INGENIERÍA DE SISTEMAS DE PROCESOS

Diseño y control del etilbenceno

Proceso
William L. Luyben
Departamento de Ingeniería Química, Universidad de Lehigh, Bethlehem, PA 18015

DOI 10.1002 / aic.12289

Publicado en línea el 24 de mayo de 2010 en Wiley Online Library (wileyonlinelibrary.com).

El proceso de etilbenceno (EB) implica la reacción de benceno con etileno para formar el
producto EB deseado. Sin embargo, el etileno también puede reaccionar con EB para formar un
producto no deseado de dietilbenceno (DEB) si las temperaturas del reactor o las
concentraciones de etileno son altas. Una característica inusual del proceso de EB es la
capacidad de reciclar "hasta la extinción" todo el DEB formado en el reactor (no se produce
producto neto de DEB), ya que DEB reacciona con el benceno para formar EB. Dado que la DEB
es el componente de mayor punto de ebullición en el sistema, sale por la parte inferior de las
dos columnas de destilación, por lo que hay una pequeña penalización de energía al tener un
gran reciclaje de DEB. Reciclar benceno es más caro porque pasa por encima de la cabeza en la
primera columna de destilación. Se desarrolla el diseño económico óptimo de estado estable
que minimiza el costo anual total (capital y energía). V VC 2010 Instituto Americano de
Ingenieros quimicos AIChE J, 57: 655–670, 2011
Palabras clave: control, diseño, destilación, síntesis de procesos, control de procesos.

Introducción encontrarán útil el proceso de EB en su investigación para probar

otras metodologías de diseño y control.
El etilbenceno (EB) es un producto químico importante. Gran parte de su
El proceso EB proporciona un buen ejemplo de la aplicación de
producción se utiliza para fabricar estireno. El proceso considerado en este
varios principios fundamentales de diseño. Podemos observar la
artículo tiene dos reactores en serie, dos columnas de destilación y dos
química y saber de inmediato que habrá una compensación entre el
corrientes de reciclado de líquidos. Por lo tanto, proporciona un buen ejemplo
tamaño del reactor y la selectividad porque la energía de activación
de un proceso complejo de múltiples unidades que es típico de muchas
de la reacción indeseable es mayor que la de la reacción deseable.
plantas químicas que se encuentran en la industria.
Por lo tanto, se favorecerán las bajas temperaturas del reactor, pero
Una característica interesante e inusual del proceso EB es el
esto requiere reactores más grandes para una conversión
reciclaje hasta la extinción del subproducto DEB. Una cantidad
determinada. La química también dice desde el principio que habrá
significativa de DEB circula a través del sistema y la selectividad de
una compensación entre los costos de reciclaje y la selectividad
EB por pasada es bastante baja. Pero la selectividad general es
porque las concentraciones de los componentes que reaccionan en
esencialmente del 100%, ya que todas las alimentaciones de
la reacción indeseable deben mantenerse pequeñas. Estas
reactivos recientes (etileno y benceno) terminan saliendo en la
compensaciones de diseño se analizan en detalle en este artículo.
corriente de producto único como EB.
El propósito de este artículo es presentar los detalles del proceso,
discutir las importantes compensaciones económicas en su diseño
de estado estacionario y demostrar la efectividad de una estructura Proceso estudiado
de control en toda la planta. Se espera que otros trabajadores La Figura 1 muestra la hoja de flujo estudiada en este artículo. El
proceso es una versión modificada del proceso explorado anteriormente. 1
La correspondencia relacionada con este artículo debe dirigirse a WL Luyben en
cuando se utilizó para ilustrar métodos dinámicos de simulación en
WLL0@lehigh.edu.
toda la planta. La economía del diseño no se consideró en este
VC 2010 Instituto Americano de Ingenieros Químicos trabajo anterior. Se han ajustado los parámetros cinéticos.

Revista AIChE Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3 655

Figura 1. Hoja de flujo de etilbenceno.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está disponible en wileyonlinelibrary.com.]

dar tasas razonables de generación de los dos componentes de C 8 H 10 þ C 2 H 4! C 10 H 14 (2)

interés (EB y DEB) en los reactores.
El proceso EB implica burbujear etileno gaseoso en la fase líquida
También se produce una tercera reacción en la que DEB reacciona con el
del primero de dos reactores CSTR en serie. Ambos reactores
benceno para formar EB.
operan a alta presión (20 atm) para mantener el líquido en el reactor
a las altas temperaturas requeridas para velocidades de reacción
C 10 H 14 þ C 6 H 6! 2C 8 H 10 (3)
razonables (433 K). También se alimenta una gran corriente de
benceno líquido al primer reactor. El calor de la reacción exotérmica
se elimina generando vapor de agua de 2,5 atm en este reactor. Esta reacción permite reciclar el DEB de nuevo al segundo
reactor donde existe un exceso de benceno y conduce la
El efluente del primer reactor se alimenta al segundo reactor reacción hacia la derecha para producir EB. Por tanto,
junto con una corriente de reciclo de DEB. Este reactor es adiabático. esencialmente no sale DEB del sistema a pesar del hecho de
El efluente del segundo reactor se alimenta a una columna de que se produce una gran cantidad en el primer reactor y pasa a
destilación que produce un destilado que es principalmente través de las dos columnas de destilación.
benceno, que se recicla al primer reactor junto con la nueva La Tabla 1 da la cinética de reacción asumida en este artículo. Todas las

alimentación de benceno de reposición. La corriente de colas es una velocidades de reacción tienen unidades de kmol / (sm 3) ( coherente con los

mezcla de EB y DEB. Se alimenta a una segunda columna de requisitos de simulación de Aspen). Las unidades de concentración son la

destilación que produce un destilado de EB y un fondo de DEB, que molaridad (kmol / m 3).

se recicla de nuevo al segundo reactor. Observe que la energía de activación de la reacción

