Buenas noches, estimado tutor y compañeros,

1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿Cuáles son los parámetros de
ensamble?

Una empresa brasileña que fabrica bienes para el hogar presenta inconvenientes en el área de
producción debido a su nueva línea de montaje de un tipo  de termostato de plancha, la cual desde
su diseño esta compuesta por tres estaciones (A, B y C) operada cada una por un colaborador, que
abastecerían las 3500 partes que se requieren semanalmente.

Estación A: Debe controlar la tasa de operación. Diseñada para producir:

85 piezas x hora = (0,706 min/pieza) = 3.740 piezas x semana. (Aprox)
Estación B: 100 piezas x hora = (0.600 min/pieza)
Estación C: 110 piezas x hora = (0,545 min/pieza)

Luego de tres meses operando hay un déficit en la producción, esta no supera los 3200 termostatos
por semana, requiriendo de trabajo de horas extras ocasionando costos adicionales, situación que
hay que solucionar; por ello se requiere identificar causas por las cuales el diseño no dio el
resultado esperado y realizar cambios pertinentes para lograr la meta de producción requerida.

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias? Describa
brevemente los principales pasos

Se utiliza el procedimiento de simulación de evento discreto planteado por Rubinstein y Kroese

(2008), y Robert y Casella (2004). Se usa la simulación estocástica debido a la premura y precisión
necesarias en la resolución del problema:

Al realizar el análisis del escenario actual de tiempos de ciclo estándar con un cronómetro de 120
lecturas por ciclo en cada estación, se realiza la comparación de tiempos del proceso del diseño
original VS los tiempos actuales.

Estación A: 0,706 min/pieza VS 0,760 min/pieza, tiempo real.

Estación B: 0.600 min/pieza VS 0.655 min/pieza, tiempo real
Estación C: 0,545 min/pieza VS 0,640 min/pieza, tiempo real

Lo cual evidencia un 11% de diferencia entre los tiempos, como existen inconvenientes adicionales.

- Se realiza la distribución de la frecuencia de tiempos de ciclo para la estación A.

- Se realizan los diagramas de frecuencia relativa acumulativa.
- Para generar un tiempo aleatorio del proceso para cada estación, se usa un generador de dígitos
aleatorio, y se elige uno, y este, se relaciona con la frecuencia acumulativa respectiva.
- Este porcentaje nos muestra el primer tiempo del ciclo aleatorio de la estación.
- La simulación de tiempo de proceso se repite 50 veces para A, línea principal, su operación se
simulo con 50 ciclos aleatorios sin influencia de operaciones secuenciales.
- Se realiza el mismo procedimiento en B y C, considerando la secuencia de montaje. En la B solo
inicia si hay una pieza disponible que provenga de A. Y C inicia su montaje si la pieza proviene de
B.
3. Explique el modelo de simulación utilizado.

Se realiza el método de simulación de evento discreto planteado por Rubinstein y Kroese (2008), y
Robert y Casella (2004), usando distribuciones de probabilidad llamado Simulación Estocástica o
Método de Monte Carlo, se utiliza como herramienta en la toma de decisiones solucionando el
problema de producción, con una mínima interrupción y sin costos significativos.

Se estudiaron tiempos y movimientos y estos resultados se usaron con el propósito de mejorar la

operación. Este método permitió identificar los problemas del déficit en los niveles de producción y
también la tasa de producción simulada para la línea de montaje.

Para cada estación se determino la distribución de frecuencia de tiempos del proceso teniendo en
cuenta medidas en tiempo real obtenidas. Construyendo los diagramas de frecuencia relativa
acumulativa, que fijo un tiempo del proceso aleatorio para cada estación y usando un generador de
dígitos aleatorios, se eligió uno, este digito, se relaciona con la frecuencia acumulativa respectiva;
porcentaje que determino el primer tiempo del ciclo aleatorio de la estación. Esta simulación se
repitió 50 veces, y se realizo en toda la línea de montaje, considerando las operaciones simultáneas,
permitiendo identificar problemas operativos y la tasa de producción simulada para la línea de
montaje.

Como podemos ver en el presente caso gracias al metodo de simulación, se lograron proponer
cambios en la prácticas de fabricación y en el balanceado de la línea montaje eliminando las
limitaciones y permitiendo que alcanzar la meta de producción esperada.

¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles las alternativas
de mejora?

1. Hay una diferencia del 11% entre los tiempos de proceso diseñados y los actuales.
2. Al dejar la línea vacía sin componentes montados al terminar del día se crea un retraso
diario de 1,40 minutos lo que representa la pérdida de más de 200 piezas en la semana,
reducción que esta afectando la tasa de producción.

El trabajador de A trabaja permanentemente para proveer a B con el montaje. En la simulación de

50 procesos, el operario de B permanece inactivo por 6,60 min esperando las partes de A. Perdiendo
el 17% de tiempo de trabajo. El trabajador de C permanece inactivo durante 8,15 minutos, el 20%
de sus 40,20 minutos de tiempo de trabajo.

Los 50 montajes estimados se concluyeron en 40,20 minutos (instante en que el trabajador de C

finaliza la pieza 50, lo que muestra en la tasa de producción un promedio por pieza cada 0,804
minutos o 74 piezas x hora. Estas 74 piezas x hora generan 3.256 a la semana, que es aprox a lo
que se fabrica actualmente.

Mejoras sugeridas: Luego de la evaluación con varias simulaciones previas se lleva a cabo la toma
de decisiones finales:
a) Se cambia la práctica actual de dejar la línea de montaje vacía al finalizar el día, decisión
tomada teniendo en cuenta la aprobación del área de Ingeniería y de Calidad sobre este
aspecto, quienes estuvieron de acuerdo en dejar partes inacabadas para el siguiente día, de
esta manera los operarios podían iniciar los 3 inmediatamente su trabajo, eliminando
tiempos de ocio.
b) Se realizo un balanceo en las operaciones de cada estación, dando a C un tiempo más alto
en el proceso.
c) Se implantó un máximo de 5 montajes entre estaciones, de esta forma si hay 5 montajes
esperando el proceso de la siguiente estación, el operario suspendería para evitar un
aumento de trabajo en proceso.
d) Para verificar el éxito de la adecuación en los cambios propuestos, se hizó una nueva
simulación.
e) Con el WIP (Trabajo en Proceso) restringido a 5 partes entre estaciones, se evita la
acumulación de piezas. Estos cambios en el balanceo de la línea permiten el montaje de 50
piezas en 35,30 min (instante en que el trabajador de C termina la pieza 50), con un
promedio de tiempo de proceso de 0,706 min x pieza, 85 piezas/ hora o 3.740/semana.