SISTEMA CIRCULATORIO DE LODO

La principal función del sistema circulatorio del fluido de perforación es la

remoción de los cortes de roca del hueco a medida que la perforación
progresa. El fluido de perforación más común es una suspensión de arcilla y
otros materiales en agua, y se denomina lodo de perforación.

Sistema circulatorio del lodo

El fluido de perforación sigue el siguiente recorrido:

1. De los tanques de succión a las bombas de lodo.
2. De las bombas sale a alta presión, y pasa por las conexiones en
superficie hasta la sarta de perforación.
3. Por el interior de la sarta hasta la broca.
4. A través de las boquillas de la broca, y de éstas por el espacio anular
entre el hueco y la sarta de perforación, saliendo a superficie.
5. A través del equipo para remover contaminantes, hasta el tanque de
succión.
 Bombas de lodo ("Mud Pumps"). Son accesorios que impulsan el fluido
de perforación a presión y volúmenes deseados. Con excepción de
algunos tipos experimentales, se usan las bombas reciprocantes tipo
pistón de desplazamiento positivo. Las ventajas de estas bombas son:
 Habilidad para manejar fluidos con alto contenido de sólidos,
muchos de los cuales son abrasivos.
 Facilidad de operación y mantenimiento.
 Amplio rango de volúmenes y presiones, usando diferentes
camisas y pistones.
 Habilidad para bombear partículas sólidas.
 Son muy seguras.
En general, son de dos cilindros y dos pistones ("duplex") o de tres
cilindros y tres pistones (triplex). En las bombas "dúplex", mientras los
pistones se mueven hacia adelante descargan fluido y lo succionan por
detrás, al regresar sucede lo contrario; por esta razón se dice que son
de "doble acción". En las bombas triplex, los tres pistones únicamente
descargan fluido en el camino de ida, y lo succionan al regresar, por
ello se denominan de "acción sencilla". Las bombas triplex son más
livianas y compactas, por lo que son relativamente más usadas.
Para los dos tipos de bomba, la velocidad a la que se mueven los
pistones determina la cantidad de fluido que puede manejar. Esta
velocidad se mide en emboladas o "strokes" por minuto, donde una
embolada corresponde a una ida y vuelta del pistón. Los "SPM"
("strokes" por minuto) que pueda desarrollar la bomba dependen de la
potencia de los motores y del sistema de transmisión.
Generalmente se instalan dos bombas son instaladas en el equipo.
Para la mayoría de los huecos de superficie ambas bombas son usadas
en paralelo para poder alcanzar los grandes volúmenes de bombeo
requeridos. En la parte más profundas del pozo solamente se necesita
una bomba y la primera se mantiene en “stand-bye”, para ser usada
cuando la otra requiere de mantenimiento. Las bombas reciben la
 potencia de los motores del malacate por transmisión con cadenas o
correas (bandas), o tienen acoplado su propio motor. Se especifican
por: marca, modelo, tipo, máxima presión y máximo caudal entregado
con cada tamaño de camisa (diámetro interno del cilindro), máximo
tamaño de camisa y recorrido (longitud) del pistón.
 Conductos en superficie. El lodo sale de las bombas y debe llevarse
hasta el interior de la sarta de perforación. Los conductos que
comunican estas partes son:
 Tubería de pared gruesa que comunica la bomba con el
"manifold" colocado en el piso del equipo. A la salida de la
bomba se coloca una cámara que contiene aire, separada del
fluido de perforación por un diafragma. Esta cámara se coloca en
la tubería de descarga para evitar las cargas de impacto sobre
ésta, resultado del flujo pulsante del fluido de perforación. La
línea de descarga contiene también una válvula de alivio de
presión para prevenir la ruptura de la línea, en caso de que se
accione la bomba estando las válvulas cerradas, o de algún
taponamiento.
 El "manifold" que consiste de un juego de válvulas que me
permiten llevar el fluido de perforación desde y hasta donde se
desee.
 El "stand pipe" y la manguera rotaria ("rotary hose") permiten
una conexión flexible con la sarta, para lograr un movimiento
vertical libre de ésta. La manguera rotaria es un elemento
tubular de caucho (varias lonas) con alma de acero (varias
mallas), flexible y de alta resistencia a la presión interna. Permite
el paso del lodo del "stand pipe" a la "swivel", a la cual se
conecta en el cuello de ganso. Se acopla con uniones de golpe y
su longitud varía entre 40 y 50 pies. El "stand pipe" se une a las
tuberías de superficie con una manguera flexible, la cual además
de permitir una fácil conexión con el "stand pipe" ayuda a
absorber el flujo pulsante del fluido de perforación.
  La línea de retorno (“Flow line”) comunica el anular del pozo con
los tanques de lodo. A través de ella retorna a superficie el fluido
de perforación procedente del pozo.
 Tanques de Lodo ("Mud tanks"). Son depósitos metálicos donde se
almacena el fluido de perforación. Son tanques rectangulares abiertos
por encima y divididos en compartimientos con capacidades entre 100
y 500 bls.
 Tanque de descarga. Es el tanque donde primero cae el fluido
procedente del pozo en su ciclo circulante, a través del "flow
line". En él se instala el equipo de control de sólidos.
 Rumba ("shale shaker"): saca los cortes de mayor tamaño,
al pasar el lodo por una malla vibratoria. Puede ser
sencilla, doble o triple.

