UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

HERRAMIENTAS DE CONTROL DE
CALIDAD

DOCENTE: MG. ALEXANDER MORALES SUEN

 HERRAMIENTAS PARA LA CALIDAD
Desde los años 60´s, la industria japonesa ha utilizado simples
métodos que se conocen como las siete herramientas de la
calidad. Estas herramientas son frecuentemente incorporadas en
sistemas de gran escala para procesos de control estadistico.

1) Graficas de frecuencia (Histogramas)

2) Diagramas de Pareto
3) Diagramas de Causa – Efecto (Ishikawa)
4) Hojas de verificación
5) Estratificación
6) Graficas de dispersión
7) Graficas de control
7 Herramientas de básicas de calidad, en correlación con el ciclo PDCA
 1 HISTOGRAMA

El histograma es la representación gráfica de barras que muestran el

grado y la naturaleza de variación dentro del rendimiento de un
proceso.
Se aplica en la elaboración de informes, análisis, estudios de las
capacidades de proceso, la maquinaria y el equipo y para el control.
Los histogramas son muy útiles para controlar la efectividad de los
cambios introducidos, comparando la evolución temporal y
comprobando que se verifican las especificaciones de los límites
establecidos.
Los histogramas tienen la ventaja de ser fácilmente manejables por
personal poco calificado que al realizarlos incluyen los datos con que
disponen y pueden discernir los mas importantes
CASO:

Una fabrica tiene un gran número de máquinas para producir televisores. Está
preocupada por el numero de averías que sufren las máquinas, y quiere
realizar un análisis.
Como primera medida va a hacer un histograma.
Para ello se van a considerar los datos de las ultimas 50 semanas, donde se
especifican el número de averías por semana

Número de averías por semana

SOLUCIÓN :
 2 DIAGRAMA DE PARETO
Herramienta de representación gráfica que identifica los problemas
más importantes, en función de su frecuencia de ocurrencia o costo, y
permite establecer las prioridades de intervención.
El principio de Pareto puede ayudar a hacer un análisis de problemas
y poder priorizar, de las causas probables que generan un problema,
cuáles son aquellas en las que nos tenemos que enfocar primero.
A este principio también se le conoce distribución A-B-C , regla del
80/20 debido a que en un proceso o una situación el 20% de las
causas nos generan el 80% de los resultados.
Lo que vamos a ver en el desarrollo del diagrama de Pareto, es que es
muy importante por que ayuda a separar los errores críticos, que
normalmente suelen ser pocos, de los muchos no críticos o triviales.
APLICACIONES:

Producción: el 20% de los procesos generan el 80% de los

productos, tanto en tiempo como en cantidades.
Ventas: el 20 % de los productos generan el 80% de las ventas
Gestión de almacenes: el 20% de los productos representan al
80% del coste del inventario. La mayor parte del inventario lo
tenemos en una cantidad muy pequeña de productos
Control de calidad: el 20% de los defectos afectan al 80% de los
procesos. Muy pocos defectos tienen su mayor impacto en todos
los procesos de la empresa
Ingeniería de software: el 80% de esfuerzo en tiempo y dinero
produce el 20% del código crítico.
CASO:
Una empresa dedicada a la elaboración de calzado para caballeros, billeteras y
correas. Ha detectado que al empacar los productos finales, se cuentan con
fallas, por lo que el gerente solicitó al área de producción un detalle de
producción del mes, y donde además se anexo la siguiente tabla.

