Instituto Politécnico Nacional: Escuela Superior de Ingeniería Mecánica Y Eléctrica Unidad Ticomán

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD TICOMÁN
“DISEÑO Y MANUFACTURA DE UN MOLDE

DE INYECCIÓN PARA UNA ASIDERA DE AUTOMÓVIL”
TESINA
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO EN SISTEMAS AUTOMOTRICES
PRESENTAN
JORGE CLAVELLINA REYES

MAYEN RODRÍGUEZ GERARDO
NEGRETE GONZÁLEZ MIGUEL ÁNGEL
PERDIGÓN ANDRADE EDGAR
VARGAS GALÁN ERNESTO
ASESORES
M. EN C. ARMANDO OROPEZA OSORNIO

ING. GUSTAVO ZAMUDIO RODRÍGUEZ
MÉXICO D.F. 2013

Agradecimientos
A nuestras familias que sin importar las circunstancias siempre nos han brindado el
apoyo y el aliento para seguir adelante, que sin esperar nada a cambio nos regalan
esta oportunidad de vida y a quienes dedicamos este logro.
A la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica unidad Ticomán por las

facilidades otorgadas para la manufactura del modelo.
A la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica unidad Azcapotzalco, así

como al personal docente del área de procesos de manufactura por el apoyo prestado
en la manufactura del modelo.
Al M. en C. Armando Oropeza Osornio por el apoyo y orientación prestados en el

diseño y concepción del modelo así como para la redacción de este trabajo.
Al Ing. Gustavo Zamudio Rodríguez por el apoyo y orientación prestados para la

manufactura del modelo y la redacción de este trabajo.
Al Ing. Manuel Blanco Montiel profesor de la ESIME Azcapotzalco, por su apoyo en la

manufactura de los componentes de soporte del molde.
ÍNDICE
LISTA DE TABLAS Y FIGURAS 9

RESUMEN 16
ABSTRACT 17
INTRODUCCIÓN 18
Justificación
Antecedentes
Objetivo general
Hipótesis
Marco teórico
Alcance
Capitulado
CAPÍTULO 1: MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE PIEZAS PLÁSTICAS 25

1.1 Procesos de manufactura para la fabricación de piezas plásticas. 26
1.2 Moldeo por extrusión 27
1.3 Moldeo por Compresión 29
1.4 Rotomoldeo 30
1.5 Calandrado 31
1.6 Termoformado 32
1.7 Moldeo por inyección 34
CAPÍTULO 2: DISEÑO DE PIEZAS PLÁSTICAS PARA INYECCIÓN 40

2.1 Requerimientos de piezas plásticas 41
2.1.1 Carga mecánica 41
2.1.2 Temperatura 41
2.1.3 Exposición química 41
2.1.4 Desempeño eléctrico 41
2.1.5 Resistencia al clima 42
2.1.6 Radiación 42
2.1.7 Apariencia 42
2.1.8 Normativa 43
2.1.9 Esperanza de vida 43
2.1.10 Tolerancias Dimensionales 43
2.1.11 Procesamiento 43
2.1.12 Cantidades a producir 43
2.1.13 Restricciones en el precio 44
2.1.14 Ensamble 44
2.2 Consideraciones de diseño 44
2.2.1 Espesor de pared 44
2.2.2 Mantener un espesor de pared uniforme 47
2.2.3 Líneas de flujo 51
2.2.4 Limitadores de flujo 52
2.2.5 Alargar el limitador para disminuir el flujo 53
2.2.6 Nervios o costillas 53
2.2.7 Diseño del nervio 53
2.2.8 Espesor del nervio 53
2.2.9 Colocación de nervios y cantidad 59
2.2.10 Torretas 60
2.2.11 Refuerzos 65
4
2.2.12 Esquinas afiladas 66
2.2.13 Ángulo de desmoldeo 68
2.2.14 Orificios y núcleos 70
2.2.15 Retenciones o pestañas 72
2.2.16 Correderas y núcleos 73
2.2.17 Rejillas y conductos de ventilación 75
2.2.18 Cuerdas Moldeadas 77
2.2.19 Rotulado 79
2.2.20 Tolerancias 80
2.3 Diseño estructural 82
2.3.1 Esfuerzo 82
2.3.2 Esfuerzo cortante 84
2.3.3 Esfuerzo de torsión 85
2.3.4 Esfuerzo de flexión 87
2.3.5 Expansión térmica y esfuerzo 88
2.3.6 Esfuerzos de impacto 91
2.3.7 Concentración de esfuerzos 92
CAPÍTULO 3: DISEÑO DE MOLDES PARA INYECCIÓN DE PLÁSTICO 94

3.1 Materiales para la construcción de moldes 95
3.2 Aceros 96
3.3 Materiales para elementos de accionamiento 98
3.4 Elaboración de los materiales para moldes 100
3.5 Mecanizado con arranque de viruta 100
3.6 El molde de inyección 102
3.6.1 Constitución y función del molde 102
3.6.2 Clasificación de los moldes 105
3.7 Configuración del molde 106
3.8 Funciones del molde 107
3.9 Recepción y distribución de la masa 107
3.9.1 Inyección en el plano de partición del molde 109
3.9.2 Inyección perpendicular al plano de partición 110
3.9.3 Realización práctica de los sistemas de llenado 110
3.9.4 Tipos de mazarotas y canales u orificios de entrada 115
3.9.5 Barra o mazarota cónica 116
3.10 Enfriamiento adecuado del molde 117
3.10.1 Disposición del sistema de enfriamiento en el molde 118
3.10.2 Ejecución práctica de los canales de enfriamiento 120
3.11 Desmoldeo de las piezas obtenidas por inyección 124
3.12 Fuerzas ocasionadas por el desmoldeo 125
3.12.1 Deformación elástica en el molde cilíndrico 125
3.12.2 Contracción 126
3.13 Accionamiento de las placas expulsoras 127
3.13.1 Medios de accionamiento 129
3.13.2 Configuración de las varillas expulsoras 130
3.14 Elementos de centrado y de guía de los moldes. 132
3.14.1 Guía y centrado exteriores. 132
3.14.2 Guía y centrado interiores. 133
3.14.3 Moldes con correderas y núcleos móviles 135
3.15 Medidas para eliminar defectos de elaboración causados por una construcción
errónea del molde. 138
5
CAPÍTULO 4: PLÁSTICOS AUTOMOTRICES 141
4.1 Plásticos en el automóvil. 142
4.2 Principales áreas de uso de plásticos 145
4.2.1 Interior 145
4.2.2 Exterior 146
4.2.3 Tren motriz 147
CAPÍTULO 5: DISEÑO DE LA ASIDERA 148

5.1 Selección del componente 149
5.1.1 Requerimientos del componente 149
5.2 Modelo 150
5.2.1 Diseño asistido por computadora CAD 151
5.2.2 Modelado 151
5.2.3 Método de modelado 152
5.3 Proceso de modelado 152
5.4 Análisis del diseño 161
5.5 Consideraciones de diseño 162
CAPÍTULO 6: DISEÑO DEL MOLDE PARA LA ASIDERA 166

6.1 Propiedades de la pieza 167
6.1.1 Plano de la pieza 167
6.1.2 Líneas de partición 167
6.1.3 Lugar de entrada 169
6.1.4 Dimensiones 169
6.1.5 Características del material 169
6.2 Diseño del molde 170
6.2.1 Tamaño y tipo de molde 170
6.2.2 Elementos deslizables 171
6.2.3 Inyección en el plano de partición 174
6.2.4 Vía de llenado 175
6.2.5 Refrigeración 175
6.6 Modelo tridimensional del molde 177
6.6.1 Obtención de las cavidades 177
6.6.2 Transferencia de las superficies para la creación del molde 181
6.6.3 Creación del molde 182
6.6.4 Elementos móviles 187
6.6.5 Canales de refrigeración 190
6.6.6 Elementos auxiliares 192
6.6.7 Canal de inyección 195
6.6.8 Núcleos 197
6.6.9 Bebedero 198
6.6.10 Pernos guía 199
6.6.11 Elementos de soporte 200
6.6.12 Ensamble 202
6
CAPÍTULO 7: ANÁLISIS DEL PROCESO DE INYECCIÓN 203
7.1 Ingeniería Asistida por Computadora (CAE) 204
7.2 Proceso de simulación utilizando MoldFlow 206
7.2.1 Importar geometría 206
7.2.2 Consultor de diseño 207
7.2.3 Espesor de pared 207
7.2.4 Ángulo de desmoldeo 209
7.2.5 Conicidad Inversa 210
7.3 Análisis del proceso de inyección 211
7.3.1 Pre-procesamiento 211
7.3.2 Geometría del molde, definición de cavidades 211
7.3.3 Entrada 213
7.3.4 Canal de alimentación 214
7.3.5 Refrigeración 215
7.4 Asistente para el análisis 215
7.4.1 Material 215
7.4.2 Configuración del proceso 220
7.5 Resultados 221
CAPÍTULO 8: MANUFACTURA DEL MOLDE 222

8.1 Selección de materiales 223
8.2 Manufactura por arranque de viruta. 224
8.3 CNC 224
8.4 Equipo 226
8.5 Selección de herramientas 227
8.5.1 Cortadores de acero de alta velocidad 228
8.5.2 Cortadores de aleación fundidos 228
8.5.3 Cortadores de carburo cementados 228
8.5.4 Cortadores de carburo recubierto 228
8.5.5 Cortadores de cerámico 228
8.5.6 Cortadores de cermet 229
8.5.7 Cortadores de diamante 229
8.5.8 Cortadores de Nitruro de Boro Cúbico 229
8.6 Herramientas utilizadas en el proceso de fabricación 230
8.6.1 Herramientas para el proceso de fresado 231
8.6.2 Velocidad de corte, avance y profundidad de corte 231
8.6.3 Velocidad de corte 232
8.6.4 Avance 232
8.6.5 Profundidad de corte 232
8.6.6 Fórmulas 233
8.6.7 Pruebas de corte 240
8.7 Migración de geometrías a Mastercam 242
8.7.1 Geometría 243
8.7.2 Mecanizado 244
8.8 Operaciones de maquinado 250
8.8.1 Pieza de trabajo 252
8.8.2 Desbaste de línea de partición 253
8.8.3 Cavidad 254
8.8.4 Guía de la corredera 258
8.8.5 Cavidades para los núcleos 260
8.8.6 Placa superior 263
7
8.8.7 Canal de inyección 263
8.9 Creación del prototipo en madera 265
8.9.1 Colocación de la pieza de trabajo 266
8.9.2 Proceso de maquinado 267
8.9.3 Resultados 267
8.10 Maquinado del molde en Acero 271
8.10.1 Preparación de las superficies 271
8.10.2 Preparación del programa 271
8.10.3 Proceso de maquinado 275
8.10.4 Placa Superior 277
8.11 Maquinado de núcleos 279
RESULTADOS 286
CONCLUSIONES 293
GLOSARIO DE TÉRMINOS 295
BIBLIOGRAFÍA 297
ANEXOS 299
8
Lista de figuras
Figura 1.1 Moldeo por extrusión

Figura 1.2 Soplado
Figura 1.3 Extrusión de film
Figura 1.4 Moldeo por compresión
Figura 1.5 Rotomoldeo
Figura 1.6 Calandrado
Figura 1.7 Termoformado al vacío
Figura 1.8 Termoformado a presión
Figura 1.9 Termoformado mecánico
Figura 1.10 Moldeo por inyección
Figura 1.11 Cierre del molde
Figura 1.12 Inyección
Figura 1.13 Presión de sostenimiento
Figura 1.14 Carga de material
Figura 1.15 Extracción
Figura 1.16 Soplado (insuflación)
Figura 2.1 Espesor critico

Figura 2.2 Llenado
Figura 2.3 Rediseño de áreas
Figura 2.4 Diseño de esquinas
Figura 2.5 Transición de espesores
Figura 2.6 Líneas de flujo
Figura 2.7 Limitadores de flujo
Figura 2.8 Hundimiento
Figura 2.9 Compensación de nervios
Figura 2.10 Directrices para el diseño de nervios
Figura 2.11 Torcimiento contra espesor de nervio
Figura 2.12 Torcimiento contra espesor de nervio en resinas reforzadas
Figura 2.13 Nervios múltiples
Figura 2.14 Diseño de torretas
Figura 2.15 Descanso hundido
Figura 2.16 Torretas
Figura 2.17 Empalme de torreta a la pared
Figura 2.18 Profundidad de núcleo en torretas
Figura 2.19 Alternativas para núcleos largos
Figura 2.20 Ensamble de torretas
Figura 2.21 Refuerzos
Figura 2.22 Radio de redondeo y concentración de esfuerzos
Figura 2.23 Redondeo de bordes
Figura 2.24 Angulo de desmoldeo
Figura 2.25 Núcleos enclavados
Figura 2.26 Desajuste de núcleo
Figura 2.27 Retenciones
9
Figura 2.28 Retenciones o pestañas
Figura 2.29 Ventanas laterales
Figura 2.30 Ajuste a presión
Figura 2.31 Guías para cable
Figura 2.32 Rejillas de ventilación
Figura 2.33 Rejillas en pared inclinada
Figura 2.34 Cuerdas
Figura 2.35 Moldeo de cuerdas
Figura 2.38 Esfuerzo contra tensión
Figura 2.39 Esfuerzo a la tensión
Figura 2.40 Esfuerzo de compresión
Figura 2.41 Esfuerzo cortante
Figura 2.42 Esfuerzo de torsión
Figura 2.43 Eje neutral en flexión
Figura 2.44 Viga de sección I en cantiliver
Figura 2.45 Expansión térmica
Figura 2.46 Concentración de esfuerzos
Figura 2.47 Factor de concentración de esfuerzos
Figura 3.1 Fases del proceso de inyección

Figura 3.2 Designación de las partes del molde
Figura 3.3 Representación esquemática de un molde y del flujo del material en el
mismo
Figura 3.4 Bebedero en el plano de partición del molde
Figura 3.5 Inyección perpendicular al plano de partición
Figura 3.6 Sistema de llenado
Figura 3.7 Superficie de contacto plana entre la boquilla y el manguito del bebedero
Figura 3.8 Superficie de contacto curva entre la boquilla y el manguito del bebedero
Figura 3.8 Superficie de contacto curva entre la boquilla y el manguito del bebedero
Figura 3.10 Secciones buenas y malas de los canales
Figura 3.11 Dimensiones principales del canal parabólico. Smax = espesor máximo de
la pieza
Figura 3.12 Mazarota de barra con manguito de bebedero; puede producir marcas en
la pieza
Figura 3.13 Mazarota de barra en la mitad molde lado boquilla; no crea marcas en la
pieza
Figura 3.14 Disposición en espiral de los canales de refrigeración
Figura 3.15 Disposición rectilínea de los canales de refrigeración. Poco apropiada para
piezas redondas.
Figura 3.16 Disposición rectilínea de los canales de refrigeración en piezas
rectangulares inyectadas por un lado
Figura 3.17 Enfriamiento en serie
Figura 3.19 Izquierda: molde con resaltes. Derecha: cavidad en la parte móvil
Figura 3.20 Representación esquemática de los tipos de desmoldeo
Figura 3.21 Desmoldeo por presión en la dirección de desmoldeo; sistema normal
10
Figura 3.22 Desmoldeo por presión en la dirección de desmoldeo: accionamiento por
excéntrica
Figura 3.23 Desmoldeo por tracción en la dirección de desmoldeo; accionamiento por
tirantes
Figura 3.24 Desmoldeo por tracción perpendicular a la dirección de desmoldeo;
accionamiento neumático e hidráulico
Figura 3.25 Representación esquemática del proceso de desmoldeo efectuado en
combinación con la carrera de apertura de la máquina
Figura 3.26 Ejemplo de montaje para un eyector
Figura 3.27 Representación esquemática de varias varillas expulsoras
Figura 3.28 Platina de centrado
Figura 3.29 Unidad de guía
Figura 3.30 Modelos corrientes de pernos guías y formas de los casquillos de guía con
sus tolerancias más frecuentes
Figura 4.1 Seguridad al interior del automóvil

Figura 4.2 Interior de automóvil con piezas plásticas
Figura 4.3 Paneles plásticos Smart
Figura 4.4 Piezas plásticas en el motor
Figura 5.1 Asidera VW

Figura 5.2 Sketch de zona central
Figura 5.2 Generación de superficies
Figura 5.3 Creación del solido a partir de superficies
Figura 5.4 Solido base
Figura 5.5 Redondeo zona central
Figura 5.6 Redondeo exterior de laterales
Figura 5.8 Borde exterior
Figura 5.9 Plano de cavidad
Figura 5.10 Cavidades
Figura 5.11 Nervio de refuerzo
Figura 5.12 Ángulo de desmoldeo para el nervio de refuerzo
Figura 5.13 Nervios de refuerzo
Figura 5.14 Orificios laterales
Figura 5.15 Soporte para resorte
Figura 5.16 Optimización del soporte para resorte
Figura 5.17 Restricción de abatimiento
Figura 6.1 Línea de partición

Figura 6.2 Línea de partición para orificios
Figura 6.3 Dimensiones
Figura 6.4 Elementos deslizantes
Figura 6.5 Superficie de partición
Figura 6.6 Dirección de extracción
Figura 6.7 Designación de superficies
Figura 6.8 Cavidad
11
Figura 6.9 Núcleo
Figura 6.10 Superficies núcleos
Figura 6.11 Superficies para creación de cavidades
Figura 6.12 Placa
Figura 6.13 Empalme de superficie
Figura 6.14 Ajuste de superficie
Figura 6.15 Transferencia de geometría
Figura 6.16 Cavidad placa inferior
Figura 6.17 Cavidades para núcleos
Figura 6.18 Superficies cavidad superior
Figura 6.19 Cavidad placa superior
Figura 6.20 Cavidades de apoyo para perno móvil
Figura 6.21 Guía de la corredera
Figura 6.22 Ranura para pernos inclinados
Figura 6.23 Cavidades de soporte para perno móvil placa superior
Figura 6.24 Guía de la corredera placa superior
Figura 6.25 Canales de refrigeración
Figura 6.26 Guías para pernos
Figura 6.27 Guía de sujeción para correderas
Figura 6.28 Elementos de centrado
Figura 6.29 Superficies de pernos inclinados
Figura 6.30 Pernos inclinados
Figura 6.31 Cavidades para pernos guía
Figura 6.32 Canal de inyección
Figura 6.33 Guía de bebedero
Figura 6.34 Superficies del núcleo lateral
Figura 6.35 Núcleo lateral
Figura 6.36 Bebedero
Figura 6.37 Perno guía
Figura 6.38 Barra de soporte inferior
Figura 6.39 Placa de soporte superior
Figura 6.40 Placa de soporte inferior
Figura 6.41 Ensamble
Figura 7.1 Importar geometría

Figura 7.2 Consultor de diseño
Figura 7.3 Espesor de pared
Figura 7.4 Ángulo de desmoldeo
Figura 7.5 Conicidad Inversa
Figura 7.6 Plano de partición
Figura 7.7 Dimensiones del molde
Figura 7.8 Ubicación de la entrada
Figura 7.9 Entrada
Figura 7.10 Canal de alimentación
Figura 7.11 Refrigeración
12
Figura 8.1 Operaciones de maquinado en el molde
Figura 8.2 Cortador vertical plano ½ pulgada, 12.7mm
Figura 8.3 Cortador vertical plano ¼ pulgada, 6.35mm
Figura 8.4 Cortador esférico 6mm
Figura 8.6 Cortador vertical plano 1/16, 1.58mm
Figura 8.7 Falla cortador plano 1/16
Figura 8.8 Falla cortador esférico 2 mm
Figura 8.9 Falla cortador esférico 6mm
Figura 8.10 Modelo alámbrico Mastercam
Figura 8.11 Plantilla en 2 dimensiones Catia
Figura 8.12 Plantilla en 2 dimensiones Rhinoceros
Figura 8.13 Importador Geometría a Mastercam
Figura 8.14 Posicionamiento de la geometría
Figura 8.15 Posicionamiento de la geometría en Rhinoceros
Figura 8.16 Separación del plano
Figura 8.17 Operaciones de maquinado en el molde
Figura 8.18 Geometría simplificada
Figura 8.19 Superficies línea de partición
Figura 8.20 Trayectoria de herramienta desbaste línea de partición
Figura 8.21 Superficies de cavidad
Figura 8.22 Guía de la cavidad
Figura 8.23 Trayectoria de herramienta cavidad
Figura 8.24 Superficies de acabado
Figura 8.25 Vista previa acabado
Figura 8.26 Guía de corredera
Figura 8.27 Trayectoria de herramienta para la guía de corredera
Figura 8.28 Trayectoria de herramienta para ranura de pernos inclinados
Figura 8.29 Trayectoria de herramienta para la cavidad del núcleo
Figura 8.30 Vista previa placa inferior
Figura 8.31 Geometría placa superior
Figura 8.32 Trayectoria de herramienta para el canal de inyección
Figura 8.33 Penetración del cortador de 6mm
Figura 8.34 Ranura por debajo de la inclinación de la línea de partición
Figura 8.35 Contorno creado alrededor de la cavidad
Figura 8.36 Medidor de paralelismo
Figura 8.37 Palpador
Figura 8.38 Proceso de maquinado placa inferior
Figura 8.39 Proceso de maquinado placa inferior (2)
Figura 8.40 Fin del proceso
Figura 8.41 Desbaste de línea de partición
Figura 8.42 Fin del proceso placa superior
Figura 8.43 Viruta obtenida
Figura 8.44 Geometría del núcleo
Figura 8.45 Trayectoria de la herramienta contorno exterior del núcleo
Figura 8.46 Superficies cara superior del núcleo
Figura 8.47 Trayectoria de la herramienta, desbaste superior del núcleo
13
Figura 8.48 Trayectoria de la herramienta, operación de acabado del núcleo
Figura 8.49 Trayectoria de la herramienta ranura de servicio
Figura 8.50 Trayectoria de la herramienta, cilindro de torreta
Figura 8.51 Colocación del material para el núcleo
Figura 8.52 Proceso de maquinado núcleo
Figura 8.53 Fin del proceso de maquinado del núcleo
Lista de tablas
Tabla 2.1 Espesor del nervio como un porcentaje de espesor de pared
Tabla 2.2 Coeficientes de expansión térmica lineal para materiales comunes
Tabla 3.1 Resumen de las aplicaciones, así como la nomenclatura de los materiales
para moldes de inyección de plástico.
Tabla 3.2 Aceros para piezas móviles y de montaje del molde.
Tabla 3.3 Procesos en el tratamiento de esmerilado y pulido
Tabla 3.4 Temperaturas de elaboración y del molde para algunas masas de inyección
Tabla 3.5 Conductibilidad térmica y módulo de elasticidad de los materiales para
moldes.
Tabla 3.6 Contracción de algunas clases de plásticos
Tabla 4.1 Incremento en el uso de plásticos para automóviles
Tabla 4.2 Plásticos más comunes en un automóvil
Tabla 5.1 Radio de redondeo y concentración de esfuerzos
Tabla 6.1 Materiales
Tabla 7.1 Descripción del Material
Tabla 7.2 Procesamiento recomendado
Tabla 7.3 Propiedades reológicas
Tabla 7.4 Gráfico de viscosidad
Tabla 7.5 Propiedades térmicas
Tabla 7.6 Densidad
Tabla 7.8 Gráfica volumen específico vs Temperatura
Tabla 7.9 Propiedades mecánicas
Tabla 7.10 Propiedades de contracción
Tabla 7.11 Impacto medioambiental
Tabla 7.12 Resultados
Tabla 8.1 Aceros de fabricación comunes
Tabla 8.2 Características Acero A-36
Tabla 8.3 Especificaciones centro de maquinado vertical Cincinnati Arrow 500
Tabla 8.4 Parámetros de corte
Tabla 8.5 Dimensiones cortador vertical plano ½ pulgada
Tabla 8.6 Dimensiones cortador vertical plano ¼ pulgada
Tabla 8.7 Dimensiones cortador esférico 6 mm
Tabla 8.8 Dimensiones cortador esférico 2mm
Tabla 8.9 Dimensiones cortador vertical plano 1/16 pulgada
Tabla 8.10 Valores de maquinado para prueba de corte
Tabla 8.11 Resultados de prueba de corte
Tabla 8.12 Parámetros de corte de acero
14
Tabla 8.13 Parámetros de corte en madera para línea de partición
Tabla 8.14 Parámetros de corte en madera para la cavidad
Tabla 8.15 Parámetros de corte en madera para acabado
Tabla 8.16 Parámetros de corte en madera para la cavidad de corredera
Tabla 8.17 Parámetros de corte en madera para la segunda parte de la cavidad
Tabla 8.18 Parámetros de corte en madera para ranura de pernos inclinados
Tabla 8.19 Parámetros de corte en madera para cavidades laterales
Tabla 8.20 Resumen de operaciones placa inferior madera
Tabla 8.21 Parámetros de corte en madera para canal de inyección
Tabla 8.22 Resumen de operaciones placa superior madera
Tabla 8.23 Velocidades de corte para madera
Tabla 8.24 Velocidades de corte para Acero
Tabla 8.25 Resumen de operaciones placa inferior Acero
Tabla 8.26 Resumen de operaciones placa superior Acero
Tabla 8.27 Resumen de operaciones para los núcleos
15
RESUMEN
El presente trabajo muestra las bases teóricas involucradas en el diseño de
componentes plásticos y moldes de inyección para plástico. Se muestra la metodología
de diseño y fabricación de un molde de inyección para plástico partiendo de un modelo
en tres dimensiones y desarrollando una guía de modelado con software asistido por
computadora conocido como CAD (CATIA), tanto del producto como de los
componentes del molde. Se muestra el proceso de validación del molde, llevando la
geometría a una simulación del proceso de inyección con software Moldflow. Una vez
obtenidos los resultados, se analizan y se llevan a cabo los ajustes necesarios para
iniciar el proceso de manufactura del molde mediante el proceso de maquinado por
arranque de viruta. Así mismo se presenta una introducción de los conocimientos
básicos de mecanizado y teoría de corte para la fabricación de los distintos
componentes del molde enfatizando en la optimización del proceso.
16
ABSTRACT
This work shows the theory principles involved in the plastic component design and
plastic mold design. It shows design and manufacturing methodology starting from a
three dimension model and developing a molding guide for the product and mold
components. The work shows the validation of the injection process using Moldflow
software to make the corrections to start mold manufacturing. Basic knowledge about
machining is included to manufacturing process emphasizing on process improvement.
17
INTRODUCCIÓN
18
Justificación
Los materiales plásticos representan un alto porcentaje de los desechos totales que se
generan y dada su fácil recolección y clasificación se han convertido en uno de los
productos favoritos para ser transformados en nuevos productos.
La industria automotriz resulta un campo ideal para promover el uso de plásticos

reciclados; en los últimos años se han sustituido componentes fabricados en metal,
madera, piel etc... por componentes fabricados en plástico. La razón de sustituir
materiales radica en el bajo costo de producción y la libertad de formas que se pueden
obtener.
Para introducir nuevos materiales en un automóvil se debe cumplir con una serie de
requisitos entre los que destacan la resistencia, durabilidad, estética, forma y
dimensiones. Cada uno de estos requerimientos varía de acuerdo a la forma y tamaño
de cada pieza.
Para verificar que las propiedades de una pieza se cumplan es necesario realizar una
serie de pruebas. Algunas de ellas se realizan sobre el material antes de fabricar la
pieza pero otras sólo se pueden conocer en cuanto se fabrique un prototipo.
19
Antecedentes
En la industria automotriz, existe una extensa variedad de artículos fabricados en
plástico y diferentes métodos para fabricarlos. Es un hecho que todos los artículos de
plástico que se encuentran en un automóvil se fabrican con moldes de diferentes
formas y tamaños. El uso de materiales plásticos en el automóvil se popularizó a
principios de los años 30 en el momento en que la producción en serie crecía,
haciendo de los plásticos un campo de trabajo amplio con infinidad de aplicaciones. A
medida que han pasado los años los materiales así como las técnicas de fabricación
han evolucionado a tal grado que en la actualidad no se puede concebir un auto sin el
uso de una gran cantidad de piezas plásticas.
20
Objetivo general
Diseñar y fabricar un molde de inyección de plástico para obtener piezas prototipo de
diferentes polímeros que puedan proveer un apoyo real para determinar las
características mecánicas, geométricas, estéticas y funcionales y cuáles de ellas
satisfacen por completo las normas que rigen el diseño y construcción de los
componentes plásticos automotrices.
Objetivos específicos
Identificar los requerimientos de diseño de piezas plásticas fabricadas con
termoplásticos, qué restricciones se deben tomar en cuenta al diseñar una pieza y que
métodos se pueden aplicar para mejorar el diseño de la pieza y su fabricación.
Identificar los componentes de un molde de inyección y los materiales que se ocupan

para su fabricación. Identificar los elementos mecánicos que se deben incluir para cada
aplicación y los puntos críticos de diseño que afecten en la concepción de una pieza de
plástico.
Señalar el proceso de diseño de un producto mediante el uso de software CAD/CAM,

identificar cuáles son las ventajas y desventajas de la concepción de un producto con
herramientas virtuales.
Identificar los procesos de manufactura involucrados en la fabricación de un molde de

inyección y que método se puede utilizar para la concepción de un prototipo.
21
Hipótesis
Si se fabrica un molde de inyección para la creación de un prototipo de una pieza
plástica, entonces se podrán descartar materiales no aptos para la aplicación
automotriz, se conocerán errores de diseño anticipadamente, se reducen costos y el
proceso.
Marco Teórico
El diseño y fabricación de moldes de inyección de plástico se ha realizado durante largo
tiempo, siguiendo fundamentos básicos que a lo largo de los años no han cambiado
significativamente adecuándose únicamente a los nuevos métodos de fabricación y a la
maquinaria de inyección de última generación.
22
Alcance
Fabricar un molde de inyección de plástico en el cual se puedan fabricar prototipos
plásticos de un componente automotriz con el fin de identificar fallas en el proceso de
inyección y verificar las características de los productos obtenidos.
23
Capitulado
En el Capítulo 1, se analizarán los métodos de fabricación de piezas plásticas, los
procesos de manufactura comunes y que aplicaciones tiene cada uno de ellos. Se
describirá el proceso de inyección y cada una de sus etapas.
En el Capítulo 2, se describen los requerimientos que deben cumplir los componentes