Shale shaker
 Desarenador ("Desander"): elimina partículas de arena por
efecto de la fuerza centrífuga al pasar el lodo a presión por
unos conos o hidrociclones (2 ó 4 conos).
 Desarcillador ("Desilter"): elimina las partículas sólidas de
tamaño limo al pasar el lodo a presión por hidrociclones
de menor tamaño (generalmente 12 conos).

Desilter
  Desgasificador ("Degasser"): es un separador de gas que
desgasifica el lodo por acción del impacto o vacío.

 Tanque de sedimentación y reserva. En éste se termina de

purificar el fluido de perforación. Lleva instalado, por lo general,
un limpiador de lodo ("mud cleaner") cuya función es eliminar
partículas de tamaño micrón. Semejante al Desarcillador pero
con una malla más fina.
 Tanques de succión. Es el tanque donde se acondiciona
químicamente el lodo. Posee un compartimiento
(compartimiento de la píldora) donde se preparan baches para
perforaciones especiales. Tiene instaladas las tolvas de mezcla
("mud hopper").
 Piscina de lodo. Es un tanque de reserva construido en tierra.
Almacena fluido de perforación contaminado y cortes de
perforación. También se usa para almacenar fluidos de
formación producidos durante la perforación. Por
consideraciones ambientales, la piscina se aísla con un plástico
especial o con una lechada de cemento, para prevenir la
contaminación de aguas subterráneas.
SISTEMA ROTATORIO
Este sistema incluye todo el equipo usado para imprimirle rotación a la
broca. Las principales partes de este sistema son: la “swivel”, la “kelly”, la
transmisión de rotación a la mesa, la mesa rotaria, y la sarta de perforación.

Sistema rotatorio

 La “Swivel”. Elemento clave. Contiene una unión giratoria que soporta

el peso de la sarta y permite el paso del fluido de perforación al
interior de la misma, al tiempo que le posibilita girar, sin que el juego
de poleas rote. Se cuelga del gancho mediante un accesorio en “U” y
recibe el lodo procedente de la bomba a través de la manguera rotaria,
conectada en el cuello de ganso. La swivel se especifica según su
capacidad de carga.

 La “kelly”. Primer tubo que se conecta por debajo de la “swivel”.

Transmite la rotación a la sarta por su configuración externa de caras
planas (barra cuadrada o hexagonal) y permite el paso del fluido de
 perforación de la swivel a la sarta de perforación. La mesa rotaria le
transmite el torque a la “kelly” a través del”kelly bushing” o adaptador,
el cual se conecta a la mesa rotaria en la caja de la mesa o “master
bushing”. La rosca de la “kelly” es derecha en la parte baja e izquierda
en la parte superior para permitir la normal rotación de la sarta de
perforación. Un substituto (“kelly saver sub”) es usado entre la “kelly”
y la sarta para proteger la rosca inferior del desgaste. Se especifica por:
Tipo, longitud y distancia entre caras opuestas.

