INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y CORAZA.

Seguir este enfoque paso a paso asegurará que el intercambiador de calor

funcionará como se requiere cuando finalmente se fabrica.
Los intercambiadores de calor de tubo y coraza, se incluyen entre los equipos más
comúnmente usados en las industrias de procesos químicos (CPI), especialmente en
refinerías de petróleo e industrias químicas.
El ciclo del diseño de un intercambiador de calor, comienza con el ingeniero de procesos,
Sin embargo, para asegurar una fabricación fluida, puesta en marcha y operación, sin
problemas, el ciclo pasa a través de etapa de diseño mecánico, seguido de un diseño
detallado por parte del vendedor de fabricación. La geometría final del intercambiador de
calor, para la fabricación deberá cumplir tanto con el proceso como con los requisitos
mecánicos.
El diseño de un intercambiador de calor de tubos y coraza implica una estrecha
interacción entre tres partes: el ingeniero de procesos, el ingeniero mecánico y del
vendedor de fabricación.
El ingeniero de procesos y el ingeniero mecánico pertenecen a la empresa de ingeniería
que lleva a cabo el diseño detallado de ingeniería. El tercero es el proveedor de
fabricación. El éxito del diseño depende de qué tan efectivamente las tres partes se hayan
coordinado en el transcurso del ciclo de diseño de este equipo.
TIPOS DE INTEERCAMBIADORES DE TUBO Y CORAZA
Los tres tipos de intercambiadores de tubo y coraza, diseño de placa de tubos fijos,
diseño de tubos en U y el tipo de cabeza flotante.
Lámina de tubos fija La característica principal del intercambiador de calor de placas de
tubos fijos es que tiene tubos rectos que están asegurados en ambos extremos a las
placas tubulares, que están soldadas a la carcasa.
El diseño de la placa de tubos fija es de bajo costo debido a su construcción simple.
Además, es posible la limpieza mecánica del interior de los tubos después de retirar la
cubierta del canal o el bonete. sin embargo, el paquete se fija a la carcasa. Como
resultado, el paquete no se puede quitar y, por lo tanto, el exterior de los tubos no se
puede limpiar mecánicamente. Por lo tanto, los intercambiadores de calor de placas de
tubos fijos se usan solo en aplicaciones en las que el fluido de revestimiento no ensucia, o
el fluido de revestimiento es incrustante, pero puede eliminarse mediante limpieza
química.
Además, en este tipo de construcción, la expansión diferencial de la carcasa y los tubos
debido a las diferentes temperaturas de funcionamiento puede provocar tensiones
térmicas.
Tubo en U Es un intercambiador de calor de tubo en U, los tubos están doblados en
forma de "U". Solo hay una placa de tubos a la que se sujetan ambos extremos de los
tubos. Este tipo de intercambiador es un producto de alto costo debido al trabajo que
supone doblar los tubos dentro de la carcasa. Además, el diámetro mínimo de curvatura
en U suele ser tres veces el diámetro exterior del tubo, por lo que el ancho del pasadizo
es considerablemente mayor en un intercambiador de calor de tubo en U. Por lo tanto,
para un número dado de tubos, un intercambiador de calor de tubo en U tendrá un
diámetro de carcasa mayor en comparación con el que tiene tubos rectos.
A diferencia de un intercambiador de calor de placas de tubos fijo, el intercambiador de
calor de tubos en U tiene un extremo libre para que el paquete se expanda o contraiga
dependiendo de las condiciones del proceso. Además, las partes externas de los tubos se
pueden limpiar mecánicamente, ya que el haz de tubos se puede quitar. El interior de los
tubos en dichos intercambiadores no puede limpiarse de forma efectiva por medios
mecánicos y debe limpiarse químicamente. Por lo tanto, los intercambiadores de calor de
tubo en U se recomiendan para los servicios con el fluido sucio que circula en el lado de la
carcasa. Si hay alguna obstrucción del lado del tubo, debe abordarse eficazmente
mediante limpieza química.
