Universidad Pontificia Bolivariana. Durán Fabián.

Informe Controladores 1

Informe
Controladores
Duran Martínez Fabián Eduardo ID: 000255683
Fabian_eduardo28@hotmail.com
Universidad Pontifica bolivariana
manufactura de vehículos). El PLC usualmente utiliza un
Índice de Términos— PLC, LOGO, SIEMENS. microprocesador. A diferencia de la computadoras de
propósito general, el PLC es empacado y diseñado para
I. INTRODUCCIÓN trabajar en amplios rangos de temperatura, suciedad, y
Un controlador de lógica programable es una pequeña son inmunes al ruido eléctrico. Mecánicamente son más
computadora usada en la automatización de procesos fuertes y resistentes a la vibración e impacto.
del mundo real, tales como líneas de producción,
máquinas herramientas, manejo de partes,
empaquetado, bandas transportadoras, estaciones de
bombeo, semáforos, etc. El rango de complejidad de los
sistemas controlados mediante PLCs va desde
aplicaciones pequeñas dedicadas hasta poderosas y
extremadamente complejas líneas de ensamblado (por
ejemplo, en la manufactura de vehículos). El PLC
usualmente utiliza un microprocesador. A diferencia de
la computadoras de propósito general, el PLC es
empacado y diseñado para trabajar en amplios rangos
de temperatura, suciedad, y son inmunes al ruido
eléctrico. Mecánicamente son más fuertes y resistentes
a la vibración e impacto.

OBJETIVO GENERAL Análisis de Resultados.

Identificar la operación de los controladores lógicos
programables.
OBJETIVO ESPECÍFICOS
Identificar los dispositivos y elementos que constituyen
el módulo didáctico de Siemens.
Identificar dispositivos de entrada y salida, controlador
y pantalla de interfaz que integran el módulo didáctico.
Realizar aplicaciones con el módulo didáctico Siemens.
 En el montaje 3, se pudo observar que al solo
colocar un cable en el punto que no es, se daña
todo el circuito y toma otro camino.
 Hay que tener muy en cuenta los números de
cuando es abierto o cerrado ya que si se ponen
en el sentido contrario va a pasar corriente
cuando no los deseamos.
Procedimiento:
MONTAJE 1.

PLCs a) Verificar las conexiones de la maleta, Logo.

Un controlador de lógica programable es una pequeña
computadora usada en la automatización de procesos
del mundo real, tales como líneas de producción,
máquinas herramientas, manejo de partes,
empaquetado, bandas transportadoras, estaciones de
bombeo, semáforos, etc., ver figura 1.
El rango de complejidad de los sistemas controlados
mediante PLCs va desde aplicaciones pequeñas
dedicadas hasta poderosas y extremadamente
complejas líneas de ensamblado (por ejemplo, en la
b) Encender el PC y la maleta
c) Abrir el software LOGO!Soft Comfort v7,1.
d) Seleccionar el diagrama de funciones (FUP) o
Boleano.
e) Familiarizase con la Interfaz.
f) Realizar el montaje eléctrico en la interfaz para
relacionar entradas y salidas Encender el Piloto
verde con el pulsador 1.)
g) Simular el proceso.
h) Descargar software en el PLC LOGO.

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i) Realizar la prueba en la maleta. a) Realizar el montaje eléctrico Encender el piloto

Azul con el pulsador verde y con el primer
pulsador negro.)
b) Simular el proceso.

Figura 2. Diagrama eléctrico montaje 1.

Figura 3. Prueba de montaje 1 en maleta. Figura 6. Esquema eléctrico montaje 3.

MONTAJE 2.
a) Realizar el montaje eléctrico (Encender los
pilotos azul y amarillo con las teclas función y
control del LOGO! Y EL DISPLAY DEL LOGO.)
b) Simular el proceso.

Figura7. Esquema eléctrico montaje 3.

Montaje 4.
a) Realizar el montaje eléctrico (Mostrar un
mensaje de aviso en el Display.)
b) Simular el proceso.

Figura 4. Esquema eléctrico Montaje 2.

Figura 8. Esquema eléctrico del montaje 4.

Figura 5. Prueba de montaje 2 en maleta.

MONTAJE 3.
Figura 9. Esquema configuración de display.