plásticos, se identificaran las condiciones de diseño necesarias para la concepción de
una pieza y de qué manera influyen en el producto final.
En el Capítulo 3, se señalarán los materiales con los que se fabrica un molde para
inyección de plástico, los tipos de molde que existen y sus componentes. Se describirá
la configuración y las características específicas para la obtención de diferentes
productos.
En el Capítulo 4, se ubicarán las principales aplicaciones automotrices para elementos

plásticos.
En el Capítulo 5, se analizará la geometría de la asidera que se desea moldear en

plástico y se describirá el proceso de modelado con el software Catia.
En el Capítulo 6, se justificara el diseño del molde y se describirá el proceso de

modelado de cada componente con el software Catia
En el Capítulo 7, se analizara el proceso de inyección con el software Moldflow, se

identificaran puntos críticos existentes durante el proceso en base a la geometría de la
pieza y a las condiciones iniciales propuestas.
En el Capítulo 8, se describirá el método utilizado para la fabricación del molde para

inyección, se conocerá la teoría básica de corte involucrada en el proceso y se
describirán diferentes acciones para hacer más eficiente el proceso de maquinado.
24
CAPÍTULO 1: MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE
PIEZAS PLÁSTICAS
25
1.1 Procesos de manufactura para la fabricación de piezas plásticas.
Un proceso es una serie de acciones o actividades realizadas con el

objetivo de obtener un resultado, las cuales se llevan a cabo de acuerdo a
estándares/parámetros universalmente establecidos o regulaciones propias
de una empresa.
Los procesos de manufactura hacen referencia a la transformación de

diferentes materias primas a través de varios procesos, añadiendo a la
materia prima valor agregado con la finalidad de obtener un producto.
En los procesos para polímeros termoplásticos se desarrollan tres etapas

fundamentales; en la primera, el polímero es llevado a su estado elasto-
plástico mediante el incremento de su energía que puede ser por
suministro de energía térmica, trabajo mecánico o mediante una reacción
química para de esta manera, obtener una condición favorable para su
manipulación; en la segunda etapa, el polímero se hace fluir por presión, ya
sea a través o dentro de una cavidad con el diseño previsto; y finalmente,
en la tercera etapa; se procura fijar la forma adquirida disminuyendo el
contenido de energía de la masa del polímero, mediante enfriamiento del
polímero por refrigeración.
Los principales procesos de manufactura para la fabricación de piezas

plásticas son:
A) Moldeo por Extrusión

-Soplado
-Inflado
B) Moldeo por Compresión
C) Rotomoldeo
D) Calandrado
E) Termoformado
-Presión
-Vacío
-Mecánico
F) Moldeo por Inyección
-Soplado
26
1.2 Moldeo por extrusión
En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal

en el cual ocurren diferentes procesos que son el de cargar, transportar,
fundir y homogenizar la mezcla del polímero. El polímero es transportado
desde la zona de alimentación (la tolva), a través de la cámara de calenta-
miento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. La presión
de bombeo de la unidad de potencia depende del tipo de polímero fundido,
el perfil de temperatura y el flujo másico deseado. La mezcla homogénea
se debe hacer pasar por filtros para evitar cualquier contaminación por
arena, metales, etc. Una vez que el material ha sido extruido por una
boquilla predefinida, pasa por la zona de enfriamiento y dependiendo del
polímero extruido es el tipo de refrigeración que se debe de emplear.
Ejemplo: Proceso utilizado en la fabricación de cables eléctricos, tanques
de gasolina, etc.
Figura 1.1 Moldeo por extrusión
27
Soplado (Insuflación)
La extrusión por soplado es un procedimiento posterior al proceso

previamente descrito. Una vez extruido el material, se coloca en un molde
con la forma de la pieza a elaborar y se inyecta aire para que el material se
adapte a la forma del molde. Posteriormente el material excedente es
retirado con otro proceso y es reutilizado como materia prima para la
elaboración de más piezas. Ejemplo: empleado para elaborar tanques
limpia parabrisas.
Figura 1.2 Soplado
-Inflado (Extrusión de film tubular)
La extrusión por inflado es posterior al proceso de extrusión previamente

descrito. Se bombea aire después de la boquilla (dado) de la máquina de
extrusora que sirve para expandir el material y a su vez enfriarlo.
28
Se emplea en la fabricación de bolsas polietileno de baja densidad.
Figura 1.3 Extrusión de film
1.3 Moldeo por Compresión
Este método es empleado mediante una prensa que aplica presión en

moldes que contienen la forma de la pieza a fabricar. El material es vertido
en los moldes, se cierra el molde y se aplica calor, el material se deja curar
para que se fragüe el material y adquiera la forma del molde. El calor
aplicado oscila entre los 110°-160° C y la presión aplicada va en rangos
desde los 150-1000 psi y el tiempo de curado va de 1 a 5 min. Las cadenas
del polímero se entrecruzan rápidamente y el plástico se endurece
tomando su forma permanente, pudiendo ser retirado del molde.
Figura 1.4 Moldeo por compresión
29
1.4 Rotomoldeo
El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformación del

plástico empleado para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo
o líquido se vierte dentro de un molde luego se lo hace girar en dos ejes
biaxiales mientras se calienta. El plástico se va fundiendo mientras se
distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente el molde se
enfría para permitir la extracción de la pieza terminada. Se utiliza para
elaborar piezas de PE y PC. Dependiendo del material y el tamaño de la
pieza a manufacturar es el tiempo de enfriamiento que se necesita para
que la pieza adquiera su forma final. Existen distintos moldes para
rotomoldeo que se puede emplear a llama abierta o con hornos. La
temperatura de operación de los hornos para el fundición del material es de
aproximadamente 320 °C y el tiempo de enfriamiento es de 5 a 15 min.
Figura 1.5 Rotomoldeo
30
1.5 Calandrado
En el proceso de calandrado el material se hace pasar por diferentes

rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las láminas. El calandrado
sirve para la fabricación de láminas partiendo de formas de plástico en
bruto (termoplástico o elastómero) o bien por una cinta extruida la cual la
extrusora está dispuesta directamente en la alimentación de la calandria. El
tipo de producto que se obtiene consiste en una película de plástico de
pequeño espesor. El acabado de las láminas se obtiene mediante el control
de 2 variables, el acabado de los rodillos y la temperatura de los mismos.
Si la temperatura es alta el acabado superficial es mejor y se evitan
imperfecciones. Figura 1.6. Ejemplo: Se emplea para la elaboración del
caucho de los neumáticos.
Figura 1.6 Calandrado
31
1.6 Termoformado
El proceso de termoformado se comprime una lámina de resina

termoplástica ablandada por el calor contra un molde frío. La lamina de
PVC, PC, PS etc. toma y conserva la forma del molde.
-Termoformado al vacío
La lámina plástica se ablanda por calentamiento por radiación y después

se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo, donde el vacío atrae la
lámina hacia la cavidad. El plástico se endurece al contacto con la
superficie fría del molde, la parte moldeada se retira y luego se recorta la
hoja. Figura 1.7
Figura 1.7 Termoformado al vacío
32
-Termoformado a presión
Esta modalidad de termoformado involucra aire con presión positiva para

forzar la lámina de plástico caliente dentro de la cavidad del molde.
Figura 1.8 Termoformado a presión
- Termoformado mecánico
Este proceso usa un par de moldes (macho y hembra) que se aplican

contra la lámina de plástico caliente, forzándola a asumir su forma.
Figura 1.9 Termoformado mecánico
33
1.7 Moldeo por inyección
El método empleado para el desarrollo de este proyecto es un molde de

inyección de plástico. El proceso de moldeo por inyección es mediante un
émbolo o pistón de inyección que se mueve rápidamente hacia adelante y
hacia atrás para empujar el plástico ablandado por el calor a través del es-
pacio existente entre las paredes del cilindro y una pieza recalentada hacia
un molde.
Figura 1.10 Moldeo por inyección
Las máquinas empleadas en la inyección de plásticos, están conformadas

de 3 módulos principales:
La unidad de inyección o plastificación. La unidad de inyección plastifica e

inyecta el polímero fundido.
La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de

contener el sistema de expulsión de la pieza.
La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan

todos los parámetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y
velocidades.
34
Las máquinas de inyección de plástico están conformadas de los mismos
módulos descritos previamente, las diferencias radican en el tipo de unidad
de cierre que puede ser de diferentes tipos como mecánicos, hidráulicos,
eléctricos y combinaciones de los mismos como hidromecánicos.
El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un

orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este
orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes
seis etapas:
1. Cierre del molde

2. Inyección: Fase de llenado y de mantenimiento
3. Plastificación
4. Enfriamiento
5. Apertura y expulsión de la pieza
6. Cierre y reinicio del ciclo.
La descripción del proceso de inyección se muestra a continuación:
Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material

fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad
y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.
Figura 1.11 Cierre del molde
35
El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el
material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con
una determinada presión de inyección.
Figura 1.12 Inyección
Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante

aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el
fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La
presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se
mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.
Figura 1.13 Presión de sostenimiento
El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y

plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte
delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla
cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material
requerido para la inyección.
36
Figura 1.14 Carga de material
El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es

disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.
Figura 1.15 Extracción
El molde cierra y se reinicia el ciclo.
Para la obtención de una pieza de excelente calidad y con la menor

cantidad de defectos se deben tener en consideración las variables en
cuanto al tipo de termoplástico empleado en la fabricación de piezas de
inyección:
Distancia de carga
Tiempo de inyección
Tiempo de mantenimiento
Tiempo de enfriamiento
Tiempo de plastificación
37
Tiempo de movimiento
Tiempo de ciclo
Primera presión o presión de inyección
Segunda presión p presión de mantenimiento
Contrapresión
Ejemplo:
Los parámetros del proceso para el ABS dependerán de los distintos

grados en los que viene esta resina, pero unos valores típicos son los
siguientes:
Temperatura de secado 80-90°C (2-4horas).
Contenido máximo de humedad 0.01%
Temperatura Zona 1: 190-200°C
Temperatura de la boquilla: 205-245°C
Temperatura del molde: 50-70°C
Contrapresión: 0.3-0.7MPa
Velocidad del tornillo: 30-60rpm
Venteo del molde: 0.038-0.051mm.
-Soplado (Insuflación)
El proceso de Inyección por soplado ocurre en dos procesos diferentes. En

el primer proceso, ocurre una inyección convencional que permite obtener
una forma previa denominada "preforma". Posteriormente la preforma se
sopla para que adquiera su forma final insuflando aire para después
enfriarse y retirarla del molde. El proceso a partir de la preforma consta de
38
unos cuantos segundos. Existen residuos debido a una incorrecta
homogeneización del material o debido a variables como la presión de
inflado la cual varía de las 1.5-3 veces la cantidad de aire del volumen final
de la pieza. Este método es empleado para la fabricación de botellas o
piezas huecas hechas de PET, LDPE, etc.
Figura 1.16 Soplado (insuflación)
39
CAPÍTULO 2: DISEÑO DE PIEZAS PLÁSTICAS
PARA INYECCIÓN
40
2.1 Requerimientos de piezas plásticas
Cuando se evalúan los requerimientos de una pieza plástica se deben

considerar parámetros más allá de los previstos para su uso final. Las
piezas plásticas pueden estar sometidas a condiciones más duras de las
que originalmente han sido previstas para ellas, se deben tomar en cuenta
diversos aspectos que afectan el desempeño de los materiales plásticos
2.1.1 Carga mecánica
Se debe evaluar cuidadosamente las cargas a las cuales estará sometida

la pieza a corto plazo y a largo plazo como cargas estáticas, impactos,
vibraciones y cargas cíclicas las cuales pueden crear deformaciones o
rupturas.
2.1.2 Temperatura
Muchas de las propiedades de los plásticos (como resistencia al impacto,

módulo de elasticidad, esfuerzo de tensión), varían con la temperatura. Se
deben considerar los rangos de temperatura a los que la pieza será
expuesta durante la manufactura, acabado, empaque y traslado. La
resistencia al impacto disminuye a bajas temperaturas.
2.1.3 Exposición química
Durante su vida útil, las partes plásticas se encontrarán con una amplia
variedad de sustancias químicas ya sea durante su fabricación o durante
su operación. Las piezas se pueden encontrar con sustancias tales como:
desmoldantes, aceites de refrigeración, desengrasantes, lubricantes,
solventes, colorantes, pinturas, adhesivos o fluidos automotrices. Se debe
verificar la compatibilidad entre estas sustancias y el material a utilizar para
la pieza.
2.1.4 Desempeño eléctrico
Tomar en cuenta valores a los que será sometida la pieza y verificar que el
desempeño eléctrico de estos sea el adecuado
41
2.1.5 Resistencia al clima
La temperatura, la humedad, y los rayos UV afectan las partes plásticas.

El uso final que se le dará a una pieza plástica esta determinado por el tipo
de clima en el que operará. Por ejemplo, las partes exteriores como las
carcasas de los espejos deben soportar la exposición continua al medio
ambiente y deben desempeñarse adecuadamente en un gran rango de
condiciones ambientales. Adicionalmente, el calor absorbido por las
superficies negras, aumenta su temperatura en valores considerablemente
más altos que los originalmente previstos para su operación normal.
2.1.6 Radiación
Una variedad de fuentes artificiales (como luces fluorescentes, lámparas de

alta intensidad, unidades de esterilización), emiten radiación que puede
degradar muchos plásticos. Si la pieza estará expuesta a algún tipo de
radiación se debe considerar pintarla o utilizar una resina UV estabilizada.
2.1.7 Apariencia
Los requerimientos estéticos pueden suponer varios problemas tanto en el

material como en el diseño de la pieza. Por ejemplo, la necesidad de
transparencia reduce el número potencial de plásticos que pueden ser
utilizados especialmente si se requiere alta claridad.
El color juega papeles muy importantes en diversas aplicaciones, por

ejemplo: en el caso de ensambles las piezas que deben ensamblarse entre
sí poseen un mismo color que ayuda a identificarlas.
En las resinas, los colores personalizados cuestan más que los colores
estándar, en particular para cantidades pequeñas. Para ciertos colores y
efectos, algunas partes deben ser pintadas o decoradas en el molde.
Dependiendo la aplicación, las partes con acabados metálicos pueden
necesitar pintura, decoración en el molde o metalización por vacío. El
acabado de la superficie cubre una amplia gama que va desde un alto brillo
a colores muy opacos. Fotograbando el molde se pueden obtener
superficies con texturas especiales.
42
Muchas piezas incluyen leyendas grabadas; es importante verificar si estas
leyendas se pueden grabar directamente en el molde para transferirlas
directamente a la pieza.
2.1.8 Normativa
Tanto gobierno como fabricantes poseen normas que informan acerca de

las propiedades o usos para ciertas piezas de plástico. Es importante
verificar todas las normas que puedan estar involucradas con la pieza a
fabricar.
2.1.9 Esperanza de vida
Para muchas partes plásticas en constante funcionamiento se debe

conocer su ciclo de vida útil. La esperanza de vida se puede referir a un
lapso de tiempo (como años de exposición a la intemperie), un lapso de
tiempo en condiciones específicas (como horas dentro de agua hirviendo),
o repeticiones con una carga aplicada (como una tapa abriendo y
cerrando).
2.1.10 Tolerancias Dimensionales
Muchas aplicaciones tienen características que requieren tolerancias muy

pequeñas para una correcta fijación y apropiado funcionamiento. Algunas
partes ensambladas requieren que sólo las piezas a ensamblar tengan las
mismas dimensiones. Se deben considerar los efectos de las cargas, la
temperatura y el deslizamiento.
2.1.11 Procesamiento
Determinar si la pieza tiene zonas que requieren procesamiento especial.

Por ejemplo, una forma en el molde que es particularmente difícil de llenar,
o puede estar propensa a deformarse y arquearse. Se deben abordar todos
los problemas relacionados con la expulsión de la pieza.
2.1.12 Cantidades a producir
El número de partes requeridas pueden influenciar en varias decisiones,

incluyendo métodos de fabricación, diseño del molde, elección del material,
43
técnicas de ensamble y acabado. Generalmente para producir grandes
cantidades se pueden destinar recursos suficientes para producir las
piezas en serie y para optimizar el diseño de la pieza y del molde.
2.1.13 Restricciones en el precio
El costo de una pieza plástica es muy importante, se debe considerar el

precio final de la pieza tomando en cuenta maquinaria, energía, horas-
hombre, materia prima etc.
2.1.14 Ensamble
Se deben considerar los requerimientos de ensamble tales como el número

de veces que la pieza será ensamblada o desensamblada. Existen varios
métodos de ensamble como tornillos, soldadura, adhesivos, pestañas, etc.
A su vez es importante considerar los materiales de los cuales está hecha
cada pieza con la finalidad de identificar posibles problemas relacionados
con las propiedades físicas de cada material.
2.2 Consideraciones de diseño
2.2.1 Espesor de pared
El espesor de la pared influencia de manera directa muchas características

principales de la pieza, incluyendo el desempeño mecánico, textura,
apariencia estética, moldabilidad y economía. El espesor óptimo es un
balance entre dos tendencias opuestas como la resistencia contra la
reducción del peso o durabilidad contra costo. Se debe determinar el
espesor de pared con cuidado con la finalidad de evitar costosas
modificaciones en el molde y problemas durante la producción.
En secciones simples de pared plana, cada 10% de incremento en el

espesor de pared ofrece aproximadamente un 33% de aumento en la
rigidez. Incrementar el espesor de pared también añade, además de peso,
tiempo de fabricación y costo de material.
44
Es conveniente considerar el uso de características geométricas como
nervios, curvas y corrugaciones para aumentar la rigidez de la pieza. Estas
características pueden añadir suficiente rigidez con un pequeño aumento
en el peso, tiempo de fabricación o costo.
Los factores geométricos y materiales, determinan el desempeño del

espesor de pared en impactos. Generalmente, incrementar el espesor de
pared reduce la deflexión durante el impacto e incrementa la cantidad de
energía requerida para producir una falla. En algunos casos, el incremento
en el espesor de pared puede reforzar la pieza hasta el punto en el que la
geometría no puede flexionarse y absorbe la energía del impacto. El
resultado puede ser un decremento en el desempeño contra impactos.
Algunos materiales, policarbonato por ejemplo, pierden su resistencia

contra el impacto si el espesor excede el límite conocido como espesor
crítico. Por encima del espesor crítico, las piezas fabricadas con
policarbonato pueden mostrar una marcada disminución en el rendimiento
contra el impacto. Las paredes con un espesor mayor al crítico, pueden
volverse quebradizas en lugar de dúctiles, fallando en el impacto.
El espesor crítico se reduce con la disminución de la temperatura y el peso

molecular. El espesor crítico para el policarbonato a temperatura ambiente
es de aproximadamente 3/16 de pulgada.
45
Figura 2.1 Espesor crítico
Se debe considerar la moldabilidad cuando se seleccione el espesor de

pared para la pieza. La longitud del flujo (La distancia desde la entrada
hasta la última área a llenar), debe situarse en límites aceptables para el
plástico seleccionado. Un espesor de pared delgado puede desarrollar
altas tensiones de moldeo, problemas estéticos y problemas de llenado. A
la inversa, un espesor de pared grueso puede demorar el tiempo de
fabricación y crear problemas de ensamble. Otros puntos a tener en cuenta
mientras se aborda el tema del espesor de pared son:
Evitar diseños con áreas delgadas rodeadas por secciones perimetrales

más gruesas ya que pueden provocar burbujas o trampas de aire.
46
Figura 2.2 Llenado
2.2.2 Mantener un espesor de pared uniforme.
Evitar variaciones en el espesor de pared que pueden provocar problemas

en el llenado de fino a grueso.
Las piezas con espesor de pared delgado (de menos de 1.55 mm de

espesor) pueden requerir equipo de moldeo especial, que provea la
adecuada velocidad de llenado y presión de inyección. Este equipo eleva el
costo de producción y evita la recuperación de material. El moldeo de
pared delgada es más usado para reducir tamaño o peso que para reducir
costos de fabricación. Las piezas con espesor de pared de más de 2mm
también pueden ser consideradas como delgadas si la longitud del flujo o
los radios son demasiado grandes para fabricarlos de manera
convencional.
47
Usualmente los materiales de baja contracción, tales como los materiales
amorfos o resinas, pueden tolerar variaciones en el valor nominal del
espesor de pared de alrededor de 25% sin problemas significantes en
llenado, deformaciones o apariencia.
No se debe llenar el molde cuando se trabaje con resinas cristalinas debido

a su alta contracción en el moldeo.
Estas directrices pertenecen a las paredes principales de la pieza
Nervios o costillas y otras salientes de la pared, deben ser más delgadas

para evitar hundimientos. Muchos diseños, especialmente aquellos
transferidos de metal a plástico, tienen secciones gruesas que pueden
causar hundimientos o huecos. Cuando se adapte este tipo de piezas para
fabricarse en plástico se debe considerar lo siguiente:
Crear núcleos o rediseñar áreas para crear un espesor de pared más

uniforme
Figura 2.3 Rediseño de áreas

48
Hacer más grande el radio exterior de la pared para mantener un espesor
de pared constante
Figura 2.4 Diseño de esquinas
49
Redondear o disminuir gradualmente las transiciones entre diferentes
espesores para evitar transparencias o diferencias de color o brillo. El
redondeo o la combinación entre espesores también reduce
concentraciones de esfuerzos.
Figura 2.5 Transición de espesores
Las propiedades dependientes del espesor de pared tales como retardo al

fuego, resistencia eléctrica, aislamiento acústico, determinan el espesor
requerido. Si la pieza requiere cumplir con alguna de estas propiedades se
debe seleccionar el material que mejor se adapte a los valores
seleccionados.
50
2.2.3 Líneas de flujo
Ocasionalmente los diseñadores incorporan canales más gruesos,

llamados líneas de flujo o canales internos, dentro del diseño de la pieza.
Estos canales ayudan en el llenado del molde o envasado en áreas
alejadas de la entrada. Adicionalmente, los canales pueden balancear el
llenado en áreas no simétricas modificando el patrón de llenado y
reduciendo el hundimiento en secciones gruesas. Para mejores resultados,
el espesor del canal debe ser el mismo desde la entrada y no debe tener
restricciones.
Figura 2.6 Líneas de flujo
Para evitar posibles problemas de torcedura o contracción, se debe limitar

el espesor añadido en no más del 25% del valor nominal de pared para
materiales amorfos y materiales de baja contracción y hasta 15% para
resinas que no se llenan completamente. Se debe cuidar el redondeo o la
51
transición entre el canal y la pared para evitar transparencias y diferencias
de brillo en el lado opuesto de la pared.
2.2.4 Limitadores de flujo
Los limitadores de flujo son áreas de espesor reducido destinadas a

modificar el patrón de llenado, pueden mitigar los problemas de
atrapamiento de aire o mover las líneas de soldadura.
Figura 2.7 Limitadores de flujo
52
Para utilizar canales limitadores se deben tomar en cuenta las siguientes
reglas:
Extender el limitador a través del canal entero para redirigir efectivamente

el flujo
Reducir el espesor en no más del 33% en resinas de alta contracción o

50% en materiales de baja contracción
2.2.5 Alargar el limitador para disminuir el flujo
El posicionamiento de canales o limitadores de flujo tradicionalmente se

determina por prueba y error después de que el molde ha sido probado.
Hoy en día es posible utilizar programas de simulación de fluido que

permiten a los diseñadores calcular y posicionar los canales o limitadores
antes de fabricar el molde.
2.2.6 Nervios o costillas
Los nervios proveen una forma barata de aumentar la rigidez y la fuerza en

piezas moldeadas sin incrementar el espesor de pared. Otros usos de los
nervios incluyen:
Localizar y posicionar componentes en un ensamble
Proveer alineamiento entre piezas a ensamblar
Actuar como topes o guías para mecanismos.
2.2.7 Diseño del nervio
El diseño adecuado de un nervio involucra cinco características principales:

espesor, altura, localización, cantidad y moldeabilidad. Se debe tener
especial cuidado en estas características cuando se diseñe un nervio.
2.2.8 Espesor del nervio
Muchos factores intervienen para determinar el espesor apropiado de un

nervio. Nervios gruesos ocasionan hundimientos y problemas estéticos en
la superficie opuesta de la pared a la que se está agregando.
53
Figura 2.8 Hundimiento
El material, el espesor del nervio, la textura de la superficie, el color, la

proximidad a la entrada del material y una variedad de condiciones de
fabricación determinarán la severidad del hundimiento. A continuación se
presentan algunos valores guía para determinar el espesor del nervio para
diferentes materiales.
Tabla 2.1 Espesor del nervio como un porcentaje de espesor de pared
54
Estos valores se basan en observaciones subjetivas bajo condiciones
comunes y pertenecen al espesor en la base del nervio.
Las superficies de alto brillo requieren nervios más delgados. El colocar los
nervios en la cara opuesta a donde se han hecho marcas o donde existen
escalones puede ocultar las transparencias que se producen.
Figura 2.9 Compensación de nervios
Las paredes delgadas (de menos de 1.5mm) a menudo pueden tolerar

nervios más gruesos que los porcentajes dados en las tablas. En piezas
con espesor de pared de 1mm o menos, el espesor del nervio puede ser
55
igual al espesor de pared. El espesor del nervio también afecta la
moldabilidad. Nervios muy delgados pueden resultar difíciles de llenar.
Debido a la oscilación del flujo, los nervios cerca de la entrada en algunas
ocasiones es más difícil llenarlos que los que están más alejados.
El flujo entrando en los nervios oscila y se enfría mientras las secciones

más gruesas aún se están llenando.
Los nervios usualmente se proyectan desde la pared principal en la

dirección de apertura del molde y son formados por agujeros ciegos en el
molde de acero. Para facilitar la expulsión de la pieza, los nervios requieren
de al menos medio grado de inclinación por lado.
Figura 2.10 Directrices para el diseño de nervios
Más de un grado de inclinación por lado puede derivar en la excesiva

reducción del espesor del nervio y puede provocar problemas de llenado
en nervios grandes.
El espesor del nervio también determina el rango de enfriamiento y el

grado de contracción, el cual afecta al torcimiento de la pieza. En
materiales con contracción casi uniforme y flujo cruzado, los nervios más
56
delgados tienden a solidificarse antes y se contraen menos que la pared
base. En esta situación los extremos de la superficie acanalada pueden
torcerse hasta la pared opuesta.
Figura 2.11 Deformación contra espesor de nervio
Conforme el espesor del nervio se aproxima al espesor de pared, este tipo

de deformación es menor. Sin embargo, los nervios que tienen el mismo
espesor que la pared pueden provocar que la pieza se deforme a lo largo
del nervio. Para prevenir esta deformación, se debe enfriar más rápido el
lado acanalado para compensar el calor añadido.
Para materiales vítreos con una gran contracción del flujo transversal en
relación con el longitudinal, el efecto del espesor de los nervios es
diferente.
57
Figura 2.12 Deformación contra espesor de nervio en resinas reforzadas
Debido a que el nervio tiende a llenarse por la base más que por su
longitud, la contracción del flujo transversal sobre la longitud del nervio
provoca que éste se tuerza hacia sus extremos. En tanto el espesor del
nervio aumente y el flujo esté mejor alineado a través de la longitud del
nervio este efecto disminuye. El torcimiento puede revertirse en tanto el
nervio se haga más grueso que la pared.
Generalmente nervios más altos proveen soporte más grande. Para evitar
problemas de llenado, ventilación y eyección, la regla de oro establece que
la altura del nervio debe ser de aproximadamente tres veces el espesor de
su base.
Para lograr el ángulo deseado para desmoldar, el extremo del nervio debe
ser muy delgado para llenarlos fácilmente.
Los nervios muy altos son propensos a pandearse bajo carga, si se da esta
condición, se debe considerar diseñar dos de ellos o hacerlo más corto
para obtener el mismo soporte y mejor moldabilidad.
58
Figura 2.13 Nervios múltiples
Se debe mantener el suficiente espacio entre los nervios para el adecuado

enfriamiento: para nervios cortos la separación debe ser de al menos dos
veces el espesor de pared.
2.2.9 Colocación de nervios y cantidad
Cuidadosamente se debe considerar la posición y la cantidad de nervios

para evitar problemas más graves que los que se quieren solucionar con
ellos. Por ejemplo, los nervios añadidos para incrementar la rigidez de la
59
pieza y prevenir la fractura pueden reducir la capacidad de ésta para
absorber impactos sin fallar.
Igualmente, una rejilla de nervios, añadida para asegurar la planitud puede

derivar en problemas de enfriamiento y torceduras.
Es mucho más fácil añadir nervios que quitarlos, deben añadirse

escasamente en el diseño original y deben añadirse conforme se necesiten
para afinar su desempeño.
2.2.10 Torretas
Las torretas se utilizan como puntos de fijación o ensamble. La variedad

más común consiste en proyecciones cilíndricas con agujeros diseñados
para alojar tornillos, insertos con rosca o cualquier elemento de sujeción.
Como regla de oro, el diámetro exterior de las torretas se debe mantener

de 2 a 2.4 veces el diámetro exterior del tornillo o del inserto.
Figura 2.14 Diseño de torretas
60
Para limitar el hundimiento en la superficie opuesta a la torreta, está debe
mantener un rango entre el espesor del pared de la torreta y el espesor de
pared de la pieza de siguiendo las mismas bases que se utilizan para los
nervios o costillas.
Para reducir la concentración de esfuerzos y potenciales fracturas, las

torretas deben mantener un radio en la base en lugar de un filo. Un radio
más grande minimiza la concentración de esfuerzos pero incrementa la
posibilidad de hundimientos o vacíos. Para la mayoría de las aplicaciones,
un redondeo de 0.015 pulgadas proveen un buen compromiso entre
esfuerzo y apariencia. Específicamente cuerdas o insertos pequeños a
menudo evitan que las torretas se vuelvan demasiado grandes.
Sorpresivamente los tornillos pequeños alcanzan grandes fuerzas de
retención. Si el espesor de pared de la torreta debe exceder el radio
recomendado, es recomendable agregar una cavidad alrededor de la base
para reducir el riesgo de hundimiento.
Figura 2.15 Descanso hundido
61
Se deben evitar torretas que se combinen con las paredes laterales ya que
estas pueden formar secciones gruesas susceptibles a hundirse, se deben
posicionar alejados de la pared y si es necesario, agregar nervios de
conexión para dar soporte. Se pueden utilizar torretas con diseño abierto
para colocarlas cerca de la pared.
Figura 2.16 Torretas
Figura 2.17 Empalme de torreta a la pared
62
Normalmente, el agujero de la torreta se debe extender hasta la base si no
es necesario hacerlo pasado para el ensamble.
Agujeros menos profundos pueden formar secciones gruesas que tienden

a hundirse o a crear vacíos. Agujeros más profundos reducen el espesor
de pared de la base lo cual deriva en problemas de llenado, líneas de
soldadura o manchas en la superficie. La meta es mantener un espesor de
pared uniforme en la pared sobre la que se coloca la torreta.
Figura 2.18 Profundidad de núcleo en torretas
Debido al ángulo de desmoldeo requerido, las torretas altas (aquellas que

son cinco veces más grandes que su diámetro exterior), pueden crear
63
problemas de llenado en la parte superior o secciones gruesas en la base.
Adicionalmente, los núcleos en torretas altas pueden ser difíciles de enfriar
o soportar. En torretas altas el núcleo debe dividirse a modo tal que
abarque el largo de la torreta en dos partes, o pueden colocarse refuerzos
que sostengan mejor la torreta.
Figura 2.19 Alternativas para núcleos largos
Otra alternativa consiste en dividir una torreta larga en dos torretas de

ensamble más pequeñas o reposicionando a un lugar donde puede ser
más corta.
Figura 2.20 Ensamble de torretas