Cabeza flotante. En este diseño, una placa tubular se fija con respecto a la carcasa. En
el otro extremo, los tubos están asegurados a una placa de tubo que se mueve
libremente. Una cubierta de cabeza flotante está atornillada a la placa de tubos. Esta
disposición permite la expansión libre del haz de tubos. La característica de esta
construcción es que el haz de tubos se puede quitar del caparazón. Por lo tanto, el
intercambiador de calor de cabeza flotante ofrece la ventaja única de que tanto el interior
como el exterior de los tubos se pueden limpiar mecánicamente.
Fluidos en la coraza y en el tubo
La selección de las corrientes de fluido que se circularán a través del lado de la carcasa o
del tubo es de primordial importancia para el diseñador. Teóricamente hablando, el fluido
caliente debería circular a través del tubo. De esta forma, el calor se transfiere de manera
efectiva desde el fluido del lado del tubo al fluido del lado de la carcasa que rodea los
tubos. Por el contrario, si el fluido caliente fluye a través del lado de la carcasa, una parte
del calor se pierde en la atmósfera ya que el aislamiento en la carcasa no puede ser
totalmente efectivo. Sin embargo, hay varias compensaciones en la selección de flujo de
fluido.
Presión. El fluido con la presión más alta debe circular a través del tubo. Los tubos, con
su diámetro más pequeño, pueden aceptar presiones más altas. De esta manera, uno
puede evitar tener que diseñar componentes de carcasa de mayor diámetro para alta
presión, lo que resulta en un diseño costoso. Si, por motivos de proceso, se requiere
colocar el fluido con la presión más alta en el lado de la carcasa, el intercambiador debe
diseñarse con un diámetro de carcasa más pequeño y una carcasa más larga.
Corrosividad. Si el fluido más corrosivo exige una metalurgia superior, entonces
normalmente debería fluir a través del tubo. De esta manera, solo los tubos, el canal, la
cubierta del canal, la cubierta de cabezal flotante y la cara de la placa de tubos deben ser
de una metalurgia superior. Esto reduce el costo del intercambiador. Por el contrario, si el
fluido más corrosivo circula por el lado de la carcasa, entonces los componentes de
caracola y los tubos deberían ser de una metalurgia superior. El costo del último
intercambiador definitivamente sería mayor.
Viscosidad. Los fluidos viscosos deben fluir preferiblemente a través del lado de la
carcasa. Como el lado de la carcasa es propenso a una mayor turbulencia para una caída
de presión dada, se logra un mayor coeficiente de transferencia de calor en el lado de la
carcasa que en el lado del tubo.
Tendencia de ensuciamiento El fluido que tiene una mayor tendencia a ensuciarse debe
fluir preferentemente a través del tubo. Esto se debe principalmente a que la limpieza
mecánica del interior de los tubos es mucho más fácil que limpiar el exterior de los tubos.
Además, el lado de la carcasa es más susceptible a las incrustaciones debido a espacios
muertos. En relación con esto, se puede observar que el fluido más sucio también será
más viscoso, y hemos discutido anteriormente que el fluido más viscoso debería circular a
través del lado de la cáscara. La experiencia del diseñador es útil aquí para llegar a la
solución más adecuada.
Tasa de flujo. Si la corriente con una tasa de flujo más baja circula por el lado de la
carcasa, el coeficiente de transferencia de calor se puede aumentar aumentando la
velocidad. Para un diámetro de carcasa dado, esto requiere reducir el espaciado del
deflector y el corte del deflector. Sin embargo, un espaciado o corte de bafle muy bajo no
proporciona un buen patrón de flujo y, por lo tanto, no se recomienda. En tales casos, uno
puede tener dos proyectiles para un mejor coeficiente de transferencia de calor, aunque
es caro. Por otro lado, si la corriente con la tasa de flujo más baja circula por el lado del
tubo, su velocidad (y, por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor) se puede
aumentar aumentando el número de pases de tubo. Sin embargo, esto está sujeto a
limitaciones de caída de presión.
