4.

- ESPECIFICACIONES Y NORMALIZACIONES

DE LA MANUFACTURA

4.1.- INTRODUCCION:

Una preocupación importante en la manufactura moderna es lograr productos de alta calidad. Para
este tipo de productos, todos los componentes se deben manufacturar de acuerdo con los planos y
especificaciones establecidas por el diseñador e ingenieros. Los estándares y normas prefijadas
ayudan a todos los manufactureros a lograr una
ALTA CALIDAD.

Las especificaciones utilizadas en la manufactura incluyen tamaños, materiales, acabados,

requisitos eléctricos, etc., que fueron especificados por los diseñadores. En los casos en que un
producto se utiliza como componente de otros productos o en diversas empresas manufactureras, las
especificaciones se vuelven el estándar para ese articulo particular.

4.2.- ESPECIFICACIONES Y NORMAS

La manufactura, antes del siglo XVI, consistía en la construcción y ensamble de partes individuales.
Los productos se ajustaban y terminaban a mano. Este método no sólo necesita mucho tiempo sino
también un exceso de energía humana. Incluso las partes de repuesto para un trabajo de reparación
se tenía que obtener en la fuente original. ELI WHITNEY reconocía las desventajas de este método y
se puso a diseñar matrices especializadas para lograr piezas de tamaño y forma iguales. WHITNEY
demostró la intercambiabilidad de las partes, por primera vez, en Washington en 1794. Con él excito,
Whitney introdujo el uso de la intercambiabilidad y la estandarización de la manufactura.

4.3.- INTERCAMBIABILIDAD
 Por razones de economía en la producción, algunas piezas se fabrican con un concepto de
intercambiabilidad; sustitución o recambio de una pieza por otra en buen estado, por ejemplo, las
ventas de repuestos para maquinaria o automóviles.

Esto es aplicable a la fabricación de piezas en serie, donde es necesario tomar un criterio de

uniformidad en la medida y en las dimensiones de acuerdo a normas establecidas o empleadas es
determinada industria. Se necesita además un control adecuado y fácil de verificar durante la
fabricación de dichas piezas.

La ejecución del trabajo y la dificultad de estar midiendo repetidamente con los instrumentos
adecuados (pie de rey, metro, micrómetro, etc.) se ve favorecida con el empleo del calibre de medida y
comprobación de doble lado (A hembra y B macho) cuyo uso describe a continuación.

A: Por el lado a (lado pasa) el calibre debe pasar sobre el eje de la pieza por su propio peso. Por el
lado b (no-pasa) el calibre no debe pasar, sino lo mas acuñarse.

B: Por el lado c (pasa) el calibre debe entrar con suavidad. Por el lado d (no-pasa) a lo más que
debe llegar es a acuñarse.

El lado no pasa no debe pasar o introducirse en la pieza; de lo contrario la pieza se rechaza.

Se comprende que el lado pasa y el lado no-pasa son las medidas límites de la pieza y que entre
estas medidas se encuentra la medida real de fabricación. Quiere decir entonces que al efectuar la
diferencia entre las dos medidas del calibre de doble lado, lo que hallamos es la tolerancia de
fabricación para la pieza.

En el calibre A (hembra) el lado pasa nos da la medida máxima (Mmáx) y en el lado B (macho), la
medida mínima (Mmín).

4.4.- NORMALIZACIONES

La existencia del principio de intercambiabilidad, dio el impulso necesario para la Normalización de

las partes manufacturadas. En 1918, se reunió un grupo de ingenieros para formar una asociación
encargada del desarrollo y coordinación de Normas para los EE UU. Sus esfuerzos condujeron a la
formación de la AMERICAN STANDARD ASSOCIATION (ASA), en la actualidad se llama AMERICAN
NATIONAL STANDARD INSTITUTE (ANSI). Su objetivo es desarrollar, aprobar y coordinar la
Normalización de prácticas y partes manufacturadas entre las industrias.

La organización encargada de estandarización y normalización en la República Federal De Alemania

es la " DIN ", en la República de España es " UNE”.

