Qué es el análisis del modo y efecto de

fallas
También conocido por sus siglas AMEF, o del ingés FMEA (Failure Mode and
Effects Analysis), el análisis del modo y efecto de fallas se define como un
procedimiento para la detección de riesgos a partir del análisis de fallas
potenciales, lo que permite la implementación de acciones que eviten que las
fallas se presenten y se mejore la calidad.

Y si el concepto aun no te queda claro, prueba a descomponer cada palabra:

 Análisis: Revisión detallada de los elementos de un proceso, producto o

sistema.
 Modo: La forma en que se genera la falla.
 Efecto: La consecuencia de la falla.
 Falla: El error o imperfección que genera un resultado no deseado.
Por ende, AMEF responde a las preguntas: ¿Cómo puede fallar el sistema,
producto o proceso? ¿Qué ocurre después?

Ventajas y desventajas del análisis

AMEF
Siendo una de tantas técnicas para la gestión de riesgos y mejora de la calidad,
podemos diferenciarla por las ventajas y desventajas que presente frente a
otras.

Existen muchas beneficios y ventajas del análisis AMEF, pero creo que todas
encajan en las siguientes 4:

 Aumenta la efectividad de los procesos: logra el objetivo con menos

recursos.
 Reduce los costos de mantenimiento y los asociados a los errores.
 Mejora la satisfacción del cliente al evitar que reciba productos o
servicios defectuosos o que no cumplen sus requisitos.
 Mantiene el conocimiento de la empresa al ser un método documentado.
Como ves, son ventajas bastante importantes. De ahí que sea ampliamente
utilizado para la implementación de sistema de gesión de continuidad de
negocio (ISO 22301) o sistema de gestión de calidad (ISO 9001), por
mencionar solo dos.
Otros autores han señalado desventajas del AMEF, aunque yo prefiero
llamarlas limitaciones, algunas de ellas muy técnicas. Hu-Chen en su libro
resume muchas de ellas al mencionar que:

 Las clasificaciones basadas en los factores de severidad, ocurrencia y

detección tienen una misma ponderación, lo que puede conllevar a que
un modo de fallo que por ejemplo, presenta una alta severidad, tenga un
 NPR más bajo, sin importar que debería ser prioridad para ejecutar las
acciones correctivas dada la severidad del fallo.
 El éxito del análisis de modo y efecto de fallas está dado por la
experiencia y conocimiento de los miembros sobre el producto, proceso
o sistema que se analiza.
 Pueden generarse NPR con el mismo valor a pesar de tener diferentes
combinaciones de severidad, ocurrencia y detección.
 El cálculo matemático de NPR es sensible a la variación en la severidad,
ocurrencia y detección.
 El NPR se limita a los riesgos asociados a la seguridad y no considera
otros factores de riesgos como los económicos.
Tipos de AMEF
Según el enfoque de aplicación del Análisis modal de fallos y efectos, existen
diferentes tipos de AMEF. Ya hemos mencionado que la metodología AMEF se
puede aplicar sobre un proceso, producto o sistema.

AMEF de Sistema (SFMEA)

Software Failure Mode and Effect Analysis. La S que va al inicio del acrónimo
es diciente. Es un análisis dirigido a prevenir las posibles fallas en el desarrollo
de software asegurándose que los diferentes componentes (funciones, interfaz
de usuario, mantenimiento, etc) sean compatibles y funcionen como se espera.

AMEF de Diseño (DFMEA)

Design Failure Mode and Effects Analysis. Prefiero llamarlo AMEF de producto.
El análisis está dirigido a identificar los riesgos en un diseño nuevo o
modificación de un producto o servicio.
AMEF de Proceso (PFMEA)
Process Failure Mode and Effects Analysis. Examina cada etapa de un proceso
para identificar los riesgos y fallos desde diferentes fuentes, las más comunes,
las famosas M (Mano de obra, materiales, maquinaria, medición, medio
ambiente) de las que ya hemos hablando en Ingenio Empresa aquí.
Cómo hacer un AMEF
No existen etapas definidas para realizar un AMEF o un número específico de
pasos. La metodología varía según el autor pero todas se basan en lo mismo y
conducen a lo mismo.

Abordaremos un ejemplo AMEF a través de un proceso de fabricación de

libros.

Paso 1: Objeto de aplicación e información previa

No podemos intervenir un sistema, proceso o producto sin tener información
previa, por ejemplo diagramas, especificaciones, planos de diseño, etc. En este
paso debemos contar con un mapeo de las actividades que se realizan en caso
de ser un proceso o producto, o las partes en caso de que sea un sistema. La
cantidad de información varía de acuerdo a la complejidad del objeto de
aplicación y la etapa en que se encuentra.
Por ejemplo, puede ser necesaria más información en la fabricación de un
nuevo modelo de lavadora que la modificación de una existente, ya creada y
comercializada.