Nótese que se usa una hoja de flujo de dos reactores para que se indeseable (Reacción 2) es mayor que la de la reacción deseable.
pueda lograr una alta conversión del etileno en el primer reactor y Por tanto, las bajas temperaturas del reactor mejoran la
las condiciones sean favorables en el segundo reactor para la selectividad. Además, se mejora la selectividad manteniendo
reacción de DEB de nuevo a EB (mayor concentración de DEB). bajas concentraciones de etileno y EB en el reactor. Esto se
puede lograr utilizando un gran exceso de benceno, pero el
exceso debe recuperarse y reciclarse.
Se desea una alta conversión de etileno en el primer reactor
Cinética de reacción
de modo que la concentración de etileno sea baja. Esto
El EB de producción implica la reacción en fase líquida de
etileno con benceno
Tabla 1. Cinética de la reacción del etilbenceno
C 2 H 4 þ C 6 H 6! C 8 H 10 (1) R1 R2 R3
k 1.528 10 6 2.778 10 7 1000
Hay otras reacciones indeseables que asumimos que pueden E ( cal / mol) 17.000 20.000 15.000
ser representadas por la formación de dietilbenceno (DEB) a Términos de concentración C mi C B C mi C EB C B C DEBUTANTE

(kmol / m 3)
partir de la reacción de EB con etileno.

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Figura 2. Selectividad por pasada.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está
disponible en wileyonlinelibrary.com.]
reduce la producción de DEB y da como resultado solo una pequeña
cantidad de etileno que se recicla en la corriente de reciclaje de
benceno. La conversión de etileno se fija al 99% para todos los casos
considerados ajustando la temperatura del primer reactor.
La Figura 2 ilustra cómo las importantes variables de
optimización del diseño afectan la selectividad de EB, que se define
como el flujo molar de EB que sale del reactor dividido por la suma
de los flujos molares de EB y DEB. Esto es por pase selectividad, no la
selectividad general de todo el proceso. La selectividad aumenta
aumentando el fl ujo de reciclado de benceno o aumentando el
tamaño del reactor. Cuanto mayor sea el reactor, menor será la
temperatura requerida para la conversión de etileno fijo del 99%.
Los 200 m 3 reactor requiere temperaturas alrededor de 430
K. Los 400 m 3 El reactor requiere temperaturas de alrededor de 416 K.
Los 800 m 3 El reactor requiere temperaturas de alrededor de 403 K. Una
temperatura más baja favorece la producción de EB debido a la mayor
energía de activación de la reacción DEB.
Equilibrio de fase
Las dos separaciones necesarias son la eliminación de benceno de EB
y la eliminación de EB de DEB. El paquete de propiedades físicas
Choa-Seader se utiliza en las simulaciones de Aspen. Los puntos de
ebullición normales de estos componentes son 353 K para benceno, 409
K para EB y 457 K para DEB. Las diferencias significativas significan que
las dos columnas de destilación tienen un número bastante pequeño de
bandejas y requieren una relación de reflujo baja. En una sección
posterior de este artículo, los diseños óptimos de estas dos columnas se
desarrollan con base en la minimización del costo total anual (capital y
energía). Las variables de optimización del diseño son la presión, el
número de bandejas y las ubicaciones de alimentación.
Observe que los puntos de ebullición normales son
considerablemente más altos que las temperaturas que se pueden
alcanzar en un condensador enfriado por agua (314 K). Esto significa
que las columnas podrían funcionar en condiciones de vacío si esto
es económicamente atractivo. Esta pregunta se aborda
cuantitativamente en una sección posterior.
Diagrama de flujo
La Figura 1 muestra la hoja de flujo del proceso EB con los tamaños y
condiciones de los equipos que son la optimización económica.
Revista AIChE Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3
mamá, como se explica en la siguiente sección. Se asumen reactores de
igual tamaño. La combinación económica óptima del tamaño del reactor
y el fl ujo de reciclado de benceno son reactores que contienen 200 m 3 de
líquido (medio lleno) y una corriente total de benceno de 1600 kmol / h.
La corriente total de benceno es el destilado de la primera columna
(969,4 kmol / h) y la alimentación de benceno nuevo.
Los dos alimentos frescos (etileno y benceno) son cada uno
630.6 kmol / h, como es la tasa de producción de EB porque solo
una cantidad insignificante de DEB sale del sistema. Esencialmente
todo el reactivo de etileno y benceno sale como producto EB en el
destilado D2 de la segunda columna.
El primer reactor opera a 434 K y 20 atm. Se enfría generando
vapor. Se generan aproximadamente 80,5 kmol / h de DEB en el
primer reactor junto con 464,4 kmol / h de EB, dejando 6,3 kmol / h
de etileno sin reaccionar. Por tanto, la selectividad de EB por pasada
es sólo del 85% en el primer reactor.
464: 4
Selectividad EB ¼ ¼ 0: 852
464: 4 þ 80: 5
El primer reactor se enfría generando vapor en serpentines de
enfriamiento internos. La temperatura del vapor saturado es 414 K con
una temperatura del reactor de 434 K. En la simulación de Aspen
Dynamics, la opción de eliminación de calor es temperatura media
constante. Un coeficiente de transferencia de calor de 203 cal / (sm 2 K) se
asume, lo que requiere 602 m 2 de transferencia de calor
área para quitar el 2.46 s de
10 6 California/ calor. Chaqueta hea t-
área de transferencia en el reactor (diámetro ¼ 7,53 my longitud ¼
6,34 m) mide solo 151 m 2, por lo que se requieren bobinas internas.
El efluente del primer reactor se alimenta al segundo reactor en
el que esencialmente todo el DEB generado en el primer reactor se
convierte en EB por reacción con benceno. La DEB reciclada de la
parte inferior de la segunda columna también se alimenta al
segundo reactor a un caudal molar de 282,2 kmol / h. El DEB que
sale en el efluente del segundo reactor es este mismo 282,2 kmol /
h. Por tanto, el segundo reactor es capaz de convertir esencialmente
todo el DEB formado en el primer reactor de nuevo en EB. Por lo
tanto, la DEB se recicla hasta la extinción.
El efluente del segundo reactor está a alta presión y alta
temperatura. Se alimenta a la primera columna de destilación
C1. La alta temperatura de alimentación da como resultado que
la carga de vapor en la sección de rectificación sea más alta que
en la sección de extracción. Observe que la carga térmica del
condensador (15,6 MW) es mucho mayor que la carga del
hervidor (8,13 MW) debido a la alta temperatura de la corriente
de alimentación. La primera columna tiene 21 etapas y una
relación de reflujo de 0,774. Funciona a un vacío moderado a 0,3
atm, lo que da una temperatura del tambor de reflujo de 314 K
y permite el uso de agua de refrigeración en el condensador. La
temperatura base es de 390 K, lo que permite el uso de vapor a
baja presión (433 K, 4 atm) en el calderín. El destilado es
principalmente benceno, que se mezcla con la alimentación de
reposición de benceno nuevo y se recicla al primer reactor.
La segunda columna C2 tiene 25 etapas y una relación de reflujo de
0,661. Funciona a bajo vacío a 0,1 atm, lo que da una temperatura del tambor
de reflujo de 338 K y permite el uso de agua de refrigeración en el
condensador. La temperatura base es 407
K, que permite el uso de vapor a baja presión en el calderín. El
destilado es EB de alta pureza (99,9% en moles). Los fondos B2
se reciclan al segundo reactor. La Figura 4 muestra los perfiles
de temperatura y composición en la Columna C2.
Publicado por cuenta de la AIChE DOI 10.1002 / aic 657
 carcasa y en el área del intercambiador de calor (condensador y calderín).
Dado que los componentes que se van a separar en este sistema tienen
puntos de ebullición normales bastante altos, la presión se puede reducir a
condiciones de vacío.
Una presión más baja también da una temperatura base más baja, lo
que significa que se puede usar una fuente de energía de temperatura
más baja y menos costosa en el calderín o que el área del calderín puede
ser más pequeña. Sin embargo, una presión de columna más baja da una
temperatura del condensador más baja, lo que aumenta el área
requerida en el condensador. Todos estos efectos interactivos deben
evaluarse cuantitativamente.