Así existen diversas oficinas de Normalización en los distintos países industrializados.

El comercio Internacional, puso de relieve la necesidad de Normas Internacionales. Hace

relativamente pocos años, más de 40 países formaron la ORGANIZACION INTERNACIONAL DE
NORMALIZACIÓN (ISO), encargada del establecimiento y coordinación de Normas.

4.5.- AJUSTES Y TOLERANCIAS

Las técnicas modernas para la producción en serie requieren fabricar las partes de acuerdo con
especificaciones para un tamaño predeterminado. Los diseñadores e ingenieros señalan el tamaño y
los valores permisibles que se deben mantener. La producción de una parte al tamaño exacto NO es
económicamente factible porque, como el tamaño exacto es aproximado, aumenta con rapidez el costo
de manufactura. La mayoría de las partes NO necesita ser un tamaño exacto, si no estar dentro de una
cierta gama de tamaños. Por tanto, cuando se diseña una parte, se determinan los tamaños
permisibles, según el uso a que sé a destinado.

La terminología utilizada en las especificaciones de los diversos tamaños y ajustes es importante.

4.6.- DEFINICIONES BASICAS DE TOLERANCIA

1. MEDIDA NOMINAL (N): Es la consignada en los dibujos, despieces, y a la que se refieren las
diferencias.
2. MEDIDA TOLERADA: Es la dad en los dibujos, despieces, etc., compuesta por la medida nominal y
las diferencias admitidas.
3. MEDIDA REAL (Mreal): Es la encontrada en una pieza por medición directa y por consiguiente lleva
consigo el error de esta medición.
4. MEDIDAS LÍMITES: Son las dos medidas consignadas en dibujos, despieces, entre las cuales
(incluidas las mismas) puede variar la medida real.
5. MEDIDA MAXIMA (Mmáx): Es la mayor de las medidas límites.
6. MEDIDA MINIMA (Mmín): Es la menor de las medidas límites.
7. DIFERENCIA NOMINAL: Es la diferencia entre una medida límite y la medida nominal.
8. DIFERENCIA SUPERIOR (Ds): Es la diferencia entre la medida máxima y la nominal.
Ds = MMÁX - N

9. DIFERENCIA INFERIOR (Di): Es la diferencia entre la medida mínima y la medida

Nominal.
Di = MMÍN - N

10. DIFERENCIA REAL (Dr): Es la diferencia entre la medida real y la medida nominal.
Dr = Mreal - N

11. TOLERANCIA (T): Es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima.

T = Mmáx - Mmín

12. ZONA TOLERADA: Es la representación gráfica correspondiente al espacio comprendido entre la

medida máxima y la medida mínima. Su valor se determina por la magnitud de dicha zona.

13. TOLERANCIA DE FORMA: Es la diferencia admisible en la forma geométrica (cilíndrica, plana,

paralela, normal, esférica, etc.). Las diferencias en la forma NO pueden exceder en ningún punto las
medidas límites de la pieza.

4.7.- UNIDAD DE TOLERANCIA Y TEMPERATURA DE REFERENCIA

La unidad de tolerancia fundamental empleada para calcular las tolerancias, viene determinada
por la fórmula siguiente:

i = 0.45 ( N )1/3 + 0.001(N)

 Donde:
i = unidad de tolerancia en micras

1 micra ( μ ) = 0.001 mm

N = dimensión nominal en mm

Es incuestionable la influencia ejercida en la medición de las piezas por el fenómeno de la

dilatación. Para los instrumentos de medición y para las piezas a verificar con exactitud, es preciso
basarse en una temperatura fija, llamada internacionalmente, TEMPERATURA DE REFERENCIA, la
cual se ha tomado como
20 C.

4.8.- CALIDAD DE LA TOLERANCIA Y TOLERANCIAS FUNDAMENTALES

El sistema ISO divide el campo de dimensiones nominales de 1 a 500 mm, en grupos

dimensionales con el fin de NO calcular la tolerancia para cada dimensión posible.

