Alto horno

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de
hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20
a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede
variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.

Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar en torno a los
30 metros.

Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos troncos de cono unidos por sus
bases mayores. El tronco superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se llama
etalajes, la zona intermedia se llama vientre. La parte interior del horno está recubierta
por material refractario y la exterior es de chapa de acero, entre ambas capas se dispone
un circuito de refrigeración.

El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y

fundente, generalmente piedra caliza. La proporción entre estas tres sustancias ha de ser:

Historia

La primera construcción para obtener el hierro fue el horno bajo. En su forma más
primitiva, llamada «bajo hogar» era un agujero en el suelo de unos 30 cm de diámetro,
lleno de carbón vegetal y mineral. El fuego se avivaba generalmente mediante un fuelle
de cuero. A las diez horas el horno era demolido y se obtenía una mezcla heterogénea
incandescente con más o menos hierro reducido y escoria, del tamaño del puño. Aunque
la temperatura alcanzada entre 700 y 900 °C es suficiente para la reducción de mineral
de hierro pero que está lejos de su punto de fusión de 1535°C.1

La evolución hacia el horno bajo clásico consistió en hacer más alta la construcción y
equiparla con una abertura lateral en su base para facilitar el suministro de aire. Una
corta chimenea facilitaba la recarga del horno durante la operación y activaba el tiro. Se
alcanzaban de esta manera temperaturas de entre 1000 a 1200°C y las escorias,
convertidas en líquido, se podían extraer por la apertura.

El contenido de hierro de la escoria disminuye al aumentar la temperatura. Entonces se

aviva el fuego fortaleciendo el tiro natural aumentando la altura adosando, por ejemplo,
la construcción a un muro de contención o terraplén. Del mismo modo, los fuelles
permitían un suministro de aire más eficiente y mejor controlado. Estos «hornos de tiro
natural» y fuelles producían una mezcla con un peso que iba desde unos pocos
kilogramos a varios quintales después de un tiempo de 4 a 20 horas. Esta mezcla es
despojaba de inmediato de los trozos de carbón y de la escoria mediante una limpieza
alternada con varios recalentamientos, y finalmente se forjaba para obtener los objetos
deseados. En Europa Occidental, las instalaciones y las forjas adyacentes estuvieron
muy extendidas hasta el siglo xviii. Empleaban de 5 a 10 personas y la capacidad de los
hornos bajos de ese momento estaba entre 60 y 120 toneladas por año y consumían unos
270 kg de carbón por 100 kg de mineral de hierro.

En Japón se importó el horno bajo del continente en el siglo viii. La técnica se fue
perfeccionado hasta desembocar durante el siglo xv en el tatara. La configuración del
horno cambia en función del producto deseado: las tataras altas de 0,9 a 1,2 m estaban
destinados a la fabricación de acero; las de 1,2 m producían fundición blanca que se
extraía del horno después de que se solidificara. La baja permeabilidad de las arenas
ferruginosas usadas limitaba la altura a 1,6 m, y por lo tanto bloqueó la progresión al
alto horno. Utilizado hasta principios del siglo xx, el tatara en su forma final es una
estructura industrial perenne dedicada a la operación de un horno en forma de gran
bañera, que producía unas cuantas toneladas de metal durante una campaña de unas 70
horas, período al que había que añadir la construcción del horno

En África, los más antiguos vestigios de los hornos de acero son las mezclas de hierro y
carbón descubiertas en Nubia (incluyendo Meroe y Axum), y fechados en 1000-500 a.
C.

Partes de un alto horno

Zona superior: en esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen las
materias primas, y un sistema de escape de los gases generados durante el proceso.

Los materiales que se vierten por el tragante son:

mineral de hierro resultante del proceso de concentración;

carbón de coque que actúa como combustible y se combina con el hierro;

fundente (piedra caliza), que tiene como función elevar la temperatura del proceso y
formar una mezcla con toda la escoria.

 Zona de reducción de óxidos: en la parte superior de la cuba tiene lugar la

reducción y la eliminación de los óxidos del material introducido, tras lo cual se
obtiene el hierro puro. Su temperatura está comprendida entre 200 y 400° C.
 Zona de absorción de calor: denominada también cuba, en esta zona se funde la
escoria; la temperatura oscila entre 400 y 1.200° C.
 Zona de fusión: llamada también vientre, es la zona más ancha del horno, y se
encuentra a 1500°C. Aquí se funde el hierro y se combina con el carbono para
formar el arrabio, aleación que posee un alto porcentaje de carbono e impurezas
y que será utilizada en procesos posteriores para la obtención de fundiciones o
aceros.
 Zona de etalajes: se encuentra debajo de la zona de fusión; se introduce en ella
aire caliente (700° C) a través de las toberas. El oxígeno del aire se combina con
el carbón de coque y forma monóxido de carbono, que asciende y sirve para la
reducción del mineral de hierro en la parte superior del horno.
 Zona de crisol: es la parte más baja del alto horno, donde se depositan el arrabio
y la escoria. Esta última, por ser más liviana, flota sobre el arrabio y se recoge
por la piquera de escoria. Más abajo está la piquera de arrabio, por donde es
conducido hasta las cucharas de recolección.
Productos obtenidos del alto horno

 Humos y gases residuales. - Se producen como consecuencia de la combustión

del coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de
hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la
parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de
carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.
 Escoria. - Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o
como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria,
como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por
la piquera de escoria.
 Fundición, hierro colado o arrabio. - Es el producto propiamente aprovechable
del alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que
varía entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones,
a este metal se le denomina hierro de primera fusión.

A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...

Otros tipos de Alto Horno

 Horno Bessemer

La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono
mediante la inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero.

El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de

descarburación gracias a la introducción de chorros de aire caliente. Este sistema logró
mejorar la calidad y la producción del producto consumiendo menos mineral y
utilizando además un tipo de mineral no fosfato extraído de las propias minas.

 Horno de oxigeno
Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso Bessemer, el primer
método por el cual se produjeron toneladas de acero en gran escala. El proceso Bessemer
se basa en soplado de aire por agujeros en el fondo del convertidor para hacerlo circular
en la carga fundida del Arrabio. La oxidación de las impurezas suministra no sólo
bastante calor para mantener fundida la carga, si no también lo suficiente para mantener
un equilibrio químico favorable. Este método se conoce también como L-D, ya que se
deriva de las ciudades Linz y Donowitg en Australia, donde su utilizo, primeramente. El
horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y un diámetro de 5.5 mts.

 Horno de Hogar Abierto

El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de fabricación del
acero, actualmente produce 35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se muestra un horno típico;
cada horno contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un depósito poco profundo que es
calentado por una flama de gas, brea o aceite que pasa sobre la carga. El horno
mencionado es de reverbero porque la poca altitud del horno refleja el calor en toda la
parte baja del crisol. Es regenerativo porque las cámaras de ambos lados del horno, son
capaces de calentar gases por combustión en turno, permitiendo que el aire y
combustible entren al horno para elevar la temperatura, asegurando un incremento en la
eficiencia de combustión y en la temperatura. Las cámaras regenerativas a la derecha o
izquierda, son calentadas alternativamente, así que, mientras un grupo se utiliza para
elevar la temperatura del aire y combustible, el otro está siendo calentado en las
cámaras.