Selección de presión de columna

Varios casos se ejecutan con diferentes presiones operativas

para evaluar el impacto económico de la presión. Las relaciones
de tamaño y las estimaciones de costos para el equipo se basan
en información de Douglas 2 y Turton et al. 3 y se resumen en la
Tabla 2. Nótese que se da el costo del vapor a diferentes
presiones.
Los fl ujos de alimentación y las composiciones utilizadas en los estuches son las
que se encuentran en el diseño óptimo final. El número de

Figura 3. A: perfil de temperatura C1. B: composición C1

per fi les.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está
disponible en wileyonlinelibrary.com.]

Diseño de columnas de destilación

Un procedimiento común para optimizar el diseño de una columna de destilación
es determinar los valores de las variables de optimización del diseño que minimizan
el costo anual total (ver Tabla
2). Los parámetros que se deben dar son las condiciones de alimentación y las
especificaciones del producto deseado. Las variables de optimización del
diseño incluyen la presión, el número total de bandejas y la ubicación de la
bandeja de alimentación.
Se utilizó un procedimiento de optimización secuencial iterativo para
optimizar todo el proceso. Primero, se utilizaron estimaciones preliminares de
las condiciones del reactor para determinar las composiciones y los fl ujos de
la alimentación de la columna de destilación. Luego, las columnas se
optimizaron para estos valores. A continuación, se optimizó el proceso general
en términos de tamaño del reactor y recirculación de fl ujos utilizando los
diseños de columna preliminares. Una vez que se determinaron las nuevas
condiciones de alimentación de la columna, las columnas se volvieron a
optimizar y el procedimiento se repitió hasta que las variables de optimización
del diseño dejaron de cambiar. Figura 4. A: perfil de temperatura C2. B: composición C2
En muchos sistemas, la presión decreciente aumenta las volatilidades per fi les.
relativas, lo que reduce los requisitos de energía. Esto puede reducir el [La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está
consumo de vapor y la inversión de capital en la columna. disponible en wileyonlinelibrary.com.]

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 Tabla 2. Bases de la economía y el tamaño del equipo
Diámetro de la columna: Tamaño de la bandeja de Aspen con bandejas de doble paso
Longitud de la columna: Bandejas NT con un espacio de 2 pies más un 20% de longitud
adicional Recipiente de la columna (diámetro y longitud en metros)
Costo capital ¼ 17.640 ( D) 1.066 ( L) 0,802
Condensadores (área en m 2)
Coeficiente de transferencia de calor ¼ 0,852 kW / K m 2
Temperatura diferencial ¼ Temperatura del tambor de reflujo
Costo de capital ¼ 7296 (área) 0,65
Rehervidores (área en m 2):
Coeficiente de transferencia de calor ¼ 0,568 kW / K m 2
Temperatura diferencial ¼ Temperatura del vapor - Temperatura base Costo
de capital ¼ 7296 (área) 0,65
Reactor (diámetro y longitud en metros)
Medio lleno de líquido Relación de aspecto ¼ 1
Coste de capital ¼ 17.640 ( D) 1.066 ( L) 0,802
Costo energético
Las especificaciones para el diseño de la columna C2 son 0,1% en
moles de EB en el fondo y 0,05% en moles de DEB en el destilado.
La Tabla 3 proporciona resultados detallados para ambas columnas en un
rango de presiones. Tenga en cuenta que la presión del vapor utilizado en el
hervidor cambia de un caso a otro. En ambas columnas, los costos de energía
disminuyen a medida que disminuye la presión porque disminuyen las
entradas de calor del calderín. Además, se puede utilizar vapor de menor
310 K
presión y menos costoso a medida que disminuyen las temperaturas base (TB).
Como se muestra en la Figura 5, los diámetros de la columna C1 aumentan
monótonamente a medida que disminuye la presión. Sin embargo, en la
Columna C2 hay una disminución inicial de diámetro antes de que comience a
aumentar a medida que se reduce la presión. Esto se debe a la interacción
entre los flujos de vapor (que disminuyen a medida que disminuye la presión)
y las velocidades de vapor (que aumentan a medida que disminuye la densidad
del vapor).