Otro ejemplo: En un proceso ya establecido, será necesario tener mapeadas o

diagramadas las actividades que lo componen. Herramientas ya
implementadas como diagrama de flujo, SIPOC o cursograma serán muy
útiles para empezar.
Nota: Con objeto de aplicación me refiero al sistema, producto o proceso al que
se le aplica un AMEF.

Siguiendo con nuestro ejemplo del proceso de fabricación de libros:

Cursograma sinóptico
Paso 2: Conformación del equipo
No podremos realizar un análisis AMEF sin contar con un equipo que tenga
conocimiento del objeto de aplicación.

No es necesario que todo el equipo tenga conocimiento de AMEF si existe un

líder del equipo, lo que es recomendado. Este líder será la persona que guié
las reuniones y documente el análisis, por lo tanto su conocimiento en la
metodología debe ser profundo.
Puede ser necesario que el equipo cuente con diferentes perfiles según la
etapa del objeto de aplicación y la experiencia que se tiene con él. Por ejemplo,
personal operativo para la fabricación de un producto lácteo y personal logístico
para su transporte. Contar con personal que tiene contacto con el cliente puede
ser útil también, según el caso.

Paso 3: Descripción de los ítems

La descripción de los ítems a analizar puede ser diferente dependiendo de qué
perspectiva utilicemos. Aunque, mi recomendación es utilizarlas todas.

 En la perspectiva de componente tomaremos cada uno de los

componentes (valga la redundancia) de la maquina para nuestro análisis
AMEF.
 En la perspectiva de factor de fallo trataremos de detectar los fallos
según su clasificación. Por ejemplo aquellos que al generarse afectan la
salud del cliente o trabajador se clasificarían en fallos asociados al factor
salud.
 En la perspectiva de secuencia de actividades, utilizamos el mapeo de
actividades para identificar en la trazabilidad del producto o servicio el
potencial fallo.
Por ejemplo, si hablamos de un torno, podemos utilizar una perspectiva de
componente o factor de fallo. En componente analizaremos la bancada, el
contrapunto, o el portaherramienta, los cuales son los elementos que
componen un torno. En factor de fallo analizaremos cómo se pueden presentar
fallos asociados a la salud del trabajador o calidad del producto cuando está
utilizando el torno.
La descripción de los ítems se suele hacer utilizando la secuencia. Utilizar otras
perspectivas también es recomendado. Por ejemplo, al analizar el torno, puede
que al utilizar una perspectiva de secuencia de actividades se nos escapen
potenciales fallos asociados a sus componentes.

Para nuestro ejemplo, utilizaremos la secuencia de actividades:

Paso 4: Determinar los modos de fallo

En este tipo de análisis, lo que primero se obtiene son los modos de fallo ya
ocurridos. Si no están ya documentados, se deben documentar.

El paso siguiente es, desde las diferentes perspectivas del paso 3, identificar
los potenciales modos de fallo. Con modos de fallo me refiero a las formas en
que un producto, proceso o servicio deja de cumplir los requisitos.

Por ejemplo:

 Un fallo desde la perspectiva de proceso puede ser: Balanza

desajustada para peso de material.
 Un fallo desde la perspectiva de producto puede ser: Silla manchada en
pata derecha.
 Un fallo desde la perspectiva de sistema es: Caída de software por
exceso de peticiones.
Los modos de fallo en el proceso de ejemplo:
Paso 5: Determinar los efectos de los modos de fallo
Para cada uno de los modos de fallo identificados (los potenciales y los ya
ocurridos) debemos determinar los efectos que genera. Con efectos me refiero
a la consecuencia en el cliente o procesos posteriores.

Por ejemplo:

 Potencial falla: Balanza desajustada para peso de material.

 Efecto potencial: El peso del material no es el acordado con el cliente.
Es importante que al determinar los efectos, nos concentremos en los efectos
inmediatos y no los posteriores o catastróficos. Una balanza desajustada
podría conducir a la insatisfacción del cliente si el material llega a su domicilio,
pero no es el efecto inmediato. El efecto inmediato es que el material no va a
pesar lo acordado con el cliente.

Paso 6: Calificación de la severidad

También conocida como gravedad, la severidad usualmente se clasifica en una
escala de 1 a10, siendo 1 insignificante y 10 catastrófico.

La siguiente tabla de severidad te puede orientar para asignar una calificación:

Es posible que un modo de falla tenga más de un efecto, por lo tanto considera
el efecto que mayor severidad genera.

Para nuestro ejemplo:

Paso 7: Determinación de las causas
Para cada una los modos de fallo, debemos determinar las causas que la
generan. Herramientas de análisis de causas como Diagrama de
Ishikawa, Pareto o 5 Por Qué serán muy útiles.
Este paso es muy importante porque, al encontrar la causa por la cual se
presentan los riesgos potenciales, será más probable que la actividad genere
buenos resultados.

Las causas del ejemplo de AMEF que venimos abordando:

Paso 8: Calificación de la ocurrencia