64
2.2.11 Refuerzos
Los refuerzos son nervios que añaden soporte a estructuras como torretas
y paredes. Como con los nervios, el espesor límite de los refuerzos debe
ser de la mitad hasta dos tercios del espesor de pared al que serán
unidos. A causa de su forma y el proceso para crearlos en el molde, los
refuerzos son propensos a tener problemas en la eyección. Es necesario
dotarlos del ángulo adecuado y crear una superficie lisa en el molde para
ayudar a liberarlos.
La colocación de los refuerzos en el molde generalmente evita la

ventilación directa. Se debe evitar diseñar refuerzos que puedan atrapar
gases o crear problemas de llenado. Es necesario ajustar la forma o el
espesor para que los gases salgan y para que se ventilen con mayor
facilidad.
Figura 2.21 Refuerzos
65
2.2.12 Esquinas afiladas
Las esquinas afiladas concentran esfuerzos en cargas mecánicas,

reduciendo considerablemente el desempeño mecánico. La figura muestra
el efecto del radio en la concentración de esfuerzos en un brazo fijo en
cantiliver. La concentración de esfuerzos asciende pronunciadamente en
tanto la relación radio-espesor cae aproximadamente en 0.2. Inversamente,
radios muy grandes crean secciones gruesas con hundimientos o vacíos.
Figura 2.22 Radio de redondeo y concentración de esfuerzos
El rango de la relación radio-espesor de aproximadamente 0.15 provee un

buen compromiso ente desempeño y apariencia para la mayoría de las
aplicaciones sujetas a cargas de impacto moderadas.
Inicialmente es conveniente usar radios en esquinas pequeños cuando se

diseñen piezas hechas con materiales de alta contracción, esto para
prevenir hundimientos y transparencias. El radio interior de la esquina
puede incrementarse tanto como se necesite dependiendo de los
resultados de las pruebas realizadas en un prototipo.
En áreas críticas, los radios deben aparecer con valores dentro de un

rango en lugar de un máximo permisible.
66
Un valor máximo permite al fabricante del molde dejar esquinas
maquinadas con un radio menor a 0.005 pulgadas de diámetro. Se deben
evitar las especificaciones universales que redondean las esquinas sin
necesidad e incrementan el costo del molde.
Adicionalmente a la reducción del desempeño mecánico, las esquinas

afiladas pueden crear esfuerzos de cizalla localizados que dañan el
material, crean grandes esfuerzos al molde y pueden resultar en defectos
estéticos.
2.2.13 Ángulo de desmoldeo
El ángulo de desmoldeo, son ángulos que se proporcionan a elementos

como paredes, nervios, postes, o torretas que se encuentren paralelos a la
dirección de eyección del molde esto con la finalidad de facilitar su
liberación.
67
Figura 2.24 Ángulo de desmoldeo
El elemento que esté formado en el molde determinará el tipo de ángulo

que necesita. Elementos como agujeros, o huecos (como la mayoría de las
torretas, nervios y postes) deben disminuir gradualmente conforme se
extienden en el molde.
Algunas superficies no necesitan ángulo de desmoldeo si el molde se

separa de la pieza antes de la expulsión.
68
Otras reglas para el diseño de ángulos de desmoldeo incluyen:
- Angular todas las superficies paralelamente a la dirección de

separación del metal.
- Angular paredes y otros elementos que están formados en ambas
mitades del molde para facilitar la expulsión y mantener un espesor
de pared uniforme.
- Usar el estándar de un grado de ángulo más un grado adicional por
cada 0.001 pulgadas de profundidad en la textura.
- Usar un ángulo de desmoldeo de al menos medio grado para la
mayoría de los materiales.
- Diseñar permitiendo el uso de un grado de ángulo para facilitar la
expulsión de la pieza.
Aplicar un ángulo menor al recomendado incrementa la posibilidad de

dañar la pieza durante la expulsión, adicionalmente, los operadores pueden
tener que aplicar desmoldantes o aplicar tratamientos superficiales al
molde reduciendo su vida útil e incrementado los costos.
El acabado del molde, el material, la forma del molde y el sistema de

expulsión determinan el valor del ángulo de desmoldeo necesario.
Generalmente, los moldes con superficies pulidas requieren menos ángulo
que los moldes sin pulir. Una excepción se aplica a la resina de poliuretano
la cual tiende a expulsarse más fácil de superficies frías. Las piezas con
muchos núcleos pueden necesitar un ángulo de desmoldeo más grande.
Algunos diseños dejan pequeñas cavidades para los eyectores. Piezas con
un área de contacto pequeña para los eyectores a menudo requieren un
ángulo de desmoldeo más grande para evitar la deformación durante el
desmoldeo. En adición a los ángulos de desmoldeo grandes, algunos
elementos profundos con base cerrada, requieren válvulas de aire que
permitan expulsar el aire durante la inyección.
69
2.2.14 Orificios y núcleos
Los núcleos son partes salientes del molde que forman las superficies
interiores de elementos como orificios, cajas y huecos. Los núcleos
también remueven plásticos de algunas áreas para mantener un espesor
de pared uniforme.
Siempre que sea posible, se deben diseñar núcleos que se puedan separar
de la pieza en la dirección de apertura del molde. De otra manera, se
necesitaría agregar correderas o núcleos móviles que incrementan el costo
del molde y el mantenimiento.
Durante el llenado, el avance del flujo de plástico puede ejercer fuerzas

laterales sobre los núcleos que forman agujeros profundos o muy altos.
Estas fuerzas pueden empujar o doblar el núcleo fuera de su posición
alterando la pieza a moldear. Bajo severas condiciones, esta deformación
puede fatigar el molde y romper el núcleo.
Generalmente la relación profundidad-diámetro para agujeros ciegos no

debe exceder de 3:1. Relaciones de hasta 5:1 son factibles si el llenado se
produce de forma simétrica alrededor del núcleo o si el núcleo está en un
área en donde el flujo se mueve lentamente.
Se deben considerar diseño alternos que eviten el uso de núcleos

delicados por ejemplo el diseño en dos partes de las torretas.
Si el núcleo está soportado en ambos extremos, la relación entre la

profundidad y el diámetro crece al doble regularmente 6:1 pero puede
alcanzar hasta 10:1 si el flujo alrededor del núcleo es simétrico. El nivel de
soporte en los extremos del núcleo determina el máximo diámetro
sugerido. Los núcleos enclavados adecuadamente resisten mejor la
deflexión que los que sólo tocan la superficie. Los núcleos sencillos para
agujeros pasados se pueden enclavar en la otra mitad del molde para
ofrecer mayor soporte.
70
Figura 2.25 Núcleos enclavados
El desajuste puede reducir el tamaño de la apertura en agujeros formados

por núcleos de acoplamiento. Se debe permitir en el diseño que uno de los
núcleos sea ligeramente más grande. Con un poco de desajuste, el
diámetro requerido puede ser mantenido.
Figura 2.26 Desajuste de núcleo
71
Los orificios con tolerancias muy justas pueden requerir elementos de
enclavamiento en los núcleos para corregir el desajuste. Estos elementos
se añaden a los costos de fabricación del mole y a su mantenimiento. En
agujeros cortos, que pueden ser moldeados con un núcleo, es necesario
redondear el borde en sólo un lado para evitar el desajuste.
Figura 2.27 Retenciones
2.2.15 Retenciones o pestañas
Algunos elementos de diseño, debido a su orientación, ponen algunas

partes del molde en la dirección de expulsión de la pieza de plástico. Las
retenciones pueden ser difíciles de rediseñar. Algunas veces las piezas se
pueden flexionar lo suficiente para salir del molde durante la expulsión,
dependiendo la profundidad, la forma y el material utilizado.
Las retenciones sólo pueden salir del molde si están localizadas lejos de
elementos de refuerzo. Adicionalmente, la pieza debe tener espacio para
flexionarse y deformarse.
Las guías de diseño para expulsar las retenciones limitan el valor máximo
de la retención a un porcentaje definido por la siguiente expresión y
mostrado en la Figura 2.27.
72
(2.1)
Figura 2.28 Retenciones o pestañas
Generalmente se evitan retenciones en partes hechas de ciertas resinas

como mezclas de policarbonato, y grados reforzados de poliamida.
Retenciones de hasta 2% son posibles en partes fabricadas con estas
resinas si las paredes son flexibles y los bordes están redondeados para
su fácil extracción. Las piezas hechas de plásticos flexibles como la
poliamida 6 o poliuretano pueden tolerar hasta 5% de retención. Bajo
condiciones ideales pueden soportar hasta el 10%.
2.2.16 Correderas y núcleos
La mayoría de las retenciones no se pueden extraer del molde, haciendo

necesario instalar mecanismos adicionales en el molde para mover ciertos
elementos prioritarios para la expulsión. Estos mecanismos incluyen
correderas, núcleos divididos, cavidades divididas y pernos. Levas, pernos
o resortes activan la mayoría de estos mecanismos conforme se abre el
molde. Otros utilizan dispositivos externos como cilindros hidráulicos o
neumáticos para generar el movimiento.
73
Todos estos mecanismos incrementan el costo del molde y su complejidad
de diseño, ensamble y mantenimiento. También agregan costos ocultos en
forma de sobrantes de material, problemas de calidad, rebabas e
incrementan el tiempo de inactividad del molde.
Existen soluciones creativas de diseño más simple que pueden eliminar los
complejos mecanismos de expulsión. Es recomendable trabajar en
conjunto con el diseñador del molde para explorar diferentes opciones y
reducir la complejidad del molde.
Figura 2.29 Ventanas laterales
Figura 2.30 Ajuste a presión
74
Figura 2.31 Guías para cable
2.2.17 Rejillas y conductos de ventilación
Variaciones pequeñas en el diseño de persianas tienen un impacto mayor

en el costo del molde. Por ejemplo, moldes diseñados con numerosos
ángulos de contactos o núcleos con derivación son muy caros de fabricar y
mantener. Adicionalmente estos moldes son susceptibles de daños. El uso
de correderas o núcleos para formar los ductos de ventilación aumentan el
costo del molde y su complejidad.
Cuidadosamente se debe considerar el proceso de moldeo durante el

diseño de la pieza, con la finalidad de simplificar el molde y reducir costos.
Extendiendo la rejilla sobre el extremo superior de una esquina se puede
facilitar la rectitud de la pieza y elimina la necesidad de colocar una
corredera en el molde.
75
Figura 2.32 Rejillas de ventilación
Angulando la superficie sobre la que se coloca la rejilla se pueden crear los

ductos de ventilación sin emplear mecanismos laterales.
Figura 2.33 Rejillas en pared inclinada

76
El diseño de rejillas de ventilación se rige de acuerdo a los lineamientos
establecidos para el uso al que estarán destinados.
2.2.18 Cuerdas Moldeadas
El proceso de moldeo permite formar cuerdas directamente en una pieza

evitando los costosos maquinados posteriores. El costo y la complejidad de
la herramienta determinan la factibilidad de crear cuerdas moldeadas.
Siempre se debe comparar el costo de ambas opciones para seleccionar la

mejor. Las cuerdas que no coinciden con la línea de división requieren
correderas o actuadores laterales que incrementan el costo del molde.
Todas las cuerdas moldeadas en dos mitades son propensas a tener
desajuste.
El diseño de cuerdas requiere métodos que permitan extraerlas del molde

aumentando el costo. La mayoría de los mecanismos para moldear
cuerdas internas (como núcleos colapsables o desenroscadores)
incrementan significativamente el costo del molde y su complejidad.
Ocasionalmente las cuerdas fabricadas con materiales flexibles, se pueden

extraer del molde sin mecanismos especiales. Las cuerdas raramente se
moldean en materiales duros como policarbonato, para este material se
requiere crear cuerdas redondeadas generosamente y debe tener una
relación diámetro-espesor de pared mayor que 20 a 1.
Las cuerdas moldeadas en núcleos removibles reducen el costo del molde

y su complejidad pero aumenta los costos de moldeo y se requieren
operaciones secundarias. Por esta razón se debe limitar su uso a
cantidades de producción pequeñas o diseños sumamente complejos en
los que ésta sea la única alternativa.
Los perfiles de rosca para tornillos metálicos a menudo tienen bordes

afilados y esquinas que pueden reducir el desempeño mecánico y crean
problemas de moldeo en el diseño. Redondeando la cresta y la raíz
77
disminuyen estos problemas. La figura muestra los principales tipos de
roscas utilizadas en piezas plásticas.
Las recomendaciones para crear roscas son las siguientes:
- Usar el radio máximo disponible en la cresta y la raíz de la rosca

- Detener las roscas cerca de la orilla para evitar hacer hilos delgados
que pueden dañar las roscas
- Limitar el paso de la cuerda a no más de 32 hilos por pulgada para
facilitar el moldeo y evitar daños
- Evitar cuerdas cónicas a menos que se pueda colocar un tope que
límite las tensiones en la circunferencia hasta niveles seguros para el
material.
Las cuerdas cónicas son comunes en instalaciones hidráulicas para

conectar tuberías y que no presenten fugas, este tipo de cuerdas pueden
ejercer tensiones muy altas en la parte interior de una pieza de plástico.
Cuando se unan cuerdas cónicas de plástico y de metal, se debe diseñar la

cuerda externa en el componente plástico, para evitar la tensión en la
circunferencia o se pueden utilizar cuerdas rectas con un sello.
Figura 2.34 Cuerdas

78
Para mejor desempeño, es recomendable utilizar roscas diseñadas
específicamente para plásticos. Las piezas que no deben se ensamblarán
con roscas metálicas estándar pueden tener roscas únicas que cumplan
con la aplicación requerida y el material seleccionado.
La industria médica, por ejemplo, ha diseñado roscas especiales para

conectar y asegurar tubos. Las roscas diseñadas se pueden hacer más
sencillas para facilitar el moldeo.
2.2.19 Rotulado
El proceso de moldeo es muy útil para colocar etiquetas, advertencias,

diagramas e instrucciones ahorrando en etiquetas pintadas y aumentando
la posibilidad de reciclaje. El rotulado profundo y muy afilado crea
problemas estéticos como rayas y rasgaduras en especial cuando se
encuentran cerca de la boquilla. Para evitar estos inconvenientes se
recomienda lo siguiente:
-Limitar la profundidad o la altura del rotulado en la superficie a

aproximadamente 0.010 pulgadas
-Angular o redondear las paredes laterales de las letras.

79
2.2.20 Tolerancias
Muchas variables contribuyen para obtener estabilidad dimensional y

tolerancias factibles en piezas moldeadas, en las que se incluyen
variaciones en el proceso, construcción del molde, características del
material y la geometría de la pieza.
Para mantener las tolerancias deseadas se debe considerar lo siguiente:
-Usar materiales con baja contracción en piezas con tolerancias muy

justas.
-Evitar tolerancias justas en dimensiones afectadas por la alineación de las

mitades del molde o en aquellas en donde existan elementos móviles como
correderas.
-Diseñar piezas y ensambles de modo tal que se eviten tolerancias justas

en áreas susceptibles de torcerse o deformarse
-Ajustar el molde para obtener dimensiones en la mitad del rango de

tolerancia en condiciones óptimas de operación.
Para evitar costos innecesarios en el moldeo, se deben especificar

tolerancias justas sólo cuando se necesiten. Comúnmente, el tamaño y la
variación en otros elementos de la pieza determinan la tolerancia requerida
para cualquier otro componente o elemento sin un ensamble.
Más que utilizar un valor de tolerancia igual para todos los elementos de la
pieza, se puede utilizar todo el rango de tolerancias para adaptar a
elementos que son difíciles de controlar. Se deben reservar las tolerancias
justas para elementos que puedan utilizarlas de manera razonable.
Los métodos de tolerancia geométrica pueden expandir efectivamente la

tolerancia de moldeo definiendo de mejor manera los requerimientos de
tamaño y posición para los ensambles. En lugar de definir la posición y el
tamaño de los elementos por separado, la tolerancia geométrica define una
tolerancia en la que se considera el tamaño y la posición simultáneamente.
80
La figura muestra el tamaño y la posición de un agujero especificado en
tolerancia estándar y tolerancia geométrica. La tolerancia estándar sostiene
la posición y el tamaño del agujero en +0.003. La tolerancia geométrica
especifica el tamaño del agujero en +0.003 pero permite que la posición
varié 0.006 cuando el agujero está en su diámetro menor. Cuando el
agujero es más grande que el tamaño mínimo, la diferencia entre el tamaño
actual y el tamaño mínimo del agujero puede añadirse a la zona de
tolerancia para crear una tolerancia de posición. Para el tamaño máximo
del agujero, 0.503, la zona de tolerancia de posición para el centro del
agujero es de 0.012 o +0.006 de las posiciones vertical y horizontal.
Conforme el agujero se haga más grande, la posición puede variar más sin
restringir las características necesarias.
Figura 2.36 Tolerancias
81
2.3 Diseño estructural
2.3.1 Esfuerzo
Esfuerzo-deformación
Cuando se aplica una fuerza a una parte el resultado es una pieza

deformada la cual está sometida a esfuerzo y tensión. El esfuerzo () en
una pieza está determinado por la carga (F) aplicada por unidad de área.
(2.2)
La deformación () es un cambio en la longitud de la pieza sobre su

longitud original
Figura 2.37 Tensión
La ley de Hooke es la relación entre el esfuerzo y la deformación, como

esa deformación es proporcional al esfuerzo y al módulo de elasticidad,
(E) o Modulo de Young es la constante de proporcionalidad:
(2.3)
82
Todos los materiales plásticos tienen una curva esfuerzo deformación
característica.
Figura 2.38 Esfuerzo contra tensión
A fin de obtener la curva esfuerzo-deformación para una resina, se realiza

una prueba de tensión a temperatura ambiente. La pieza se carga
axialmente con la fuerza dirigida hacia afuera de la pieza. La curva
esfuerzo-deformación describe la respuesta de la resina a una fuerza
aplicada y a un rango predeterminado (por ejemplo: 0.2-0.5 pulg/min).
El punto de cedencia (desviación de la línea recta) depende de la

temperatura a la que es medido. Los materiales plásticos no tienen una
respuesta linear distintiva como los metales. La temperatura y la humedad
pueden cambiar estas curvas. Las altas temperaturas y la humedad
generalmente reducen su capacidad de carga y aumentan la deformación.
Cuando una pieza plástica se somete a una fuerza externa suficiente, ésta
excederá su límite elástico (la porción de la línea recta en la figura). Su
tamaño original y su forma no permanecerán constantes. El material se
comporta linealmente siempre y cuando la tensión se mantenga por debajo
del punto de cedencia.
Una vez que se alcanza el punto de cedencia, el material entra en el rango

plástico (no lineal). Exceder el rango lineal resulta en la deformación
83
permanente del material. Sólo cuando la pieza no ha sido sometida a
esfuerzos más allá de su límite elástico la ley de Hooke es aplicable.
Existen muchos tipos de esfuerzos: Normal, cortante, torsión, flexión.
Esfuerzo Normal
El esfuerzo normal () es el rango de fuerza aplicado sobre una sección

transversal (A):
(2.2)
Cuando una carga es aplicada perpendicularmente (normal) al plano de la

superficie, ésta resulta en un esfuerzo normal a la sección transversal. Un
esfuerzo normal puede ser de tensión o de compresión, dependiendo el
sentido en el que se aplique la fuerza.
Cuando la fuerza se dirige hacia los extremos de la pieza, la fuerza se

denomina tensión y cuando la fuerza es dirigida hacia el centro de la pieza
la fuerza es de compresión.
Figura 2.39 Esfuerzo a la tensión Figura 2.40 Esfuerzo de compresión

2.3.2 Esfuerzo cortante
El esfuerzo cortante (), como en el caso de los esfuerzos de tensión y

compresión, también se expresa como la fuerza aplicada sobre una
sección transversal.
(2.4)
84
La diferencia es que el resultado de la fuerza que se está aplicando es un
esfuerzo que se aplica paralelamente a la sección transversal.
Figura 2.41 Esfuerzo cortante
2.3.3 Esfuerzo de torsión
Cuando una pieza está en torsión (T), torcida a lo largo de su eje

longitudinal, existe en cualquier punto en el plano de la sección un esfuerzo
cortante.
El máximo esfuerzo cortante para un eje en torsión está calculado por:
(2.5)
Donde la variable ”c” es la distancia desde el centro del eje hacia la

superficie exterior donde se presenta el esfuerzo máximo y “K” es la
constante torsional.
85
Figura 2.42 Esfuerzo de torsión
El torque se calcula por:
(2.6)
Donde la variable  el ángulo de giro debido al torque, G es el módulo de

rigidez y L es la longitud del eje. Despejando  se puede calcular el ángulo
de giro
(2.7)
86
2.3.4 Esfuerzo de flexión
Cuando un miembro de soporte estructural esta en flexión, la sección

superior estará en compresión y la superficie inferior estará en tensión.
El centro del miembro es el eje neutral (N.A.) y es una región de cero

esfuerzo. El esfuerzo máximo se dará en las fibras de los extremos a y b.
El esfuerzo de flexión se expresa como:
(2.8)
Donde M es el momento de flexión, c es la distancia desde el eje neutro

hasta el extremo de la pieza e I es el momento de inercia.
Figura 2.43 Eje neutral en flexión
Figura 2.44 Viga de sección I en cantiliver
87
2.3.5 Expansión térmica y esfuerzo
Los esfuerzo térmicos no son de gran consideración excepto en el caso de

materiales diferentes en un ensamble que considera las variaciones de
temperatura. Esto ocurre cuando una parte termoplástica se fija a una
metálica.
Si el plástico está sujeto al metal, entonces el material con mayor

expansión tendería a doblarse por la carga compresiva resultante. Para
eliminar este potencial efecto, el esfuerzo permitido del material de mayor
expansión debe ser menor que el esfuerzo de compresión desarrollado
debido a la expansión.
La ecuación de pandeo crítico de Euler permite calcular el esfuerzo de

compresión crítico.
(2.9)
(2.10)
Dónde:
cc= Esfuerzo de compresión critico
A1=Área de la sección transversal del material 1
I=Momento de inercia del material 1
E= Módulo de elasticidad
88
La siguiente ecuación permite calcular la diferencia de expansión térmica
entre dos materiales diferentes.
( ) (2.11)
Dónde:
1=Coeficiente de expansión térmica del material 1
2=Coeficiente de expansión térmica del material 2
L=Cambio de longitud
T=Cambio en la temperatura
L=Longitud entre los puntos de fijación
Para calcular el esfuerzo térmico se usa la siguiente ecuación
( ) (2.12)
Si c>cc el pandeo se hará presente. Para evitar esto:
1.- Añadir tornillos adicionales
2.- Incrementar el módulo de la sección del material 1
3.- Dejar holgura entre los tornillos y los agujeros para los movimientos que
se generen por la expansión térmica
89
Tabla 2.2 Coeficientes de expansión térmica lineal para materiales comunes
Material In/in/°Fx10-5 mm/mm/°Cx10-5

Vidrio 0.5 0.9
Acero 0.8 1.4
Latón 1.0 1.8
Aluminio 1.3 2.3
Nylon GF 1.3 2.3
Poliéster GF 1.4 2.5
PPS GF 1.5 2.7
Policarbonato GF 1.7 3.0
ABS GF 1.7 3.0
Polipropileno GF 1.8 3.2
Acetal GF 2.5 4.5
Acrílico 3.8 6.8
Policarbonato 3.9 7.0
Mezcla PC/ABS 4.0 7.2
Nylon 4.5 8.1
ABS 5.0 9.0
Polipropileno 5.0 9.0
Acetal 5.8 10.4
Poliéster 6.0 10.8
Polietileno 7.0 12.6
Figura 2.45 Expansión térmica
90
2.3.6 Esfuerzos de impacto
Un impacto se da cuando se aplica una carga en la pieza por un lapso de

tiempo muy corto. Cuando se diseña una pieza sometida a impactos se
deben tomar ciertas consideraciones, una de ellas minimizar las
concentraciones de esfuerzos.
Varios elementos de las piezas como agujeros, muescas, ranuras,

esquinas afiladas, nervios y torretas pueden ocasionar grandes
concentraciones de esfuerzos. Se debe modificar la pieza en lo posible
para reducir o distribuir los esfuerzos a lo largo de un área más amplia.
Un método para predecir esfuerzos de impacto, deflexiones o

deformaciones es calcular la deflexión estática de la pieza, con esta
información se puede calcular un factor de amplificación.
Multiplicando la deflexión estática por el factor de amplificación se puede

obtener una estimación de la deflexión o de la deformación.
El factor de amplificación se calcula de la siguiente manera:
√ (2.13)
Dónde:
h= Altura de caída
y=deflexión estática
91
2.3.7 Concentración de esfuerzos
Las irregularidades en una estructura bajo carga pueden producir grandes

esfuerzos localizados o concentración de esfuerzos. Estas irregularidades
incluyen elementos de diseño como agujeros, esquinas afiladas, muescas,
cambios abruptos en el espesor de pared o discontinuidades geométricas.
Figura 2.46 Concentración de esfuerzos
En muchos casos es difícil calcular precisamente el esfuerzo que se

concentra pero actualmente existe información que permite obtener
estimaciones razonables.
La gráfica muestra la comparación entre el radio y el espesor de pared,

cuando el radio de una esquina es pequeño comparado con el espesor de
pared se obtiene un alto factor de concentración de esfuerzos.
Figura 2.47 Factor de concentración de esfuerzos

92
Diseño para rigidez
Forma de la pieza
En muchas aplicaciones la forma de la pieza es el factor predominante que

afecta la rigidez y sus capacidades de carga.
93
CAPÍTULO 3: DISEÑO DE MOLDES PARA
INYECCIÓN DE PLÁSTICO 1
94
3.1 Materiales para la construcción de moldes
Para la fabricación de moldes para la inyección de materiales plásticos se

requiere de moldes de gran calidad, de elaboración precisa y de elevada
duración. Los moldes para inyección de plástico actualmente se fabrican en
acero y en menor medida, con materiales no férricos y materiales de
colada obtenidos galvánicamente. El tipo de molde a elegir para una pieza
plástica está determinado por ciertas características de construcción y
rentabilidad las cuales dependen de:
1.- De las exigencias impuestas a la pieza a fabricar
2.- De los costos de fabricación del molde
3.- Del tiempo de ciclo para cada pieza
4.- Del número de piezas a fabricar
Cada una de estas consideraciones no afectan a las propiedades físicas de

los materiales ni tampoco su facilidad de elaboración.
Los tiempos de ciclo cortos se traducen en tiempo de vida menor debido a

la cantidad de piezas que se obtienen.
La desventaja de aplicar ciclos de vida tan cortos repercute en la calidad de

las piezas a fabricar. Para fabricar piezas con acabados especiales,
exactitud de medidas o elevado número, los moldes se fabrican casi
exclusivamente por arranque de viruta o troquelado. Debido a las
características de estos procesos, únicamente se pueden fabricar con
bloques de acero refinado, forjados o laminados y materiales no férricos.
En este caso, los costos de fabricación se elevan y se deben aceptar para

obtener las cualidades necesarias. Si solo se quiere efectuar algunas
inyecciones de prueba se utilizan materiales más económicos como
resinas de colada o metales colados, y métodos de fabricación más
sencillos.
95
En la elaboración del molde de inyección de este trabajo se ha optado por
el método de arranque de viruta tomando en cuenta sus ventajas y la
disponibilidad de maquinaría.
3.2 Aceros
Las condiciones que debe satisfacer un acero para la fabricación de

moldes para inyección de plásticos, se basan en las condiciones impuestas
a la pieza terminada y en los esfuerzos a los que se verá sometido el
molde. Los aceros para la fabricación de moldes deben poseer las
siguientes características:
-Buenas condiciones para su elaboración (mecanibilidad, templado,)
-Resistencia a la compresión, temperatura y abrasión
-Aptitud para el pulido
-Resistencia a la tracción y tenacidad
-Tratamiento térmico sencillo
-deformación reducida
-Conductibilidad térmica
-Buena resilencia
-Resistencia a los ataques químicos
En la mayoría de los casos se utilizan métodos de arranque con viruta. En

la actualidad pueden mecanizarse aceros con resistencias de hasta 150
kp/mm2, sin embargo la gama más utilizada esta entre los 60 y 80 kp/mm2.
Los aceros pueden clasificarse en:
-Aceros de cementación
-Aceros de temple total
-Aceros bonificados
-Aceros resistentes a la corrosión

96
-Aceros de nitruración
-Aceros de segunda fusión

TABLA 3.1: Resumen de las aplicaciones, así como la nomenclatura de los materiales
para moldes de inyección de plástico.
Designación según Material n o Aplicación