Vapor LP (433 K) ¼ $ 7,78 por vapor GJ

MP (457 K) ¼ $ 8,22 por GJ HP vapor
(537 K) ¼ $ 9,83 por GJ Valor del vapor K) y la temperatura del tambor de reflujo. Presiones inferiores a
generado en el reactor; 0.3 atm no se pueden usar en la Columna C1 y aún usan agua de enfriamiento
Vapor LP (410 K) ¼ $ 6,00 por GJ como medio de eliminación de calor.
TAC ¼ Costo capital þ Periodo de recuperación de
Periodo de recuperación Se supone que la presión práctica mínima es de 0,1 atm (76
costes de energía ¼ 3 años
mm Hg) en el condensador. Por lo tanto, la presión seleccionada
para la Columna C2 es 0.1 atm y para la Columna C1 es 0.3 atm.

las bandejas y las ubicaciones de las bandejas de alimentación también son las
que se encuentran en el diseño óptimo final (consulte la Figura 1). La
determinación del número óptimo de bandejas se analiza en la siguiente
sección.
Las especificaciones para el diseño de la columna C1 son 0,1%
molar de EB en el destilado y una relación de benceno a EB en el
fondo de 0,0005. Esta última especificación es necesaria para
asegurarse de que se pueda lograr la pureza del producto EB final
que sale de la segunda columna. El fl ujo de destilado y la relación
de reflujo se varían para lograr estas especi fi caciones en cada caso.
En este análisis solo se han tenido en cuenta las cuestiones relativas al
estado estacionario. Sin embargo, hacer funcionar la columna de destilación al
vacío puede afectar significativamente las estrategias de control dinámico. En
una columna de vacío, los cambios de presión de una bandeja a otra son una
parte significativa de la presión total. La caída de presión de las bandejas
cambia con las tasas de vapor, por lo que las presiones en las bandejas de la
columna pueden variar, lo que afecta las temperaturas de las bandejas. Por lo
tanto, a veces es necesario utilizar el control directo de la composición en lugar
del control de la temperatura. Una alternativa práctica en algunos sistemas es
usar temperatura '' compensada por presión ''

Tabla 3. Selección de presión de columna

C1 21/11 Presión (atm) 0,1 0,3 0.4 0,5 0,7 1.0

TD (K) 289 316 324 331 341 353
TR (K) 373 392 398 405 415 426
Vapor LP LP LP LP MP HP
ID (m) 6.5 4,80 4.44 4.17 3,85 3,62
QR (10 6 cal / s) 1,57 1,91 2.11 2.17 2,40 2,69
CONTROL DE CALIDAD (10 6 cal / s) 3,89 3,72 3,69 3,66 3,63 3,63
Brazo 2) - 343 443 570 420 638
CA (m 2) - 3040 1292 854 574 414
Capital (10 6 $) - 2,44 1,86 1,76 1,44 1,36
Energía (10 6 $ / año) - 1,97 2.17 2.23 2,60 2,92
TAC (10 6 $ / año) - 2,77 2.788 2,80 3,08 3.37

C2 22/13 Presión (atm) 0,1 0,3 0,5 0,7 1.0

TD (K) 338 369 386 397 411

TR (K) 405 426 440 451 464
Vapor MP MP MP MP HP
ID (m) 5.78 4.44 4.17 4.17 4.20
QR (10 6 cal / s) 2.30 2,74 3,05 3.31 3,65
CONTROL DE CALIDAD (10 6 cal / s) 2,90 2,95 3,04 3.13 3,27
Brazo 2) 325 648 258 328 426
CA (m 2) 508 245 196 176 159
Capital (10 6 $) 1,72 1,49 1,20 1,22 1,27
Energía (10 6 $ / año) 2,49 2,97 3,96 4.29 4,73
TAC (10 6 $ / año) 3,07 3,46 4.35 4,70 5.16

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 más denso). Pero el uso de más bandejas aumenta la altura de la
columna, lo que aumenta el costo de capital.
La Tabla 4 proporciona resultados para ambas columnas en un rango de
números de bandeja. La presión en C1 es de 0,3 atm. La presión en C2 es 0.1
atm. La ubicación de la bandeja de alimentación se optimiza para cada caso
minimizando la entrada de calor del hervidor. El aumento del número de
bandejas reduce el costo de energía y el costo de capital de los
intercambiadores de calor. Sin embargo, el costo de capital del armazón del
recipiente aumenta a medida que se utilizan más bandejas.
El costo anual total se minimiza mediante el uso de una columna C1 de 21
etapas y una columna C2 de 25 etapas.

Optimización económica de todo el proceso

Las variables de optimización del diseño en el proceso de EB son el tamaño del reactor y
el fl ujo de reciclado de benceno. La conversión de etileno en el primer reactor se fija al 99%.
El aumento del tamaño del reactor significa temperaturas del reactor más bajas, mejor
selectividad de EB y menores flujos de reciclado de DEB. El resultado es un mayor costo de
capital del reactor pero menores costos de separación. El aumento del reciclado de benceno
también proporciona una mejor selectividad de EB y un menor reciclado de DEB, pero los
costos de separación aumentan porque reciclar benceno es más caro que reciclar DEB, ya
que el benceno debe vaporizarse y tomarse por encima en la primera columna de
destilación. El reciclado de DEB, por otro lado, sale por la parte inferior de ambas columnas
de destilación y no tiene que ser vaporizado.