El sistema de tolerancias ISO estableció 16 grados de tolerancias ( llamadas CALIDADES ).

Estos grados se designan con las letras IT seguidas de un número, del 1 al 16 el cual corresponde a
cada grado.

TABLA DE APLICACIONES DE CALIDADES DE LA ISO.

Calidad ISO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Campo de Calibres Piezas Trabajadas a Otros

aplicación máquinas herramientas procesos de
fabricación
 Calibres Calibres de Piezas
de trabajo Construcción estiradas,
laboratorio. de laminadas,
máquinas
fundidas o forjadas.

4.9.- POSICION DE LA TOLERANCIA

La calidad de la tolerancia NO es el único factor a determinar o a considerar; en la práctica el

valor de la medida real pude diferir de la medida nominal, bien sé por error de ejecución o bien para
satisfacer unas exigencias de ajuste o de fabricación. En este último caso, teniendo invariable la medida
nominal, se puede situar oportunamente el campo de tolerancia con respecto a la línea cero.

La posición de los campos o zonas toleradas con relación a la línea cero, indica el grado de
discrepancia admitido con respecto a la medida nominal. El sistema ISO ha establecido 21 posiciones
de tolerancia, designando a cada posición con una letra, MAYÚSCULA para AGUJEROS y
MINÚSCULA para EJES.

El valor de la posición de la tolerancia indica una diferencia la cual puede ser superior, inferior, o
igual a cero, según sea la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero.

Para el cálculo de las diferencias o valores de la posición de la tolerancia en los ejes, se

estableció un cuadro que relaciona el valor de dicha posición con la medida nominal. Los valores de los
agujeros, se encuentran indicados en otra tabla similar a la de los ejes.

4.10.- NORMAS DE INDICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS EN LOS DIBUJOS

Como ya sé a indicado anteriormente, la calidad de la tolerancia se indica con un número del 1

al 16, y la posición sé la tolerancia con una letra desde la A hasta la Z para agujeros o desde la a
hasta la z para ejes.
 Ejemplos:

a) h 11 => Significa una zona tolerada que da comienzo en la línea cero, situada totalmente en el lado
negativo de la tolerancia y cuya amplitud, es la tolerancia fundamental de la calidad 11.

b) 32 d 10 = 32 -0.080 -0.180
donde:

N = 32 valor nominal
Ds = -0.080 diferencia superior
Di = -0.180 diferencia inferior
todo en milímetros.
c) 32 +/- 0.060

esto es cuando | Ds | = | Di |

d) esto indica la medida máxima y la medida mínima.

e) se indica de esta forma en planos para ser leídos por ingenieros o técnicos
especializados.

4.11.- A J U S T E

Dos piezas que penetran una dentro de la otra formando un montaje, o bien entran en una
composición de un conjunto mecánico, constituye lo que se llama un ENCAJE O AJUSTE.

En un ajuste, existe un contenido o eje, y un continente o agujero; ambas piezas que ajustan
tienen el mismo valor nominal, en lo que varían es en la tolerancia y las diferencias adoptadas, según la
naturaleza del encaje y del grado de precisión exigido para la ejecución de la pieza.

La representación es como se muestra a continuación:

50 H 9 - f 8
valor nominal
 posición del agujero calidad del eje
calidad del agujero posición del eje

50 H 9 / f 8

valor nominal calidad del aje

posición del agujero
calidad del agujero posición del eje

4.12.- DEFINICIONES SOBRE AJUSTES

1.- AJUSTE: Es la denominación general de la relación entre dos piezas encajadas, consecuencia de
las diferencias de medida entre ellas antes de dicho encaje.
2.- SUPERFICIES AJUSTADAS: Corresponde a cada una de las superficies en las que se tocan las
piezas encajadas o que pueden entrar en contacto, debido a un movimiento relativo entre ellas.

3.- PIEZAS AJUSTADAS: Son las que forman un ajuste.

4.- PIEZA EXTERIOR O CONTINENTE: Corresponde a la pieza ajustada que envuelve a otra, o varias
otras piezas ajustadas.