DIN 17006
C4W3 1.1803 Moldes pequeños y medianos; para troquelados

o estampados profundos
C15WS 1.1805 Moldes pequeños y medianos; troquelable en frío
X6CrMo4 1.2341 Moldes pequeños y medianos; troquelable en frío
2lMnCr5 1.2162 Moldes pequeños y medianos; troquelable en
frío. Por mecanizado, moldes de todos los
tamaños
X19NiCrMo4 1.2764 Moldes de todos los tamaños; mecanizado
15NiCr14 1.2735 Moldes de todos los tamaños; mecanizado. En
determinadas condiciones, troquelable en frío.
Fácil pulido
21CrMnMo5 1.2310 Moldes de todos los tamaños; mecanizado. Fácil
pulido
33AlCrMo4 1.2852 Vaciados con nervios estrechos, poca
deformación, superficie resistente a la abrasión
29CrMoV9 1.2307 Moldes de todos los tamaños, poca deformación,
superficie resistente a la abrasión
34CrAl6 1.2851 Moldes de todos los tamaños, poca deformación,
superficie resistente a la abrasión, gran exactitud
de dimensiones
X45NiCrMo4 1.2767 Moldes de todos los tamaños con vaciados
profundos, resistente a la compresión
90MnV8 1.2842 Moldes pequeños, fácil pulido; piezas móviles
sometidas a altos esfuerzos
X210Cr12 1.2080 Moldes pequeños y piezas móviles
105WCr6 1.2419 Moldes con vaciados planos o poco profundos;
elementos de moldeo sometidos a altos
esfuerzos
100MnCrW4 1.2510 Moldes con vaciados planos; elementos de
moldeo sometidos a altos esfuerzos
X100CrMoV51 1.2363
X165CrMoV12 1.2601 Moldes pequeños, con vaciados complicados
35NiCrMo16 1.2766 Fáciles elaboración y pulido
54NiCrMoV6 1.2711 Fáciles elaboración y pulido
55N¡CrMoV6 1.2713 Moldes grandes, posibilidad de grandes cargas
específicas locales, resistente a la abrasión
X38CrMo51 1.2343 Gran resistencia a la compresión; resistente a la
abrasión; utilizable para troquelado
50CrV4 1.2241 Fáciles elaboración y pulido
97
40CrMnMo7 1.2311 Moldes medianos, fácil pulido
X40Cr13 1.2083 Resistente a la corrosión y a los ácidos, fácil
pulido, no soldable
X36CrMo17 1.2316 Resistente a la corrosión, a los ácidos y a la
abrasión
X54NiCrMoW4 1.2765 Gran tenacidad, resistencia a la compresión y a
la abrasión
75CrMoNiW67 1.2762 Gran tenacidad, resistencia a la compresión y a
la abrasión
50NiCr11 1.2718 Gran tenacidad, resistencia a la compresión y a
la abrasión
X165CrMoV12 1.2601 Gran tenacidad, resistencia a la compresión y a
la abrasión
80WCrV8 1.2552 Gran tenacidad, resistencia a la compresión y a
la abrasión
3.3 Materiales para elementos de accionamiento
En un molde de inyección, además de las cavidades (en contacto con el

plástico), existen otras piezas que conforman su construcción y que
también están sometidas a esfuerzos. En particular se pueden nombrar los
eyectores, los pernos guía o columnas, las placas de fijación, bridas de
centrado etc…; en la actualidad, estos elementos se pueden adquirir
terminados y con base a los requerimientos específicos de cada molde.
Existen catálogos que muestran la descripción del componente, todos ellos

fabricados bajo la norma DIN E16 750. Gracias a estos elementos, el
constructor de un molde solo debe montarlos y ajustarlos, además, la
producción en serie permite mejorar los costos de producción.
98
TABLA 3.2: Aceros para piezas móviles y de montaje del molde.
Campo de Designación Material Propiedades mecánicas

Aplicación según DIN n o
17006 según
DIN
17007
Varillas Expulsoras 115CrV3 1.2210 Acero de herramienta para trabajo
frio.
Temple y revenido a 60-63 HRC.
120WV4 1.2516 Acero de herramienta para trabajo
frio.
C110W2 1.1650 Acero de herramienta sin alear.
X40CrMoV51 1.2344 Acero de herramienta para trabajo
para trabajo en caliente.
Recocido suave a 240 HB.
Vástagos Guías C110W1 1.1550 Acero de herramienta sin alear.
Pernos Guías 16MnCr5 1.2161 Acero de herramienta para trabajo
frio.
Dureza superficial tras el temple por
cementación 58 HRC.
Gatillos 105WCr6 1.2419 Acero de herramienta para trabajo
frio.
Manguitos de 55NiCrMoV6 1.2713 Acero de herramienta para trabajo
centrado para trabajo en caliente.
Recocido normal y revenido a 80-95
kp/mm2.
Cuñas de ajuste C15 1.0401 Acero de cementación para tornos
automáticos.
Otras piezas C45 1.0503 Acero bonificado para tormos
automáticos.
Recocido suave a 206 HB
Placas de fijación Ck22 1.1151 Acero de construcción sin alear.
kp/mm2.
Placas intermedias Ck35 1.1161 Acero de construcción sin alear.
kp/mm2.
Placas expulsoras Ck45 1.1191 Acero de construcción sin alear.
kp/mm2.
Placas para alojar Ck60 1.1221 Acero de construcción sin alear.
los elementos de Recocido normal y revenido a 80-90
moldeo kp/mm2.
C45W3 1.1730 Acero de herramientas sin alear.
99
Temple y revenido a 50-57 HRC
55NiCrMoV6 1.2713 Acero de herramienta para trabajo
kp/mm2.
21MnCr45 1.2162 Acero de herramienta para trabajo
para trabajo en frio.
cementación de 60 HRC.
Platinas de centrado St50 1.0530 Acero de fusión sin alear.
Resistencia 50-60 kp/mm2.
Manguitos de St70 Acero de fusión sin alear.
bebedero Resistencia 70-85 kp/mm2.
14NiCr14 1.2735 Acero de herramienta para trabajo
para trabajo en frio.
cementación de 60 HRC.
56NiCrMoV7 1.2714 Acero de herramienta para trabajo
Recocido suave a 250 HB.
3.4 Mecanizado de los materiales para moldes
En la elaboración de moldes para inyección de plástico, se distinguen los

siguientes procedimientos:
-Mecanizado por arranque de viruta
-Elaboración sin arranque de material (estampado, troquelado, embutido)
-Electroerosión
-Galvanotecnia
-Colado
Para la fabricación del molde expuesto en este trabajo está previsto el

método de arranque de viruta.
3.5 Mecanizado por arranque de viruta
Casi la totalidad de los moldes, aproximadamente el 90%, se pueden

obtener por mecanización. En estas operaciones intervienen operaciones
de fresado, torneado y pulido.
100
Las maquinas a utilizar deben dejar el molde prácticamente terminado, de
tal manera que solo se requiera un pequeño repaso manual. El repaso
manual mencionado debe limitarse al proceso de pulido para conseguir una
buena calidad de superficie. Con las herramientas existentes en el
mercado se pueden mecanizar la mayoría de los metales utilizados en la
fabricación del molde.
Posterior al proceso de desbaste es conveniente aplicar un tratamiento

térmico a fin de eliminar las tensiones que se producen durante el proceso
de mecanizado. En el afinado del molde, en el cual no se presentan
tensiones, se puede corregir cualquier deformación producida por el
mecanizado.
Después de aplicar el tratamiento térmico al molde, se esmerilan y pulen

los moldes para conseguir una buena calidad superficial. La calidad
superficial es un factor decisivo para la calidad de las piezas. Para obtener
piezas de las características planteadas, la superficie del molde debe ser lo
más lisa posible y estar exenta de porosidades, las cuales pueden interferir
en la extracción de la pieza. Existen métodos especiales de aireación que
producen un efecto de superficie especial en la pieza terminada.
TABLA 3.3: Procesos en el tratamiento de esmerilado y pulido
Fase de trabajo. Operaciones. Abrasivos.

Tela de esmeril, fieltro con
1) Grano 40-180
corindón
Pasta de carborundo
2) Grano 300-400
Esmerilado fino aplicada sobre paños de
fieltro.
Pasta de carborundo con
3) Grano 600-800 aceite, por ejemplo, aceite
rubí o estearina.
Pasta verde de pulir -
4) Grano 3-10 μm
Pulido previo mezcla de parafina con
óxido de cromo.
Arcilla de aluminio (óxido de
aluminio) disgregada con
Pulido final 5) Grano 0,25-1 μm agua destilada en la
proporción 9:1; carburo de
boro y polvo de diamante.
101
Al final de cada etapa, se debe limpiar la superficie a fin de eliminar la
totalidad de granos de abrasivo de la etapa anterior antes de iniciar el
proceso con una muela de grano más fino, de esta forma, se evita la
formación de rayas. La dirección de esmerilado debe alternarse 90 grados
entre una etapa y otra, a fin de identificar si el esmerilado precedente se ha
concluido.
3.6 El molde de inyección
3.6.1 Constitución y función del molde
En el caso más sencillo, pero también el más frecuente, el molde consta de

dos mitades que, por lo general, se fijan directamente sobre los platos
portamolde de la máquina de inyección. Estos dos elementos básicos, la
mitad del molde lado inyector y la mitad lado extractor, aparecen en todo
molde, independientemente de su forma de construcción. Simplificando
mucho y tomando como base otros procesos de conformación, dichos
elementos podrían designarse punzón (estampa, émbolo) y matriz (troquel,
cavidad). Tras el proceso de llenado y solidificación, el molde se abre por el
plano de partición, quedando generalmente la pieza y la mazarota
adheridas a la mitad del molde lado extractor. AI continuar el proceso de
apertura, la parte posterior entra en contacto con un perno fijo de la
máquina, iniciándose en seguida el proceso de desmoldeo. El tope del
extractor acciona el mecanismo de expulsión, el cual desplaza la pieza y la
mazarota, separándolas del elemento posterior de moldeo. Sólo al
efectuarse el movimiento de cierre se produce la recuperación del
mecanismo extractor, bien mediante las llamadas espigas de retroceso o
bien mediante un resorte antagónico, es decir, el resorte de la placa
extractora. Finalizado el movimiento de cierre, o sea, al estar el molde
cerrado, el mecanismo extractor sé encuentra en su posición final.
102
Mediante una boquilla situada junto a la cavidad del molde se establece
una conexión entre éste y el cilindro de inyección, con lo que puede
empezar de nuevo el proceso de llenado. Según el tipo de máquina, un
husillo o un pistón impulsan a elevada presión la masa plastificada hacia la
cavidad del molde.
Figura 3.1: Fases del proceso de inyección.
103
Finalizado el proceso de llenado, se mantiene todavía, durante un cierto
tiempo, una presión residual, la cual sirve para compensar la contracción
en volumen mediante nueva aportación de material. Con el inicio del
llenado del molde empieza la fase de refrigeración, que termina cuando el
material se ha solidificado para formar una pieza de forma estable. El
período de refrigeración termina al efectuar el desmoldeo. En la figura 3.2
se representa esquemáticamente el proceso de inyección.
Figura 3.2: Designación de las partes del molde.
En lo sucesivo se emplearán las denominaciones indicadas en la figura 2.

No corresponden necesariamente a las denominaciones según DIN o
cualquier otra norma; pero, por ser muy corrientes en la bibliografía, se
aplican también aquí.
104
3.6.2 Clasificación de los moldes
Para la construcción de un molde es indispensable adaptarse al artículo

que debe moldearse, al material y a la máquina elaboradora. A primera
vista, parece muy difícil establecer una clasificación de los moldes, dada la
multiplicidad de materiales y máquinas que se encuentran en el mercado,
así como la configuración particular adoptada por cada fabricante. Sin
embargo, en el curso del tiempo se han ido desarrollando una serie de
construcciones que se repiten constantemente para los artículos más
diversos. Según la cantidad de cavidades, se tienen moldes simples o
múltiples. La determinación de la cantidad de “cavidades por molde”
depende técnicamente del peso de material por inyección, del rendimiento
de plastificación y de la presión de cierre de la máquina.
La cantidad rentable de cavidades por molde se determina según la suma

de los costos de producción y según el número de piezas, pero la división
de los moldes según la cantidad de cavidades no dice nada todavía sobre
el principio de trabajo. Éste, y particularmente el principio de desmoldeo de
las piezas, dependen del tipo de artículo a fabricar; esencialmente se
consideran tres tipos, los cuales, por determinar el principio de desmoldeo,
sirven de base para la clasificación de los moldes:
 Artículos sin resaltes o contraperfiles; en general se trata de piezas

relativamente sencillas, por ejemplo, cubos, fuentes, vasos, etc.
 Artículos con resaltes a contraperfiles exteriores, como, por ejemplo,
tornillos, tapones de champán, etc.
 Artículos con resaltes interiores, como, por ejemplo, obturadores ros-
cados para tubos, caperuzas roscadas, etc.
Naturalmente, también son posibles combinaciones de estos tipos.
Para que el llenado, la refrigeración y el desmoldeo sean uniformes, es

conveniente fabricar solamente artículos de la misma especie en un molde
múltiple. Según el tipo de desmoldeo, se dividen los moldes en:
 moldes normales,
 moldes para piezas con resaltes,
105
 moldes de guillotina,
 moldes de corredera,
 moldes de mordazas,
 moldes para roscas,
 moldes especiales.
3.7 Configuración del molde
Moldes sencillos o múltiples
Por lo general, el material, la forma del artículo y la máquina que se

utilizará para la elaboración, se indican previamente al fabricante. La
construcción del molde tiene que adaptarse a estas tres particularidades,
para conseguir la calidad deseada de las piezas inyectadas, aunque debe
tenerse también en cuenta la rentabilidad. Aparece aquí la cuestión de la
cantidad de cavidades del molde, y con ello la del costo del mismo. Una
vez fijadas las características de realización del artículo y el material, el
número de cavidades depende, en primer lugar, de la máquina
elaboradora.
Las fórmulas que a continuación se muestran sirven como referencia, sin

embargo, no se utilizará en la elaboración del molde expuesto en esta
tesina, para más información consultar la bibliografía de esta publicación.
La cantidad de cavidades se calcula.
1. ° Por la relación entre el peso o volumen máximo del material corres-

pondiente que puede inyectar la máquina y el peso o volumen del artículo.
Según ello, la cantidad máxima teórica de cavidades será:
(3.1)
2. ° Por la relación entre el rendimiento de plastificación del cilindro inyector

y el producto del número de inyecciones por el volumen del artículo,
referido al material correspondiente.
106
Según ello, el número de cavidades realizables será:
(3.2)
( )
3.8 Funciones del molde
En el proceso de inyección tiene lugar una fusión por el calor

(plastificación) de la masa de moldeo; ésta se conduce hacia el molde, a
través de los canales de conexión, bajo la acción de una fuerza de
extrusión (presión), generalmente muy elevada, que actúa desde el cilindro
de plastificación. La cavidad del molde tiene la forma del objeto a fabricar;
en ella se produce el moldeo y el enfriamiento de la masa, hasta que ésta
alcanza un estado suficientemente estable e indeformable para poder
desmoldarla. Las funciones del molde consisten, en:
 recibir la masa plástica,

 distribuirla.
 darle forma.
 enfriarla y pasarla al estado sólido,
 extraer la pieza.
3.9 Recepción y distribución de la masa
La masa procedente del cilindro de plastificación de la máquina llega, a

través de la boquilla de inyección, a la cavidad del molde medianamente
enfriado, pasando por un canal en los moldes simples, o por un sistema de
canales en los moldes múltiples o, también, en los moldes simples de gran
superficie. Estas vías de flujo se llaman canales de distribución, y la masa
que se solidifica en ellos recibe el nombre de mazarota. Los canales tienen
la misión de recibir la masa, dirigirla a la cavidad del molde y,
especialmente en moldes múltiples, distribuirla. En consecuencia, el
sistema de alimentación, en los moldes múltiples, comprende el bebedero
(cono de mazarota, tronco de colada), la “araña” (distribuidor de colada) y
los canales de estrangulamiento (nervios de colada, estranguladores,
trabazones).
107
La figura 3.3 muestra una representación esquemática del modo como se
produce el flujo del material en el molde de inyección, presentando, como
ejemplo, un molde múltiple de cuatro cavidades.
1. Husillo; 2. Cabeza del cilindro; 3. Boquilla; 4. Manguito del bebedero; 5. Cono de

entrada; 6. Canales de distribución; 7. Canal de estrangulamiento; 8. Cavidad del molde
(pieza); 9. Elemento de moldeo lado eyector; 10. Expulsores.
Figura 3.3. Representación esquemática de un molde y del flujo del material en el

mismo.
La disposición y la forma (tipo) del sistema de alimentación son de gran

importancia para la calidad de una pieza. Eligiendo apropiadamente dicho
sistema se puede influir en el tiempo de inyección, reducir los desperdicios
y trabajos de acabado, o bien, con el bebedero puntiforme, ahorrar
material.
El tipo de alimentación viene determinado por varios factores; lógicamente,

en primer lugar, por el que significa conducir la masa de moldeo hacia la
cavidad del molde con la mayor rapidez, sin obstáculos, por el camino más
corto, con mínimas pérdidas de calor y presión, y evitando todo lo posible
las discontinuidades de fluidez (las soldaduras) en la pieza. En los moldes
múltiples, se tiene además la exigencia de que el material debe alcanzar
simultáneamente las diversas cavidades a Igual presión y temperatura.
108
Tratándose de piezas de gran superficie, que deben ser inyectadas por
varios puntos, hay que cuidar, finalmente, que la masa tenga iguales
recorridos de flujo, a fin de que se mezcle en iguales condiciones en todos
los frentes de desembocadura (fluidez homogénea). El sistema de
alimentación se elegirá de modo que la mazarota tenga el mínimo peso,
pueda separarse fácilmente de la pieza y no perjudique el aspecto de la
misma (evitándose las irregularidades debidas a fallos en la fluidez). Así, la
disposición y la forma del sistema de llenado dependen de la configuración
de la pieza y de la masa a elaborar. Las dimensiones del sistema de
alimentación dependen, en gran medida, del tamaño de la pieza.
3.9.1 Inyección en el plano de partición del molde
Las actuales máquinas de inyección, principalmente las pequeñas, están

provistas corrientemente de una unidad de plastificación orientable, que
puede oscilar a voluntad entre 0 y 90°. Estas máquinas resultan así muy
apropiadas para la inyección en el plano de partición del molde. No
obstante, este procedimiento se emplea poco, concretamente sólo cuando
hay que fabricar piezas de gran superficie. La ventaja de este método
consiste en que la masa llega a la cavidad del molde directamente, sin
recorridos curvos. Resulta desventajoso el empuje lateral contra el molde y
la pieza de cierre del mismo (fig. 3.4).
FIGURA 3.4: Bebedero en el plano de partición del molde.
109
3.9.2 Inyección perpendicular al plano de partición
La mayor parte de moldes se llenan a través de un bebedero dispuesto

perpendicularmente al plano de separación. El bebedero se sitúa
generalmente en el centro del plato portamolde, lado boquilla de inyección.
Con ello se ejerce un empuje central sobre el molde y su pieza de cierre, o
contramolde, lo que resulta principalmente importante para los moldes
múltiples. Una posición excéntrica del bebedero solamente se dispone en
moldes simples, en los que resulte molesto situar el punto de llenado en el
centro de la pieza. En muchos casos, al efectuar una inyección
perpendicular al plano de partición, hay que desviar la masa, lo que da
lugar a recorridos de flujo más largos y a procesos de desmoldeo más
complicados (fig. 3.5).
FIGURA 3.5: Inyección perpendicular al plano de partición.
3.9.3 Realización práctica de los sistemas de llenado
Como ya se ha indicado, el sistema de llenado, o alimentación, tiene por

objeto recibir la masa de moldeo fundida procedente del cilindro de
plastificación y dirigirla a la cavidad del molde. Como muestra la figura 3.6,
el sistema de llenado consta de varias partes.
 El cono del bebedero (mazarota, canal de entrada).

 El canal de distribución («araña», repartidor de colada).
 Los canales de estrangulamiento (nervios de colada, trabazones).
110
FIGURA3. 6: Sistema de llenado.
El cono del bebedero recoge la masa plástica directamente del cilindro de

plastificación y la dirige hacia el plano de partición del molde, perpendicular
a este plano. Si bien este canal de entrada varía según las normas de
trabajo, generalmente tiene forma cónica para facilitar el desmoldeo. En los
moldes simples inyectados perpendicularmente, dicho cono constituye
muchas veces la totalidad del sistema de llenado: se tiene entonces el
bebedero de barra o mazarota. El canal de distribución es la parte del
sistema de llenado que, en los moldes múltiples, une las distintas
cavidades con el bebedero. El conjunto del sistema se llama muchas veces
“araña” o repartidor de colada. Los canales se dimensionan de forma que
el material llene simultánea y uniformemente las cavidades a igual presión
y temperatura.
La entrada constituye el elemento de transición desde el distribuidor a la

cavidad del molde (pieza); para poder separar de forma fácil y limpia la
pieza de la mazarota, este canal debe ser muy fino. Los canales de es-
trangulamiento, llamados también nervios de colada o trabazones, han de
unir el canal distribuidor con la cavidad, reteniendo, al mismo tiempo, la
película enfriada en las paredes de los repartidores de colada.
111
Cono de entrada. Bebedero o mazarota cónicos
En los moldes simples, el sistema de alimentación está constituido muchas

veces únicamente por el canal cónico de entrada, prescindiendo de los
canales de distribución y de estrangulamiento. Este canal único se llama
bebedero cónico o mazarota cónica. Para su configuración se aplican las
mismas condiciones que para el canal de entrada, por lo que en adelante
se tratará conjuntamente el canal de entrada y el bebedero cónico o
mazarota.
La boquilla de inyección del cilindro de plastificación se apoya directamente

sobre el bebedero al cerrar la máquina de moldeo, estableciendo una junta
de presión entre el inyector y el molde (bebedero). Ello representa una
elevada carga local para el molde; por tal razón, es conveniente fabricar el
bebedero en Acero templado, previéndose la posibilidad de sustituirlo
cuando se deteriora o desgasta el orificio exterior.
Las superficies de contacto entre la boquilla y el bebedero pueden ser de

diversos tipos, distinguiéndose las superficies de contacto planas y las
curvadas.
Las superficies planas se emplean relativamente poco en la práctica,

porque exigen una mayor presión para el cierre; existe la excepción de los
moldes de canal caliente, para los que se prefiere este tipo debido al
desplazamiento que ocasiona la dilatación térmica (fig. 3.7).
Figura 3.7: Superficie de contacto plana entre la boquilla y el manguito del bebedero
112
Para que la boquilla quede bien centrada sobre el orificio de entrada, la
superficie del bebedero suele tener una concavidad que permite acomodar
la punta esférica de la boquilla (fig. 3.8 y 3.9). Se tiene aquí una superficie
de contacto curva.
FIGURA 3.8: Superficie de contacto curva entre la boquilla y el manguito del bebedero
Figura 3.9: Configuraciones correcta y defectuosa de las superficies de contacto
Configuración de los canales de entrada y de distribución
Los canales de distribución constituyen la parte del sistema de llenado que,

en los moldes múltiples o en los simples con desvío del flujo, une las
cavidades del molde con el cono de entrada. Tienen la misión de conseguir
que el material penetre en todas las cavidades simultáneamente y a igual
presión y temperatura.
La masa plastificada penetra a gran velocidad en el molde refrigerado. La

disipación de calor enfría y solidifica rápidamente la masa que fluye junto a
las paredes exteriores. Al mismo tiempo, la masa que fluye por el centro
113
queda aislada respecto a la pared del canal, originándose así un “núcleo
plástico” por el que puede fluir la masa necesaria para el llenado del molde.
Este “núcleo plástico” debe conservarse hasta que la pieza esté totalmente
solidificada; de este modo adquiere plena eficacia la presión residual
necesaria para compensar la contracción de volumen que ocurre durante el
proceso de solidificación.
De esta exigencia deriva la geometría de los canales de distribución.

Teniendo en cuenta las razones de ahorro de material, y en virtud de las
condiciones de refrigeración, se deduce que la relación superficie/volumen
debe ser lo menor posible. Lógicamente, las dimensiones del canal
dependen del tamaño de la pieza, del tipo de molde y de la masa a
elaborar. Por lo general, ha de considerarse que la sección del canal ha de
ser mayor cuanto mayor es la pieza, o bien, para piezas semejantes,
cuanto mayor sea su espesor. Una sección grande favorece el llenado, ya
que la resistencia al flujo es menor que en los canales estrechos. La masa
de moldeo ha de ser más fluida cuantos más largos sean los canales.
Por otra parte, se tiene la exigencia de producir un artículo con el máximo

de rentabilidad. La mazarota extraída del molde influye en la cantidad de
desperdicio y, posiblemente, también en el tiempo de refrigeración cuando
las secciones son excesivas respecto al tamaño de la pieza.
Adquiere, pues, gran importancia el dimensionado de los canales, tanto en

lo que atañe a la calidad como en cuanto a la rentabilidad de la producción.
El canal circular (fig. 3.11, derecha) cumple óptimamente la condición de
mantener mínima la relación superficie/volumen; con este canal se
producen las mínimas pérdidas de calor y por rozamiento. Para poder
desmoldarlo con facilidad, tiene que dividirse diametralmente en partes
iguales, abarcando la mitad del molde lado boquilla y la mitad lado
extractor, lo que resulta de difícil realización.
Por otra parte, el mecanizado de este canal circular, al efectuarse en

ambas mitades, encarece el molde. Por ello se elegirá una sección que se
aproxime a la circular, pero de modo que el canal resultante pueda alojarse
en una sola mitad del molde; para facilitar el desmoldeo, se aplica en la
parte móvil del molde (lado eyección).
114
En la figura 3.10 se comparan algunas secciones buenas y malas de los
canales. La sección parabólica (centro, arriba) es la más utilizada, por
aproximarse mucho a las exigencias citadas y proporcionar sólo un poco
más de desperdicio que el canal circular. En la figura 11 se registran los
datos importantes para el dimensionamiento del canal parabólico.
FIGURA 3.10: Secciones buenas y malas de los canales
FIGURA 3.11: Dimensiones principales del canal parabólico. Smax = espesor máximo de la
pieza
3.9.4 Tipos de mazarotas y canales u orificios de entrada
La elección del tipo de mazarota y la situación de los canales de entrada de

colada respecto a la pieza son factores que influyen en la calidad de ésta y
en la rentabilidad de la producción. La posición y la configuración de dichos
elementos determinan el proceso de llenado y, por consiguiente, también
en gran parte, la resistencia de la pieza. La mazarota debe estar diseñada
de forma que se separe con facilidad de la pieza y no resulte un
impedimento para la utilización de la misma.
115
3.9.5 Barra o mazarota cónica
La mazarota cónica o barra es el producto de la forma más sencilla y

antigua de canal de entrada. Permite una elevada presión residual, que
actúa plenamente hasta la solidificación de la pieza. Como este tipo de
canal de alimentación opone la mínima resistencia al flujo de la masa, se
emplea muy frecuentemente cuando se trata de la inyección de masas
viscosas y sensibles a la temperatura. Resulta especialmente apropiado
para la producción de piezas de paredes gruesas con reducida tolerancia
en las dimensiones. En casi todos los casos, la mazarota cónica se separa
posteriormente en un proceso de trabajo especial.
Existen dos posibilidades de practicar en el molde el canal de entrada que

produce una mazarota cónica o de barra. Si, como se indica en la figura
3.12, se emplea un bebedero, no puede evitarse, por lo general, una marca
en la pieza. Si no se desea dicho efecto, el canal u orificio de colada tiene
que elaborarse directamente en la mitad del molde lado boquilla (fig. 3.13).
FIGURA 3.12 Y 3.13: Mazarota de barra con manguito de bebedero; puede producir
marcas en la pieza. Mazarota de barra en la mitad molde lado boquilla; no crea marcas en
la pieza.
116
3.10 Enfriamiento adecuado del molde
Por lo general, a los polímeros se les da su primera forma en estado

fundido. Al efectuar el llenado, se inyecta la masa fundida a elevada
presión y gran velocidad en el molde, cuya cavidad tiene la forma del
artículo deseado. La masa se adapta a la forma del molde, debiendo
entonces disiparse su calor hasta que se solidifique. La pieza sólo puede
ser desmoldada cuando ha adquirido suficiente rigidez. (Con masas de
inyección o prensado que tienen tendencia al reticulado, el endurecimiento
se efectúa por aportación de calor, es decir, los moldes se calientan a la
temperatura de reticulación (unos 160 a 200° C).)
TABLA 3.4: Temperaturas de elaboración y del molde para algunas masas de inyección
Material Temperatura de elaboración (°C) Temperatura del molde (°C)