La Figura 6 muestra el impacto económico de estas dos variables. El

Figura 5. A: Efecto de la presión en C1. B: Efecto de la presión
seguro en C2.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está
disponible en wileyonlinelibrary.com.]
TAC mínimo se alcanza utilizando 200 m 3 reactores y un fl ujo total de
benceno de 1600 kmol / h. La Figura 7 muestra el efecto de las dos
variables de optimización del diseño sobre el fl ujo de reciclaje de DEB
desde la parte inferior de la Columna C2. Los reactores más grandes y los
flujos de reciclado de benceno más altos producen menos DEB en el
reactor y dan como resultado un reciclado de DEB más pequeño. La
Tabla 5 proporciona información más detallada sobre los diseños
alternativos.
Control de toda la planta

La hoja de flujo que se muestra en la Figura 1 no incluye todas las bombas y

control. El control de estas columnas de vacío se analiza más adelante en
este artículo.
Número de bandejas de columna
Una vez establecidas las presiones de funcionamiento en las columnas,
debemos encontrar el número económico óptimo de bandejas. El uso de más
bandejas reduce la entrada de calor del hervidor, lo que reduce el diámetro de
la columna y el área del intercambiador de calor (hervidor y con-
válvulas de control necesarias en el proceso. El primer paso para estudiar la
dinámica usando una simulación dinámica impulsada por presión es agregar
estos elementos y determinar los volúmenes de todos los recipientes. Se
conocen los tamaños de los reactores y los diámetros de las columnas, pero se
deben especificar las capacidades de flujo de líquido de los tambores de reflujo
de la columna y las bases de las columnas. Todos estos están dimensionados
para proporcionar 5 minutos de atraco cuando están al 50% del nivel. Las
condiciones de estado estacionario encontradas en la simulación dinámica
usando Aspen Dynamics tienen solo pequeñas diferencias de

Tabla 4. Optimización del número de bandeja de columna

C1 (0,3 atmósferas) C2 (0,1 atm)

Nuevo Testamento dieciséis 21 26 22 25 32

NF 8 10 13 13 15 18
ID (m) 5.14 4.81 4,77 5,82 5.78 5,64
QR (10 6 cal / s) 2,26 1,96 1,95 2,55 2,46 2,44
CONTROL DE CALIDAD (10 6 cal / s) 4.07 3,73 3,68 2,93 2,83 2,77
Concha (10 6 $) 0,653 0,776 0,929 0,992 1,10 1,33
Intercambiadores de calor (10 6 $) 1,78 1,67 1,66 0,756 0,739 0,732
Capital total (10 6 $) 2,43 2,45 2,58 1,75 1,84 2,06
Energía (10 6 $ / año) 2,32 2.01 2,00 2,77 2,67 2,65
TAC (10 6 $ / año) 3.131 2.828 2.864 3.348 3.282 3.333

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 Tabla 5. Efectos del tamaño del reactor y el reciclaje

VR ¼ 150 (metros 3)
Benceno total (kmol / h) 1600 1700 1800
Reciclaje DEB (kmol / h) 525,9 317,3 258,0
TR1 (K) 440 442 442
ID1 (m) 4,99 5,03 5.15
QR1 (10 6 cal / s) 2,09 2.01 2,07
QC1 (10 6 cal / s) 4.02 4.09 4.29
ID2 (m) 6,10 5.74 5,64
QR2 (10 6 cal / s) 2,83 2,49 2,40
QC2 (10 6 cal / s) 3,21 2,86 2,77
Costo total de energía (10 6 $ / año) 0,941 o.846 0,867
Capital total (10 6 $) 4.69 4.59 4.88
Costo total anual (10 6 $ / año) 2.505 2.376 2.470

VR ¼ 200 (metros 3)
Figura 6. Efecto del reciclado de benceno y el tamaño del reactor en Benceno total (kmol / h) 1500 1600 1700
TAC. Reciclaje DEB (kmol / h) 389,6 282.2 233,3
TR1 (K) 433 434 434
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está
ID1 (m) 4,70 4,80 4,93
disponible en wileyonlinelibrary.com.]
QR1 (10 6 cal / s) 1,92 1,94 2.02
QC1 (10 6 cal / s) 3,58 3,74 3,94
los encontrados en la simulación de estado estable usando ID2 (m) 5,86 5,68 5,61
Aspen Plus. La diferencia más significativa es el reciclaje de DEB QR2 (10 6 cal / s) 2,60 2,44 2,37
B2, que es 282,2 kmol / h en Aspen Plus y 251,2 kmol / h en QC2 (10 6 cal / s) 2,97 2,80 2,73
Costo total de energía (10 6 $ / año) 0,761 0,725 0,778
Aspen Dynamics.
Capital total (10 6 $) 4,79 4,77 4,80
La Figura 8 muestra la estructura de control de toda la planta desarrollada. Costo total anual (10 6 $ / año) 2.359 2.317 2.379
Los controladores PI convencionales se utilizan en todos los bucles. Los
reciclados y el producto EB son corrientes de las dos columnas de destilación,
por lo que primero discutiremos los esquemas de control usados para estas VR ¼ 250 (metros 3)
Benceno total (kmol / h) 1400 1450 1500
unidades.
Reciclaje DEB (kmol / h) 393,1 319.0 276,9
TR1 (K) 427 427 428
Estructura de control de la columna de destilación
ID1 (m) 4.50 4.54 4.60
La mayoría de las columnas de destilación industrial utilizan control de QR1 (10 6 cal / s) 1,85 1,84 1,87
QC1 (10 6 cal / s) 3,28 3.34 3,43
temperatura inferencial en lugar del control de composición directo ideal
ID2 (m) 5.87 5.74 5,67
debido a problemas prácticos al tratar con analizadores en línea de QR2 (10 6 cal / s) 2,61 2,50 2,43
confiabilidad, costo y alto mantenimiento. En muchas columnas se utiliza QC2 (10 6 cal / s) 2,98 2,86 2,79
un solo controlador de temperatura para mantener la temperatura en Costo total de energía (10 6 $ / año) 0,696 0,673 0,766
una bandeja adecuada mediante la manipulación de la entrada de calor Capital total (10 6 $) 4,98 4,96 4,96
Costo total anual (10 6 $ / año) 2.356 2.325 2.418
del calderín. Se han propuesto varios métodos para seleccionar la mejor
bandeja, pero el más simple es usar la ubicación

donde el perfil de temperatura es pronunciado. Luego, se selecciona una

relación de reflujo a alimento o una estructura de relación de reflujo en
función de cuál puede manejar mejor las alteraciones de la composición del
alimento. Este enfoque se emplea para las dos columnas de este estudio.
La figura 3A muestra el perfil de temperatura en la columna C1. El
objetivo de control principal en esta columna es evitar que el benceno
caiga por los fondos, por lo que se debe usar la temperatura en la parte
inferior de la columna. La ubicación donde las temperaturas cambian
rápidamente de una bandeja a otra es alrededor de la Etapa 14, por lo
que la temperatura en esta etapa está controlada por la entrada de calor
del hervidor. La figura 4A muestra el perfil de temperatura en la columna
C2. La ubicación donde las temperaturas cambian rápidamente de una
bandeja a otra es alrededor de la Etapa 20, por lo que la temperatura en
esta etapa se controla mediante la entrada de calor del hervidor.
Ahora debemos decidir si utilizar una estructura de relación de reflujo a
alimentación (R / F) o una estructura de relación de reflujo (RR). Desde una
perspectiva de estado estacionario, cualquiera de los esquemas puede manejar las
Figura 7. Efecto del reciclado de benceno y el tamaño del reactor en alteraciones del flujo de alimentación, ya que todos los fl ujos se relacionan hacia
Reciclaje DEB. arriba o hacia abajo con el flujo de alimentación (si se descuidan los cambios en la