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Figura 10. Prueba en maleta del montaje 4.
¿Qué es un PAC?
Un PAC (Programmable Automation Controller) es una
tecnología industrial orientada al control automatizado
avanzado, al diseño de equipos para laboratorios y a la
medición de magnitudes análogas. El PAC se refiere al
conjunto formado por un controlador (una CPU
típicamente), módulos de entradas y salidas, y uno o
múltiples buses de datos que lo interconectan todo.
Este controlador combina eficientemente la fiabilidad
de control de un autómata o PLC junto a la flexibilidad
de monitorización, cálculo y desempeño de un
computador industrial.
Los PACs pueden utilizarse en el ámbito investigador y
de laboratorios, pero es sobre todo en el industrial, para
control de máquinas y procesos, donde más se utiliza. A
destacar los siguientes: múltiples lazos cerrados de
control independientes, lazos de control robusto,
adquisición de datos de precisión, análisis matemático y
memoria profunda, monitorización remota, visión
artificial, control de movimiento y robótica, seguridad
controlada, administración de recursos ARP o SAP,
entre otros.
Los PACs de se comunican usando los protocolos de red
abiertos como TCP/IP u OPC. Específicamente los PACs
Beckhoff prácticamente están abiertos a todos los
protocolos industriales como lo son EtherCAT, Lightbus,
PROFIBUS DP / FMS, Interbus, CANopen, Multi-Master,
DeviceNet, ControlNet, Modbus, Fipio, CC-Link, SERCOS
RS232/RS485, Ethernet TCP / IP, Ethernet / IP,
PROFINET, USB, entre otros.
Aplicaciones de un PAC.
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3
La versatilidad de la plataforma PAC se muestra
claramente por la amplia variedad de aplicaciones para
las que se ha usado, tanto en la fabricación y fuera de
las aplicaciones tradicionales de fabricación
establecidas. Integración del control, HMI,
procesamiento de la información y la creación de redes
en un único sistema de control hace que sea posible el
uso de la plataforma en aplicaciones tan dispares como
la gestión de la bomba de gas en una estación de
gasolina, las aplicaciones GPS móviles en camiones y
entrega, plataformas de pruebas automatizadas en
montaje de la electrónica discreta , la inspección del
producto final, la integración de RFID, e incluso la
gestión de activos, además del proceso tradicional y las
aplicaciones del sistema de control discreto. Y en las
industrias de procesos tradicionales, la versatilidad de la
PAC puede ser demostrado por su uso en un sistema
concreto de control de lotes. Sustituyendo un PLC
existente y la arquitectura IPC por una única plataforma
de control en el Advantech Apax PAC que resuelven
todos los problemas de comunicación entre el PLC (que
utiliza comunicaciones serie) y el IPC, que fue el
Ethernet habilitado. Permitió el programa de control
SoftLogic y el software HMI para ejecutar de forma
simultánea en el sistema PAC integrado. El software
HMI incluye selección de recetas, iniciar/detener el
control y la recolección de datos de fabricación y
capacidades de revisión, mientras que el programa de
control SoftLogic proporciona la medición del peso en
tiempo real de alta velocidad. Además, el uso de un PAC
activado con programación de lenguaje estructurado
para ser utilizado por el algoritmo de pesaje, en lugar de
un diagrama de escalera o de programación de bloque
de función. La PAC incluye la capacidad de monitoreo
remoto de datos en tiempo real directamente desde el
centro de control con protocolo abierto estándar
Modbus / TCP sobre Ethernet 100Mb estándar.
¿Qué es un DCS?
Un Sistema de Control distribuido o a veces conocido
como Sistemas Automatizados de Control es un sistema
donde intervienen diversos equipos de control, como
son un PLC y un SCADA, y están distribuidos en una
planta o fábrica, o inclusive en varias plantas. La
característica principal de estos sistemas es que
interactúan entre sí, de tal manera que forman un sólo
sistema. Este único sistema es capaz de controlar todos
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los equipos, sensores, PLC, computadoras, medidores alarmas)