 Mesa rotaria (“Rotary table”). Transmite la rotación a la “kelly”. La

abertura de la mesa rotaria donde se conecta el”master bushing”,
debe ser de un tamaño tal que permita el paso de la mayor broca que
se va a correr en el pozo. Además, la parte interna del “master
bushing” tiene forma cónica para aceptar cuñas, las cuales agarran la
sarta de perforación para prevenir que la tubería se vaya al hueco en el
momento de adicionar o retirar un tubo de la sarta. La mesa lleva una
grapa (“perro”) para asegurarla al soltar un tubo con las llaves, sin él la
mesa girará con la llave por la libertad de rotación que ésta ofrece. La
potencia puede transmitirse a la mesa directamente o sacarse del
malacate por transmisión con cadenas y ejes. Entre la mesa rotaria y la
transmisión se coloca a su vez una transmisión hidráulica, para
prevenir cargas de impacto y torques excesivos. Un torque excesivo
puede traer como consecuencia una falla por torsión, con el
consecuente rompimiento superficial de la sarta de perforación. La
mesa rotaria se identifica por el máximo tamaño de broca que puede
pasar a través de ella y por sus dimensiones.
 La sarta de perforación (”Drill String”)”.
 Tubería de perforación (”Drill pipe”). La mayor parte de la sarta
está compuesta de tubería de perforación. Son elementos
tubulares de alta resistencia a los esfuerzos, torneados en
caliente y sin costura. El API clasifica los tubos de perforación de
acuerdo a su diámetro externo, peso nominal, grado de acero, y
rango o longitud. Los diámetros externos más comunes son 2-
7/8, 3-1/2, 4-1/2, 5, 5-1/2 pulgadas. De éstos los más usados son
 3-1/2 y 4-1/2, rango 2 (entre 27 y 32 pies de largo). Dado que
cada tubo tiene una longitud propia, cada uno debe ser medido
y registrado para conocer la profundidad total real. En cuanto al
grado de acero, las tuberías se fabrican de composición variada
para proporcionarles diversas categorías de resistencia al
material. Los grados de acero más comunes son N80, C75, D, E,
X95, G105, S135 Y V150. Los tubos también se pueden clasificar,
de acuerdo a su desgaste, en tubería nueva y tipo Premium.
Estos últimos son clase 1 (de 0 a 20 % de desgaste), clase 2 (de
20 a 30 % de desgaste) y clase 3 (mas de 30 % de desgaste).
Para armar la sarta de perforación, los tubos se unen unos a
otros en los”tool joint” o uniones. Cada tubo tiene una unión en
cada extremo; la primera termina en caja y la segunda en pin. La
unión va soldada integralmente al cuerpo del tubo (”Integral
Joint”) y tiene un diámetro externo mayor. Las uniones también
se especifican por su tipo de rosca. La configuración de éstas es
variada por cambios en el buzamiento o conicidad de la rosca,
por cambios en la geometría de los hilos (crestas, valles, hilos
planos, etc.) y por variación en el número de hilos por pulgada y
en la longitud de la rosca. Ejemplos: API regular, FH (”Full Hole”),
XH (” Extra Hole”), SH (”Slim Hole”), IF (“Internal Flush”).
Generalmente, los tubos son de rosca redonda. La rosca en”V”
fue usada, pero presenta fallas frecuentes debido a la
concentración de esfuerzos en su base. Algunas veces la cara
externa de la unión se recubre con carburo de tungsteno para
reducir el desgaste por la fricción del tubo con las paredes del
hueco cuando está rotando.

 Ensamblaje de fondo o “BHA” (“Bottom Hole Assembly”).

Termina de completar la sarta de perforación y está conformada
por los collares de perforación, los acoples y los estabilizadores,
entre otros elementos.

 Collares de perforación (”Drill collar”). También se denominan

lastra barrenas. Son tubos pesados de pared gruesa que se
 conectan por encima de la broca con el propósito de
proporcionar el peso requerido para el avance del hueco. La
tubería de perforación debe mantenerse siempre en tensión,
por lo que el peso sobre la broca debe proceder únicamente de
los collares (trabajan en compresión). Las roscas de los collares
son hechas con torno en el cuerpo del tubo. La superficie
externa de éstos puede ser lisa o acanalada. También se
especifican por su diámetro externo, peso, grado de acero y
longitud.

Sarta de perforación
 Acoples o sustitutos. Me permiten unir dos roscas diferentes en
cuanto a tipo o diámetros. Pueden ser: caja-pin, caja-caja y pin-
pin. Se conocen también como “crossover”. Uno de los
sustitutos más comunes es el “bit-sub” el cual une la broca con
los collares; es un acople caja-caja.
 Tubería de perforación pesada (“Heavy weight drill pipe”). Son
tubos de perforación de pared gruesa (menor diámetro interno
que los normales). Poseen abultamientos externos en el cuerpo
del tubo y sus uniones son más largas. Pueden trabajar en
compresión o en tensión y se colocan entre la tubería de
perforación y los collares, para suavizar el cambio de rigidez y de
diámetro externo en la sarta.

