Republica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Nacional Experimental

Rafael María Baralt “ UNERMB ”

Integrante : Javier Hernández

C.I : 26708900

1. Procesos de fabricación de materiales cerámicos.

Ella industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y como se
extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural
exige, en la mayoría de los casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus
características.

1.1. Prensado.

El prensado es un proceso de fabricación utilizado para reducir la porosidad de los metales y la

influencia de la densidad de muchos materiales cerámicos. Esto mejora las propiedades mecánicas del
material y la viabilidad.

1.1.1 Granulación.

La granulación es una técnica metalúrgica, consistente en dejar pasar oro fundido por una rendija de
agujeros pequeños. Esas gotas de oro caen en un recipiente con agua y se forman pequeñas esferas
doradas.

1.1.2 Compactación

es un proceso de fabricación de objetos metálicos que, partiendo de polvos finos y tras su compactación
para darles una forma determinada, se calientan en una atmósfera controlada para la obtención de la
pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión,
para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de
pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

1.2 Fundición.
Es el proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en
fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se
solidifica.

1.2.1 Fundición de Deslizante.

El vaciado deslizante se usa en metalurgia de polvos, pero su aplicación en cerámica es mucho más
común. En este método se vacía una suspensión de polvos cerámicos en agua, llamada pasta líquida,
dentro de un molde poroso de yeso (CaSO4–2H2O) donde el agua de la mezcla es absorbida de manera
gradual por el yeso y se forma una capa de arcilla firme en la superficie del molde. La composición de la
pasta líquida es típicamente de 25 a 40% de agua, y el remanente es arcilla mezclada de manera
frecuente con otros ingredientes. Debe ser lo suficientemente fluida para penetrar en los resquicios de
la cavidad del molde, pero también es conveniente que el contenido de agua sea bajo para lograr
mayores velocidades de producción. El vaciado deslizante tiene dos variantes principales: 1) vaciado
drenado y 2) vaciado sólido. En el vaciado drenado, que es el proceso tradicional, el molde se invierte
para drenar el exceso de pasta líquida después de que se ha formado la capa semisólida, dejando así una
parte hueca en el molde; éste se abre después y se remueve la parte. La secuencia es muy similar a la
fundición hueca de metales .

Ésta se usa para hacer jarras de té, vasos, objetos de arte y otros productos huecos de servicio. En el
vaciado sólido, que se usa para producir productos sólidos, se da el tiempo suficiente para que el cuerpo
entero se vuelva firme. El molde debe llenarse periódicamente con pasta líquida adicional para
compensar la contracción debida a la absorción de agua.
1.2.2 Fundición por cinta.

La fundición de cinta es un proceso de materiales que las empresas utilizan para crear tipos cerámicos
densos y flexibles para su uso en la fabricación de productos como condensadores. Esta técnica requiere
un equipo especial, así como habilidades químicas avanzadas para que la composición de la cinta sea
adecuada para la necesidad. Las empresas pueden producir cinta de cerámica para uso interno o
pueden producirla en un contrato para satisfacer las necesidades de los clientes industriales. Dichos
productos generalmente no están disponibles para la venta al por menor, ya que los usos de las cintas
de cerámica son principalmente de naturaleza industrial.
1.2.3 Horneado.

Son estructuras o fábricas de diversa complejidad, tamaño y apariencia, destinadas a la cocción de

piezas de arcilla. El modelo tradicional es un recinto con techo de bóveda provisto de chimenea y una o
más bocas para cargar el combustible, habitualmente leña, y los objetos que se quieran cocer. La
función del horno, la cocción o cochura de material cerámico, es uno de los pasos fundamentales del
proceso alfarero, el de mayor sentido mágico y el más determinante en la obtención del producto final.

1.2.4 Sintesis por faces de vapor.

es un proceso químico utilizado para producir productos de alta pureza y de alto rendimiento de
materiales sólidos. El proceso se utiliza a menudo en la industria de semiconductores para producir
películas delgadas. En un proceso CVD estándar el sustrato (oblea) se expone a uno o más precursores
volátiles, que reaccionan o se descomponen en la superficie del sustrato para producir el depósito
deseado. Con frecuencia, también se producen subproductos volátiles, que son eliminados por medio de
un flujo de gas que pasa a través de la cámara de reacción.Los procesos de microfabricación CVD se
emplean ampliamente para depositar materiales en diversas formas, incluyendo: monocristalino,
policristalino, amorfo, y epitaxial. Estos materiales incluyen: silicio, fibra de carbono, nanofibras de
carbono, filamentos, nanotubos de carbono, SiO2, silicio-germanio, tungsteno, carburo de silicio, nitruro
de silicio, oxinitruro de silicio, nitruro de titanio, y diversos dieléctricos de alta permitividad eléctrica. El
proceso de CVD se utiliza también para producir diamantes sintéticos.