Parámetros geométricos
TEMA tipo. El tipo TEMA de un intercambiador de calor de tubo y coraza incluye el tipo de
cabeza estacionaria frontal, el tipo de carcasa y el tipo de cabeza trasera, y se
representan como AES, BEM, BKU y otros. Una discusión detallada de los diversos tipos
de TEMA está más allá del alcance de este artículo. Para detalles adicionales, los lectores
están invitados a consultar a TEMA [2]. Paso de tubo y patrones de disposición. Hay
cuatro tipos de patrones de disposición de tubos desplegados en intercambiadores de
calor de tubo y coraza: triangular (30 grados), triangular girado (60 grados), cuadrado (90
grados) y cuadrado rotado (45 grados) [1]. El paso del tubo es la distancia de centro a
centro entre los tubos contiguos. Para un patrón triangular, TEMA recomienda un paso de
tubo mínimo de 1,25 veces el diámetro exterior del tubo. Para los patrones cuadrados,
TEMA recomienda, además, un carril de limpieza mínimo de 6.4 mm entre tubos
adyacentes. Por lo tanto, el paso mínimo del tubo para los patrones cuadrados es 1,25
veces el diámetro exterior del tubo o el diámetro exterior del tubo más 6,4 mm, el que sea
mayor.
La selección del tono es un compromiso entre un paso pequeño para mejorar la
transferencia de calor del lado de la carcasa y la compacidad de la superficie, y un paso
más grande para reducir el taponamiento de la superficie lateral y facilitar la limpieza del
lado del casco.
Un patrón triangular triangular o girado acomodará una mayor cantidad de tubos en
comparación con un patrón cuadrado cuadrado o rotado. Además, un patrón triangular
produce una mayor turbulencia y, por lo tanto, un coeficiente de transferencia de calor
superior en el lado de la cara. Para paso de tubo y caudal cruzado idénticos, los diseños
de tubo, en orden decreciente de coeficiente de transferencia de calor de caracola y caída
de presión son: 30 grados, 45 grados, 60 grados y 90 grados [3].
Los patrones triangulares con un paso de tubo de 1,25 veces el diámetro exterior del tubo
no permiten la limpieza mecánica de los tubos en el lado del revestimiento, ya que el
diseño triangular no proporciona un paso libre para la limpieza mecánica. En
consecuencia, un diseño triangular está limitado a servicios limpios de caracola. Sin
embargo, si la limpieza química en el lado del revestimiento es efectiva, entonces se
puede usar un diseño triangular para los servicios de revestimiento sucio ya que la
limpieza química no requiere paso libre, a diferencia de la limpieza mecánica.
En caso de que la limpieza química resulte ineficaz, entonces uno debe recurrir a la
limpieza mecánica. En tal caso, el patrón cuadrado debe ser seleccionado. El diseño fijo
de la placa de tubos no se utiliza porque el haz de tubos no se puede extraer para la
limpieza mecánica.
En esos casos, normalmente se utilizan intercambiadores de tubo en U o de cabeza
flotante.
Un patrón triangular girado pocas veces ofrece ventajas, excepto que a veces se usa para
eliminar problemas de vibración acústica.
Tipo de deflector. El objetivo de los deflectores es dirigir el fluido de caracola a través del
haz de tubos, aumentar la velocidad de la superficie de revestimiento y el coeficiente de
transferencia de calor, así como proporcionar soporte al haz de tubos. Con el espaciado
adecuado, incluso pueden controlar las vibraciones del tubo. Los deflectores pueden ser
de un solo segmento o de doble segmentación. Para más información, ver Ref. 1.