[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está presión y la eficiencia de la bandeja). Sin embargo, su comportamiento con los
disponible en wileyonlinelibrary.com.] cambios en la composición del pienso es bastante diferente.

Revista AIChE Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3 Publicado por cuenta de la AIChE DOI 10.1002 / aic 661
Figura 8. Estructura de control de toda la planta de etilbenceno.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está disponible en wileyonlinelibrary.com.]

Para ver cuál es mejor, las composiciones del alimento se cambian en
función de sus condiciones de diseño en una simulación de estado estable en
la que las dos corrientes de producto se mantienen en sus valores
especificados. En Aspen Plus, esto se logra utilizando el Especificaciones de
diseño / Variar característica. La Tabla 6 muestra los cambios requeridos en R /
F y RR a medida que se cambian las composiciones del alimento en términos
de los componentes clave ligeros y pesados en las dos columnas. En la
Columna C1, los componentes clave son benceno y EB. En la columna 2, los
componentes clave son EB y DEB.
Los resultados dados en la Tabla 6 indican que las estructuras R /
F son mejores que las estructuras RR en ambas columnas. Son más
efectivos en la Columna C2 que en la Columna C1, ya que los
cambios de RR son solo del 3% en la primera pero del 15% en la
segunda. Los rendimientos de las estructuras R / F se evalúan en la
siguiente sección.
Estructura de control de toda la planta
Los diversos bucles que se muestran en la Figura 8 se enumeran a
continuación con sus variables controladas y manipuladas.
(6) Los niveles de base en ambas columnas se controlan mediante la
manipulación de los fl ujos de fondo.
(7) Los niveles del tambor de reflujo en ambas columnas se controlan
manipulando los fl ujos de la corriente de destilado. Las relaciones de reflujo
son pequeñas en ambas columnas, por lo que usar destilado en lugar de
reflujo es una opción aceptable. 4
(8) La temperatura en la Etapa 14 en la Columna C1 se controla
manipulando la entrada de calor del calderín.
(9) La temperatura en la Etapa 20 en la Columna C2 se controla
manipulando la entrada de calor del calderín.
Ajuste del controlador
Se insertan tiempos muertos de 1 min en los ciclos de temperatura de la
columna. Se utiliza un tiempo muerto de 3 min en el circuito de temperatura
del reactor debido a la dinámica de las bobinas de vapor y el tambor de vapor
con el controlador de presión de vapor. La función de retroalimentación de
relé muy conveniente en Aspen Dynamics se utiliza para encontrar ganancias y
períodos finales. Se utilizan las reglas de ajuste de Tyreus-Luyben. La Tabla 7

(1) El flujo de alimentación de etileno fresco está controlado

muestra los parámetros de ajuste del controlador.

(2) Se controla el flujo del benceno total (destilado de la columna

C1 más benceno fresco) manipulando la alimentación de benceno
Tabla 6. Efecto de las composiciones de alimentación de columnas
nuevo. El punto de ajuste del controlador de flujo proviene de un
multiplicador. La señal de entrada al multiplicador es el fl ujo de Cambio porcentual
etileno fresco. La constante en el multiplicador es la relación total Base Fuera de rango

deseada de benceno a etileno.

(3) Los niveles de líquido en cada reactor se controlan C1
z1 (B) 0.4601 0.5102 0.5601
manipulando las corrientes de líquido que salen del reactor.
z1 (EB) 0.3825 0.3325 0.2825
(4) La temperatura en el primer reactor TR1 se controla cambiando el punto R/F 0.4332 0.4018 0.3725 15%
de ajuste de un controlador de presión de vapor. En la Figura 8 no se muestran RR 0.9407 0,7870 0,6644 35%
los detalles de la adición de agua de alimentación de la caldera para mantener
C2
un nivel de líquido en el tambor de vapor y las bobinas del reactor. z2 (EB) 0,6283 0,6783 0,7283
z2 (DEB) 0.3714 0.3214 0.2714
(5) Las presiones en ambas columnas se controlan mediante la eliminación del R/F 0.4655 0.4582 0.4530 3%
RR 0,6753 0,6216 0,7406 18%
calor del condensador.

662 DOI 10.1002 / aic Publicado por cuenta de la AIChE Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3 Revista AIChE
 Tabla 7. Parámetros del controlador

Reactor C1 Etapa 14 C2 Etapa 20 VPC

TCR 1 TC1 TC2 FCB2
SP 433,7 K 365,8 K 394,5 K 251,2 kmol / h
Alcance del transmisor 400–500 K 300–400 K 350–450 K 0 a 500 kmol / h
OP 414,9 K 1,99 10 6 cal / s 2,42 10 6 cal / s 2.537
Rango OP 350–450 K 0 - 6,6 10 6 cal / s 0–6,6 10 6 cal / s 0-5
Tiempo muerto 3 min 1 minuto 1 minuto 0
KC 1,5 0,54 1,5 0,6
s I ( min) 26 13 9.2 9999

Figura 9. Alteraciones en el flujo de alimentación de etileno.

[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está disponible en wileyonlinelibrary.com.]