etc. que forman parte del sistema.
Nuestras industrias se modernizan, volviéndose cada
vez más grandes y complejas, ocasionando situaciones
que son difíciles de prever, para reducir costos se opera
de manera continua las 24 horas del día, lo que dificulta
la supervisión de los procesos. Los volúmenes de
productos son excesivamente grandes por lo que son
difíciles de controlar, el tamaño de las plantas es tan
grande que es virtualmente imposible para una persona
tener una visión real de lo que está pasando.
A manera de enfrentar estos problemas se propone la
automatización de los procesos nacen distintas marcas
que realizan estas tareas, sin embargo estas soluciones
son relativas, ya que la gran mayoría sólo automatiza
una pequeña parte del proceso de la planta finalmente
esto ocasiona que la planta sea un conjunto de módulos
independientes entre sí, ocasionando segmentación de
los procesos.
A manera de solucionar esta situación, nacen los
sistemas de Control Distribuidos, estos sistemas buscan
concentrar toda la información (temperatura, presión,
pesos, etc.) que se tiene en un solo punto. Esta
información se visualiza en una computadora, de
manera muy amigable.
El sistema nos proporciona información en “tiempo
real”, es inteligente, por lo que nos avisa por medio de
alarmas cierto tipo de situaciones. Adicionalmente
puede tomar de manera automática ciertas decisiones y
el sistema guarda la historia de TODA la planta en todo
momento, lo cual nos ayuda a ubicar cualquier tipo de
falla.
TABLA COMPARATIVA – (PAC, PLC, DCS)
Características PLC DCS PAC
Hardware de resistencia industrial x x
Control /discreto – control/secuencial x x
Control de proceso (por lotes y continuo) x x
Monitoreo y control remoto, SCADA x x
Control de movimiento
Capacidades multi-dominio –
(Un controlador realiza la lógica, control
de procesos, control discreto, control de
movimiento, la supervisión y adquisición
de datos).
Funciones de control distribuido para x x
reducir la carga en el PLC central
(ejemplos: el lazo PID, la generación de
impulsos, de enganche, eventos y
Las Ooperaciones locales críticas x x
continúan en el caso de un fallo de
comunicación.
Multifunción – Cumple con las distintas x
operaciones complejas sin necesidad de
hardware adicional.
Multitarea x
Procesamiento eficiente y exploración de x x
E / S (PAC escanea sólo cuando lo requiere
la lógica, lo que reduce el recuento de
datos y el tráfico de la red.)
Aplicaciones intensivas de datos. x x x
Floating-point math x x X
Sistema compacto, de alta densidad x X
Arquitectura modular flexible (Usa mismo x
hardware en el sistema pequeño o
grande; se amplía fácilmente el sistema
con módulos adicionales.)
Amplias opciones de comunicación x
Lenguaje abierto y protocolos estándar x X
Interfaces de red estándar abiertas. x
Soporte Fácil de múltiples proveedores X
para hardware y software
Hardware y software integrado x x
Entorno de desarrollo integrado para x
todas las aplicaciones (discretas,
analógicas, de serie, movimiento, etc.
Reduce el esfuerzo de programación /
hora).
Common tagname database (No retyping x X
or cross-reference lists.)
Long, plain-language tagnames x
Conclusiones:
 Aunque la simulación que provee el software
ofrece una gran herramienta para la realización
y prueba de nuestro diagrama eléctrico a
desarrollar es necesario un conocimiento previo
de todos los dispositivos a utilizar pues aunque
x la simulación nos arroje un resultado positivo la
esquematización física nos puede arroja un
x resultado no deseado.
 La interfaz gráfica del software provee una
x herramienta necesaria para la creación de
x sistemas automatizados.
 Todos los dispositivos utilizados tiene una seria
de funciones y características propias que
limitan y definen la manera en cómo debemos
seleccionarlos y utilizarlos en nuestros diseños
de esquemas eléctricos.

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Bibliografía:

 UNDERSTANDING PROGRAMMABLE AUTOMATION

CONTROLLERS - (PACS) IN INDUSTRIAL AUTOMATION-
OPTO 22 SERVICES.

 J. Balcels y J.L. Romeral. “Autómatas

Programables”. Marcombo. International
Standard IEC 1131-3. IEC, 1993.

 Piedrafita Moreno, Ramón. Ingeniería de la

automatización industrial. Ra-Ma. 2003.

 Groover, M.P., “Automation, Production

Systems, and Computer Integrated
Manufacturing”, Ed. Prentice Hall, International
Editions, 1987.

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