Tubería de perforación pesada

 Estabilizadores (“Stabilizer sub”). Ayudan a mantener el hueco
recto y permiten que el BHA baje centrado. Son unos tubos
cortos con aletas que le dan un diámetro mayor. Se aconseja
usar tres o más estabilizadores distribuidos en la sarta.
Generalmente se colocan cerca de la broca o en los collares.

Estabilizadores
SISTEMA DE CONTROL DE POZOS
Este sistema previene el flujo incontrolado de fluidos de la formación hacia el
pozo. Cuando la broca penetra una formación permeable que tiene una
presión mayor que la hidrostática ejercida por el fluido de perforación, los
fluidos de la formación empezarán a desplazar el lodo del pozo.
Se denomina “Kick”, a ese flujo repentino de fluidos de la formación dentro
del pozo, en presencia del fluido de perforación.
El sistema de control de pozos debe permitir:
 Prevenir el “Kick”.
 Detectar el kick.
 Controlar un “Kick”:
 Cerrar el pozo en la superficie.
 Circular el pozo bajo presión para remover los fluidos de
formación e incrementar la densidad del lodo.
 Mover la sarta bajo presión.
 Cambiar la dirección de flujo lejos del equipo y del personal.
 Esquema del sistema de control de un pozo
Si el sistema de control falla, resulta un flujo incontrolado de fluidos de
formación que es denominado reventón (“Blow Out”). Este hecho es quizás,
el menos deseable cuando se perfora. Puede causar pérdida de personal, del
equipo, de las reservas de gas y aceite, y del pozo. Lo anterior sin contar los
daños causados al medio ambiente, cercano al pozo.
 Prevención de un flujo imprevisto. Durante la perforación de un pozo
la prevención de un flujo imprevisto de fluidos de la formación hacia el
pozo se logra utilizando un fluido de perforación de una densidad tal,
que su columna hidrostática ejerza una presión mayor que la que tiene
la formación que se atraviesa. Lo importante es utilizar el fluido de
perforación adecuado. Cuando se hace un viaje de tubería, la
circulación del fluido de perforación se detiene y se retira un volumen
significativo de tubería es removido del hueco. Esto hace que el nivel
del fluido en el pozo baje, disminuyendo la presión hidrostática de la
columna y posibilitándose la formación de un “Kick”. Para prevenirlo se
 debe mantener el hueco lleno, para lo cual se bombea fluido de
perforación de tal forma que se reemplace el volumen de tubería que
se saco. Este fluido se toma de un tanque especial denominado tanque
de viaje (“Trip Tank”) utilizando, normalmente, una bomba especial
para ello. El tanque de viaje es llenado periódicamente usando las
bombas de lodo. Si en el equipo no existe tanque de viaje, el hueco
debe llenarse usando la bomba de lodo.

 Detección de un “Kick”. La detección de un “Kick” cuando se perfora,

se logra usualmente gracias a un indicador de volumen en los tanques
de lodo, o por un indicador de flujo. Ambos aparatos detectan un
incremento en el flujo que retorna procedente del pozo por el anular,
tomando como referencia el retorno normal. Los indicadores de
volumen usan flotadores en los tanques que se conectan a traductores
eléctricos o neumáticos y a un registrador en el piso de la torre. El
registro indica el volumen de las piscinas activas. Cuando el volumen
aumenta o disminuye significativamente, se pueden activar alarmas
sónicas o luminosas. Un aumento de nivel indica que los fluidos de la
formación están entrando al pozo y una disminución indica que el
fluido se está perdiendo hacia una formación. En el primer caso es muy
posible que se esté formando un “Kick” y en el segundo hay pérdidas
de circulación. Los indicadores de flujo detectan un “Kick” más
rápidamente. En este caso se tiene un medidor de flujo tipo paleta
colocado en la línea por donde retorna el lodo (“flow line”). Además,
se tiene un medidor de strokes de la bomba. La diferencia entre estos
dos datos me indican ganancia o pérdida de flujo. Si el flujo por el
“flow line” es mayor, puede estar ocurriendo un “kick”. Si es menor
hay pérdidas de circulación. Cuando se está haciendo un viaje, la
detección se hace por medio de un indicador de hueco lleno. El
propósito de éste es medir el volumen de lodo requerido para llenar el
hueco cuando se han sacado X tubos. Si el volumen de lodo requerido
para llenar el hueco es menor que el volumen de los tubos removidos,
un “kick” puede estar en progreso.
 Control de un “Kick”. Cuando un “Kick” está en progreso se hace
necesario controlarlo antes de que ocurra un reventón. Las
preventoras de reventones (“Blow Out Preventors”, BOP) son
accesorios que se instalan en la cabeza del pozo y su función es
controlar los flujos imprevistos por el espacio anular hueco-sarta de
perforación o impedir flujos desde el pozo cuando no hay sarta dentro
de él. Deben además, permitir el movimiento de la tubería sin
descargar la presión del pozo y permitir que sea circulado fluido de
perforación en presencia del “kick”. En una operación normal se deben
utilizar paquetes de preventoras (“BOP Stock”) de varios tipos.