Revista AIChE Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3 Publicado por cuenta de la AIChE DOI 10.1002 / aic 663
Figura 10. Alteraciones en la composición del pienso.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está disponible en wileyonlinelibrary.com.]
Los controladores de nivel del reactor son proporcionales a K C ¼ 5.
La base de la columna y los bucles de nivel del tambor de reflujo son proporcionales
con K C ¼ 2.
Rendimiento dinámico
La Figura 9 muestra las respuestas de todo el proceso para perturbaciones
del 20% en el punto de ajuste del controlador de flujo de alimentación de
etileno. Las líneas continuas representan un aumento del 20%. La
664 DOI 10.1002 / aic Publicado por cuenta de la AIChE
las líneas discontinuas representan una disminución del 20%. Un
aumento en la alimentación de etilo fresco produce aumentos en la
alimentación fresca de benceno (FFB) y el producto EB (D2), mientras que
los fl ujos aumentan en toda la planta. La pureza del producto EB XD2
(EB) se mantiene bastante cerca de su valor especificado de 99,9% en
moles para estas grandes perturbaciones.
Observe el gran cambio en el fl ujo de reciclaje DEB (B2) de la
segunda columna. Aumenta de 251 a 415 kmol / h, una
Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3 Revista AIChE
Figura 11. Estructura de control de toda la planta modificada mediante VPC.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está disponible en wileyonlinelibrary.com.]
65% de aumento para el 20% de aumento en la alimentación fresca de
etileno. Este es un ejemplo clásico del "efecto bola de nieve" (un pequeño
cambio en el rendimiento da como resultado un gran cambio en el flujo
de reciclaje). Volvemos a este tema en la siguiente sección.
La Figura 10 muestra las respuestas para dos alteraciones diferentes
en la composición del alimento. Las líneas continuas son cuando la
composición de benceno reciente se cambia de benceno puro a 95% en
moles de benceno y 5% en moles de EB. Para esta alteración, dado que la
alimentación fresca de etileno es constante, la alimentación fresca de
benceno debe aumentarse para proporcionar el reactivo de benceno
requerido por la estequiometría de reacción. Se produce la misma
cantidad de EB en los reactores, pero hay algo de EB en la alimentación
fresca de benceno. Entonces aumenta el destilado D2 de la segunda
columna. Hay un cambio bastante pequeño en el reciclaje de DEB (B2),
que aumenta de 251 a 319 kmol / h.
La otra perturbación más significativa que se muestra como
líneas discontinuas en la Figura 10 es cuando la composición de
benceno fresco se cambia de benceno puro a 95% en moles de
benceno y 5% en moles de DEB. Estamos poniendo más DEB en el
sistema que debe convertirse en EB en el segundo reactor, ya que
DEB se recicla hasta la extinción. Hay un aumento muy grande de B2
que sube de 251 a casi 600 kmol / h después de 30 h. La pureza del
producto EB en D1 cae muy por debajo de su especificación porque
hay más benceno cayendo al final de la primera columna [ver xB1
(B)]. Además, los controladores de temperatura en ambas columnas
no pueden mantener su punto de ajuste debido a las alteraciones
graduales de la rampa que ve esta columna. Las entradas de calor
del hervidor están aumentando, pero las temperaturas están por
debajo de sus puntos de ajuste.
La estructura de control que se muestra en la Figura 8 no puede
manejar esta perturbación severa y difícil. ¿Existen mejores estructuras
de control?
Estructura de control modificada
La estructura de control que se muestra en la Figura 8 maneja la mayoría de las
perturbaciones bastante bien, pero da como resultado grandes cambios en el DEB.
Revista AIChE Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3
reciclar fl ujo. La alteración en la que se agrega la impureza DEB a la
alimentación de benceno fresco no se puede manejar debido a cambios
extremadamente grandes en el reciclado de DEB necesarios para reciclar hasta
la extinción de este componente.
Se probaron varias estructuras de control modificadas para superar
estos problemas. La generación de DEB depende tanto de la temperatura
del reactor como de las concentraciones de DEB en los reactores. Como
los volúmenes del reactor se fijan mediante el diseño de estado
estacionario, la temperatura del reactor no se puede reducir sin afectar
adversamente la conversión de etileno. Sin embargo, las concentraciones
de DEB pueden verse afectadas al cambiar el reciclado de benceno. La
Figura 7 ilustra la fuerte dependencia del flujo de reciclado de DEB del
flujo total de benceno. Esto sugiere que puede ser posible utilizar
reciclado de benceno para disminuir el impacto de grandes fl ujos de
reciclado de DEB.
En la estructura de control original, el fl ujo total de benceno se
relaciona con el fl ujo de etileno fresco usando una proporción fija. Por lo
tanto, el reciclado total de benceno solo se cambia si hay un cambio en el
flujo de alimentación de etileno fresco. Se desarrolló una estructura de
control modificada que ajusta esta relación sobre la base de los cambios
en el fl ujo de reciclaje de DEB (B2). Esta estructura es un tipo de
"controlador de posición de válvula" (VPC). La señal de caudal B2 es la
señal de la variable de proceso a un controlador sólo proporcional cuya
señal de punto de ajuste es el valor de estado estable del caudal B2
(251,2 kmol / h). La señal de salida del controlador de este controlador es
la relación BTOT / FFE (2.537 en las condiciones de diseño) y se alimenta
al multiplicador. La otra entrada al multiplicador es el flujo de la
alimentación fresca de etileno.
Se utiliza un controlador VPC de sólo proporcional porque no queremos mantener
un caudal de B2 constante. Simplemente queremos cambiar un poco el reciclaje de
benceno para reducir la magnitud de los cambios en el reciclaje de DEB. Se evaluaron
varios valores de ganancia del controlador utilizando ganancias de 0,1 a 1. A
ganancia del controlador de K C ¼ Se encontró que 0.6 da buenas
respuestas dinámicas con muy poca oscilación (ver Tabla 7).
La Figura 11 muestra la estructura de control modi fi cada con el
controlador VPC ajustando la relación BTOT / FFE. Todos los demás
Publicado por cuenta de la AIChE DOI 10.1002 / aic 665
Figura 12. Perturbación de la composición de la alimentación de DEB con y sin VPC.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está disponible en wileyonlinelibrary.com.]