Polietileno baja densidad 170-260 0- 70
Polietileno alta densidad 220-320 0- 70
Poliestireno normal 200-250 30- 60
Poliestireno antichoque 200-250 30- 60
Poliamida 6 240-290 60-100
Poliamida 6 + fibra de vidrio 260-310 80-120
Poliamida 6.6 260-300 40-120
Poliamida 6.6 + fibra de vidrio 280-320 60-120
Poliamida 6.10 230-260 80-120
Estireno-acrinolitrilo 230-260 50- 80
Polimetracrilato 170-230 40- 90
Policarbonato 280-310 85-120
Copolimero acetal 180-230 70-130
Cloruro de polivinilo blando 180 20- 80
Cloruro de polivinilo duro 160-190 20- 80
Polipropileno 180-280 0- 80
Acetato de celulosa 180-230 40- 80
Acetobutirato de celulosa 180-220 40- 80
Propionato do celulosa 180-220 40- 80
Acrinolitrilo-estireno-butadieno 180-240 50- 80
(ABS)
117
El enfriamiento es de tan gran importancia para la calidad y rentabilidad,
que muchas veces se exige que se tenga en cuenta al iniciar la
construcción del molde, aunque pocas veces se hace. La construcción
debe hacerse siguiendo el llamado principio del cono, es decir, que la pieza
ha de enfriarse uniformemente, partiendo del borde exterior hacia el punto
de la colada. La mazarota no ha de solidificarse demasiado pronto para
que la presión residual actúe durante un tiempo suficiente.
Al elegir la temperatura del molde se tendrán en cuenta exigencias

económicas y de técnica de producción. Por lo general, las temperaturas
elevadas producen:
 buenas superficies (brillo),

 buena fluidez,
 reducido grado de orientación y pocas tensiones propias;
 en consecuencia, pocas grietas de tensión;
 poca contracción posterior,
 pero largos tiempos de enfriamiento.
Las ventajas económicas obtenidas con tiempos de enfriamiento cortos

aportan, pues, abundantes desventajas en calidad. Además, hay que tener
en cuenta que los costes del enfriamiento con temperaturas inferiores a la
ambiente aumentan progresivamente a medida que baja la temperatura de
las paredes del molde. La formación de agua de condensación en la pared
del molde puede influir también negativamente en la calidad de la
superficie cuando la temperatura es muy baja. Así, pues, será preciso
establecer un compromiso razonable en cada caso.
En la tabla 3.4 se indican las temperaturas de pared del molde para

algunas masas de inyección.
3.10.1 Disposición del sistema de enfriamiento en el molde
El líquido que fluye por los canales de enfriamiento del molde tiene la
misión de aportar o disipar calor hasta que se obtiene la temperatura
adecuada en la pared del mismo. Además del calor aportado por la masa
con la que se obtiene la pieza, el fluido tiene que disipar también la
118
diferencia de calor entre la superficie exterior del molde y el ambiente, lo
que viene a representar un intercambio de calor. Con temperaturas
elevadas del molde, la cantidad de calor disipada hacia el ambiente puede
ser superior a la aportada por la masa inyectada. En este caso, el fluido
que sirve de agente moderador tiene que aportar calor, a fin de garantizar,
en la pared del molde, la temperatura elevada que se requiere; entonces
no hay refrigeración del molde, sino calefacción. Por ello, en sentido
estricto, no son correctas las denominaciones de canales de enfriamiento y
agente moderador, sino que son más apropiadas las de canales y agente
de acondicionamiento de la temperatura.
La temperatura del agente de acondicionamiento es muchas veces distinta

de la pared del molde (hasta 30° C de diferencia). El gradiente de
temperatura depende de las resistencias a la transmisión y a la conducción
térmica en el molde.
La diferencia de temperatura entre el fluido de acondicionamiento y la

pared de canal de enfriamiento está causada por la resistencia a la
transmisión térmica, que depende de las condiciones de flujo y de las
propiedades del agente moderador.
Son apropiados, como medios de acondicionamiento de la temperatura:
Agua gama de temperatura 5 a 90° C

(bajo presión, hasta 120°C)
Mezcla agua/alcohol gama de temperatura < 5o C
Salmuera gama de temperatura < 5o C
Aceite gama de temperatura > 90° C a

300° C
119
TABLA 3.5: Conductibilidad térmica y módulo de elasticidad de los materiales para
moldes.
2
Material Conductibilidad térmica Módulo de elasticidad [kp/mm ]
[cal/cm*s*grd]
Cobre y sus aleaciones 0.21-0.94 12500-14000
Aluminio y sus 0.32-0.53 6800- 8500
aleaciones
Cinc 0.26 11000
Acero no aleado 0.16 21000
Acero muy aleado 0.07 21000
Acero inoxidable 0.07 21300-21500
Grafito 0.35 900
3.10.2 Ejecución práctica de los canales de enfriamiento
A continuación se hará referencia a algunos canales de enfriamiento

interesantes, los cuales han dado buen resultado en la práctica.
Para piezas planas, con simetría de rotación, se recomienda el sistema de

enfriamiento en espiral representado en la figura 3.14. El líquido
refrigerante actúa primeramente sobre el punto situado frente a la entrada
de colada, consiguiéndose así que la diferencia de temperatura entre la
pieza y el líquido sea máxima en el punto más caliente, por lo que puede
disiparse mayor cantidad de calor. En su recorrido por la espiral, el líquido
adquiere temperatura, de modo que, en los puntos donde la masa está ya
más fría por ser más largo el camino de flujo, el gradiente de temperatura
es menor y también el calor disipado. Aún puede lograrse una circulación
mejor cuando, para el retorno, se emplea una espiral paralela a la primera.
Si bien la fabricación de este sistema es muy costosa, proporciona piezas
de calidad y con pocas deformaciones. Se empleó para la fabricación de
engranajes.
120
FIGURA 3.14: Disposición en espiral de los canales de refrigeración.
Por razones de coste se encuentran frecuentemente canales de

enfriamiento rectilíneos, los cuales cruzan el molde al tratarse de piezas
con simetría de rotación. De este modo no puede garantizarse una
distribución uniforme de la temperatura (fig. 3.15). En consecuencia, habrá
que contar con una deformación de las piezas.
FIGURA 3.15: Disposición rectilínea de los canales de refrigeración. Poco apropiada para
piezas redondas.
121
Este sistema de enfriamiento, con canales paralelos a través del molde,
sólo debería emplearse en moldes para piezas rectangulares (fig.3.16),
inyectadas desde un lado. La entrada del agente moderador se colocará
también cerca del punto de colada. Las piezas rectangulares con entrada
de colada en el centro se refrigeran también mejor con un sistema en
espiral. No obstante, habría que hacer bastante mayor el molde para
enfriar suficientemente las esquinas de la pieza. Por razones de coste no
se realiza en este caso el enfriamiento con disposición en espiral. En las
piezas inyectadas por el centro, el sistema de enfriamiento rectilíneo ha de
dividirse, de modo que el líquido tenga que recorrer el mismo camino para
el enfriamiento de las mitades derecha e izquierda del molde. La forma
más sencilla de conseguirlo es dividir el sistema de enfriamiento y hacer
que el fluido penetre en ambas mitades del molde por el centro, pudiendo
situar los puntos de afluencia frente a la entrada de colada o desde el
exterior del molde. No obstante, en este último caso hay que disponer
dichos puntos en sentidos opuestos.
FIGURA 3.16: Disposición rectilínea de los canales de refrigeración en piezas

rectangulares inyectadas por un lado.
122
Para el enfriamiento de núcleos en moldes múltiples han dado buenos
resultados los sistemas representados en las figuras 3.17 y 3.18. De
acuerdo con su constitución, se les designa como enfriamiento en serie o
enfriamiento en paralelo. En el enfriamiento en serie, los distintos núcleos
son recorridos sucesivamente por el líquido refrigerante. Pero como la
diferencia de temperatura entre las piezas y el líquido disminuye con la
longitud del recorrido, no se obtiene un enfriamiento uniforme de los
diversos núcleos ni, por tanto, de las piezas. En los moldes múltiples
provistos de este sistema de enfriamiento, la calidad de las piezas es
variable. Para evitar este inconveniente se emplea el enfriamiento en
paralelo.
En el enfriamiento en paralelo, el líquido refrigerante se conduce a los

diversos núcleos desde un canal colector. Un segundo colector se encarga
del retorno del líquido. Con ello se consigue disponer de líquido refrigerante
a la misma temperatura para cada núcleo, quedando garantizado el
enfriamiento uniforme.
FIGURA 3.17: Enfriamiento en serie FIGURA 3.18: Enfriamiento en paralelo
123
3.11 Desmoldeo de las piezas obtenidas por inyección
Una vez enfriada y solidificada la pieza, hay que extraerla del molde, es
decir, desmoldearla. El caso ideal sería que la pieza cayera por gravedad
al abrir el molde, separándose de la cavidad o del núcleo. Pero la pieza
queda retenida por resaltes, fuerzas de adherencia y tensiones internas,
por lo que hay que desprenderla del molde mediante dispositivos
especiales. Por lo general, los dispositivos de desmoldeo se accionan
mecánicamente, aprovechando la carrera de apertura de la máquina. Si
este accionamiento eyector simple no basta, la extracción puede
efectuarse también neumática o hidráulicamente. Con el sistema de
eyección que actúa aprovechando la carrera de apertura de la máquina,
hay que cuidar de que la pieza quede en la parte móvil del molde, que es la
única que puede contener los eyectores. Esto puede conseguirse mediante
resaltes o a base de temperaturas diversas entre núcleo y matriz. La pieza
se contraerá sobre un núcleo más frío que la matriz y deberá aplicársele
una fuerza para su desmoldeo. Si no es posible practicar resaltes como los
de la figura 3.19 izquierda, ni establecer temperaturas distintas en el molde,
hay que elaborar toda la cavidad del mismo en su parte móvil (fig. 3.19,
derecha), precisándose entonces una mayor fuerza para el desmoldeo. A
veces, una presión de inyección o residual muy alta, o prolongada, dificulta
adicionalmente el proceso de apertura y desmoldeo. También producen
dificultades las piezas de paredes muy finas, especialmente con masas
frágiles. En algunas ocasiones, las paredes muy finas o las masas muy
blandas (elastómeros) no permiten aplicar la fuerza necesaria para el
desmoldeo.
FIGURA 3.19: Izquierda: molde con resaltes. Derecha: cavidad en la parte móvil
124
3.12 Fuerzas ocasionadas por el desmoldeo
3.12.1 Deformación elástica en el molde cilíndrico
Las presiones de inyección y residual deforman el molde, es decir, éste se

ensancha en virtud de la presión existente en su interior. De este modo,
penetra mayor cantidad de masa que la necesaria para el llenado de la
cavidad sin presión. Si en el proceso de enfriamiento no tuviera lugar una
contracción volumétrica de la masa, el molde quedaría comprimido por la
masa solidificada; pero la contracción volumétrica equilibra una parte de la
deformación del molde. Si la contracción es mayor que la deformación
elástica, ésta se elimina completamente; en otro caso, se dificultan los
procesos de apertura y desmoldeo. En general, se puede decir que la
deformación elástica del molde será mayor cuanto más elevadas sean la
presión de inyección y la residual; la contracción se hace menor cuanto
más tiempo actúa la presión residual. Los movimientos de apertura del
molde y de eyección de la pieza vienen influidos también por la calidad
superficial de los núcleos y matrices, por la adherencia de la pieza al
núcleo y, finalmente, por la propia forma de la pieza.
Incluso tratándose de superficies muy pulidas, las mínimas grietas de

pulido perpendiculares a la dirección de eyección pueden dificultar
notablemente la operación de desmoldeo. Por lo general, conviene pulir el
molde; no para dar un buen brillo a la cavidad, sino, más bien, para
eliminar todas las desigualdades, incluso las oquedades y salientes
microscópicos, que impiden el movimiento de las superficies que se
deslizan bajo fuerte presión. Una buena calidad de superficie sólo se
consigue con Aceros no porosos de estructura uniforme. Está muy
extendida la opinión de que puede mejorarse la calidad de las superficies
por cromado, pero una capa de Cromo no es mejor que su base. Si se
tiene en cuenta, además, que es casi imposible aplicar una capa de Cromo
completamente uniforme, se comprenderá que el cromado puede
perjudicar más que beneficiar.
La adherencia de la pieza al núcleo depende de la calidad de la superficie

de éste y de la tensión originada por la contracción. Como la calidad de la
superficie es de importancia secundaria, la adherencia, es decir, la
125
magnitud de la contracción, depende esencialmente de las condiciones de
trabajo (presión de inyección, presión residual y duración de la misma), así
como de la masa elaborada. En consecuencia, las paredes laterales,
agujeros, etc., de la pieza deben tener suficiente conicidad en la dirección
de desmoldeo para la inyección. Una conicidad insuficiente produce
dificultades de desmoldeo y piezas defectuosas.
3.12.2 Contracción
Las masas duroplásticas y termoplásticas corrientes se contraen al

solidificarse en el molde. La consecuencia es que las dimensiones y la
contracción de las piezas son menores que las correspondientes del
molde. Se denomina contracción, la diferencia porcentual entre las
dimensiones del molde y las de la pieza, a la temperatura ambiente.
La contracción es distinta según el tipo de plástico y depende de la forma

del artículo a fabricar y de las condiciones de producción, En la tabla 6 se
indican los porcentajes de contracción de algunos plásticos.
Por una parte, se originan variaciones de medidas en virtud de la

contracción volumétrica producida por la solidificación, siempre que no
queden compensadas por la presión residual; por otra parte, la pieza se
dilata durante el enfriamiento posterior del molde. Así, se producen
diferencias según que la contracción sea libre o se vea obstaculizada.
TABLA 3.6: Contracción de algunas clases de plásticos
Clase de plástico Contracción en %

Poliamida 6 1 -1.5
Poliamida 6 + fibra de vidrio 0.5
Poliamida 6.6 1.0 - 2.0
Poliamida 6.6+fibra de vidrio 0.5
Polietileno baja densidad 1.5-3
Polietileno alta densidad 2.0 - 3.0
Poliestireno 0,5-0.7
Estireno-acrilonitrilo 0.4-0.6
Polimetacrilato 0.3-0.6
Policarbonato 0.8
Copolimero de acetato 2
126
Cloruro de polivinilo duro 0.5-0.7
Cloruro de polivinilo blando 1.0-3.0
Acrilonilrilo-butadieno-estireno 0.4-0.6
Polipropileno 1.2-2
Acetato de celulosa 0.5
Acetobutirato de celulosa 0.5
Propionato de celulosa 0.5
3.13 Accionamiento de las placas expulsoras
El desplazamiento de las placas expulsoras acciona los eyectores. Este

desplazamiento puede conseguirse de diversos modos. En la figura 20, se
representan esquemáticamente cuatro formas distintas de desmoldeo:
FIGURA 3.20. Representación esquemática de los tipos de desmoldeo
A) Por presión en la dirección do desmoldeo.

B) Por presión en la excéntrica de desmoldeo.
C) Por tracción en la dirección de desmoldeo.
D) Por tracción perpendicular a la dirección de desmoldeo.
FIGURA 3.21. Desmoldeo por presión en la dirección de desmoldeo; sistema normal.
127
FIGURA 3.22. Desmoldeo por presión en la dirección de desmoldeo: accionamiento por
excéntrica.
Presión en la dirección de desmoldeo (fig 3.20 A): La placa expulsora se

desplaza cuando el perno choca con un tope fijo de la máquina de
inyección durante el proceso de apertura del molde. Esta es la solución
más utilizada (fig. 3.21). Presión en la dirección de desmoldeo mediante
una excéntrica (fig. 3.20 B): La presión sobre la placa extractora la ejerce
solamente una excéntrica (leva). Esta posibilidad se utiliza raramente, ya
que solamente permite recorridos de desmoldeo muy pequeños. Pero
puede recomendarse esta solución cuando hay que conseguir fuerzas de
arranque elevadas (fig. 3.22).
Tracción en la dirección de desmoldeo (fig. 3.20 C): El desplazamiento de
la placa extractora lo producen aquí tirantes u otros mecanismos. Este
sistema se utiliza cuando el sistema eyector se encuentra en la mitad del
molde lado boquilla (fig. 3.23).
Tracción perpendicular a la dirección de desmoldeo (fig. 3.20 D): Esta
posibilidad solamente se emplea con accionamiento hidráulico o manual.
Sólo pueden conseguirse carreras de desmoldeo muy cortas (fig. 3.24).
FIGURA 3.23. Desmoldeo por tracción en la dirección de desmoldeo; accionamiento por

tirantes.
128
FIGURA 3.24. Desmoldeo por tracción perpendicular a la dirección de desmoldeo;
accionamiento neumático e hidráulico.
3.13.1 Medios de accionamiento
La placa expulsora es accionada normalmente en forma mecánica, en

combinación con la carrera de apertura de la máquina de inyección. El
perno extractor choca con un tope y desprende bruscamente la pieza (fig.
3.25), la cual entonces es desplazada por los expulsores en dirección hacia
el plano de partición, hasta que cae por gravedad. Este tipo de
accionamiento del eyector proporciona las mínimas dificultades desde el
punto de vista constructivo. Sin embargo, no puede emplearse para piezas
muy delicadas, ya que el esfuerzo de choque que inicia el proceso de
desmoldeo puede producir a veces un deterioro de las mismas. Por ello,
las que no pueden soportar un esfuerzo de choque se desmoldean muchas
veces por accionamiento hidráulico de las placas expulsoras. Este método
es caro.
FIGURA 3.25. Representación esquemática del proceso de desmoldeo efectuado en

combinación con la carrera de apertura de la máquina.
129
3.13.2 Configuración de las varillas expulsoras
Las varillas expulsoras (pernos de empuje), normalizadas según DIN 1530,

se aplican de un modo muy general para desmoldear las piezas. Son
relativamente económicas y fáciles de montar.
Se utilizan varillas expulsoras nitruradas y templadas.
Para que las varillas expulsoras tengan fácil movimiento en el molde, se
esmerila su vástago con gran exactitud, recomendándose para el mismo la
tolerancia g6. El tipo de ajuste depende de la masa a elaborar y de la
temperatura del molde. En moldes calientes hay que tener en cuenta que
las varillas no han de accionarse hasta alcanzar la temperatura del molde.
Normalmente, para el agujero da buenos resultados la tolerancia H7. Las
varillas expulsoras están sometidas a compresión durante su actuación,
por lo que han de dimensionarse contra el pandeo; para ello hay que darles
suficiente grosor, pero también una guía de suficiente longitud en el molde.
La longitud de esta guía ha de ser de 2.5 a 8 veces el diámetro de la varilla.
Para los diversos diámetros de varillas expulsoras pueden considerarse los
siguientes valores orientativos:
Diámetro de la varilla d [mm] Longitud de la guía [mm]

1a3 Aprox. ( 8 a 4 ) d
3a5 “ (4a3)d
5 “ ( 3 a 2.5) d
Las varillas expulsoras van montadas en las placas de eyección, de modo

que, así, se acciona conjuntamente. En la placa han de tener suficiente
juego para que puedan ajustarse correctamente en los agujeros del molde
por los que pasan. De no ser así, las varillas pueden agarrotarse o, incluso,
romperse. Por la misma razón hay que prever también un juego suficiente
en los agujeros de las placas Intermedias. En la figura 26 se representa un
ejemplo de montaje para una varilla expulsora de cabeza y vástago
cilíndricos.
130
Figura3.26. Ejemplo de montaje para un eyector.
Por lo general, las cabezas de las varillas se estampan en caliente, ya que,

así. Se consigue una orientación favorable de las fibras y, gracias a la
paulatina transición del vástago a la cabeza, se evitan los rincones agudos
y la posible debilitación de la varilla por un eventual efecto cortante.
Según su aplicación, existen diversas modalidades de ejecución:
a) Las varillas de vástago cilíndrico con cabeza cónica se adoptan

cuando no hay especiales exigencias en cuanto a la transmisión de
fuerza por medio de los mismos. Se emplean con diámetros de 3 a
16 mm y una longitud de hasta 400 mm.
b) Las varillas de vástago cilíndrico con cabeza cilíndrica se adoptan
cuando se precisa una gran fuerza de eyección. La cabeza cilíndrica
ofrece una superficie de apoyo mayor que la cónica y reduce el
peligro de penetración en la placa expulsora. El campo de aplicación
de estas varillas expulsoras se extiende a diámetros de 3 a 16 mm y
hasta una longitud de 400 mm.
c) Las varillas con cabeza cilíndrica y de vástago con espiga extrema de
menor diámetro, se adoptan cuando la superficie de ataque sobre la
pieza es muy pequeña y la fuerza necesaria reducida. El vástago con
espiga aumenta la resistencia al pandeo. Las varillas se emplean con
diámetros de 1,5 a 3 mm y longitudes de hasta 200 mm.
131
En la figura 3.27 se representan esquemáticamente las tres modalidades
descritas de ejecución de las varillas de expulsión.
Figura 3.27. Representación esquemática de varias varillas expulsoras.
A. Varilla de cabeza cónica y vástago cilíndrico; B. Varilla de cabeza cilíndrica y vástago

cilíndrico; C. Varilla de cabeza cilíndrica y espiga en el extremo; D. Placa de base de la
varilla expulsora; E. Placa de fijación de la varilla expulsora.
3.14 Elementos de centrado y de guía de los moldes.
3.14.1 Guía y centrado exteriores.
Los moldes de inyección se montan, para su ajuste, sobre los platos

portamolde de la unidad de cierre de la máquina. Esta unidad de cierre
tiene la misión de abrir o cerrar el molde dentro del ciclo general de trabajo.
Las guías de los moldes han de cuidar de que los elementos de moldeo
coincidan exactamente y de que el molde cierre en forma hermética. Si los
elementos de moldeo no coinciden pueden chocar mutuamente y
deteriorarse bajo la influencia de las elevadas fuerzas de cierre. Además,
con los moldes descentrados, la pieza presentaría distintos espesores de
pared, no correspondiendo a las medidas exigidas.
Para facilitar al ajustador la fijación de los moldes sobre los platos

portamoldes de la unidad de cierre y garantizar la posición correcta del
mismo, logrando especialmente la concentricidad del agujero del manguito
del bebedero con la boquilla del cilindro de plastificación, los moldes
poseen elementos de centrado en la mitad del lado de la boquilla, o lado
expulsor, que se adaptan a una abertura correspondiente de los platos
portamolde. Estos elementos van roscados al plato portamolde o bien —y
132
éste es el caso más frecuente— constan de platinas de centrado montadas
en el molde, las cuales pueden pedirse a las firmas que suministran
elementos normalizados para moldes. Se suministran en diversas
calidades de Acero, concretamente Acero de cementación, o Acero no
aleado para moldes, templado en agua (C 45 W 3 con una resistencia de
65 kp/mm2). Además del centrado del molde, respecto a los platos
portamolde, las bridas tienen también la misión de cubrir agujeros grandes
o pequeños de dicho platos. Ello resulta particularmente necesario cuando
los platos tienen agujeros grandes y se acoplan en ellos moldes pequeños,
ya que las elevadas fuerzas de cierre pueden producir una flexión
inadmisible. Las platinas de centrado para la mitad molde lado extractor, se
suministran generalmente sin agujeros por lo que hay que taladrar
posteriormente los correspondientes al mecanismo extractor. La platina de
centrado lado boquilla presenta un orificio cónico y se sitúa
concéntricamente con el del bebedero. Por una parte, evita la salida del
manguito del bebedero y, por otra, garantiza que el orificio de la boquilla y
el del bebedero queden alineados.
La figura 3.28 muestra una platina de centrado montada en la mitad del

molde lado boquilla.
FIGURA 3.28. Platina de centrado.
3.14.2 Guía y centrado interiores.
Para alcanzar la máxima precisión, el molde necesita una guía y unos

elementos de centrado propios. En moldes pequeños y particularmente
planos, se emplean pernos de guía. Se trata de pernos que sobresalen de
una de las mitades del molde cuando éste está abierto y, al efectuar el
cierre, se introducen con un ajuste perfecto en los orificios de los casquillos
y manguitos de acero templado previstos en la otra mitad.
133
En los moldes planos se garantiza una posición relativa permanente y
exacta de ambas superficies externas durante el proceso de inyección, así
como la obtención de piezas exentas de desplazamiento.
Al objeto de facilitar el montaje y garantizar siempre una correcta

colocación del molde, una de las «unidades de guía» se coloca desplazada
o se hace de dimensión diferente. Este último es el caso más frecuente, ya
que ofrece muchas menos dificultades de montaje, especialmente
empleando elementos normalizados para moldes, que las unidades
situadas en forma desplazada. Para alinear correctamente la unidad de
guía al construir el molde y al montarlo en la máquina, dos de los pernos de
guía dispuestos en diagonal han de ser algo más largos. Las «unidades de
guía» se colocarán en la zona más externa del molde, a fin de aprovechar
éste hasta el máximo para el vaciado y facilitar la colocación del sistema de
calefacción y refrigeración.
Al cerrar el molde, los pernos de guía han de introducirse en los agujeros

exactamente ajustados de la otra mitad del molde. Sólo puede alcanzarse
un centrado efectivo cuando las tolerancias de los diámetros del perno y de
la camisa se mantienen estrechas. La consecuencia es un fuerte desgaste;
por ello es aconsejable hacer deslizar directamente los pernos en los
agujeros correspondientes de las distintas placas del molde.
Fundamentalmente, los pernos de guía han de introducirse con un ajuste
preciso en las camisas después de montadas en sus alojamientos. Para
disminuir el desgaste, las camisas se fabrican, al igual que los pernos, con
Aceros de cementación de una dureza de 60 a 62 HRC; pueden
encontrarse en el comercio especializado en las más diversas
dimensiones. El desgaste se reduce también lubricando los pernos de guía
con Bisulfuro de Molibdeno; a tal fin poseen ranuras de engrase.
134
FIGURA 3.29. Unidad de guía.
FIGURA 3.30. Modelos corrientes de pernos guías y formas de los casquillos de guía con
sus tolerancias más frecuentes.
3.14.3 Moldes con correderas y núcleos móviles
Para fabricar piezas con entalladuras (salientes, nervios, perfiles roscados)

o aberturas (orificios, taladros) no paralelos al eje de movimiento de la
unidad de cierre, se precisan moldes con correderas y núcleos móviles. Se
135
entiende por correderas los elementos móviles con una superficie
delimitada por el plano de separación del molde, mientras que los núcleos
móviles están dispuestos dentro de una mitad del molde.
Para el accionamiento de tales elementos hay que tomar las debidas

disposiciones, ya que se mueven en una dirección distinta a la de cierre del
molde y hay que hacerlos retroceder a tiempo, durante la apertura, para
permitir el desmoldeo de la pieza.
El momento del accionamiento depende ampliamente de la forma de la

pieza. Esta determina si los elementos móviles han de colocarse en la
mitad lado boquilla o lado extractor. En el primer caso se ha de efectuar el
accionamiento antes de iniciar el movimiento de apertura, pues sólo así se
garantiza el arrastre por la mitad lado extractor y el desmoldeo. Si los
elementos móviles se disponen en la mitad lado extractor, el momento de
accionamiento depende de la forma de la pieza; puede tener lugar antes de
iniciar el movimiento de apertura o durante el mismo; en todo caso, todas
las correderas o núcleos han de estar en su posición de partida antes de
que actúe el sistema extractor para desmoldar la pieza.
Al diseñar los elementos móviles hay que atender a algunos puntos

esenciales.
Se cuidará de que tanto correderas como núcleos se ajusten perfecta-

mente a las cavidades en su posición avanzada, y de que cierren en forma
completamente hermética. El material a alta presión que entra en la
cavidad penetra en las menores rendijas por su viscosidad relativamente
baja, y las rebabas producen dificultades de desmoldeo, prescindiendo de
los trabajos posteriores. Si el huelgo es muy grande el material que
penetró, una vez solidificado, puede impedir el movimiento de las co-
rrederas o núcleos y producir la rotura de sus dispositivos motores.
Los elementos móviles exigen siempre gran precisión. Los núcleos de

sección cilíndrica se asegurarán frente a torsión mediante ranuras lon-
gitudinales con chavetas o tornillos. La guía de los núcleos o correderas
planos se efectúa con ranuras en forma de T o cola de milano La elevada
presión específica del material que llena la cavidad hace indispensable un
136
bloqueo mecánico de estos elementos, para evitar su movimiento. Se han
acreditado, como elementos de bloqueo seguros, las superficies de cierre
cónicas y también los pernos de bloqueos fijos o móviles. El tipo de
elementos de bloqueo depende también aquí de si los elementos a fijar se
encuentran en la mitad molde lado boquilla o lado extractor, y también de la
forma y funcionamiento de dichos elementos.
El movimiento de correderas o núcleos es generalmente lineal. Sin

embargo, a veces puede ser también necesario prever un movimiento
radial.
137
3.15 Medidas para eliminar defectos de elaboración causados por una
construcción errónea del molde.
A continuación se enumeran algunos defectos de elaboración producidos

por una mala construcción del molde y las medidas a tomar para
eliminarlos. Partiendo del hecho de que la masa de moldeo está preparada
de forma óptima por la unidad de plastificación de la máquina y de que
también están ajustados ópticamente los factores que influyen en el
funcionamiento de la misma, como la presión residual, presión dinámica,
presión y velocidad de inyección, fuerza de cierre, etc.
La masa escapa por un lado de la boquilla.
Los agujeros de la boquilla y del bebedero no están alineados; revisar el

centrado. La boquilla no ejerce suficiente presión sobre el bebedero. Los
radios de las superficies de contacto de boquilla y bebedero no son co-
rrectos. El agujero de la boquilla es mayor que el del bebedero.
Las mazarotas se rompen y no pueden desmoldearse.
Hay resaltes en el cono de entrada porque
1) los radios de las superficies de contacto de boquilla y bebedero no

son correctos,
2) la boquilla y el bebedero no están alineados,
3) el agujero de la boquilla es mayor que el del bebedero,
4) el agujero del bebedero tiene estrías de pulido en sentido transversal.
La mazarota no se ha solidificado todavía porque
1. el taladro es excesivamente grande,
2. la refrigeración del sistema de llenado es insuficiente.
La pieza no puede desmoldearse.
a) La pieza queda adherida a la matriz.
138
El bebedero o el sistema de llenado tienen resaltes. Compruébese si en la
superficie pulida de la matriz hay estrías transversales de pulido.
Temperatura de la matriz muy baja. Eventualmente formación de vacío.
Controlar la conicidad.
b) La pieza se rompe al desmoldear.
Los resaltes de la pieza son excesivos. Posición de los expulsores en un

punto desfavorable para transmitir la fuerza. Varillas expulsores muy
pequeñas, que producen excesivas puntas de presión. Controlar el pulido
de las paredes de la cavidad. Eventualmente formación de vacío. Controlar
la conicidad.
El molde sólo se llena parcialmente.
Canales distribuidores muy largos y estrechos; amplíese el sistema de

llenado. Caminos de flujo muy largos y estrechos; ajustarse los canales de
estrangulamiento. Desplazamiento del núcleo. Mala salida de aire.
Temperatura del molde muy baja.
Llenado excesivo; formación de rebabas.
Mal ajuste del plano de partición. La fuerza de cierre no es suficiente, pues

la superficie proyectada de la pieza es muy grande. Otras causas:
desplazamiento del núcleo. Se originan distintas secciones de flujo, por lo
que el molde puede llenarse excesivamente por un lado, mientras que la
masa no alcanza el borde del lado opuesto. La temperatura del molde es
excesiva.
Quemaduras en la pieza.
Masa demasiado caliente debido a canales de entrada muy estrechos.

Escasa salida de aire (efecto Diesel).
Las piezas se deforman.
Posición desfavorable de la entrada. Tipo de entrada de colada desfavo-

rable. Temperatura irregular del molde. Con grandes diferencias de es-
139
pesor son necesarios varios circuitos de acondicionamiento de la tem-
peratura. Temperatura del molde incorrecta.
Piezas con superficie mate o con aguas.
Superficie del molde mal pulida. Entrada en una posición desfavorable.