 Preventoras de arietes (“RAMS”). Emplean sellos de tamaño fijo,

dependiendo de la tubería que se tiene en el pozo, que se cierran
herméticamente para impedir el flujo de fluidos. Pueden ser de
tubería, ciegos o cortantes.
 Arietes de Tubería (“Pipe RAMS”): su tamaño es fijo y depende de la
tubería que haya en el pozo. Tienen aberturas semicirculares que
cierran herméticamente contra el tubo impidiendo el flujo por el
anular. Se usa un tamaño de ariete para cada tamaño de tubería
que se tenga en la sarta.

Válvula tipo ariete

 Arietes Ciegos (“Blind RAM”): cierran cuando no hay tubería en el
hueco. Si inadvertidamente son cerrados cuando la sarta está en el
hueco, el tubo será aplastado pero el flujo del “kick” no cesará ya
que los arietes no se ajustan bien.
 Arietes Cortantes (“Shear RAMS”): son arietes ciegos diseñados
para cortar la sarta cuando se cierran y ésta se encuentra en el
 pozo. La sarta caerá al hueco pero el flujo del kick será detenido.
Este ariete cortante es usado solo cuando las demás preventoras
fallan. Todo tipo de ariete está disponible para presiones de trabajo
de 2000, 5000, 10000 y 15000 lpc.
 Preventora Anular (“Anular Preventers”). También conocidas como
preventoras esféricas. Utilizan un sello circular de caucho endurecido,
que accionado hidráulicamente puede cerrar el flujo anular contra
cualquier tamaño de tubería, aún contra la Kelly y en casos extremos
sin tubería en el pozo o contra los collares. Se especifican por marca,
tipo y presión de trabajo.

Válvula tipo anular

Normalmente se utilizan dos o tres preventoras de ariete y una
preventora anular en el tope. Tanto la preventora anular como las de
ariete son cerradas hidráulicamente. Además, los arietes tienen un
cerrado manual tipo rosca, usado cuando el sistema hidráulico falla.

 Acumuladores (“Accumulators”). Son accesorios usados para operar a

control remoto las preventoras. Los sistemas hidráulicos modernos
para cerrar las BOP'S son acumuladores de fluido a alta presión. El
acumulador es capaz de suministrar fluido suficiente, a alta presión,
para cerrar todas las unidades del BOP'S al menos una vez. Los
acumuladores son cilindros que tienen capacidades de 40, 80 ó 120
 galones, y presiones máximas de operación de 1500 a 3000 psi. Una
bomba independiente mantiene constante la presión de los
acumuladores de modo que puedan ser usados en cualquier momento.
Por seguridad se mantiene en “stand-bye” una bomba para los
acumuladores. El fluido acumulado usualmente es un aceite hidráulico
no corrosivo, con un bajo punto de congelamiento. Además, debe
tener buenas características lubricantes y ser compatible con las partes
de caucho del sistema de control. Un conjunto de cilindros, pre
cargado con nitrógeno también puede ser usado. Los acumuladores
están equipados con un sistema regulador de presión, de forma que si
los acumuladores se descargan la bomba comienza a funcionar
automáticamente, cargando de nuevo los cilindros.