5.- PIEZA INTERIOR O CONTENIDA: Es la pieza ajustada envuelta por otra u otras piezas ajustadas.

6.- PIEZA INTERMEDIA: Es la pieza ajustada entre la exterior y la interior de un ajuste múltiple.

7.- AJUSTE CILÍNDRICO: Es un ajuste cuyas superficies ajustadas son cilíndricas.

8.- AJUSTE PLANO: Es el ajuste entre superficies planas.

9.- AJUSTE MÚLTIPLE: Es el correspondiente a mas de dos piezas ajustadas.
10.- JUEGO ( J ): Corresponde a la diferencia entre la medida interior de la pieza exterior (agujero) y la
medida exterior de la pieza interior ( eje ), cuando la medida interior es siempre mayor que la exterior.
11.- JUEGO MAXIMO (Jmáx): Es la diferencia entre la medida máxima interior de la pieza exterior
(agujero) y la mínima exterior de la pieza interior (eje).
Jmáx = (Mmáx)ag - ( Mmin )eje

12.- JUEGO MINIMO ( Jmin ): Es la diferencia entre la medida mínima interior de la pieza exterior (
agujero ) y la medida máxima de la pieza interior ( eje ).

Jmín = ( Mmin )ag - ( Mmáx )eje

13.- AJUSTE MOVIL: Se presenta cuando la medida máxima del eje es siempre mayor que la medida
mínima del agujero, o sea cuando exista juego en las piezas.

( Mmáx )eje < ( Mmín )ag

14.- AJUSTE FIJO: Se presenta cuando la medida mínima del eje es siempre superior a la medida
máxima del agujero y corresponde al ajuste con piezas que presentan interferencia. Este ajuste da
lugar a una deformación de las piezas al encajar.

( Mmín )eje > ( Mmáx ) ag

15.- AJUSTE INDETERMINADO: Se presenta cuando las medidas de las piezas pueden dar lugar a
juego o interferencia, según sea la medida real de las piezas, dentro de los campos de tolerancia. En
este caso los campos de tolerancia del eje y del agujero se interponen.

16.- INTERFERENCIA ( I ): Corresponde a la diferencia entre la medida exterior de la pieza interior

(eje) y la medida interior de la pieza exterior (agujero), cuando antes del encaje de las piezas
ajustadas, la medida exterior es mayor que la medida interior. La interferencia puede ser considerada
como un juego negativo.
 I=-J

17.- INTERFERENCIA MAXIMA ( Imáx ): Es la diferencia entre la medida máxima exterior de la pieza
interior (eje) y la medida mínima interior de la pieza exterior (agujero).

Imáx = ( Mmáx )eje - ( Mmín )ag

18.- INTERFERENCIA MINIMA (Imín ): Es la diferencia entre la mediada mínima exterior de la pieza
interior (eje) y la mediada máxima interior de la pieza exterior (agujero).

Imín = ( Mmín )eje - ( Mmáx )ag

TABLAS DE POSICIONES:

TABLA No 1: VALORES DE LA POSICIÓN DE LA TOLERANCIA PARA AGUJEROS EN FUNCIÓN

DE LA MEDIDA NOMINAL.

POSICION EN CALIDADES DIFERENCIA VALE...(  )

NOMINAL
A 1 A 16 Inferior +(265+1.3N) para N<120 mm
+3.5N para N>120mm
B 1 A 16 Inferior +(140+0.85N)para N<160 mm
+1.8N para N>160 mm
C 1 A 16 Inferior 52 N0.2 para N<40 mm
+(95+0.8N) para N>40 mm
D 1 A 16 Inferior +16 N 0.44
E 1 A 16 Inferior +11 N 0.41
F 1 A 16 Inferior +5.5 N 0.41
G 1 A 16 Inferior +2.5 N 0.34
H 1 A 16 Inferior CERO
J 9 A 16 Superior + 0.5 IT (valor referido a
6, 7, 8 Superior calidad)
K 6, 7, 8 Superior *
M 6, 7, 8 Superior *
N 9 A 16 Superior Cero
6, 7, 8 Superior *
P 6, 7 Superior *
R 6, 7 Superior *
S 6, 7 Superior *
T 6, 7 Superior *
U 6, 7 Superior *
V 6, 7 Superior *
X 6, 7 Superior *
 Y 7 Superior *
Z 7 Superior *
NOTA:
Los valores de estas posiciones corresponden al valor de la tolerancia IT
Del agujero más el valor de la diferencia superior del eje de calidad inmediata
más fina señalado con la misma letra tomada con el signo contrario, o sea,
T + ( Ds)