Espaciado de deflector TEMA recomienda un espaciamiento mínimo del deflector de
una quinta parte del diámetro interno de la carcasa o 50 mm, el que sea mayor. El
espaciamiento máximo del deflector es normalmente el diámetro interior del casquillo. El
espaciado del deflector pequeño provoca un flujo cruzado deficiente a través del haz
debido a una mayor resistencia y aumenta el flujo de las corrientes de fuga. Además,
causa dificultades en la limpieza mecánica lateral. Por otro lado, un espaciado de
deflector grande permite un flujo más longitudinal que es menos efectivo que el flujo
cruzado y también aumenta el tramo de tubo no soportado.
Deflector de corte. El corte del deflector se expresa como el porcentaje del diámetro
interior de la carcasa. En general, el corte del deflector varía de 15 a 45% del diámetro
interior de la carcasa. El corte del deflector y el espaciado deben ser proporcionales a la
relación entre el flujo de la ventana y la velocidad del flujo transversal cercano a uno. Esto
dará un patrón de flujo uniforme dentro del caparazón.
Pasos en el ciclo de diseño
Primero, el ingeniero de proceso lleva a cabo los cálculos térmicos del intercambiador de
calor para cumplir con los requisitos del proceso que surgen de la simulación del proceso.
El objetivo primordial aquí es llegar a una geometría de intercambiador optimizada
utilizando los datos del proceso y las caídas de presión disponibles, al tiempo que se evita
cualquier sobre diseño innecesario. Los cálculos mecánicos detallados y los problemas de
fabricación no se consideran en esta etapa. Una vez completados los cálculos térmicos, la
información de proceso y la geometría preliminar se reproducen en forma de una hoja de
datos de proceso preliminar (PDS), que también incluye un dibujo de disposición de tubo
preliminar y un plano de planificación del intercambiador de calor. En el siguiente paso, el
PDS preliminar se emite para el control del diseño mecánico. Se lleva a cabo una
verificación de diseño mecánico en la que las condiciones de diseño y la geometría del
intercambiador especificadas en el PDS preliminar se usan para estimar detalles
mecánicos, tales como los grosores de la carcasa, la cabeza, la placa de tubos, etc.
Además, la verificación del diseño mecánico también puede ocasionar cambios menores
en la cantidad de tubos, el diseño del tubo, etc. Esto luego se remite al ingeniero de
proceso, quien puede ajustar el diseño térmico para que se adapte a los requisitos del
diseño mecánico. El PDS final se emite.
Basado en el PDS final, el resultado del diseño mecánico se reproduce en forma de una
hoja de datos mecánicos (MDS). A continuación, este MDS se envía al proveedor de
fabricación para un diseño y fabricación mecánicos detallados. El MDS especifica ciertos
grosores mínimos y otras pautas que el vendedor debe seguir. El vendedor realiza los
cálculos mecánicos detallados según las pautas especificadas en el MDS. En este paso,
se resuelven todos los problemas relacionados con la fabricación, y el proveedor puede
ajustar algunos de los detalles, como el diseño del tubo, el espaciado del deflector de
entrada y salida, etc.
El resultado del diseño del vendedor consiste en dibujos detallados del proveedor. El
ingeniero mecánico ahora debe verificar los dibujos del vendedor desde el punto de vista
de la ingeniería mecánica. Además, el ingeniero de procesos también verifica los
documentos del proveedor desde el ángulo del proceso. La información del proceso y las
especificaciones con respecto a la geometría (por ejemplo, tipo TEMA, tipo de deflector,
orientación del deflector, etc.) en los documentos del proveedor no deben desviarse. El
vendedor podría haber realizado pequeños ajustes en el espaciado del deflector (central,
entrada y salida) y el corte del deflector para adaptarse a los requisitos de fabricación.
Estos son verificados por el ingeniero de proceso para su aceptación. Normalmente, si ha
habido una buena coordinación entre las tres partes, esta etapa de revisión del dibujo del
proveedor no genera ningún "inconveniente". Si no hay más comentarios, entonces el
intercambiador queda libre para la fabricación.