 “Manifold”. Es un sistema de circulación a alta presión utilizado en

operaciones de control de pozos. El “kick” normalmente es circulado
desde el pozo a través de un choke ajustable que es controlado desde
un panel en el piso del equipo. El choke debe mantener suficiente
presión, de tal modo que la presión en el fondo del pozo, ejercida por
el fluido, sea ligeramente mayor que la presión de la formación. De no
ser así, los fluidos de formación continúan entrando al pozo. El arreglo
del “manifold” se basa en la magnitud de la presión de formación en el
área y en el procedimiento de control de pozos usado por el operador.
Un separador de gas permite que cualquier gas producido por la
formación, sea venteado.

Cuando un “kick” es detectado durante un viaje de tubería, lo mejor es forzar

la sarta hacia abajo (“stripping”) con la preventora anular cerrada, para
permitir la eficiente circulación de los fluidos de formación desde el pozo. La
habilidad para variar la presión de cierre en las preventoras es importante
cuando se requiere esta operación. El espacio entre los arietes es
proporcionado por el “drilling spool” que al mismo tiempo permite conectar
las líneas de alta presión en un punto dado. Estas líneas de alta presión hacen
posible circular en reversa y controlar el flujo con el BOP'S cerrado. El
conducto usado para circular en reversa es llamado el “kill line” y la línea
para controlar el flujo incluye un choke, un manifold y líneas de flujo. El
“drilling spool” debe tener un espacio interior lo suficientemente grande para
permitir el paso de todos los revestimientos, sin tener que quitar las
preventoras. El BOP's es conectado al revestimiento de superficie en la parte
superior (“casing head”) soldado o conectado al primer tubo cementado en
el pozo. En esta parte se tienen salidas para permitir la descarga de presiones
que podrían acumularse entre las sartas de revestimiento.
Un panel de control para operar las BOP'S se coloca en el piso de la torre
para un fácil acceso del perforador. Los controles están marcados claramente
y son identificables con el arreglo de BOP'S que se tenga. Los arreglos de
BOP'S pueden variar mucho y dependen de la magnitud de la presión de
formación en el área y del tipo de procedimiento de control de pozos usado
por el operador. Existe un tipo de válvula (“Internal BOP”) que puede ser
colocada en la parte superior de la sarta, cuando el pozo esté fluyendo
durante un viaje.
SISTEMA DE MONITORIA DEL POZO
Por consideraciones de seguridad y eficiencia se hace necesario llevar una
constante monitoria del pozo para detectar problemas de perforación
rápidamente. Este sistema permite controlar parámetros tales como:
profundidad, rata de penetración, cargas soportadas por el gancho, velocidad
de la mesa rotaria, presión de la bomba, densidad del lodo, nivel de las
piscinas, rata de flujo, etc. Todas estas operaciones se controlan con base en
señales que se leen en instrumentos instalados en el pozo.
 Indicador de peso. Consta de un reloj que muestra las tensiones a las
que es sometido el cable de perforación en la línea muerta o en el
anclaje, y que relaciona tal tensión con el peso que soporta. Tiene dos
agujas que muestran el peso total de la sarta y el peso aplicado sobre
la broca. El elemento detector puede estar ubicado en el anclaje del
cable o directamente en contacto con la línea muerta.
 Indicadores de torque. Es un reloj que recibe una señal de un elemento
controlador en contacto con la cadena de transmisión de potencia a la
mesa. Cuando la sarta coge torque trata de pegarse y la mesa intenta
pararse, tensionando la cadena. Se presiona un rodillo y éste envía un
impulso hidráulico al reloj indicando en la escala las lbf-pie de torque
equivalente o una medida arbitraria y proporcional al torque.
 Manómetros. Son indicadores de presión de las bombas. Deben
ubicarse junto al perforador para captar anomalías y actuar en forma
rápida. Una variación en la presión indica un problema que debe ser
ubicado.
 Indicador de SPM. Instrumento que cuenta los golpes (emboladas) por
minuto de la bomba y envía una señal al tablero de instrumentos.
 Totalizador de SPM. Totaliza todos los golpes de la bomba.
 Alarmas PVT. Instrumentos instalados para controlar el volumen de
lodo en los tanques e indican si hay pérdidas o ganancias de fluido
durante la operación previniendo la ocurrencia de un reventón o una
pérdida drástica de circulación. Se colocan flotadores en los tanques
que envían señales eléctricas al panel de instrumentos y accionan
alarmas sonoras y/o luminosas.
 Sapo. Instrumento que registra en una carta los factores que afectan la
rata de penetración y la profundidad del pozo.
 Telemetría. Es una forma de medir a distancia los parámetros de la
operación. La técnica conocida como MWD (“Meassurement While
Drilling”) permite registrar, simultáneamente con la perforación, todos
los parámetros involucrados. Es especialmente útil cuando se perforan
pozos desviados.
OTROS SISTEMAS DE ROTACIÓN
 Sistema “Top Drive” (13) . Algunas veces, para transmitir la rotación a
la sarta, se instala un”power-swivel” exactamente debajo de la
“swivel” convencional. La sarta de perforación va conectada a este
elemento, evitándose el uso de la “Kelly”, la “Kelly bushing” y la mesa
rotaria. La rotación se genera en un motor hidráulico incorporado al
”power-swivel”. Estos aparatos están disponibles en un amplio rango
de velocidades y combinaciones de torques. El sistema en el cual se
utiliza esta forma de perforar se conoce como “Top Drive”. Con la
introducción de este sistema muchas operaciones relacionadas con el
manejo de tubería se han mejorado e incluso eliminado.