CAUSAS VECES QUE OCURRE

manejo inadecuado de la maquina 40
falta de mantenimiento 25
interrupcion de luz 15
maquinas obsoletas 15
supervision insuficiente 5

SOLUCIÓN:
1. Calcular el porcentaje

Causas veces que ocurre Porcentaje

Veces que ocurre / total = %
manejo inadecuado de la maquina 40 40%
falta de mantenimiento 25 25% 40 / 100 = 40%
interrupción de luz 15 15%

…
maquinas obsoletas 15 15%
supervision insuficiente 5 5%
total 100 100%
2. Calcular el acumulado

causas veces que ocurre % acumulado

manejo inadecuado de la maquina 40 40% 40
falta de mantenimiento 25 25% 65
interrupcion de luz 15 15% 80
maquinas obsoletas 15 15% 95
supervision insuficiente 5 5% 100
total 100 100%

40 = 40
40+25 = 65
40+25+15 = 80

…
causas veces que ocurre % acumulado % acumulado
manejo inadecuado de la maquina 40 40% 40 40%
falta de mantenimiento 25 25% 65 65%
interrupcion de luz 15 15% 80 80%
maquinas obsoletas 15 15% 95 95%
supervision insuficiente 5 5% 100 100%
total 100 100%

40 / 100 = 40 %
65 / 100 = 65 %
80 / 100 = 80 %

…
 causas veces que ocurre % acumulado % acumulado
manejo inadecuado de la maquina 40 40% 40 40%
falta de mantenimiento 25 25% 65 65%
interrupcion de luz 15 15% 80 80%
maquinas obsoletas 15 15% 95 95%
supervision insuficiente 5 5% 100 100%
total 100 100%

Pareto
40 100%

35 90%
80%
30
70%
veces que ocurre

25 60%
20 50% veces que ocurre
15 40% Porcentaje acumulado
30%
10
20%
5 10%
0 0%
1 2 3 4 5
Causas
 3 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Llamado así en honor a Kaoru Ishikawa, también se le conoce como

diagrama de espina de pescado u diagrama causa – efecto.
El diagrama de Ishikawa analiza de una forma organizada y sistemática los
problemas, sus causas, y las causas de estas causas, cuyo resultado en lo
que afecta a la calidad se denominará efecto. Existen dos aspectos básicos
que definen esta técnica: ordena y profundiza.
Por lo general, la realización
de los diagramas de causa –
efecto se efectúa por medio de
dibujos a mano sobre un
papel. Sin embargo después
de realizar el diagrama a
mano sobre un papel, existen
software que brindan un
ambiente gráfico interactivo
para crear diagramas con
facilidad.
El Para empezar se debe tener identificado el problema, luego se debe
seleccionar un grupo representativo de factores para cada problema.
Es frecuente utilizar unas causas primarias de tipo genérico, denominadas
como las «6M»: mano de obra, materiales, métodos, medio ambiente,
mantenimiento y maquinaria.
Estos factores primarios,
que dependiendo de la
situación pueden variar,
formarán las espinas
principales del diagrama,
y a continuación se irán
añadiendo las causas
secundarias (sub causas),
terciarias, etc., que
representan las causas de
las causas y que permiten
profundizar en los
orígenes jerarquizados del
problema.
Categorias:

Mano de obra: Se considera a todos los aspectos asociados a la gente,

al personal, a la mano de obra. Interrogantes frecuentes
independiente del problema suelen ser: ¿Está capacitada la mano de
obra? ¿Esta seleccionado el personal idóneo para ese trabajo? ¿El
personal se siente motivado y trabaja con deseo? ¿El trabajador
muestra habilidad en su trabajo?
Maquinaria: Se considera a todas las herramientas y maquinarias con
las que contamos para dar salida al producto final. Software, Máquinas
de fabricación, montacargas, etc. Interrogantes comunes suelen ser:
¿Tiene capacidad suficiente para cumplir su función? ¿Qué tan
eficiente es? ¿Cómo es el manejo? ¿Existen repuestos? ¿Es conforme el
mantenimiento? ¿Esta actualizado a su última versión?
Métodos: Evaluamos la forma en la que hacemos las cosas. Así pues, al
evaluar los métodos, estamos evaluando si la forma en que
desarrollamos las actividades esta significando resultados, así pues,
tratamos de buscar la falla en el hacer de las cosas que ocasiona el
problema. Simplemente es la forma en como producimos
independiente de los trabajadores implicados.
Medición: Aquí recae todo lo que hacemos en torno a la inspección,
las diferentes medidas con que se trabajan, el aseguramiento de la
calidad, calibración, tamaño de muestra, error de medición, etc. Por
ejemplo, si queremos evaluar los resultados de dos grupos de ventas,
NO será la mejor idea evaluar uno de los grupos por el número de
artículos vendidos y otro por el monto de ventas alcanzado.
Materia prima: Evaluamos todo lo que tenga que ver con los
materiales en la empresa, desde los que se usan para dar el producto
final. Interrogantes comunes se asocian a los proveedores, variabilidad
de las características y especificaciones del material, conformidad del
material, facilidad para trabajar, etc.
Medio ambiente: El medio ambiente son las condiciones, el entorno
con el que se trabaja. Cultura organizacional, clima organizacional,
luz, calefacción, ruido, vibraciones, etc.
CASO:
El gerente de un banco se encuentra preocupado ya que los clientes se
quejan por el muy elevado tiempo de espera.
Para dar solución a este problema fue necesario reunirse con los trabajadores,
donde se pudo rescatar la siguiente información.