TABLA No 2: VALORES DE POSICIÓN DE TOLERANCIAS PARA EJES, EN FUNCIÓN DE LA

MEDIDA NOMINAL ( N ):
POSICIÓN EN LA DIFERENCIA VALE ... (  )
CALIDADES NOMINAL
a 1 a 16 Superior -( 265 + 1.3 N ) para N<= 120 mm
- 3.5 N para N> 120 mm
b 1 a 16 Superior -(140 +0.85N) para N<=160 mm
- 1.8 N para N> 160 mm
c 1 a 16 Superior - 52 N 0.2 para N <= 40 mm
-(95 + 0.8 N) para N > 40 mm
d 1 a 16 Superior - 16 N 0.44
e 1 a 16 Superior - 11 N 0.41
f 1 a 16 Superior - 5.5 N 0.41
g 1 a 16 Superior - 2.5 N 0.34
h 1 a 16 Superior CERO
j 5, 6, 7 Inferior - 0.5 IT ( valor referido a la calidad)
8 hasta 16 Inferior “ “
k 5, 6, 7 Inferior + 0.63 ( N ) 1/3
8 hasta 16 Inferior Cero
m 5, 6, 7 Inferior +(IT 7 – IT 6)* (2.8(N)1/3 )
n 5, 6, 7 Inferior + 5 N 0.34
p 5, 6, 7 Inferior + IT 7 para N<= 180 mm
+ 5.6 N 0.41 para N > 180 mm
r 5, 6, 7 Inferior Media geométrica de la posición
de la tolerancia para eje p y s
s 5, 6, 7 Inferior + ( IT 7 + 0.4 N )
 t 5, 6, 7 Inferior + ( IT 7 + 0.63 N )
u 5, 6, 7 Inferior + ( IT 7 + N )
v 5, 6, 7 Inferior + ( IT 7 + 1.25 N )
x 5, 6, 7 Inferior + ( IT 7 + 1.6 N )

TABLA No 3: VALORES EN MICRAS DE LA TOLERANCIA FUNDAMENTAL PARA LA CALIDAD

DE 1 A 16.

Grupo de CALIDADES
dimensiones IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
de 1 a 3 1.5 2 3 4 5 7 9 14 25 40 80 90 140 250 400 600
más de 3 a 6 1.5 2 3 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
“ 6 a 10 1.5 2 3 4 6 9 15 22 33 58 90 150 220 360 580 900
“ 10 a 18 1.5 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 110
“ 18 a 30 1.5 2 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
“ 30 a 50 2 3 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
“ 50 a 80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
“ 80 a 120 3 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
“ 120 a 180 4 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
“ 180 a 250 5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
“ 250 a 315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
“ 315 a 400 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
“ 400 a 500 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000

5.- CONTROL DE CALIDAD

5.1.- Introducción:

El control de la calidad se ocupa de realizar una estricta evaluación de las partes que se están
manufacturando y las cuales, deben encontrarse dentro de las normas y especificaciones que se
utilizaron para le diseño.