Sistema top drive

El motor junto con un manejador de tubería viaja arriba y abajo de la
torre mediante unos rieles a través de los cuales se deslizan. El motor
es levantado por el bloque viajero y se conecta por debajo de la
“swivel”. Cuando se perfora con mesa rotaria la “kelly” debe ser
desconectada para hacer un viaje de tubería, siendo necesario
conectarla de nuevo al completar el viaje o cuando la tubería se pega.
 Durante la perforación para adicionar un tubo a la sarta, éste se debe
conectar en la “ratonera”. Con el sistema “Top Drive” el tiempo
gastado en esta maniobra se reduce ostensiblemente.

 Motores de fondo. Cuando se requiere desviar el pozo y mientras se

perfora la sección desviada, la sarta de perforación no puede rotar
pues no se podría mantener la dirección del pozo.

Partes de un motor de fondo

En estos casos se conecta un motor de fondo directamente a la broca,
el cual es accionado hidráulicamente por acción del fluido de
perforación que está circulando. El fluido bombeado por la sarta
mueve un rotor el cual transmite la rotación por una unión universal al
eje inferior donde se conecta la broca. De esta forma gira sin que rote
la sarta de perforación. La longitud de estos motores es de
aproximadamente 30 pies y vienen en tamaños de 1-1⁄2, 2, 2-1/4, 3-1⁄2,
4-3⁄4, 6, 6-1⁄2 y 7 3⁄4 Pulg. Pueden ser de alta velocidad y bajo torque o
de baja velocidad y alto torque.
BROCAS PARA PERFORACIÓN ROTATORIA

La broca (“bit”) es el elemento que corta la formación a medida que rota,

aplicándole al mismo tiempo fuerza de compresión (peso). En el sistema
rotatorio, el agujero se construye bajando la columna de tubería y collares
hasta que la broca toca o se acerca al punto donde se va a perforar, para
luego establecer la circulación del fluido de perforación por el interior de la
sarta, siendo descargado por unos conductos o boquillas que posee la broca.
Esta circulación hace que el pozo y la broca se mantengan limpios.
Posteriormente, se establece la rotación de la sarta por medio de la mesa
rotatoria y se baja ésta lentamente por medio del malacate, hasta que se
aplique el peso apropiado para la perforación.
La broca va conectada a la parte inferior de los collares de perforación
mediante el “bit sub” y para que perfore bien, se optimiza el peso que se le
debe aplicar, su velocidad de rotación y la hidráulica del fluido de
perforación.

TIPOS DE BROCAS
En general, las brocas usadas en la perforación rotatoria se clasifican en:
brocas de conos y brocas de arrastre. Es muy importante seleccionar el tipo
de broca adecuado según la formación que se desea atravesar, pues una
mala selección implica costos de perforación adicionales.

 Brocas de conos. En éstas, el elemento cortante es un cono que se

puede mover independientemente del cuerpo de la broca.
Normalmente contienen tres conos, caso en el cual se denominan
tricónicas. Si el cortador es fabricado sobre el cono se habla de brocas
de dientes y si va incrustado se habla de brocas de insertos. En el
último caso el cortador se fabrica de carburo de tungsteno. Las brocas
de insertos pueden rotar a mayor velocidad que las brocas
convencionales y pueden trabajar con altos pesos. Existen diferentes
 tipos de dientes y conos, por lo que se usan en varias clases de
formaciones. Dientes de acero largos sirven para perforar formaciones
suaves y dientes cortos menos espaciados son utilizados en la
perforación de formaciones duras.