los bucles no se modifican. No es necesario reajustar los ciclos de
temperatura.
La Figura 12 compara las respuestas del sistema utilizando la estructura original
(líneas discontinuas) y la estructura VPC (líneas continuas). La alteración es la fuerte
adición de impureza DEB en la alimentación de benceno nuevo. La estructura original
no se puede manipular
dle esta perturbación. La estructura de VPC lo maneja muy bien. En
lugar de una gran acumulación de reciclaje de DEB, solo hay un
aumento modesto (de 251 a 337 kmol / h) porque el reciclaje de
benceno se ha incrementado de 1600 a 1978 kmol / h en lugar de
permanecer constante a 1600 kmol / h en el original. estructura de
control. La pureza del producto EB (xD2) se mantiene muy cerca

666 DOI 10.1002 / aic Publicado por cuenta de la AIChE Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3 Revista AIChE
Figura 13. El 1 20% de alteración del flujo de alimentación de etileno con y sin VPC.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está disponible en wileyonlinelibrary.com.]

a su especificación. La composición de benceno en la parte inferior de C1 se
mantiene pequeña con la estructura de control de VPC en lugar de aumentar
significativamente como lo hizo en la estructura original. La impureza de EB en
la corriente de DEB reciclada también se mantiene pequeña en la estructura de
control de VPC en lugar de aumentar significativamente como lo hizo en la
estructura original.
El efecto del cambio de la estructura de control sobre el control de la
temperatura del reactor es interesante. Como el reciclaje de benceno es
Si aumenta la estructura de control de VPC y esta corriente es
más fría que la temperatura del primer reactor, debe eliminarse
menos calor. El resultado es un aumento de la temperatura de
vapor requerida TS.
Las figuras 13 a 15 ofrecen comparaciones directas de las respuestas
de la estructura de control original y la estructura de control de VPC para
las mismas alteraciones en el flujo de alimentación y la composición de la
alimentación. La estructura de control de VPC proporciona

Revista AIChE Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3 Publicado por cuenta de la AIChE DOI 10.1002 / aic 667
Figura 14. El 2 20% de alteración del flujo de alimentación de etileno con y sin VPC.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está disponible en wileyonlinelibrary.com.]
control dinámico mejorado en términos de un control más estricto de la
calidad del producto y cambios más pequeños en el flujo de reciclaje de
DEB.
Estos resultados demuestran que la estructura de control propuesta
para toda la planta proporciona un control dinámico eficaz del proceso
de EB frente a perturbaciones bastante grandes.
668 DOI 10.1002 / aic Publicado por cuenta de la AIChE
Conclusión
Se ha explorado el diseño y control de un interesante proceso de
múltiples unidades. El proceso de dos reactores, dos columnas y dos
reciclados presenta problemas desafiantes. El proceso de EB
muestra varias características inusuales. El más inusual es el
reciclaje hasta la extinción de un subproducto indeseable DEB.
Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3 Revista AIChE
Figura 15. Perturbación de la composición del alimento de EB con y sin VPC.
[La figura de color se puede ver en la edición en línea, que está disponible en wileyonlinelibrary.com.]
Existen importantes compensaciones de diseño entre el tamaño del reactor y
los fl ujos de reciclado que requieren un análisis económico detallado para
encontrar el diseño óptimo que equilibre los efectos en competencia de las
variables de optimización del diseño.
El control dinámico efectivo del proceso de múltiples unidades se logra
mediante el uso de controladores convencionales pero configurados en una
estructura de control inusual. La estructura sencilla que simplemente relaciona
el benceno total
Revista AIChE Marzo de 2011 Vol. 57, núm. 3
el reciclado a la corriente de alimentación de etileno conduce a
cambios muy grandes en el reciclado del DEB y falla por algunas
perturbaciones. Una estructura de control de posición de la válvula
modificada resuelve estos problemas cambiando la relación de
benceno a etileno en respuesta a cambios en el fl ujo de
recirculación de DEB. Las perturbaciones muy grandes pueden
manejarse eficazmente manteniendo la pureza del EB muy cerca de
su especificación.
Publicado por cuenta de la AIChE DOI 10.1002 / aic 669
 Los archivos de Aspen Plus y Aspen Dynamics para el proceso
de EB están disponibles a pedido del autor.
Notación
C.A. ¼ área del condensador (m 2)
Arkansas ¼ área del recalentador (m 2)
D ¼ fl ujo de destilado (kmol / h)
F ¼ caudal de alimentación (kmol /
h) ID ¼ diámetro de columna HP ¼ vapor
a alta presión
K C ¼ ganancia del controlador (adimensional)
LP ¼ vapor a baja presión
MP ¼ vapor de media presión NF ¼ etapa
de alimentación
Nuevo Testamento ¼ número total de
etapas OP ¼ señal de salida del
controlador QC ¼ servicio del condensador
(MW) QR ¼ servicio del hervidor (MW) R ¼ caudal
de reflujo (kmol / h) RR ¼ relación de
reflujo (R / D) SP ¼ señal de punto de
ajuste
670 DOI 10.1002 / aic
TAC ¼ coste anual total (10 6 $ / año) TB ¼ temperatura
base (K) TD ¼ temperatura del tambor de
reflujo (K) TR ¼ temperatura del reactor (K)
VPC ¼ regulador de posición de válvula VR ¼ tamaño
del reactor (m 3)
zn j) ¼ columna n composición de la alimentación (fracción molar j)
s I ¼ tiempo integral del controlador (min)
Literatura citada
1. Luyben WL. Simuladores dinámicos para toda la planta en procesamiento químico
y control Nueva York: Marcel Dekker, 2002.
2. Douglas JM. Diseño conceptual de procesos químicos. Nueva York:
McGraw-Hill, 1988.
3. Turton R, Bailie RC, Whiting WB, Shaeiwitz JA. Análisis, síntesis
sis, y Diseño de Procesos Químicos, 2ª Ed. Río Upper Saddle,
Nueva Jersey: Prentice Hall, 2008.
4. Luyben WL. Diseño y control de destilación mediante simulación de Aspen.
Hoboken, Nueva Jersey: Wiley, 2006.
Manuscrito recibido el 28 de enero de 2010 y revisión recibida el 6 de abril de 2010.
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