Tipo de entrada de colada no adecuado. Molde demasiado frío (formación
de agua de condensación).
Rechupes en la pieza.
Sistema de llenado muy pequeño. El sistema de llenado solidifica antes de

actuar la presión residual. Temperatura del molde muy baja.
Líneas de flujo visibles en la pieza.
Situación desfavorable de la entrada. Tipo de entrada de colada no apro-

piado. Sección de estrangulamiento inadecuada. Escasa salida de aire. El
enfriamiento es irregular.
140
CAPÍTULO 4: PLÁSTICOS AUTOMOTRICES
141
El uso de plásticos en la industria automotriz es cada vez mayor, esto
debido a las características del mismo, el bajo costo de producción en
comparación de los aceros y que el plástico se pueden reciclar. La
revolución del uso de los plásticos se puede decir que inicio en 1950
cuando los termoplásticos hicieron su debut empezando con el ABS y de
ahí yendo a las poliamidas, poliacetil policarbonato, junto con la
introducción de las aleaciones y la mezcla de varios polímeros.
El desarrollo de los polímeros ha incrementado dramáticamente debido a

las buenas propiedades mecánicas que presenta combinados con la
excelente apariencia, incluyendo las posibilidades del color propio. En
estos días los plásticos son usados principalmente para hacer autos más
eficientes reduciéndoles el peso, junto con la durabilidad que proveen, la
resistencia a la corrosión, dureza, flexibilidad para el diseño, resistencia y
alto rendimiento a un bajo costo.
4.1 Plásticos en el automóvil.
En1994 el uso de plásticos en piezas automotrices era de 4.8 millones de

toneladas y ha crecido hasta llegar a 6.5 millones de toneladas en el 2010.
El peso promedio de plástico que un auto está compuesto es de 150kg
contra 1200kg de metal y Acero. Actualmente es de alrededor del 10-15%
del peso total del vehículo. (Tabla 4.1)
Tabla 4.1 Incremento en el uso de plásticos para automóviles.
El gran crecimiento del uso de componentes plásticos en la industria

automotriz se debe a que los costos de montaje se satisfacen con la
142
capacidad del plástico para ser moldeado en componentes de geometrías
complejas que a diferencia de un Acero o metal no se lograba, ofreciendo a
anclajes integrales que hacen más fácil su ensamble. Muchos tipos de
polímeros son usados en cientos de partes de diferente tamaño y forma.
Los polímeros se usan tanto dentro del automóvil como en su exterior, en

componentes como parachoques, puertas, ventanas, faros, carcasas de
retrovisores, parrillas, salpicaderas, etc.
Arriba de 13 diferentes polímeros son los más usados en la industria

automotriz (tabla 4.2), sólo 3 tipos de plástico hacen el 60% del total de los
plásticos usados en el automóvil: polipropileno 32%, poliuretano 17% y
PVC 16%.
Tabla 4.2: Plásticos más comunes en un automóvil.
Componente Principales tipos de plástico Peso promedio en el auto en

(Kg)
Parachoques PS, ABS, PC/PBT 10.0
Asientos PUR, PP, PVC, ABS, PA 13.0
Consola central PP, ABS, SMA, PPE, PC 7.0
Sistema de combustible HDPE, POM, PA, PP, PBT 6.0
Paneles (body) PP, PPE, UP 6.0
Componentes de motor PA, PP, PBT 9.0
Acabados interiores PP, ABS, PET, POM, PVC 20.0
Componentes eléctricos PP, PE, PBT, PA, PVC 7.0
Acabado exterior ABS, PA, PBT, POM, ASA, PP 4.0
Luces PC, PBT, ABS, PMMA, UP 5.0
Tapicería PVC, PUR, PP, PE 8.0
Recipientes de líquidos PP, PE, PA 1.0
Total 105.0
Las características a destacar de los polipropilenos (PP) son una buena

resistencia química, unas buenas propiedades mecánicas y eléctricas,
además de una mayor resistencia al calor que el polietileno. Su mezcla con
EPDM (caucho etileno propileno dieno) es una de las más utilizadas para la
fabricación de parachoques. Otras aplicaciones donde se pueden encontrar
son en guardabarros, carcasas del sistema de calefacción, depósitos de
líquidos, alerones, spoilers y aislantes para cables.
143
Los diferentes tipos de poliuretanos (PUR), termoplásticos y reticulados,
son utilizados en los sistemas de absorción de energía, juntas, spoilers y
cantoneras o como aislantes térmicos y acústicos.
El PVC se utiliza como revestimiento aislante de los cables por su bajo

precio y su resistencia a la combustión, también se utiliza en tubos
flexibles, recubrimientos y juntas, sin embargo, su fuerte y negativo impacto
medioambiental permite predecir que en un futuro tendrá fuertes
restricciones de uso, como ya ha ocurrido para algunos productos.
Las características a destacar de los polietilenos (PE) son sus excelentes

propiedades eléctricas, buena resistencia al agua y a la humedad. Su
fabricación barata y sencilla, así como su posibilidad de mezcla con otros
materiales para mejorar sus características, han hecho que su utilización
sea muy extendida. Sus aplicaciones son en aislantes para cableados,
depósitos de combustible, juntas, cajas de batería, etc.
Los polímeros transparentes (PMMA, PC) se utilizan en faros y cuartos

donde su peso, resistencia al impacto y posibilidad de formas geométricas
ha desplazado al vidrio. El PC, también aparece presente en piezas como
paragolpes, spoilers o componentes eléctricos sometidos a altas
temperaturas.
En ABS, material rígido, duro y tenaz, se encuentra en rejillas, carcasas,

guanteras, apoyabrazos o tapacubos.
Las poliamidas (PA) de gran resistencia a la fatiga, la abrasión y al impacto

se utiliza en tapacubos, rejillas, carcasas y ventiladores.
En el diseño de los automóviles, los plásticos han contribuido en múltiples

innovaciones en seguridad y eficiencia de combustible. Los expertos dicen
que la manera más rápida y me menos costosa de reducir el consumo de
energía y las emisiones contaminantes del automóvil es reduciendo el peso
de éste. Se estima que si se reduce el 10% del peso total del auto, se
obtiene como resultado entre un 5% a 7% de ahorro de gasolina. Así que
por cada kilogramo que se reduce del peso vehículo se obtiene una
reducción en las emisiones de dióxido de carbono en 20kg. La
144
incorporación de materiales de bajo peso en los automóviles es tanto
necesaria como común en estos días.
4.2 Principales áreas de uso de plásticos.
Para la industria automotriz es muy importante la labor que hace la

industria del plástico, así que ambas trabajan ahora de la mano para seguir
optimizando otros sistemas, integrando la inyección a nuevos componentes
para ofrecer mejor productos sin mucho trabajo de ensamble, que esto, en
la industria automotriz se traduce a disminución de costos. Los plásticos
están encontrando cada vez mayor camino dentro del diseño estructural de
los automóviles.
Las principales áreas del automóvil donde se tiene mayor uso de piezas
plásticas son:
 Interior
 Exterior
 Tren motriz
4.2.1 Interior.
Principalmente se usan partes plásticas para proveer seguridad en el

compartimento de los pasajeros (Fig 4.1), incluyendo avances en seguridad
así como innovación en el diseño y habilidades de manufactura más
eficientes, para lograr un mejor empaquetamiento de los componentes
dentro del automóvil. Es el área en donde más partes plásticas se usan.
(Fig 4.1)
Figura 4.1: Seguridad al interior del automóvil

145
Figura 4.2: Interior de automóvil con piezas plásticas.
4.2.2 Exterior
Desde los parachoques hasta los paneles, así como los vidrios de
seguridad, los plásticos también se encuentran el exterior del automóvil
cada vez más. Los parachoques en estos días están compuestos con
plomeros que permiten absorber la fuerza de un impacto frontal sin
transmitir la misma energía a los ocupantes.
En el caso del Smart se diseñó de tal manera que los paneles plásticos del
auto que dan forma al aspecto exterior de la carrocería se puedan cambiar.
En concreto, son nueve los paneles de material sintético, montados de
forma que la estética de la carrocería pueda variar rápida y fácilmente. (Fig
4.3)
Figura 4.3 Paneles plásticos Smart

146
4.2.3 Tren motriz
Dentro del compartimento del motor también se encuentran piezas

plásticas en componentes de asilamiento o almacenaje. Las principales
partes formadas por plásticos son mangueras, depósitos de líquidos,
conectores, protectores para cables, cubiertas, etc.
Figura 4.4: Piezas plásticas en el motor
147
Capítulo 5: Diseño de la asidera
148
5.1 Selección del componente
En base a las propiedades características de los materiales plásticos

reciclados se ha encontrado que su campo de aplicación dentro de un
vehículo se ve limitado, principalmente por ser susceptible de presentar
fracturas. Sin embargo estos materiales son más resistentes por los ciclos
térmicos a los que se han sometido durante el proceso.
La forma de construcción de una pieza podría mejorar sus capacidades y

convertirlo en un material aceptable para usarlo en ciertas aplicaciones.
Con base en esto y de acuerdo a las aplicaciones automotrices que se han

mencionado anteriormente, se ha decidido utilizar materiales reciclados en
elementos de uso moderado o de construcción robusta que distribuyan
mejor la carga que se aplica sobre ellos.
Entre las posibles aplicaciones se encuentran:
-Botones de la consola central, los cuales activan componentes

electrónicos y sobre los cuales no se ejerce una fuerza considerable.
-Tapas y molduras, generalmente usadas como elementos decorativos y

que por lo general no son manipuladas por el usuario.
-Asideras, usadas por periodos de tiempo cortos y bajo condiciones

especiales.
-Seguros de puertas, usados muy poco gracias a la presencia de sistemas

de bloqueo eléctricos
5.1.1 Requerimientos del componente
En base a las posibilidades de aplicación, se elige la fabricación de una

asidera tomando en cuenta los siguientes puntos:
Tiempo de operación; el tiempo de operación de este elemento es muy

corto, se utiliza como ayuda para ingresar al vehículo y salir de él y sólo en
ocasiones durante el viaje.
149
Tamaño; la robustez del elemento permitirá que la fuerza que se aplique
sobre él se distribuya de manera más uniforme
Ensamble; la asidera tomada como base posee un sistema retráctil y no se

ensambla directamente al vehículo, para el ensamble se utiliza otro
elemento sobre el cual recae la mayor parte de la operación.
Constitución: Una sola pieza, de forma simple, con bordes redondeados y

sólo dos cavidades, además del orificio de ensamble.
Aplicaciones: El mismo modelo puede ser aplicado en varios vehículos,

sólo es necesario modificar el elemento de ensamble y adecuarlo a las
dimensiones de cada vehículo.
5.2 Modelo
El modelo base propuesto se muestra en la figura
Figura 5.1: Asidera VW
El modelo propuesto presenta una geometría que parecería sencilla a

simple vista, sin embargo, la forma, necesaria para el confort, la convierte
en una pieza un poco complicada para ser reproducida. A partir de este
modelo se crea una geometría similar en un software CAD.
150
5.2.1 Diseño asistido por computadora CAD
Computer Aided Design (CAD) es la denominación que se le otorga al uso

de herramientas informáticas destinadas a crear representaciones gráficas
de objetos físicos tanto en 2D como en 3D. Los software CAD pueden
tener aplicaciones específicas acordes a los requerimientos de los
diseñadores. Se utilizan en procesos de ingeniería desde el diseño
conceptual hasta el layout de productos. Estos programas permiten
analizar interactivamente las variantes para encontrar el diseño óptimo
para la manufactura y así minimizar el uso de prototipos físicos.
Beneficios de CAD
Los beneficios del CAD incluyen menores costos de desarrollo de

productos, aumento de la productividad, mejora en la calidad del producto y
un menor tiempo de lanzamiento al Mercado.
-Mejor visualización del producto final, los sub-ensambles parciales y los

componentes en un sistema CAD agilizan el proceso de diseño.
-El software CAD ofrece gran exactitud de forma que reduce los errores.
-El software CAD brinda una documentación más sencilla y robusta del
diseño, incluyendo geometría, dimensiones, lista de materiales, etc.
-El software CAD permite una reutilización sencilla de diseños de datos y
mejores prácticas.
5.2.2 Modelado
Tomando como base las dimensiones de la asidera de un vehículo

comercial se procede a reproducir una geometría similar que cumpla las
funciones y los requerimientos de la pieza original. De esta manera a partir
de la pieza física se obtiene el diseño propuesto.
151
5.2.3 Método de modelado
Para este caso específico se utilizó el software CAD denominado CATIA

V5, en el cual existen diversas herramientas que permiten generar
geometrías complejas muy aproximadas al diseño base.
Existen varias formas de modelar utilizando este software, se pueden

utilizar plantillas en 2D llamadas sketch y a partir de ellas generar sólidos
por medio de extrusiones, revolución etc.., se pueden generar sólidos
denominados sólidos primitivos y por medio de las herramientas de
transformación crear la geometría deseada o se pueden utilizar superficies
que permiten obtener muchas y muy diversas formas.
Para el modelado de esta pieza se utilizó una combinación entre

superficies y sólidos y a partir de esto se aplicaron las herramientas
correspondientes para obtener la geometría.
5.3 Proceso de Modelado
El proceso de modelado se realizó de la siguiente manera:
Creación de superficies
Desde el módulo Generative Shape Design, se creó un sketch con la forma

principal de la parte central de la asidera.
Figura 5.2: Sketch de zona central

152
Con la herramienta Extrude se genera la superficie a partir del sketch
creado para la parte central de la pieza. Se crea un plano a la misma
distancia de la superficie extruida para crear la geometría lateral de la
asidera mediante un sketch. A partir de la geometría creada en el sketch se
obtiene la superficie que dará forma a la parte lateral de la asidera.
Utilizando el comando Simmetry se copia la superficie lateral tomando

como referencia el sketch creado para la parte central de la asidera.
Figura 5.2: Generación de superficies
153
Con las superficies creadas se cambia al módulo Part Design y se utiliza el
comando Close surface para generar los sólidos a partir de las superficies
creadas anteriormente.
Figura 5.3: Creación del solido a partir de superficies
Figura 5.4: Solido base
A partir de esta geometría y utilizando la herramienta Edge Fillet se refina

la pieza para obtener la geometría deseada. Un punto importante a
considerar es el orden en el que se aplica cada una de las operaciones ya
que el software creará cada redondeo con respecto a los bordes de la
geometría que estén conectados entre sí.
154
Primero se aplica un redondeo a l borde superior frontal de la sección
central. Después se aplica un redondeo a los bordes interiores
comprendidos entre la sección central y las secciones laterales de la
asidera. Se aplica un redondeo a la parte inferior de la sección central de la
pieza.
Figura 5.5: Redondeo zona central
Se redondean los bordes exteriores de cada lado
Figura 5.6: Redondeo exterior de laterales
155
A continuación se redondean los bordes de la pieza siguiendo el orden
mostrado.1.- Se redondea el borde superior posterior, 2.- Se redondean los
bordes inferiores, 3.- Se redondean los bordes inferiores entre la sección
central y los laterales 4.- Se redondean los bordes inferiores de las
secciones laterales, 5.-Se redondean los bordes superiores de las
secciones laterales, 6.- Se redondea la parte frontal en ambos laterales.
156
Se crea un plano en la cara frontal derecha y se dibuja un rectángulo en un
sketch que servirá como guía. Con la operación Pocket, se dibuja una
ranura que servirá para crear un escalón que permitirá secciones más
delgadas y uniformes.
Figura 5.8: Borde exterior
En la cara plana inferior de la sección lateral de la asidera, se dibuja,

mediante un sketch, la forma de la cavidad para albergar el mecanismo de
ensamble de la asidera.
Figura 5.9: Plano de cavidad
157
Con la herramienta Pocket, se activa la opción Up to next y se remueve la
parte inferior lateral de la asidera. Con la herramienta Mirror, se copian las
dos operaciones Pocket anteriormente realizadas
Figura 5.10: Cavidades
En la cara plana interior de alguno de los laterales se crea un plano a

distancia que servirá como referencia para crear un sketch que dará forma
a un nervio de refuerzo.
Figura 5.11: Nervio de refuerzo
Tomando en cuenta el ángulo de desmoldeo, se aplica un Draft de un

grado sobre las caras laterales del nervio de refuerzo.
158
Figura 5.12: Angulo de desmoldeo para el nervio de refuerzo
Se aplica una operación Mirror y se copia el nervio de refuerzo al otro

lateral
Figura 5.13: Nervios de refuerzo
Con ayuda del plano sobre el que se creó la sección central, se dibuja un
sketch para crear el orificio que albergará el perno de ensamble, se crea en
este plano para lograr que quede lo más aproximado al centro de la pieza,
se aplica una operación Pocket que cruce a lo largo de los dos laterales.
Figura 5.14: Orificios laterales
159
En la cara inferior de uno de los escalones de los laterales, se crea un
sketch para dibujar el soporte del resorte.
Figura 5.15 Soporte para resorte
Para optimizar la forma de este elemento se aplica un Draft en la parte

posterior y se redondean los bordes.
Figura 5.16: Optimización del soporte para resorte
Con ayuda de un sketch dibujado sobre la parte superior del nervio de

refuerzo, se crea un cilindro que servirá como restricción en el ensamble y
evitara daños.
Figura 5.17: Restricción de abatimiento
160
5.4 Análisis del diseño
Como ya se explicó anteriormente, no existen reglas de validez general

para el diseño adecuado de piezas plásticas, sin embargo, existen puntos
que se deben considerar en el diseño de estas. A continuación se hace un
análisis de la pieza proyectada y se explica detalladamente cada una de
las consideraciones de diseño aplicadas a esta pieza.
Forma
La pieza, a pesar de tener una forma difícil de reproducir, posee

características que la vuelven adecuada para moldearla por el método de
inyección, está constituida principalmente por curvas y radios que se
pueden formar fácilmente.
Dimensiones
La pieza es aceptable en dimensiones, la parte a considerar es el peso que

oscila entre 80 y 90 gramos según los cálculos por volumen obtenidos
directamente con el software de modelado, esto, independientemente de
las dimensiones, la convierte en una pieza grande que posiblemente tenga
problemas durante el proceso de inyección.
Requerimientos estéticos
La textura de la pieza está creada principalmente por el proceso de

manufactura del molde, es esencial ocultar los puntos de inyección y evitar
deformaciones.
Tolerancias dimensionales
Esta pieza en general no requiere de ajustes exactos, salvo el barreno de

unión que involucra un mayor control de tolerancias para que el perno de
ensamble ajuste perfectamente y no se salga de su lugar.
161
5.5 Consideraciones de diseño
Espesor de pared
Parte central= 15.36mm
Paredes laterales=4mm
Pared superior= 2 mm
El espesor de pared en el área central es muy grande e inconsistente con

los laterales de la pieza pero la transición entre ambos es suave, además,
el espesor de pared es lo suficientemente grueso para que el material fluya
por toda la pieza sin que se forme acumulación de material.
Conociendo el espesor de pared de cada sección se pueden empezar a

definir las consideraciones para llevar a cabo el proceso de moldeo, la
primera de ellas referente a la dirección del flujo de material; el flujo de
material se debe hacer de la parte de mayor espesor de pared hacia la
parte con el menor espesor, así se determina que la pieza se debe inyectar
desde el centro.
Nervios
Debido al espesor de pared de los laterales de la pieza, se incluye un

nervio de refuerzo en la parte superior, este nervio provee de la rigidez
necesaria a las paredes laterales sin aumentar el espesor de pared.
El nervio de refuerzo tiene las siguientes dimensiones
Alto= 6.7mm
Largo=18.9mm
Ancho=1.5mm
El espesor de los nervios de refuerzo se determina en función del espesor

de pared, el valor del espesor del nervio debe de ser del 60% del espesor
de pared sobre el que será diseñado, esto con el fin de evitar hundimientos
o transparencias. Este valor puede variar dependiendo de cada material y
se pueden consultar en tablas.
162
El espesor de pared sobre el que se aplicará un nervio es de 2mm al cual
le corresponde un nervio de 1.2mm, los espesores de pared delgados
pueden soportar nervios más gruesos que los propuestos en tablas. Si se
aplica un nervio demasiado delgado pueden existir problemas de llenado,
además, la manufactura del molde se vuelve más compleja y por lo tanto
se eleva el costo de producción.
En este caso, el espesor de pared del nervio se establece en 1.5mm en la

base que corresponde al 75% del valor del espesor de pared superior.
La altura ideal del nervio es de 3 veces su espesor quedando en 4.5 mm,

es un valor muy pequeño para un refuerzo en esta zona por lo cual se ha
aumentado hasta 6.7mm.
Torretas
Para esta pieza, se crea una torreta con la finalidad de acoger un elemento
restrictivo para el elemento de ensamble, el elemento restrictivo consiste
en un cilindro de goma que se colocará en el interior de la torreta. Esta
torreta no debe cumplir con las exigencias dadas para este tipo de
elementos ya que no acogerá ningún elemento de ensamble como tornillos,
insertos o roscas, por lo tanto se le aplica un espesor de pared de 1.5 mm
para que sea consistente con el nervio y con el espesor de pared de la cara
superior, se procurará que el elemento esté próximo a una pared para
proporcionarle rigidez.
Esquinas afiladas
El interior de los laterales de la pieza tiene un redondeo de 3mm suficiente

para crear un buen desmoldeo y aumentar la rigidez de la pieza.
La relación entre el espesor de pared y el radio es: 3mm/2mm=1.5
163
Según la tabla
Tabla 5.1: Radio de redondeo y concentración de esfuerzos
El factor de concentración de esfuerzos se ubica por debajo de 1.5 lo cual

significa que la pieza tendrá un buen comportamiento mecánico.
Se evita redondear las esquinas interiores de los laterales debido a que no

representan mejora en el diseño o en el desempeño además de que
incrementan el costo del molde.
Orificios
Existen dos métodos para formar los orificios laterales de la pieza: con un
proceso de manufactura o directamente en el molde.
Formarlos directamente en el molde implica el uso de elementos móviles

que lo vuelven más caro, por ello es necesario justificar su uso.
164
Ventajas:
Precisión, el diámetro del orifico debe ser un poco más pequeño que el del
perno de sujeción para lograr un ajuste entre ambas piezas. Si el diámetro
es más grande, el perno se moverá de su sitio comprometiendo la
funcionalidad.
Los orificios están alineados, si existe una variación, el perno quedará

inclinado y el ensamble no funcionará.
La velocidad de fabricación es más rápida ya que la pieza estará terminada

en cuanto salga del molde.
Desventajas
Agregar un elemento móvil a un molde aumenta el precio ya que se debe

diseñar un sistema de correderas que se retraiga en automático en cuanto
se abra el molde.
Incluir un elemento de estas características implica que el flujo de plástico

lo rodee y cree líneas de soldadura cuando se vuelva a unir. Las líneas de
soldadura pueden provocar fracturas y el eventual fallo de la pieza. Estas
condiciones provocan marcas en la pieza que afectan a la funcionalidad y a
la estética.
Si los elementos móviles no se ajustan correctamente a las cavidades del

molde pueden provocar rebabas o acumulación de material.
165
CAPÍTULO 6: DISEÑO DEL MOLDE PARA LA
ASIDERA
166
6.1 Propiedades de la pieza
El primer paso para el diseño del molde es conocer a fondo la pieza a

inyectar. Es necesario identificar diversas propiedades como son:
6.1.1 Plano de la pieza
Es conveniente analizar la geometría de la pieza para determinar de qué

forma es más sencillo fabricarla. En el caso de la asidera la mejor manera
de fabricarla es de forma horizontal, así el material se distribuirá mejor y las
cavidades no serán tan profundas.
6.1.2 Líneas de partición
Este es un punto muy importante a considerar, para el caso de la asidera,

la mejor opción es establecer la línea de partición exactamente a la mitad
de la pieza, con la finalidad de equilibrar el tiempo de manufactura del
molde.
Figura 6.1: Línea de partición
167
El principal problema que se presenta al definir la partición en el centro es
el orificio, para crear el orifico es necesario colocar un elemento móvil, lo
cual resulta muy difícil o casi imposible ya que no existe espacio para
introducir una herramienta.
En el caso de ranuras cilíndricas, lo mejor es colocar la corredera en la

línea de partición, así el elemento queda alojado entre las dos cavidades y
la manufactura se hace más sencilla. No se puede definir la línea de
partición como una línea recta que cruce todo el molde tomando como
referencia el centro del orificio, si se hiciera de esta manera, la cavidad
superior se asemejaría a un cilindro y no se podría realizar la extracción, se
crearía una conicidad inversa.
Para evitar problemas de extracción lo mejor es crear un declive entre las

dos cavidades que permita dividir por la mitad el centro del orificio y el
cuerpo de la asidera.
Figura 6.2: Línea de partición para orificios
168
6.1.3 Lugar de entrada
La entrada de material debe estar situada en la parte donde el espesor de

pared sea mayor, en esta pieza, la entrada se puede situar en cualquier
punto de la sección central. La mejor opción es situarla en el centro de la
pieza para que la distribución del material sea uniforme y se llenen todas
las cavidades.
6.1.4 Dimensiones
Las dimensiones de la pieza son las siguientes
(Plano)
Peso aproximado: 86gr según software
6.1.5 Características del material
El principal material a utilizar en el molde es Politeilentereftalato (PET),

dada la gran cantidad de desechos generados de este, sin embargo, como
proceso experimental, se toman en consideración las propiedades de otros
materiales para en un futuro comparar la misma pieza fabricada con
diferentes materiales.
Tabla 6.1 Materiales
Plástico Temp. De Temp. Del Presión Contracción Secado

Fundido Molde (°C) Kg/cm2 %
(°C)
Polietilentereftalato 232-260 65-107 3.5 1.6-2 Si
Polietileno de baja 190-288 10-38 3.5-7.03 1.5-2.5 No
densidad
Polietileno de alta 204-315 10-38 3.5-7.03 2.5-4 No
densidad
Polipropileno 218-288 10-65 3.5-7.03 1.5-2 No
169
6.2 Diseño del molde
6.2.1 Tamaño y tipo de molde
Las variantes en la construcción del molde se determinan por las

características de la pieza que se va a inyectar, el tipo de molde que se va
a utilizar es del tipo de dos platos, en uno se forma la cavidad y en el otro
se colocan los núcleos, además, se colocarán elementos deslizables
accionados mecánicamente para la liberación de la pieza.
El tamaño del molde está definido principalmente por las dimensiones de

sujeción de la máquina y el recorrido de apertura; en este caso, las
dimensiones propuestas están definidas con un propósito didáctico con el
fin de conocer el proceso de inyección y sus principales requerimientos.
Las medidas propuestas para la placa inferior y superior son las siguientes
Figura 6.3 Dimensiones
Estas medidas se proponen para albergar la pieza con suficiente espacio

para soportar la presión que se genera durante el proceso.
170
6.2.2 Elementos deslizables
Para fabricar los orificios en los laterales de la pieza se utilizará una

corredera, denominada así por su ubicación en el plano de partición del
molde. Para accionar estos elementos, se deben tener en cuenta
precauciones ya que se mueven en una dirección distinta a la de cierre del
molde y se deben hacer retroceder a tiempo durante la apertura para
permitir la extracción.
El momento y el método de accionamiento dependen de la forma de la

pieza y permiten determinar en qué lado del molde se colocará.
En el diseño de elementos móviles se debe poner atención a algunos

puntos esenciales, los elementos deben estar en su posición de partida
antes de iniciar el movimiento de apertura, las correderas y los núcleos se
deben ajustar perfectamente a las cavidades en su posición avanzada y
deben cerrar de forma totalmente hermética. El material puede penetrar
aun en las cavidades más pequeñas provocando rebabas que dificultan el
desmoldeo.
Las consideraciones más importantes son las siguientes
Posición en el molde
La corredera se coloca en la parte extractora del molde, en este caso, la

placa inferior, así, la corredera se activará cuando empiece el ciclo de
apertura del molde.
Accionamiento
Las correderas usualmente se accionan con pernos inclinados, se pueden

utilizar para hacer recorridos largos pero hay que tener en cuenta el ángulo
y las fuerzas que actúan sobre éstos.
El ángulo de los pernos inclinados se sitúa entre 15 y 25° siendo éste el

máximo permitido y sobre el que la corredera funcionará correctamente.
El tamaño del molde impide colocar pernos muy largos o gruesos, además
la ubicación del orifico en la pieza impide crear correderas muy grandes.
171
La solución es crear una corredera del menor tamaño posible, accionada
por pernos lo suficientemente largos para obtener el recorrido lineal
necesario para crear los orificios.
Otro aspecto importante a mencionar es la manufactura, entre más

complejo sea el sistema, será más difícil crear las piezas que lo componen
y será más difícil adaptarlo al molde, además, entre más grandes sean las
piezas, requerirán de más tiempo de manufactura y en consecuencia un
aumento en el costo total del molde.
Para cumplir el objetivo de funcionalidad y tamaño se propone el siguiente

sistema.
Figura 6.4: Elementos deslizantes
El sistema está compuesto por cinco elementos principales
 2 correderas, una del lado izquierdo y otra del lado derecho

 2 pernos guía
 1 Placa Guía
172
Las correderas son idénticas, sólo cambia su orientación, la parte que
generará el orifico es un perno que pasa a través del núcleo central y
descansa en el extremo opuesto, debe ser lo suficientemente largo para
cubrir la distancia total de la parte lateral de la pieza y las cavidades donde
se apoya. Para lograr que el movimiento se realice sobre un mismo plano,
se requiere una cavidad que sirva de guía, se toma en cuenta que entre
más grande sea la pieza el tiempo de manufactura es mayor.
Para evitar que las correderas se salgan de su lugar, es necesario

maquinar una ranura en una de las paredes laterales y fijarla al molde por
medio de una placa guía.
Como ya se mencionó, el ángulo necesario para el correcto accionamiento

de las correderas se sitúa entre 15 y 25°, entre más pequeño sea el
ángulo, la distancia de apertura del molde aumenta.
Según cálculos, la distancia de apertura con un perno inclinado a 15° es la

siguiente
Donde:
DA= Distancia de apertura
LP= Longitud del perno inclinado
RC= Recorrido de la corredera= mínimo 31 mm