Brocas tricónicas de dientes e insertos

Los dientes se limpian por el paso del fluido de perforación a través de
las boquillas de la broca, por las cuales sale en forma de chorro y choca
con la superficie de los dientes. El cojinete, es la pieza que une los
conos con el cuerpo de la broca y se encarga de transmitir a éstos la
carga suministrada por la sarta, permitiéndole al mismo tiempo que
rote. Hay tres tipos básicos de cojinetes: “standard”, sellados y
“journal”.

 Brocas de arrastre ó de fricción. Poseen elementos cortantes fijos

integrados al cuerpo de la broca por lo que rotan como una sola
unidad, cortando la formación en forma de raspador. Sus principales
características de diseño son:el número y la forma del elemento
cortante, el tamaño y localización de los conductos por donde se
descarga el fluido de perforación, y el material de construcción del
cuerpo y los elementos cortantes. Su ventaja sobre las brocas de conos
consiste en que por no tener partes móviles, no se requiere energía
adicional para moverlas.

 Brocas de paletas. Constan de paletas cortadoras fijas (cuchillas),

integradas al cuerpo de la broca, que pueden rotar con éste como una
sola unidad. Cuando tienen una sola cuchilla en forma de barra se
 denominan “cola de pescado” las cuales fueron quizás las primeras
brocas usadas, y aunque en la actualidad no son muy comunes podrían
utilizarse en formaciones blandas poco profundas.

 Brocas de diamante natural. Se comportan bien en formaciones que

tienen un modo plástico de fallar. Constan de un cuerpo de carburo de
tungsteno y una corona compuesta por muchos diamantes incrustados
en la matriz. Si la broca trabaja bien, solamente los diamantes deben
tocar el fondo del pozo. La matriz está provista de guías o caminos de
flujo que dirigen el fluido de perforación sobre la cara de la broca
permitiendo que éste limpie y enfríe los diamantes. La porción
cilíndrica vertical de la corona que lleva los diamantes, se denomina
sección calibradora (“gage”), y al hablar de la forma de la corona se
habla de su “perfil”. El fluido de perforación sale por el centro de la
corona y se distribuye uniformemente por las guías. Por lo anterior, la
presión cae debido a la alta velocidad del flujo confinado por la matriz
de la broca y el fondo del hueco, es decir, si la broca no está asentada
en el fondo del hueco, la presión no cae. El tamaño y número de
diamantes usados, depende de la dureza de la formación. Brocas para
formaciones duras tienen diamantes más pequeños (de 0,07 a 0,125
quilates) y para formaciones blandas las piedras son más grandes
(0,75-2 quilates). Un quilate equivale a 0,2 gramos, y debido a que
algunas veces se está más interesado en el tamaño que en el peso, se
habla también del número de piedras por quilate (SPC). Estas brocas
son diseñadas para ser operadas a determinadas tasas de flujo y caída
de presión a través de la cara de la broca. Los fabricantes de brocas
usualmente dan estimativos de estos parámetros de operación.

 Brocas de diamante policristalino (PDC). El elemento cortante consta

de una capa de pequeños cristales de diamante policristalino sintético
de aproximadamente 1/64 pulgadas de espesor, adheridos a una
matriz de carburo de tungsteno por un proceso a alta temperatura y
alta presión. Las brocas PDC se han usado con éxito en secciones
 uniformes de carbonatos o evaporitas, areniscas y arcillas, aunque
presentan problemas de embotamiento en formaciones pegajosas muy
suaves, y alta abrasión y ruptura en formaciones abrasivas y duras.
Generalmente usan una boquilla especial con cuerpo de acero y guías
de lubricación labradas en la matriz de la broca. Otros rasgos de diseño
importantes son: La forma o perfil de la corona de la broca, el tamaño,
forma y número de cortadores usados, y la inclinación del cortador con
respecto a la superficie de la formación expuesta.

Brocas PDC

 Brocas de Diamante Policristalino Termoestable (TSP). Son brocas

cuyos dientes son fabricados de diamante sintético de mayor
estabilidad que los PDC, a altas temperaturas, ya que éstos últimos
sufren degradación térmica a temperaturas superiores a 700 oC.