable 10 – 20 40 - 60 0.025 (0.001) 0.18 (0.007) 2100 - 4300 250 - 500
s
Aleaciones de 6 – 20 20 - 60 0.010 0.15 (0.006) 1300 - 4300 150 - 500
titanio (0.0004)
Hierrosfundidos 20 – 60 60 - 200 0.025 (0.001) 0.30 (0.012) 4300 – 12000 500 - 1500
Termoplásticos 30 – 60 100 - 200 0.025 (0.001) 0.13 (0.005) 6400 - 12000 800 - 1500
Termofijos 20 – 60 60 - 200 0.025 (0.001) 0.10 (0.004) 4300 - 12000 500 - 1500
Cuadro 5. Velocidades de corte (en m/min) del trabajo de fresado (Bawua, 2007).
Acero de alta velocidad Herramientas con inserto
Material de carburo
Fresado de Fresado de Fresado de Fresado de
desbaste acabado desbaste acabado
Hierro fundido 15 - 18 25 - 32 60 – 70 115 - 135
Hierro maleable 25 - 35 35 – 50 90 – 110 140 - 165
Aceros 20 - 30 25 – 35 100 – 110 100 - 120
Acero al alto carbono 15 – 25 20 – 30 90 - 100 100 - 110
Aleaciones de acero 18 – 25 20 – 30 85 – 100 100 - 110
Cobre y sus aleaciones 35 – 65 50 – 80 200 – 220 300 - 320
Aluminio y sus aleaciones 120 – 140 220 – 250 250 - 290 350 - 370
Magnesio y sus aleaciones 130 – 150 240 – 270 270 - 300 380 - 400
Acero inoxidable 25 - 30 30 - 40 80 - 100 100 - 120
Cuadro 6. Valores representativos de n y C en la ecuación de la vida de las herramientas de Taylor,

para materiales seleccionados de herramientas (Groover, 2014).
C
Corte sin acero Corte con acero
Material de la herramienta N m/min Pie/min m/min Pie/min
Acero para herramienta simple al carbono 0.1 70 200 20 60
Acero de alta velocidad 0.125 120 350 70 200
Carburo cementado 0.25 900 2 700 500 1 500
Cermet 0.25 600 2 000
Carburo recubierto 0.25 700 2 200
Cerámico 0.6 3 000 10 000
32
33

6 Miniproyecto - Cuchilla - 2019

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA CHAPINGO

MANUFACTURA DE LAS CUCHILLAS DE UNA

Chapingo, México a 23 de noviembre de 2019

Figura 1. Dibujo de la cuchilla. Las dimensiones están en pulgadas.

En el taller de maquinado se dispone del siguiente equipo:

a) Sierra cinta marca china, con motor de ¾ hp (cuadro 1).

Ángulo de corte Redondo Solera

b) Fresadora marca Bridgeport (cuadro 2).

Cuadro 2. Características técnicas de la fresadora marca Bridgeport.

c) Taladro fresador marca AB ArbogaMaskiner (cuadro 3).

Cuadro 3. Características técnicas del taladro fresador marca AB ArbogaMaskiner.

Procedencia: Arboga Sweden Altura: 10’’

La metodología a seguir en el proceso de manufactura de la cuchilla es la siguiente:

1) CORTE DE LA SOLERA CON SIERRA CINTA.

El tiempo de corte de la sierra cinta se estima (acero Fortuna, 1992):

Velocidad de avance (Va):

Cantidad de material removido (Vt):

Tiempo de corte o de maquinado de un barreno pasado(t):

3) FRESADO DE LA SOLERA (RANURADO Y DESBASTE DEL FILO)

Velocidad de corte (Vc):

Velocidad de avance (Va)

Tiempo de corte (t):

Distancia de aproximación de la herramienta de corte:

c) Fresado frontal (D > w):

b) DESBASTE DEL FILO

4) Costo unitario para la manufactura de la cuchilla

2) Inversión. Es el cargo equivalente a los intereses correspondientes al capital invertido en

El costo fijo es:

3) Consumo de elementos especiales de desgaste.Es el relativo a piezas sujetas a continuas fuerzas

Costos de consumo total:

Maximización de la tasa de producción. Para maximizar la tasa de producción, se determina la velocidad

El tiempo de ciclo promedio por pieza será (Tc):

El tiempo de ciclo de producción es una función de la velocidad de corte. Al incrementarse la velocidad

De la ecuación de Fred W. Taylor de la vida de la herramienta:

Donde: Vmax – se expresa en m/min (pie/min).

La vida de la herramienta correspondiente a la máxima tasa de producción.

La vida de la herramienta correspondiente está dada por:

Sustituyendo valores en (14):

El área de la sección transversal de la solera es:

Sustituyendo valores en (15):

En el software de Matlab se realiza el programa para el cálculo del tiempo de maquinado:

%Cálculo de las variables T, y TT en el corte en la sierra cinta

%Cálculo de las variables N, Va y T en el taladrado

b) Para la broca de 0.5 pulg de diámetro (12.7 mm)

%Cálculo de las variables N, Va y T en el taladrado

c) Para la broca de 5/8 pulg de diámetro (15.875 mm)

%Cálculo de las variables N, Va y T en el taladrado

En el cuadro 4 se muestra el resumen del tiempo total de maquinado (barrenado):

3) FRESADO DE LA SOLERA (RANURADO Y DESBASTE DEL FILO)

Sustituyendo valores en (16):

%Cálculo de las variables N, Va y T en el ranurado de la solera

En el cuadro 5 se muestra el resumen del tiempo total de maquinado (ranurado):

Cuadro 5. Tiempo total de ranurado de la solera

b) DESBASTE DEL FILO

Sustituyendo valores en (17):

Sustituyendo valores en (18):

%Cálculo de las variables N, Va y T en el fresado de la solera de la cuchilla

En el cuadro 6 se muestra el resumen del tiempo total de maquinado (afilado):

Cuadro 6. Tiempo total del afilado de la solera

Cuadro 7. Resumen del tiempo total de maquinado

4) Costos de manufactura de la cuchilla

Cuadro 8. Costo de la materia prima.

Cuadro 9. Costo del herramental a emplear en el proyecto.