173
Con un perno a 25° se obtiene lo siguiente
Para que el proceso se efectué correctamente la distancia de apertura

debe ser la menor posible, esto permitirá realizar el proceso más rápido,
además, la distancia de apertura está condicionada por la capacidad de
apertura de la máquina.
Los pernos inclinados tienen una distancia final de 95mm para evitar que
se salgan de su sitio.
6.2.3 Inyección en el plano de partición
La constitución y el costo del molde hacen de este método la mejor opción

para utilizarlo en un prototipo, la ventaja de este método consiste en que la
masa llega a la cavidad del molde directamente, sin recorridos curvos.
174
6.2.4 Vía de llenado
La vía de llenado en un molde, está conformada por el bebedero, la vía, el

canal de alimentación y la entrada. En el molde propuesto, la vía y el canal
de alimentación son un solo elemento, es decir, el material entrará
directamente en el canal y de ahí se lleva a la entrada de la cavidad del
molde.
La sección de flujo del canal debe ser lo suficientemente grande para

garantizar que la zona central se mantenga plástica por más tiempo, debe
permitir un llenado rápido y uniforme de la pieza. La sección de los canales
debe ser circular para obtener las mínimas pérdidas de calor y presión. El
tamaño de la entrada se obtiene en relación al peso de la pieza, según
tablas, el diámetro de la amplitud del bebedero para la pieza de 86gr se
sitúa en 4.1mm. Como el canal de entrada será una conexión directa entre
el bebedero y la cavidad, se mantendrá el diámetro de 4 mm hasta la
entrada.
La entrada es la abertura que existe entre el sistema de alimentación y la

cavidad. Debe tener un diámetro no mayor a 1.5mm para permitir que la
pieza se desprenda con facilidad de los canales de alimentación. Las
entradas pequeñas se enfrían más rápido impidiendo la entrada de material
y las entradas grandes permanecen abiertas durante más tiempo y son
más difíciles de desprender dejando marcas. Debido al tamaño de la pieza,
la entrada debe permanecer abierta durante más tiempo por lo que el
diámetro de 1.5mm podría no ser suficiente para llenar completamente el
molde. El diámetro se establece en 2mm y se posiciona en forma lateral
justo en el centro de la pieza y el molde.
6.2.5 Refrigeración
El molde posee canales interiores que permiten el flujo del fluido de

enfriamiento (agua, aceite, refrigerante etc…), para asegurar que el molde
se encuentre en una temperatura adecuada. Es importante refrigerar las
zonas cercanas a las cavidades para reducir el ciclo de trabajo y garantizar
la solidificación de la pieza. Si el enfriamiento es rápido, el ciclo durará
175
menos tiempo, si el enfriamiento es lento y uniforme, la pieza se templará y
mejorará sus propiedades mecánicas.
En el molde, la existencia de cavidades no uniformes representa problemas

serios de enfriamiento. La sección central, de pared más gruesa, tomará
mucho tiempo en enfriarse, mientras que en los laterales, la distancia
desde la entrada es muy grande, lo cual puede ocasionar que el flujo se
enfríe antes de llenar completamente la cavidad.
El diámetro del canal de refrigeración depende de la cantidad de calor a

remover, específica para cada material, peso de la pieza, tiempo del ciclo y
espesor de la pieza.
El valor del diámetro recomendado para una pieza de 5mm de espesor es

de 12 a 15mm. En este caso, el espesor de pared más grueso es de 15
mm por lo que los canales de refrigeración deben ser muy grandes, sin
embargo, las dimensiones del molde, la longitud de los canales y el costo
no lo permiten, dejando el valor en 10mm.
176
6.6 Modelo tridimensional del molde
6.6.1 Obtención de las cavidades
A partir del modelo sólido y una vez definida la línea de partición del molde
se pueden crear las cavidades del molde.
Con ayuda del módulo Core and Cavity Design de CATIA, se pueden partir
y definir las superficies que conformaran cada una de las cavidades del
molde.
En primer lugar se debe abrir un nuevo producto y en esta ventana se debe

pasar al módulo Core and Cavity desgin. Una vez dentro, se importa el
modelo de la pieza con la herramienta import model.
La herramienta permite definir el grado de contracción del material para

escalar la pieza. El valor de contracción del material es de 2%.
177
Con ayuda de las herramientas de dibujo y de superficies, se crea una
superficie justo en la línea de partición que ya se había definido, esto
permitirá identificar las superficies de la parte superior y de la parte inferior.
Figura 6.5: Superficie de partición
Con la herramienta Pulling direction se define qué superficies conformarán

el núcleo del molde y que superficies formarán la cavidad indicando la
dirección principal de extracción. Adicionalmente, esta herramienta permite
asignar un valor para el ángulo de desmoldeo.
Figura 6.6: Dirección de extracción
178
Con la superficie creada en el plano de partición y con la herramienta Split,
se cortan las superficies que están al centro para definir adecuadamente su
ubicación en el molde.
Figura 6.7: Designación de superficies
Con la herramienta Transfer element, se determina qué superficies

conformarán la cavidad y que superficies conformarán el núcleo, Se
seleccionan todas las superficies sobre la línea de partición y se trasladan
a la sección de cavidad. Es importante seleccionar las superficies de la
línea de partición ya que sin ellas no se puede trasladar la geometría a un
sólido.
Figura 6.8: Cavidad

179
Igualmente se seleccionan las superficies inferiores y se trasladan a la
sección núcleo o core. Es necesario crear una copia de la superficie de
partición y cortarla con la herramienta Split con la forma de la pieza para
añadirla a la sección del núcleo.
Figura 6.9: Núcleo
Se debe poner especial atención a los núcleos que conforman el interior de

los laterales de la pieza, están conformados por diferentes superficies que
se podrían confundir fácilmente, además, el corte que se realiza en la
superficie de partición crea superficies superpuestas y ocultas.
Figura 6.10: Superficies núcleos
180
6.6.2 Transferencia de las superficies para la creación del molde
Para la creación de las cavidades del molde se trabaja sobre el módulo

Part Design, se crea cada pieza en forma individual para después hacer un
ensamble completo.
Antes de iniciar la transformación hacia el sólido se debe analizar la

superficie, debe estar completamente unida y no debe tener elementos que
comprometan la interpretación del software al momento de transferirla.
Resulta un caso interesante la superficie propuesta para la placa inferior,

los núcleos para formar las cavidades están conformados por superficies
que si bien están correctamente dibujadas, entran en una incongruencia al
contener una cavidad dentro de un núcleo. Este detalle impide trasladar la
superficie íntegramente a un sólido por lo que es necesario simplificarla. De
esta manera, la superficie que conforma la cavidad inferior toma la forma
básica de la agarradera y los núcleos se forman por separado.
181
6.6.3 Creación del molde
Es necesario copiar la superficie simplificada creada en el módulo Core

and Cavity Design en un archivo nuevo y colocarla en un Geometrical set
en el módulo Part Design.
Figura 6.11: Superficies para creación de cavidades
La placa que conforma el molde tiene dimensiones de 300mm de largo,

150mm de ancho y 38.1mm de espesor.
La placa inferior se crea sobre el plano xy; con un sketch se dibuja un

rectángulo y con la herramienta Pad se crea el sólido extruyendo en
dirección Z negativa 38.1mm.
Figura 6.12: Placa
182
La superficie y el sólido deben estar sobrepuestos y la línea de partición
debe estar justo en el borde del sólido creado.
Figura 6.13: Empalme de superficie
La superficie que conforma el plano de partición debe ser más grande que
el sólido destinado a la placa, esto para poder utilizar adecuadamente la
herramienta Split que generará la cavidad en la placa. Con el módulo
Generative Shape Design se incrementa el tamaño de la superficie
utilizando la herramienta extrude en cada borde de la superficie y después
se unen.
Figura 6.14: Ajuste de superficie
183
En el módulo Part design, con la herramienta Split se corta la placa para
obtener la cavidad
Figura 6.15: Transferencia de geometría
Es importante recalcar que la superficie se encuentra alojada en un

Geometrical set para poder ocultarla una vez que se ha realizado el corte.
Figura 6.16: Cavidad placa inferior
184
Como se mencionó anteriormente, los núcleos se han separado de la
superficie para simplificarla y poder realizar la operación de corte.
Analizando detalladamente la forma de la geometría que incluye los
núcleos, se ha llegado a la conclusión de que el proceso de manufactura
necesario para reproducirlos en una sola pieza, es decir, en la misma
placa, es complejo y requiere herramientas especiales, además, el tiempo
de manufactura se incrementa considerablemente por la cantidad de
material a remover y el tamaño de las herramientas.
Por este motivo, se hace necesaria la búsqueda de alternativas que

otorguen mejores resultados en costos y tiempo. Afortunadamente, existe
la posibilidad de crear los núcleos por separado y fijarlos a la cavidad por
medio de tornillos o soldadura.
Los elementos removibles ofrecen diferentes ventajas en costos y tiempo

de fabricación y en caso de fijarlos mediante tornillos es posible sustituirlos
rápidamente para obtener piezas de diferentes formas.
Para incluir los elementos removibles, sólo es necesario formar una

cavidad en cada lateral del molde con la forma del perímetro del núcleo
para posicionarlo correctamente.
Figura 6.17: Cavidades para núcleos
185
Para crear la placa superior, se sigue el mismo procedimiento que para la
placa inferior, incluyendo el ajuste de tamaño de la superficie para el plano
de partición. Es necesario crear el sólido en dirección Z positiva y alinear la
superficie con el borde.
Figura 6.18: Superficies cavidad superior
Se aplica la operación Split y se obtiene la cavidad
Figura 6.19: Cavidad placa superior
186
6.6.4 Elementos móviles
Como ya se mencionó anteriormente, para crear los orificios de la pieza es

necesario incluir elementos móviles. En cada una de las cavidades del
molde se deben incluir los elementos necesarios para albergar el
mecanismo de correderas.
En la placa inferior, es necesario crear la guía donde se colocará el perno

que formará el orificio de la pieza, utilizando la marca circular creada por la
herramienta de corte se dibuja un círculo y posteriormente con la
herramienta Pocket se forma la cavidad en forma de semicírculo
proyectándola también en la cara opuesta. Con la operación Mirror se
copia en el lateral opuesto y así se obtiene la guía del perno.
Figura 6.20 Cavidades de apoyo para perno móvil
187
El siguiente punto es crear la guía de la corredera, la guía está conformada
por un canal que corre a lo largo entre los laterales de la cavidad del
molde. Las dimensiones del canal están definidas por las correderas, por el
tiempo de manufactura y por el espacio disponible en el molde.
La guía de la placa inferior se crea dibujando un rectángulo con referencia

en el borde del plano de partición y con la longitud necesaria para crear un
espesor adecuado en las paredes laterales interiores.
Figura 6.21: Guía de la corredera
El cálculo de la distancia de apertura del molde muestra que la longitud de

los pernos inclinados que activan las correderas es más grande que el
espesor de la placa, por tanto, es necesario crear una ranura en la parte
central de la guía para permitir el avance de los pernos inclinados.
Generalmente estos elementos están ocultos dentro de las placas del
molde, sin embargo, para lograr ocultarlos se requiere una placa muy
gruesa que para esta aplicación resultaría excesiva.
188
La ranura se modela justo en el centro de la guía de las correderas.
Figura 6.22: Ranura para pernos inclinados
En la placa superior es necesario crear la guía de los pernos que forman el

orifico. De igual manera que como se realizó en la placa inferior, se toma
como referencia la superficie obtenida del corte y se dibuja un círculo justo
en la marca del orifico, se aplica una operación Pocket y se generan ambas
guías.
Figura 6.23: Cavidades de soporte para perno móvil placa superior

189
De igual forma, se crea la ranura para la guía de las correderas con las
mismas dimensiones que las establecidas en la placa inferior.
Figura 6.24: Guía de la corredera placa superior
6.6.5 Canales de refrigeración
La configuración de los canales de refrigeración es sencilla, toma como

punto de partida la necesidad de extraer calor de las partes más calientes
del molde. Las partes más calientes del molde, se encuentran en el centro
de la pieza.
La configuración del canal de refrigeración en la placa inferior es en forma

de C pasando por debajo del centro de la pieza y por un costado de los
laterales. El canal de refrigeración no pasa por debajo de los laterales de la
pieza porque los tronillos de fijación de los núcleos no lo permiten.
Los canales de refrigeración se crean utilizando barrenos largos que

atraviesan casi en su totalidad al molde, al final, el barreno central se
tapará y los canales laterales conformarán la entrada y la salida del
sistema. El sistema se configura de este modo para simplificar el sistema
de refrigeración y reducir costos.
190
Figura 6.25: Canales de refrigeración
En la placa superior, la configuración de los canales es diferente. En este

caso, se sigue el mismo tipo de circuito en forma de C pero aquí el circuito
si pasa sobre los laterales de la pieza. Es la configuración más adecuada
ya que el sistema abarca todas las zonas calientes.
191
6.6.6 Elementos auxiliares
En la placa inferior se requieren barrenos para colocar los bujes sobre los
que correrán los pernos guía, los bujes tienen diámetros exteriores
estandarizados que se ajustan a diferentes aplicaciones.
Figura 6.26: Guías para pernos
Por último se hacen los barrenos para la acción de los pernos, se dibuja la
guía para el elemento de sujeción de las correderas y se redondean los
ángulos rectos ya que no se pueden crear con herramientas circulares.
Figura 6.27: Guía de sujeción para correderas
192
Con un sketch, sobre la superficie de partición se crean dos cilindros que
funcionarán como elementos de centrado.
Figura 6.28: Elementos de centrado
En la placa superior se colocan los pernos inclinados; los pernos inclinados

pueden ser de cualquier tamaño y forma y se pueden fijar en su lugar por
medio de diversas técnicas, en este caso, sólo se ejemplifica su posición
en el molde para realizar pruebas de simulación.
Con ayuda del módulo Generative shape design se crea un plano inclinado
en donde se dibuja un círculo y una línea que sirve como guía. Se extruye
el círculo a lo largo de la guía para crear un cilindro.
193
Figura 6.29: Superficies de pernos inclinados
Posteriormente desde el módulo Part Design se cierra la superficie para

crear el sólido que conforma el perno inclinado.
Figura 6.30: Pernos inclinados
194
En la placa superior se hacen las cavidades que albergarán los pernos
guía, consisten en barrenos con una caja para sostener el hombro de los
pernos.
Figura 6.31: Cavidades para pernos guía
6.6.7 Canal de inyección
El canal de inyección va desde la parte central de la asidera hasta 18 cm

sobre la superficie plana central con el fin de permitir una inyección lateral.
Para formar el canal, se dibuja un perfil de forma trapezoidal, se
revoluciona y se crea la cavidad en la placa superior.
195
Figura 6.32: Canal de inyección
Con el canal formado, se crea un sketch sobre la superficie plana y se crea

un orificio con diámetro de 12.7 mm correspondientes a la dimensión del
bebedero.
Figura 6.33: Guía de bebedero
196
6.6.8 Núcleos
A partir de las superficies obtenidas para los núcleos individuales, se copia

uno de los dos elementos y se coloca en un archivo nuevo y se unen las
superficies.
Figura 6.34: Superficies del núcleo lateral
Se genera el sólido a partir de esta superficie y se redondean todos los

bordes exteriores para adoptar la forma de la cavidad para los núcleos
dibujada en la placa inferior.
Figura 6.35: Núcleo lateral
197
6.6.9 Bebedero
En el mercado existen elementos normalizados que se adaptan a casi

todas las necesidades. A partir de un catálogo de piezas normalizadas se
han obtenido las características y medidas necesarias para esta aplicación.
Para crear el bebedero en el software se crea un perfil con la forma tanto
exterior como interior del bebedero y se revoluciona sobre el eje Z.
Figura 6.36: Bebedero
198
6.6.10 Pernos guía
Los pernos guía deben ser tan largos como sea necesario dependiendo de
la apertura del molde y el tipo de proceso en el que se requiera utilizarlos.
En la apertura de un molde de las características propuestas, los pernos
deben ser tan largos que permitan la activación total de las correderas sin
que los pernos inclinados que las activan se salgan de su lugar. Para crear
los pernos guía en el software sólo se requiere dibujar un perfil y
revolucionar sobre el eje Z.
Figura 6.37: Perno guía
Existe otro modelo de perno que se puede utilizar para este fin, se
denomina perno con hombro, su manufactura es compleja y requiere más
procesos de maquinado para su fabricación y ajuste en el molde.
199
6.6.11 Elementos de soporte
Los elementos de soporte son elementos que proveen al molde de los

elementos necesarios de ensamble y sujeción para la máquina, tienen
formas simples que se adaptan al diseño de las cavidades. Los primeros
elementos son los soportes laterales, compuestos por dos barras de 300
mm de longitud, 50.8 mm de espesor y 80 mm de alto. Este elemento
provee altura y soporte a todo el molde además de ocultar los pernos guía.
Figura 6.38: Barra de soporte inferior
En la parte superior y en la parte inferior, se requieren elementos que

permitan la sujeción con la máquina y proporcionen soporte adicional. Para
tal fin se ha dispuesto de un par de placas de 300 mm de largo por 250 mm
de ancho. En cada una de las placas se requiere crear una serie de cajas
que ocultarán los tornillos de sujeción para obtener una superficie plana.
En la placa superior se crea una cavidad que albergará el bebedero.
200
Figura 6.39: Placa de soporte superior
Figura 6.40: Placa de soporte inferior
201
6.6.12 Ensamble
Figura 6.41: Ensamble
202
CAPÍTULO 7: ANÁLISIS DEL PROCESO DE
INYECCIÓN
203
7.1 Ingeniería Asistida por Computadora (CAE)
Ingeniería asistida por computadora (CAE) es el uso de software

computacional para simular desempeño y así poder hacer mejoras a los
diseños de productos o bien apoyar a la resolución de problemas de
ingeniería para una amplia gama de industrias. Esto incluye la simulación,
validación y optimización de productos, procesos y herramientas de
manufactura.
Un proceso típico de CAE incluye pasos de pre-procesado, solución y post-

procesado. En la fase de pre-procesado, los ingenieros modelan la
geometría y las propiedades físicas del diseño, así como el ambiente en
forma de cargas y restricciones aplicadas. En la fase de post-procesado,
los resultados se presentan al ingeniero para su revisión.
Las aplicaciones CAE soportar una gran variedad de disciplinas y

fenómenos de la ingeniería incluyendo:
 Análisis de estrés y dinámica de componentes y ensambles utilizando

el análisis de elementos finitos (FEA).
 Análisis termico y de fluidos utilizando dinámica de fluidos
computacional (CFD)
 Análisis de cinemática y de dinámica de mecanismos (dinámica
multicuerpos)
 Simulación mecánica de eventos (MES)
 Análisis de control de sistemas
 Simulación de procesos de manufactura como forja, moldes y
troquelados
 Optimización del proceso del producto
204
Beneficios de CAE
Los beneficios de software de tipo CAE incluyen reducción del tiempo y

costo de desarrollo de productos, con mayor calidad y durabilidad del
producto.
Las decisiones sobre el diseño se toman con base en el impacto del

desempeño del producto.
Los diseños pueden evaluarse y refinarse utilizando simulaciones

computarizadas en lugar de hacer pruebas a prototipos físicos, ahorrando
tiempo y dinero.
Brindan conocimientos sobre el desempeño en etapas tempranas del

proceso de desarrollo, cuando los cambios al diseño son menos costosos
de hacer.
Apoyan a los equipos de ingeniería a administrar riesgos y comprender las

implicaciones en el desempeño de sus diseños.
La exposición de garantía es reducida al identificar y eliminar problemas

potenciales. Integrado al producto y desarrollo de la manufactura, la
ingeniería asistida por computadora puede facilitar desde etapas
tempranas la resolución de problemas, lo que puede reducir
dramáticamente los costos asociados al ciclo de vida del producto.
205
7.2 Proceso de simulación utilizando MoldFlow
Moldflow es una herramienta computacional que permite visualizar

diferentes variables que se presentan durante el proceso de llenado de un
molde de inyección de plástico. Este software permite conocer puntos
críticos en el diseño de un componente plástico.
El proceso de verificación en el software Moldflow se lleva a cabo de la

siguiente manera.
7.2.1 Importar geometría
Moldflow permite importar modelos en diversos formatos de archivo como

son IGES, STL, ASCII etc. La ventaja del software es que, con la
configuración adecuada, puede importar archivos con el mismo tipo de
extensión con que fue creado. En este caso, el software de diseño que se
utilizo fue CATIA y la extensión que se utilizo fue .catpart, de esta forma, la
geometría conserva sus características y dimensiones.
Una vez importado el archivo, en automático identifica inconsistencias en el

modelo y las repara para procesarlo de manera efectiva.
Figura 7.1: Importar geometría
206
7.2.2 Consultor de diseño
La primera operación consiste en verificar el diseño del modelo; con ayuda

del asistente para análisis se activa el consultor de diseño y se inicia el
análisis.
Figura 7.2: Consultor de diseño
El consultor de diseño arroja tres parámetros a considerar
7.2.3 Espesor de pared
Como se describió anteriormente, el espesor de pared es crítico para

determinar la deformación de la pieza, el comportamiento mecánico, el
requerimiento de material para crearla, la homogeneidad, el tiempo de
fabricación, etc.
207
Figura 7.3: Espesor de pared
Los resultados obtenidos indican lo siguiente:
El espesor nominal se sitúa en las caras interiores de la pieza, en donde se

une la parte central con los laterales, en la imagen se presenta en color
verde.
El espesor de pared menor se ubica en los laterales de la pieza y tiene un

valor del 50% del espesor nominal, se presenta en color azul.
En los laterales, el espesor de pared tiene un valor de alrededor de 80%

del espesor nominal, se presenta en color azul claro.
En donde se presenta la transición entre la parte central de la pieza y los

laterales, se tiene un espesor de pared de 120% del valor nominal.
Por último, en la parte central, el espesor de pared es de 150% con

respecto del valor nominal asignado.
Con estos valores se deduce que, en los laterales de la pieza no habrá

problemas y la pieza se comportará de manera aceptable durante el
proceso de inyección, además tendrá un buen comportamiento mecánico y
no sufrirá deformaciones.
208
El punto importante a revisar se encuentra en la parte central, la forma de
la asidera la convierte en una zona crítica a considerar puesto que el
tamaño que presenta acarreará problemas durante el llenado y será
susceptible de sufrir deformaciones. La solución más conveniente es volver
hueca la parte central de la asidera y así crear un espesor de pared que
sea más homogéneo, sin embargo, resulta un proceso complicado y de un
costo muy elevado por lo cual se ha decidido seguir con el diseño original
para conocer si realmente se presentan dichos problemas durante el
proceso de inyección y que tan graves son.
7.2.4 Ángulo de desmoldeo
Es fundamental conocer cuál es el ángulo de desmoldeo en todas las caras

de la pieza con la finalidad de conocer si la pieza presentará algún
problema durante la expulsión.
Figura 7.4: Ángulo de desmoldeo
Los resultados obtenidos indican que los laterales de la pieza no tienen

ángulo de desmoldeo, el prototipo original muestra caras completamente
planas que ayudan a la funcionalidad. La complejidad en la parte interior de
la pieza vuelve necesaria la presencia de una inclinación que permita
209
extraerla con facilidad. El valor del ángulo de desmoldeo obtenido oscila
entre 0 y 5 grados.
7.2.5 Conicidad Inversa
El resultado conicidad inversa muestra las áreas en las que se encuentran

conicidades inversas.
Las conicidades inversas son errores en el modelo (una extracción mal

hecha, por ejemplo) o entidades de la herramienta que requieren el uso de
componentes especiales, como controles deslizantes, elevadores o
núcleos contraídos para poder expulsar la pieza.
En ocasiones, si la entidad de conicidad inversa es estrecha y el material

es muy flexible, es posible expulsar la pieza sin componentes de utillaje
especial como, por ejemplo, con algunos encajes por presión. Sin
embargo, siempre que sea posible, se deben evitar las conicidades
inversas para obtener un diseño de la herramienta sencillo. Cuanto menos
compleja sea la herramienta, menos caro será ejecutarla y mantenerla.
Figura 7.5: Conicidad Inversa
210
El resultado muestra conicidad inversa en los orificios laterales, el
problema se muestra debido a que los agujeros son perpendiculares a la
dirección de extracción de la pieza. El resultado no es motivo de
preocupación ya que se utilizará un sistema de correderas que permitirá
crear los orificios y se retraerá al momento de la expulsión.
7.3 Análisis del proceso de inyección
Moldflow permite obtener información sobre el comportamiento durante el

proceso de inyección en diferentes áreas. Como marca el proceso de
análisis con un software, existen tres etapas principales: Pre-
procesamiento, Procesamiento, y Post-procesamiento.
7.3.1 Pre-procesamiento
Para el pre-procesamiento es necesario establecer condiciones de frontera

precisas para el tipo de análisis que se desea realizar; en el software es
necesario crear entidades adicionales al modelo necesarias para
determinar el comportamiento durante el proceso de inyección.
Como primer paso, es necesario determinar el número de cavidades y el

tamaño del molde que se pretende utilizar, es necesario tomar en cuenta
diversos factores como son el tamaño y forma de la pieza, la dirección de
expulsión, el tamaño, ubicación y forma del canal de alimentación, tamaño,
ubicación y ruta del circuito de refrigeración así como accesorios como son
la boquilla de alimentación, conexiones etc.
7.3.2 Geometría del molde, definición de cavidades
En el proceso de diseño del molde ya se han definido las características de

construcción del molde, por lo tanto sólo es necesario trasladar estos
valores al software.
La primer parte es definir las cavidades; el molde está compuesto por una
sola cavidad dividida en dos, que son las dos placas del molde. El primer
paso es establecer el plano de partición que se sitúa en la mitad de la
pieza.
211
Figura 7.6: Plano de partición
Ya con el plano de partición definido se introducen las dimensiones

propuestas para el molde.
Largo: 300mm
Ancho: 150mm
Altura de la placa: 38.1mm
Figura 7.7: Dimensiones del molde
212
7.3.3 Entrada
El siguiente paso es establecer la entrada del material, el software permite

hacer un análisis para localizar la ubicación más adecuada de la entrada.
Figura 7.8 Ubicación de la entrada
La entrada se debe localizar en la parte más gruesa de la pieza, en este

caso, se puede localizar en cualquier punto sobre la parte central. Para
lograr homogeneidad en el flujo, la mejor opción es colocarla justo en el
centro.
Figura 7.9: Entrada
213
7.3.4 Canal de alimentación
Con la entrada definida ya se puede crear el sistema de alimentación, con

ayuda del punto definido, se crean la entrada y el canal de flujo con las
dimensiones propuestas.
Entrada: Frío, Rectangular cónico, Anchura (4.00 mm), Espesor (2.00 mm),
Anchura (1.50 mm), Espesor (1.50 mm)
Figura 7.10: Canal de alimentación
Aunque la inyección en el modelo se realizará en el plano de partición, es

necesario representar el bebedero para realizar la simulación. Para realizar
el análisis, el bebedero propuesto tiene un diámetro de 6mm.
214
7.3.5 Refrigeración
El siguiente paso es establecer el sistema de refrigeración, por condiciones

de manufactura, el sistema debe ser sencillo y efectivo. El principal objetivo
es enfriar las zonas más calientes del molde, la parte central y los laterales,
por lo que sólo se ha proyectado un circuito en forma de C que las recorra.
El diámetro de los canales establecido en 10mm está limitado por el
tamaño y el diseño de las placas del molde.
Figura 7.11: Refrigeración
7.4 Asistente para el análisis
Este asistente permite establecer el tipo de análisis a realizar, las

propiedades del material y las condiciones iniciales.
Los estudios a realizar son: llenado, refrigeración, rechupe, compactación y

deformación.
7.4.1 Material
A continuación se selecciona el material que se va a utilizar, el software

contiene una lista de los termoplásticos comunes más utilizados. Están
clasificados por fabricante, nombre comercial, abreviación de familia,
215
descripción, peso, índice de fluidez, código de identificación e indicador de
uso energético.
El material a utilizar para el análisis es PET sin refuerzos. Las propiedades

del plástico dependen del fabricante por lo que los resultados obtenidos
serán diferentes.
Para este caso se utiliza Generic Unfilled PET que es el plástico de

propiedades neutrales que proporciona el software. Las propiedades son
las siguientes:
Tabla 7.1: Descripción del Material
Descripción
Nombre de la familia Poliester PET
Nombre comercial Generic Unfilled PET
Abreviación de la familia PET
Estructura del material Cristalino
Fibras/Cargas No cargado
Tabla 7.2: Procesamiento recomendado
Procesamiento recomendado
Temperatura de la superficie del 100°C
molde
Intervalo de temperaturas del molde (recomendado
Mínimo 80°C
Máximo 120°C
Intervalo de temperaturas de masa fundida (recomendado)
Mínimo 280°C
Máximo 310°C
Temperatura absoluta de la masa 340°C
fundida
Temperatura de expulsión 150°C
Esfuerzo de cizalla máximo 0.5 MPa
Velocidad de cizalla máxima 50000 1/s
216
Tabla 7.3: Propiedades reológicas
Propiedades reológicas, modelo de viscosidad WLF transversal

n 0.1
Tau 512000 Pa
D1 6.87e+007
D2 340.15 K
D3 0 K/Pa
A1 17.199
A2 51.6 K
Tabla 7.4: Gráfico de viscosidad
217
Tabla 7.5: Propiedades térmicas
Propiedades térmicas
Datos de temperatura específicos
Temperatura (T) 295°C
Calor especifico (Cp) 1738 J/kg°C
Velocidad de -0.1667
calentamiento/refrigeración
Datos de conductividad térmica
Temperatura (T) 295°C
Conductividad térmica (k) 0.219 W/m°C
Velocidad de 0
calentamiento/refirgeración
Tabla 7.6: Densidad
Densidad
Densidad de masa fundida 1.1326 g/cm^3
Densidad de sólido 1.3663 g/cm^3
218
Tabla 7.8: Gráfica volumen específico vs temperatura
Tabla 7.9: Propiedades mecánicas
Propiedades mecánicas
Datos de las propiedades mecánicas
Módulo elástico 1ª dirección 3450MPa
principal
Coeficiente de Poisson 0.408
Módulo de corte 1225MPa
Coeficiente isotrópico transversal de los datos de expansión térmica
Alpha 7e-005
219
Tabla 7.10: Propiedades de contracción
Propiedades de contracción
Contracción nominal observada
Paralelo 0.2159 %
Perpendicular 0.2313 %
Contracción observada
Paralela mínima -0.007625 %
Paralela máxima 0.4002 %
Perpendicular mínima -0.007625 %
Perpendicular máxima 0.4386 %
Tabla 7.11: Impacto medioambiental
Impacto medioambiental
Código de identificación de resina
Indicador de uso energético
7.4.2 Configuración del proceso
Temperatura del molde: 30°C
Temperatura de la masa fundida 295°C
Presión máxima de inyección de la máquina: 180MPa
Conmutación automática de velocidad/presión
Tiempo de inyección automático
220
7.5 Resultados
Los resultados importantes que se requiere conocer están divididos en

cuatro apartados principales. Se mencionarán los más representativos, el
reporte completo se muestra en el anexo.
Tabla 7.12: Resultados
Llenado
Tiempo real de llenado 3.40 s
Presión real de inyección 14.285MPa
Peso total de la pieza al final del 86.613 g
llenado
Volumen de la cavidad 71.4214 cm^3
Volumen del sistema de canales 1.22 cm^3
Refrigeración
Tiempo de refrigeración 350.43 s
Rechupe
Profundidad del rechupe 0.86mm
Profundidad media del rechupe 0.10mm
Porcentaje del modelo con 0.98%
propensión a rechupes
Deformación
Deflexión nominal 3.4mm
221
CAPÍTULO 8: MANUFACTURA DEL MOLDE
222
8.1 Selección de materiales
Para la fabricación de moldes se emplean varios tipos de Acero

dependiendo el método por el que se van a maquinar, la forma de la pieza,
el tratamiento térmico y las condiciones existentes en el proceso de
inyección.
Los aceros más utilizados para la fabricación de moldes son