• Falta de mantenimiento de los equipos de computo.

• Fallas (caídas) contantes en las app móviles.
• Personal no asiste a las capacitaciones.
• Falta de agilidad en la digitación.
• Desconocimiento del proceso.
• Canal telefónico y virtual, no presta el servicio que se presta físicamente
• Ambiente pequeño
4 HOJA DE VERIFICACIÓN
Es un formato construido especialmente para recolectar datos en la que se
especifican todos los factores o variantes de interés de alguna situación.
Algunas de sus aplicaciones son el describir resultados de operaciones o
inspecciones, examinar artículos defectuosos, confirmar posibles causas
de problemas de calidad, analizar o verificar operaciones, etc.

La hoja de recogida de datos es de gran utilidad por diversos motivos:

 Recoge la información que es básica para el control de procesos y que

sirve como soporte de otras técnicas o herramientas que se nutren de
ella.
 Facilita la recolección de dicha información de forma homogénea y
uniforme, independientemente de las diferentes personas que
participen.
 Facilita el análisis y control de los datos sobre procesos. Permite
observar el grado de cumplimiento de determinadas funciones,
actividades, especificaciones o estándares.
Check Sheet 01

Check Sheet 02
5 ESTRATIFICACIÓN
La estratificación de datos consiste básicamente en la clasificación y
separación de los mismos en grupos o categorías, con el objeto de
realizar un análisis más profundo y exacto de las causas, indagar sobre
problemas o comprobar que las acciones correctivas y de mejora son
eficientes.
Es un tipo de técnica que por sí sola no representa una herramienta de
mejora, pero sirve de inestimable ayuda en la elaboración de otras
herramientas como el diagrama de Pareto o el diagrama de dispersión.
Facilita el estudio de los datos, el análisis de los problemas y sus causas
y, sobre todo, consigue apreciar situaciones anómalas o tendencias no
evidentes que requieran una investigación y ajuste posterior. Además, la
causa de estas situaciones puede quedar evidenciada, en base a qué
cambia de un grupo de datos a otro en la estratificación (por ejemplo, la
persona que hace la tarea, el lote de material la herramienta, etc.).
 6 DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

También se le conoce como diagrama de correlación o bivariante.

La idea principal que persigue es poner de manifiesto la relación que
pueda existir entre dos variables características de calidad en función de
los valores medidos, al variar ambas en una determinada situación. De
esta forma se aprecia gráficamente el comportamiento o correlación
existente entre ambas variables o, por el contrario, comprobar su
independencia o no correlación.
Para llevar a cabo el diagrama se utiliza un gráfico de ejes cartesianos. En
cada uno de los ejes se representa una de las variables con la escala de
valores adecuada al rango que abarca. Para cada valor que adopte una de
las variables se determina el que corresponde a la otra y se representa el
par de valores por un punto del gráfico.
 7 GRÁFICA DE CONTROL