Se emplean numerosos métodos para determinar si el producto se encuentra o cumple con las
especificaciones tanto dimensionales, así como de forma y materiales.
 La teoría de probabilidades para control de la calidad, se basa en la premisa, de que las partes
manufacturadas estarán cerca del tamaño especificado (media nominal), y se distribuyen de acuerdo a
la curva normal.
Por ejemplo:
Supóngase que se toman 50 partes de un proceso de maquinado y se miden dé
acuerdo con su diámetro exterior. Los resultados se presentan en la siguiente tabla:
Dn Frecuencia
0.6878 1
0.6877 4
0.6876 12
0.6875 16
0.6874 12
0.6873 4
0.6872 1
0.6871 0
Total: 50

Al realizar el análisis observamos que esa tabla muestra una distribución normal, es decir, que la
mayoría tiende a agruparse al rededor de la medida nominal. Esta distribución de las partes se llama
DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIA NORMAL. Una distribución de frecuencia normal se divide en seis
secciones iguales. Tres secciones están por encima del promedio y tres están por debajo del promedio.

68 %
 95.5 %

99.75 %

De acuerdo con la regla de la distribución normal, se tiene:

a) El 68 % de las partes se encuentran ubicadas entre las líneas + - 1

b) El 95.5 % de las partes se encuentran ubicadas entre las lineas + - 2

c) El 99.75 % entre las lineas + - 3

El área entre las líneas + - 3 se suele aceptar como límite económico o práctico para trabajo de
control de calidad. Por lo tanto, los límites en las partes manufacturadas deben quedar entre las líneas
= - 3 . Si los límites son estrechos o difíciles de lograr en la manufactura, aumentan el costo de
producción y el número de rechazos.

5.2.- Muestras:

El control estadístico de la calidad utiliza la estadística y sobre todo las técnicas de muestreo de esta,
en sustitución de la inspección al 100 % de las partes que forman la producción. El método consiste,
que durante la ronda de inspección, se hace una selección aleatoria de una cantidad pequeña de
partes, para su evaluación. Las muestras constaran entre 5 y 20 unidades seleccionadas en forma
aleatoria a intervalos predeterminados. Los intervalos se pueden basar en el tiempo ( por ejemplo,
cada media hora) o en el número producido de productos ( por ejemplo, cada 100 unidades
producidas). Cualquiera que sea el intervalo utilizado, es importante que sea constante.

5.3.- La Hoja de Trabajo:

Para ayudar al registro y análisis de los datos se utilizan las hojas de trabajo, tal como se muestra a
continuación.- La hoja incluye cinco dimensiones, observadas en las piezas que se inspeccionan. Las
dimensiones se suman en el sentido vertical y se promedian. Se calcula el rango o gama (tamaño
máximo y mínimo) y se anotan en la hoja. Este procedimiento se repite para cada una de las muestras
observadas. Los promedios y gamas de las muestras se anotan a la derecha de la hoja de trabajo y se
obtiene el total. Después, se promedian los totales y se obtiene el promedio general y la gama general.
La tabla siguiente muestra los valores de las constantes:

Tamaño de Constantes
La muestra A2 para promedios D4 para límites D3 para límites
superiores de inferiores de
intervalo. intervalo.
5 0577 2.114 0
8 0.373 1.864 0.136
10 0.308 1.777 0.233
12 0.266 1.717 0.284
15 0.233 1.656 0.348

5.4.- Límites de Control:

Los límites de control, se calculan con los datos obtenidos. Los límites superiores e inferiores ( = - 3 )
representan la norma o guía para comparación en futuras inspecciones. Estos límites se calculan para
los promedios.

Para calcular los límites de control para los promedios, se multiplica la Gama General R por una
constante ( A2 ) basada en le tamaño de la muestra. El número resultante se suma al Promedio
General para el Límite Superior de control y se resta del Promedio General para el Límite Inferior de
control.
5.5.- Gráfica de Control:

La información de la hoja de trabajo y los resultados de los cálculos se transfieren a una gráfica de
control. En la figura siguiente se muestra una gráfica de control desarrollada a partir de la hoja de
trabajo. Las variaciones en el tamaño se anotan en el lado izquierdo de la gráfica.

Límite de Tolerancia Superior (LTS)

D
I
M
E
S Límite de Control Superior ( LCS )
I
O
N

D Promedio General
E
Límite de Control Inferior ( LCI )
C
O
N
T
R Límite de Tolerancia Inferior ( LTI )
O
L

Tiempo