Proceso de fabricación de materiales poliméricos.

2.1 Extrusion.

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material
se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas
principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear
secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el material
solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se forman con
una terminación superficial excelente.

En cierta medida, se puede hacer la analogía divulgativa de un material sólido que sale por la boquilla de
una jeringilla o matriz que se va moviendo. Se podría decir que es una especie de inyección de un
material.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o
semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material
caliente o frío. Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón
y productos que se usan para construir.
2.2 moldeo por soplado.

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la
expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la
preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado.

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar, después viene
la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final, puede haber una fase
intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría
la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de
un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.

2.3 moldeo por inyección.

El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o
un metal[1] en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio
pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en
polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.

2.4 Termoformado.

Termoformado es un proceso consiste en calentar una plancha o lámina de termoplástico

semielaborado, de forma que al reblandecerse puede adaptarse a la forma de un molde por acción de
presión vacío o mediante un contramolde.

2.5 Calandrado.

El calandrado es el proceso de preparación un material por presión entre dos o más rodillos
contrarrotantes.El calandrado se utiliza generalmente en la fabricación continua de lámina o película.

2.6 Hilado.
El hilado de fibras consiste en transformar la fibra en hilo. Esta operación tiene lugar en una «hilatura» o
«hilandería». Hilar es retorcer varias fibras cortas a la vez para unirlas y producir una hebra continua;
cuando se hilan (retuercen) filamentos largos se obtienen hilos más resistentes.

2.7 Colado.

Conjunto de operaciones que se realizan con el objeto de colocar o vaciar en moldes (cimbra) concreto
en estado plástico.

2.8 Moldeo de compresión.

El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el material, generalmente

un polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión para que el material
adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y adopte definitivamente la forma
deseada.

2.9 Moldeo por transferencia.

El moldeo por transferencia es un proceso de moldeo de piezas de material compuesto (fibra con
resina), desarrollado a partir del moldeo por inyección de resina en un molde cerrado que contiene la
pre-forma de la fibra.

Permite conseguir unas piezas finales con muy buenas propiedades estructurales debido a que es capaz
de obtener, si se realiza correctamente el proceso, unos volúmenes de fibra muy elevados (mayores del
70%) con un volumen de poros (posibles orígenes de grietas y pérdidas de propiedades) muy pequeño
(menor al 1%).

2.10 Moldeo de inyección por reacción.

El moldeo por inyección-reacción (RIM) es un nuevo proceso para la producción de piezas de gran
tamaño y en grandes tiradas. En el proceso RIM un monómero o pre-polímero (derivados de PU) en
estado líquido, es vertido por una bomba de dosificación en la cabeza del molde.

2.11 Espumas.

La espuma es una capa de líquido globular enclaustrando vapor o gas.

Las espumas son como las emulsiones en capas de adsorción que rodean la fase dispersa en ambos
sistemas. Sin embargo, las espumas difieren de las emulsiones en dos aspectos: la fase dispersa es un
gas en las espumas y un líquido en las emulsiones; las burbujas de gas de las espumas son mucho más
grandes que los glóbulos en las emulsiones. Las espumas son sistemas coloidales por la delgadez de las
capas que rodean las burbujas de gas, éstas son de dimensiones coloidales o las capas tienen
propiedades coloidales.
La espuma que se puede observar en los océanos y, sobre todo, al romper las olas en la costa, es la
aglomeración de burbujas que persiste durante un corto tiempo en la superficie del mar, agitada por
causas mecánicas. La formación de la espuma marina se facilita por varios factores químicos o físicos:
una diferencia muy grande entre el aire y el agua, la alcalinidad del agua, el contenido de ésta en
coloides disueltos, etc.

En Mineralogía se llama espuma de hierro al mineral de hematita, mientras que la espuma de

manganeso es un óxido de manganeso que se encuentra en estado terroso.

Recientemente ha cobrado interés la espumación de las escorias. La espumación de la escoria está

causada principalmente por la generación de burbujas de gas monóxido de carbono, dióxido de
carbono, vapor de agua, dióxido de azufre, oxígeno e hidrógeno en el interior de la escoria, que se hace
espumosa como si fuera agua jabonosa.

Esta espuma es normalmente creada por movimientos mecánicos que generan la captura de aire o
algún otro gas.