Los gráficos o diagramas de control se utilizan para analizar, supervisar y

controlar la estabilidad de los procesos, mediante el seguimiento de los
valores de las características de calidad y su variabilidad. Es una
herramienta básica para el Control Estadístico de Procesos.
Los gráficos de control se emplean en el Control Estadístico de Procesos
como herramienta para analizar la variabilidad de los procesos con el
tiempo, ayudando a identificar las posibles causas de la variación o
desviación. Posteriormente se aplicarán las medidas correctivas y ajustes
necesarios para mantener el proceso
centrado y dentro de los límites de control.
La aplicación de este instrumento es muy amplia. Se utiliza en las fases de
control de los niveles de calidad de diversas actividades, inmediatamente
después de la recogida de datos.
Tipos más comunes de gráficas de control „

A) Gráficas de control por variables: …

 X-bar chart. La media de la muestra es graficada de forma de controlar

la media de una variable …
 R chart. Rangos de la muestra son graficados de forma de controlar la
variabilidad de la variable …
 S chart. La desviación estándar de la muestra es graficada de manera de
controlar la variabilidad de la variable …
 S**2 chart. Las varianzas de la muestra son graficadas de forma de
controlar la variabilidad de la variable

B) Gráficas de control por atributos: …C chart, U chart, Np chart, P chart.

 MUESTREO DE ACEPTACIÓN
El muestreo de aceptación es un componente principal de control de
calidad y es útil cuando el costo de la prueba es alto comparado con el
costo de pasar un elemento defectuoso o cuando la prueba destruye la
muestra.
Entre realizar el 100% de la inspección y no inspeccionar, sobretodo cuando
se desconoce la calidad del proceso de un proveedor, el muestreo por
aceptación es una opción en lugar de inspeccionar el 100% de los
elementos.
El muestreo de aceptación se puede aplicar en la inspección de materias
primas, productos semi-elaborados y otros componentes con el fin de
determinar si estos cumplen con el nivel mínimo exigido
TIPOS DE MUESTREO DE ACEPTACIÓN

Muestreo de aceptación por variables:

Este tipo de estudio toma una muestra aleatoria y hace una revisión de las
características de cada unidad de tipo continuo, como el peso y la longitud.
Con las mediciones es posible hacer un cálculo estadístico que se encuentra
en función de la media y la desviación estándar. El producto se rechaza o se
acepta dependiendo del valor.

Muestreo de aceptación por atributos:

Consiste en extraer de forma aleatoria una muestra del lote y clasificar cada
unidad de acuerdo a sus características, tanto aceptables como defectuosas.
 DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE LA CALIDAD (QFD)

El Despliegue de la función calidad, también llamado La Casa de la Calidad,

Análisis de necesidades y expectativas, o QFD (Quality Function
Deployment) es una metodología usada en la ingeniería de la calidad para
crear productos que se adapten a los gustos y necesidades del usuario.
con esta metodología se calcula de forma matemática qué características
añadir al diseñar un producto o servicio. También las características
innecesarias que hacen sobrecoste al producto sin ser apreciadas por el
usuario y nos da una visión de cómo está nuestro producto frente a la
competencia para decidir aspectos prioritarios a mejorar.
BENEFICIOS

 Reduce o elimina cambios en la ingeniería del producto

 Reduce el tiempo de desarrollo del producto
 Reduce problemas de lanzamiento de producto
 Mejora la calidad y fiabilidad, reduce quejas por defecto de calidad,
garantías, etc.
 Aprovecha mejor las oportunidades detectadas por el área de
marketing
 Disminuye los costos de desarrollo y fabricación
 Favorece la productividad de los técnicos y otros operarios
 Mejora la toma de decisiones y la orienta estratégicamente al mercado
 LA CASA DE LA CALIDAD

En el proceso de despliegue de la
función calidad se utiliza un
conjunto de matrices para
relacionar la voz del cliente con las
necesidades técnicas,
requerimiento de componentes,
planes de control del proceso y
operaciones de manufactura de un
producto.
La primera matriz de planeamiento
de requerimientos del cliente es la
base de la idea del despliegue de la
función de la calidad. Se le conoce
como la casa de la calidad.
 EJEMPLO

https://www.youtube.com/watch?v=b3ibdXdRQnk
http://ctcalidad.blogspot.com/2016/12/qfd-y-la-casa-de-la-calidad.html
 METODOLOGÍA 5 S

Es el término fue acuñado en 1980 por Takashi Osada; la herramienta

5S se origina en la filosofía japonesa que surgió después de la Segunda
Guerra Mundial como parte del movimiento de calidad.
La metodología 5S es una herramienta que trata de establecer y
estandarizar una serie de rutinas de orden y limpieza en el puesto de
trabajo; se utiliza para configurar y mantener la calidad del entorno de
trabajo en una organización.
Las 5S tiene por objetivo realizar cambios ágiles y rápidos con una visión
a largo plazo, en la que participan activamente todas las personas de la
organización para idear e implementar sus mejoras. Exigen un
compromiso total por parte de la línea jerárquica para provocar un
cambio en los comportamientos y actitudes del personal implicado a
todos los niveles
La metodología "5S", responde a las iniciales de cinco palabras japonesas que
comienzan por "S":

"Seiri" = Despejar, seleccionar. Separar lo útil de lo inútil.

"Seiton" = Ordenar, organizar. Colocar lo útil en su sitio.
"Seiso" = Recuperar, limpiar. Reparar lo que no está bien.
"Seiketsu" = Normalizar, mantener. Establecer los procesos.
"Shitsuke" = Disciplina, respetar las reglas. Actuar sistemáticamente respetando
los criterios establecidos.
Algunos síntomas que aconsejan aplicar la metodología "5S" son:

 Aspecto sucio del taller, máquinas, personas, servicios, etc. (fugas,

goteras, maderas, cartones, plásticos, poca luz, etc).
 Desorden (pasillos ocupados, útiles amontonados, cables sueltos, etc).
 Falta de sitio en los almacenes.
 Estanterías repletas de útiles cuya identificación es complicada.
 Personas, carretillas, ... trasladando elementos de un sitio para otro.
 Soluciones provisionales de los problemas.
 Falta instrucciones, señales, ... que todos entiendan.
 No utilización de elementos de seguridad (gafas, extintores, etc).
 Elementos de máquina rotos o que faltan (relojes, pantallas, topes, etc.).
 Excesivas averías de máquinas.
 Desinterés del personal por su área de trabajo.
 POKA-YOKE
Es una herramienta que fue introducido por Shigeo Shingo en 1961, al
trabajar como ingeniero de la corporación Toyota Motor.
Tiene por objetivo prevenir los errores y posteriores defectos originados en
los procesos, hasta el punto que según este autor: “Defectos igual a cero es
absolutamente posible”. Se busca en esencia eliminar el potencial error
humano. Tal herramienta no sólo controla, sino que permite realizar “control
y mejora” al instante, lo cual la hace de una aplicabilidad muy útil.
El Poka Yoke puede ahorrar tiempo y liberar la mente del trabajador para las
operaciones más creativas, aumentando su valor. En cada etapa del ciclo de
vida de un producto, en cada proceso y sus operaciones existe la posibilidad
de errores. En consecuencia estos errores producen defectos en los
productos o servicios, los cuales aumentan los costes de la organización,
dejando finalmente al cliente que recibe tal insumo descontento y
decepcionado.
CATEGORIA DE ELEMENTOS DEL POKE YOKE

POKE YOKE de prevención :

En este caso se diseña un sistema para
impedir que el error ocurra. Se busca la
utilización de formas o colores que
diferencien cómo deben realizarse los
procesos o como deben encajar la piezas.

POKE YOKE de advertencia:

En este caso asumimos que el error puede
llegar a producirse, pero diseñamos un
dispositivo que reaccione cuando tenga
lugar el fallo para advertir al operario de
que debe corregirlo. Por ejemplo, esto se
puede realizar instalando barreras
fotoeléctricas, sensores de presión,
alarmas, etc.
PREGUNTAS ?