Tabla 8.1: Aceros de fabricación comunes
Material DesignaciónAnálisis químico (orientativo) en %

C Si Mn Cr Ni
2162 21MnCr5 0,21 0,30 1,20 1,00 3,50
2735 13NiCr13 0,13 0,30 0,40 0,80 0,20
2764 19NiCrMo15 0,19 0,20 0,40 1,30
Dependiendo de la aplicación y de la experiencia del experto en molde se

puede seleccionar entre alguno de estos Aceros o materiales más
especializados.
Para la fabricación de prototipos se utilizan materiales más baratos y de

características que permitan su fácil conformación.
Para la elaboración del prototipo del molde para fabricar la asidera se ha

seleccionado Acero comercial denominado A-36 bajo la nomenclatura
ASME. Tiene las siguientes características.
Tabla 8.2: Características Acero A-36
Acero A-36 Análisis químico (orientativo) en %

Espesor C Mn P S Si
Hasta ¾ in 0,25 - 0,04 0,05 0.40 máx
Sobre ¾ 0,25 0,80/1.20 0,04 0,05 0,40 máx
hasta 1 ½
in
Sobre 1 ½ 0,26 0,85/1,20 0,04 0,05 0,15/0,40
hasta 2 ½
in
Sobre 2 ½ 0,27 0,85/1,20 0,04 0,05 0,15/0,40
hasta 4 in
223
El Acero A-36 se puede clasificar como Acero dulce, es un acero suave en
escala Rockwell de uso general utilizado en la construcción de estructuras.
Es un acero de fácil adquisición y bajo costo ideal para fabricar un prototipo
por arranque de viruta.
8.2 Manufactura por arranque de viruta.
El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de

Viruta es obtener piezas de configuración geométrica requerida y acabado
deseado. La operación consiste en arrancar de la pieza bruta el excedente
del metal por medio de herramientas de corte y máquinas adecuadas.
Las principales herramientas que se utilizan en el taller mecánico para

realizar las operaciones de mecanizado por arranque de viruta son:
 Torno
 Fresa
 Taladro
 Cepillo
 Sierra
8.3 CNC
El control numérico (NC) puede definirse como un método de controlar con

precisión la operación de una máquina mediante una serie de instrucciones
codificadas, formadas por números, letras del alfabeto y símbolos que la
unidad de control de la máquina puede comprender. Estas instrucciones se
convierten en pulsos eléctricos de corriente, que los motores y controles de
la máquina siguen para llevar a cabo las operaciones de maquinado sobre
una pieza de trabajo. Los números, letras y símbolos son instrucciones
codificadas que se refieren a distancias, posiciones, funciones o
movimientos específicos que la máquina herramienta puede comprender al
maquinar la pieza. Los dispositivos de medición y registro incorporados en
las máquinas de control numérico por computadora aseguran que la pieza
que se está manufacturando sea exacta.
224
El control numérico por computadora ha traído cambios notables a la
industria de las máquinas-herramienta. Las máquinas–herramienta
controladas por computadora han permitido que la industria produzca
piezas a una velocidad y precisión completamente imposibles de lograr
hace algunos años. Si el programa de la pieza se prepara adecuadamente
se puede reproducir una misma pieza con la misma exactitud cualquier
cantidad de veces.
Existen varios tipos de máquinas-herramienta controladas por computadora

como son:
Centros de torneado, diseñados principalmente para piezas de trabajo

cilíndricas.
Los centros de maquinado, el equivalente CNC para la fresadora, pueden

llevar a cabo varias operaciones sobre la pieza de trabajo cambiando sus
propias herramientas de corte. Existen dos clases de centros de
maquinado, el horizontal y el vertical. El centro de maquinado vertical, cuyo
husillo está en posición vertical, es utilizado principalmente para piezas
planas donde se requiere un maquinado en tres ejes. El centro de
maquinado horizontal, cuyo husillo está en posición horizontal, permite que
las piezas sean trabajadas en cualquier lado si la máquina está equipada
con una mesa orientable. Los centros de maquinado permiten que se
lleven a cabo más operaciones sobre una pieza en una sola puesta a punto
en lugar de pasar la pieza de una máquina a otra para diferentes
operaciones.
Las máquinas de electroerosión (EDM) utilizan un proceso de erosión por

chispa controlada entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo para
eliminar metal.
Las dos máquinas EDM más comunes son las de corte por hilo metálico y
la del tipo de ariete vertical. La de corte por hilo metálico utiliza un alambre
móvil para recortar los bordes internos y externos de una pieza. La del tipo
ariete vertical, conocida comúnmente como como máquina de penetración
de dados, generalmente alimenta una herramienta formadora hacia la
pieza de trabajo para reproducir su contorno.
225
8.4 Equipo
El equipo disponible es un centro de maquinado marca Cincinnati modelo

Arrow 500
Tabla 8.3: Especificaciones centro de maquinado vertical Cincinnati Arrow 500
Especificación Unidades
General
Longitudinal (mesa, Eje mm 510
X)
Través (carro, Eje Y) mm 510
Vertical (porta-husillo, Eje mm 510
Z)
Mesa, Eje X
Dimensiones de mm 700
superficies de trabajo
largo
Dimensiones de mm 520
superficie de trabajo
ancho
Capacidad de carga kg 350
Porta-Husillo Eje Z
Motor de accionamiento Kw 3.7-5.5
CA (según régimen)
Alcance de velocidad del rpm 60-6000
husillo
Avances de Eje lineal y
empuje
Velocidad de avance- mm/min
X,Y,Z
Velocidad rápida- X,Y,Z m/min 16-24
Empuje del eje X,Y kN 2-2.5
Empuje del eje Z kN 7-6
Precisiones-
Unidireccional
Posicionamiento – Z mm 0.004
Posicionamiento - X,Y mm 0.003
Repetibilidad del eje mm 0.001
Unidad de
almacenamiento/ cambio
automático
Capacidad de 21
almacenamiento
Método de selección de Rotación bidireccional
226
herramienta
Peso de herramienta y kg 6.8
soporte
Carga de tambor de kg 68
herramientas
Largo de herramienta mm 385/305
Diámetro de la mm 80
herramienta (casillas
adyacentes vacías)
Diámetro de herramienta mm 160
(casillas adyacentes
llenas)
8.5 Selección de herramientas
La selección de una herramienta de corte depende de varios puntos como

son, la operación que se realizará, el material a mecanizar, la máquina a
utilizar, la geometría de la pieza, el acabado, la precisión, la cantidad de
piezas a fabricar, entre otras.
El principal punto a considerar en el mecanizado de una pieza es el

material. La maquinabilidad se refiere a la facilidad o dificultad con la que
puede ser maquinado un metal. Deben considerarse factores como la vida
de la herramienta, el acabado superficial y la potencia requerida.
Las herramientas de corte se fabrican en varios materiales y cada uno de

ellos tiene diferentes características.
8.5.1 Cortadores de acero de alta velocidad
Los aceros de esta clase pueden contener combinaciones de Tungsteno,

Cromo, Vanadio, Molibdeno y Cobalto. Son capaces de realizar cortes
gruesos, soportar impactos y mantener la arista o borde de corte afilado
aun a altas temperaturas.
227
8.5.2 Cortadores de aleación fundidos
Estas herramientas de corte contienen usualmente de 25% a 35% de

Cromo, de 4% a 25% de Tungsteno, y de 1% a 3% de Carbono; el resto es
Cobalto. Estos cortadores tienen alta dureza, elevada resistencia al
desgaste y excelentes cualidades de dureza al rojo. Debido a que son
fundidos, resultan más débiles y frágiles que los de acero de alta velocidad.
8.5.3 Cortadores de carburo cementados
Las herramientas de carburo cementado son capaces de velocidades de

corte tres o cuatro veces mayores que las correspondientes a cortadores
de alta velocidad. Tienen baja tenacidad pero alta dureza y excelentes
cualidades de dureza al rojo. El carburo cementado consiste en carburo de
Tungsteno sinterizado en una matriz de Cobalto. Algunas veces se
agregan materiales como Titanio o Tantalio antes de del sinterizado para
dar al material las propiedades deseadas.
8.5.4 Cortadores de carburo recubierto
Estas herramientas de corte se fabrican depositando una capa delgada de

Nitruro de Titanio o bien de Óxido de Aluminio en la arista cortante de la
herramienta. Dicha capa aumenta la lubricación, mejora la resistencia al
desgaste del borde cortante en 200% a 500% y reduce la resistencia a la
ruptura hasta en 20%, al mismo tiempo que aporta una más larga duración
y permite velocidades de corte más altas.
8.5.5 Cortadores de cerámico
Un cerámico es un material resistente al calor, producido sin un agente de

adhesión metálico como el Cobalto. Los cortadores cerámicos permiten
mayores velocidades de corte, aumentan la duración de la herramienta y
dan un mejor acabado superficial que los de carburo. Son mucho más
débiles que las herramientas cortantes de carburo y deben utilizarse en
situaciones de libre o de bajo impacto.
228
8.5.6 Cortadores de cermet
Un cermet es un cortador o pastilla para herramienta de corte compuesto

de material cerámico y metal. La mayoría de los cermet están hechos de
Óxido de Aluminio, Carburo de Titanio y Óxido de Zirconio, compactado y
comprimido bajo calor intenso. Tienen duraciones mayores que las
equivalentes en carburos, pueden utilizarse para el maquinado a altas
temperaturas, producen un acabado superficial mejorado y proporcionan
mayor control dimensional además pueden utilizarse para maquinar aceros
con grado de dureza de hasta 66 Rockwell C.
8.5.7 Cortadores de diamante
Las herramientas de corte hechas de diamante se utilizan principalmente

para maquinar metales no ferrosos y materiales no metálicos abrasivos.
Los diamantes naturales monocristalinos tienen propiedades de alta
resistencia al desgaste pero baja resistencia al impacto. Las nuevas
herramientas, hechas con diamantes policristalinos, ofrecen una mayor
resistencia la desgaste y al impacto y velocidades de corte mayores.
8.5.8 Cortadores de Nitruro de Boro Cúbico
El Nitruro de Boro Cúbico sigue después del diamante en la escala de

dureza. Las herramientas de corte de este material se fabrican uniendo una
capa de Nitruro de Boro Cúbico policristalino a un substrato de carburo
cementado lo que le da una buena resistencia al impacto. Ofrecen alta
resistencia al desgaste y duración del filo y pueden utilizarse para maquinar
aleaciones de alta temperatura y aleaciones ferrosas con templado.
229
8.6 Herramientas utilizadas en el proceso de fabricación
En la fabricación de un prototipo se deben hacer algunas consideraciones

antes de seleccionar una herramienta. Se debe hacer un balance entre las
necesidades geométricas de la pieza, el material a mecanizar y los costos
de fabricación.
Para seleccionar qué herramientas serán las más adecuadas, primero se

debe analizar la geometría e identificar que operaciones se realizarán para
obtenerla.
Figura 8.1: Operaciones de maquinado en el molde
1.- Desbaste de línea de partición
2.-Cavidad
3.-Guía para los pernos inclinados
4.-Guía de la corredera
5.- Cavidad para núcleos
6.- Canal de inyección
7.- Guías
8.- Barrenos de fijación (núcleos y guía de corredera)
9.- Canales de refrigeración.

230
Una vez que se han identificado las operaciones es recomendable verificar
cuántas y cuáles operaciones se pueden realizar con una sola herramienta,
esto además de economizar hace más eficiente el proceso ya que se
reduce el tiempo necesario de ajuste y de cambio de herramienta.
8.6.1 Herramientas para el proceso de fresado
Analizando las dimensiones de la geometría de la placa inferior se puede

definir el tamaño de los cortadores que se van a utilizar. Es importante
mencionar que el precio de los cortadores depende del tamaño y de la
forma por lo que se tienen que elegir cortadores que se adapten a varias
operaciones. Otro aspecto importante es la disponibilidad, es más común
encontrar herramientas fraccionales que herramientas milimétricas.
Para el desbaste de la línea de partición y el desbaste de la cavidad de la

asidera se puede utilizar un cortador plano de ½ pulgada. La línea de
partición es totalmente plana y la cavidad necesita desbastarse antes de
darle la forma adecuada.
Para la guía de las correderas, la ranura para los pernos inclinados y la

cavidad de los núcleos se puede utilizar un cortador vertical plano de ¼.
La geometría de la cavidad requiere un acabado para obtener los radios

que la conforman, para este fin se utiliza un cortador vertical esférico de
6mm que es la medida adecuada para obtener el radio de 3mm ubicado en
los laterales de la cavidad.
Para formar el canal de inyección y las guías sobre las que corre el perno
que forma el orificio en la asidera se utiliza un cortador plano de 2mm.
Para fabricar las ranuras del nervio y la torre en los núcleos se utiliza un
cortador plano de 1/16.
8.6.2 Velocidad de corte, avance y profundidad de corte
Los factores de mayor importancia que afectan la eficiencia de la operación

de fresado, son la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte.
231
8.6.3 Velocidad de corte
Uno de los factores de mayor importancia que afectan la eficiencia de una

operación de fresado es la velocidad de la fresa. La velocidad de corte de
un metal se pude definir como la velocidad en metros por minuto o pies por
minuto a la que el metal se puede maquinar con eficiencia. Cuando se
trabaja una pieza en una fresadora, la fresa debe girar a un número
específico de revoluciones por minuto, dependiendo de su diámetro para
lograr la velocidad de corte adecuada.
8.6.4 Avance
El avance de la máquina fresadora puede definirse como la distancia en

milímetros o pulgadas por minuto que se mueve la pieza hacia la fresa. El
avance por diente es la cantidad de material que debe ser eliminado por
cada uno de los dientes de la fresa conforme ésta gira y avanza dentro de
la pieza.
La velocidad de avance de utilizada en una máquina fresadora depende de

una diversidad de factores como:
1.- La profundidad y el ancho de corte
2.- El diseño o tipo de fresa
3.- Lo afilado de la fresa
4.- El material de la pieza de trabajo
5.- La resistencia y uniformidad de la pieza de trabajo
6.- El tipo de acabado y precisión requeridos
7.- La potencia y rigidez de la máquina, del dispositivo de sujeción y del

arreglo de sujeción de la máquina.
8.6.5 Profundidad de corte
La profundidad de corte es la distancia vertical a la que la herramienta

cortará el material de la pieza. La profundidad de corte depende de la
operación que se realice sobre la pieza ya sea desbaste o acabado. Lo
232
recomendable es cortar a grandes profundidades con avances tan grandes
como lo permitan la pieza y la herramienta y posteriormente hacer un corte
de acabado.
8.6.6 Fórmulas
Velocidad de corte
(8.1)
Velocidad del husillo (RPM)
(8.2)
Avance por diente
(8.3)
Velocidad de arranque de viruta
(8.4)
Avance de mesa o velocidad de avance
(8.5)
Par
(8.6)
233
Potencia neta requerida
(8.7)
Tabla 8.4: Parámetros de corte
Parámetro Significado Unidad Métrica

Dcap Diámetro a profundidad de corte mm
fz Avance por diente mm
zn Número total de dientes de la fresa Piezas
zc Número eficaz de dientes Piezas
vf Avance de mesa mm/min
fn Avance por revolución mm
ap Profundidad de corte mm
vc Velocidad de corte m/min
ae Empañe mm
N Velocidad del husillo rpm
Pc Potencia neta kW
Mc Par de apriete Nm
Q Velocidad de arranque de viruta cm3/min
kc Fuerza de corte N7mm2
Cálculos de velocidad de corte para las herramientas utilizadas
Velocidad de corte Acero comercial = 53-107 m/min
Fuerza de corte = 1500 N/mm2
Velocidad de arranque de viruta para acero: 12 cm3/kWmin
Velocidad de arranque de viruta fresadora Cincinatti: 12cm3/kWmin x

3.7Kw = 44.4 cm3/min
234
Figura 8.2 Cortador vertical plano ½ pulgada, 12.7 mm
Tabla 8.5 Dimensiones cortador vertical plano ½ pulgada
D1 L1 D2 L2 Avance x
diente
12.7mm 25.4mm 12.7mm 76.2mm 0.0254mm
( )( )
( )( )( )
( )( )( )
235
Figura 8.3 Cortador vertical plano ¼ pulgada, 6.35mm
Tabla 8.6 Dimensiones cortador vertical plano 1/4
diente
6.35mm 19.05mm 6.35mm 63.5mm 0.0254mm
( )( )
( )( )( )
( )( )( )
236
diente
6mm 19mm 6mm 63mm 0.0254mm
( )( )
( )( )( )
( )( )( )
237
diente
2mm 6mm 3mm 38mm 0.0127mm
( )( )
( )( )( )
( )( )( )
238
Figura 8.6 Cortador vertical plano 1/16, 1.58mm
Tabla 8.9 Dimensiones cortador vertical plano 1/16
diente
1.5875mm 6.35mm 3.175mm 38.1mm 0.0127mm
( )( )
( )( )( )
( )( )( )
Se recomienda utilizar estos valores al 80%, la mayoría de las fuentes

bibliográficas indican que los valores de velocidad de avance, velocidad de
corte y profundidad están a consideración del técnico, pudiendo
modificarse de acuerdo a la forma de la viruta desprendida, la vibración o el
ruido. Los fabricantes de herramientas recomiendan realizar cortes tan
profundos como sea posible, sin embargo, las fuerzas producidas pueden
239
romper la herramienta. Para herramientas de carburo se puede disminuir la
profundidad de corte y elevar la velocidad de avance para hacer más
rápido el proceso.
8.6.7 Pruebas de corte
Es recomendable hacer pruebas de velocidad de corte y avance sobre una

muestra de material para no cambiar los valores durante el proceso en la
pieza a fabricar.
Las pruebas de avance se realizaron sobre una placa de 100mm x 100mm

considerando los siguientes valores:
Tabla 8.10: Valores de maquinado para prueba de corte
Cortador Velocidad de Velocidad de Profundidad Velocidad de

corte avance penetración
Plano 12.7mm 800 rpm 30mm/min 2mm 10mm/min
Plano 6.35mm 1600 rpm 40mm/min 1mm 10mm/min
Esférico 6mm 1600 rpm 40mm/min 1mm 10mm/min
Esférico 2mm 3000 rpm 100mm/min 0.5mm 5mm/min
Plano 3000 rpm 100mm/min 0.2mm 5mm/min
1.5875mm
Tabla 8.11: Resultados de prueba de corte
Cortador Descripción del resultado

Plano 12.7mm Velocidad de avance baja, viruta en
forma de hojuelas, sin ruido ni
vibración.
Plano 6.35mm Velocidad de avance baja, viruta en
forma de hojuela, ruido leve sin
vibración
Esférico 6mm Velocidad de penetración elevada,
ruptura de cortador al momento de
penetrar
Esférico 2mm Velocidad de avance y profundidad
elevados, ruptura de filos.
Plano 1.5875mm Velocidad de avance y profundidad
elevados, ruptura de cortador durante el
avance.
240
A continuación se presentan los fallos descritos en la tabla 8.11.
Figura 8.7: Falla cortador plano 1/16 Figura 8.8: Falla cortador esférico 2mm
Figura 8.9: Falla cortador esférico 6mm

c
Con los resultados obtenidos y consultando el catálogo de

recomendaciones del fabricante, se pueden determinar mejores
velocidades de avance y de corte variando sólo la profundidad. Con
profundidades pequeñas se puede aumentar significativamente la
velocidad de avance, produciendo virutas muy pequeñas y sin esfuerzo
para la máquina, además el cortador no sufrirá ninguna fuerza lateral que
pudiera llegar a romperlo. El tiempo de maquinado se reduce
considerablemente y se evita el cambio de herramientas por ruptura. El
inconveniente es que la herramienta se puede desafilar más rápido y
pueden ocasionar acabados superficiales muy rugosos.
241
Las velocidades utilizadas para el mecanizado de la pieza en acero son las
siguientes.
Tabla 8.12: Parámetros de corte acero
Cortador Operación Velocidad Velocidad Profundidad Velocidad de

de corte de avance penetración
Plano Desbaste 2000 rpm 3000 0.1mm 10 mm/min
12.7mm mm/min
Plano Desbaste 3000 rpm 1200 0.1mm 8 mm/min
6.35mm mm/min
Esférico 6 Acabado 4000 rpm 1200 0.025mm 8 mm/min
mm mm/min
Esférico 2 Desbaste 3000 rpm 100 mm/min 0.05 mm 4 mm/min
mm
Esférico 2 Acabado 4000 rpm 80 mm/min 0.025mm 4 mm/min
mm
Plano Desbaste 4000 rpm 80 mm/min 0.05 mm 6 mm/min
1.5875
8.7 Transferencia de geometrías a Mastercam
Mastercam es un software de tipo CAD/CAM que permite modelar y

simular el proceso de fabricación de una pieza en un centro de maquinado.
Los software CAM ofrecen grandes ventajas en reducción del tiempo de
desarrollo de un producto, ahorros en costos por material y herramientas y
una gran precisión.
En el proceso de fabricación del molde, el maquinado asistido por

computadora resulta la mejor opción para reproducir la forma de las
cavidades.
El proceso de diseño y fabricación con el software CAM se debe seguir de

la siguiente manera
242
8.7.1 Geometría
La geometría se puede crear directamente en el software o importarla

desde algún otro software CAM. El programa no ha sido diseñado para
utilizarse como un software CAD por lo que muchas operaciones están
limitadas y se dificulta la creación de elementos en 3 dimensiones; por lo
tanto, es conveniente importar las geometrías desde un software CAD.
Para importar el diseño a Mastercam es necesario guardar el archivo con
una extensión válida, las más usuales son STEP, ASCII, Parasolid, IGES,
STP y algunas extensiones de autodesk como DWG y DXF para planos o
dibujos en dos dimensiones.
Desde el software CATIA se guardan las geometrías con la extensión

deseada y posteriormente se importan a Mastercam. La experiencia y la
práctica han demostrado que la mejor extensión para importar geometrías
a Mastercam es STEP ya que es relativamente simple, sin embargo, la
geometría propuesta para la creación de las cavidades es muy compleja y
al importarla no se muestra en pantalla.
Al guardarla como IGES, las superficies que conforman la cavidad se

muestran en pantalla en estructura alámbrica, basta con cambiar la
configuración del sombreado para mostrar las superficies.
Figura 8.10: Modelo alámbrico Mastercam
243
Es conveniente revisar a detalle las superficies creadas. La versión
atrasada del software y la complejidad de las superficies creadas por los
programas de diseño generan problemas al momento de importar
geometrías. Los software CAD generan archivos con mucha información
que a menudo el software de mecanizado no puede interpretar dejando
superficies incompletas o sin mostrar.
8.7.2 Mecanizado
A partir de este punto, es necesario analizar la forma de la placa para

identificar las operaciones que serán necesarias para su mecanizado.
Existe dos tipos de mecanizado, el mecanizado en 2 dimensiones que se
realiza sobre un plano en el que sólo se plasman líneas y a partir de ellas
se forman las cavidades o contornos introduciendo en el software el valor
de profundidad deseado. El mecanizado en tres dimensiones se crea a
partir de superficies, en este tipo de mecanizado se pueden crear
cavidades de formas complejas y con diferentes alturas de forma casi
automática. Este tipo de mecanizado permite crear radios ubicados en los
planos XZ o YZ obteniendo geometrías muy variadas y muy difíciles de
recrear con mecanizados tradicionales o mecanizados en 2 dimensiones.
Para crear las cavidades del molde se utiliza el mecanizado en tres

dimensiones por la complejidad de la pieza y la inconsistencia en
dimensiones y geometría.
Existen diferentes tipos de mecanizado en 3 dimensiones, en este caso se

utiliza el mecanizado basado en superficies al cual se puede acceder
desde el menú toolpaths. El mecanizado en 3 dimensiones se realiza en
dos etapas: desbaste y acabado.
El objetivo de la etapa de desbaste es obtener la forma aproximada de la

cavidad con herramientas más grandes que las requeridas y con avances y
profundidades de corte mayores, de esta manera, se optimiza el tiempo de
mecanizado y se incrementa la vida útil de las herramientas.
244
Antes de empezar el mecanizado de la pieza, se debe analizar a fondo las
formas que la componen a fin de seleccionar el tipo de mecanizado más
adecuado para cada forma.
Placa Inferior
La placa inferior del molde está compuesta por la cavidad que forma la
asidera, el canal de inyección, los barrenos para los pernos guía, los
centradores y las guías para la corredera.
De estas geometrías, la cavidad y el canal de inyección son las únicas

formas que deben ser mecanizadas en 3 dimensiones. El resto se puede
mecanizar en 2 dimensiones y así ahorrar tiempo y reducir el número de
operaciones.
El mecanizado en 3 dimensiones requiere delimitar el perímetro de la

cavidad por lo que es necesario crear un plano de la vista superior de la
cavidad del molde. Se crea directamente con el software de diseño y se
guarda como archivo de dibujo de autocad (.dwg o .dxf).
Figura 8.11: Plantilla en 2 dimensiones CATIA
En la plantilla se incluye el perímetro de todas las formas que conforman la

pieza, así se pueden utilizar tanto para el mecanizado en 3 dimensiones
245
como en el de 2. La plantilla contiene varias líneas que no son necesarias
para delimitar el área de las cavidades, por lo tanto es necesario editarla.
Otro punto importante a considerar es que al crear un plano en dos
dimensiones de la pieza, el software CATIA genera segmentos de línea por
lo que es necesario unirlas para utilizarlas como guía. Con ayuda del
software Rhinoceros se puede remover las líneas que sobran, unirlas y
agregar nuevas líneas.
Figura 8.12: Plantilla en 2 dimensiones Rhinoceros
Ya con el archivo de la pieza en formato IGES y el archivo del plano, se

puede importar la geometría al software Mastercam. En primer lugar se
importa la geometría en 3 dimensiones y sobre el modelo en 3d
dimensiones se coloca el plano sin borrar el dibujo previo.
El siguiente paso consiste en ubicar la geometría en la dirección adecuada

y en el origen deseado, es necesario activar los ejes coordenados con la
tecla F9, ya con los ejes activos se posiciona una esquina del modelo en el
origen. Para posicionar la geometría se seleccionan todas las entidades
con la opción Window, después con la opción Between Points se
selecciona una esquina y posteriormente se selecciona el origen.
246
Figura 8.13: Importar Geometría a Mastercam
Para el maquinado en 3 dimensiones, la geometría se debe ubicar en

dirección Z negativa, en caso de que la geometría no se encuentre en esta
dirección, se mueve con ayuda de la herramienta Translate del menú
Xform, se selecciona la geometría con la opción Window y se sigue el
mismo procedimiento. Antes de realizar esta operación, se debe activar la
opción Cplane 3D para que el modelo se pueda mover en la dirección Z.
Para evitar problemas de selección es recomendable posicionar el modelo

antes de importar el plano que servirá como guía.
Es necesario colocar el plano sobre el modelo, para esta operación se

utiliza la herramienta traslade del menú Xform. En primer lugar se debe
cambiar la vista a un plano que permita distinguir el plano de la geometría.
247
Figura 8.14: Posicionamiento de la geometría
Se selecciona la geometría del plano y se posiciona en el origen justo

encima del modelo.
En la mayoría de las ocasiones, modelo y plano están encimados y se

deben hacer varias operaciones para posicionarlos correctamente. Para
facilitar el trabajo de centrar y ubicar el plano y el modelo se puede utilizar
el software Rhinoceros. Con ayuda del software se puede posicionar el
modelo por debajo del eje Z y el plano justo encima, adicionalmente, el
modelo y el plano se pueden guardar como un solo archivo. Hacerlo de
esta manera ahorra tiempo y permite ajustar el modelo en forma más
adecuada y sobre cualquier punto.
248
Figura 8.15: Posicionamiento de la geometría en Rhinoceros
El plano debe posicionarse separado del modelo, si se coloca a la misma

altura, modelo y plano se confunden y no se pueden seleccionar
adecuadamente las guías para las operaciones. Es suficiente dejar una
separación de un milímetro entre el modelo y el plano.
Figura 8.16: Separación del plano
249
La posición que se marque en Rhinoceros será la misma en Mastercam por
lo que el modelo se puede posicionar desde aquí. A partir de este
momento es conveniente ubicar la placa en la posición que tendrá sobre la
mesa de trabajo.
8.8 Operaciones de maquinado
Antes de seleccionar las operaciones que se realizarán sobre la pieza, es

conveniente analizar los elementos que la componen para determinar qué
operación se ajusta a cada elemento. Es necesario identificar que
operaciones se pueden realizar con máquinas convencionales y que
operaciones se pueden realizar con el centro de maquinado.
Exceptuando los conductos de refrigeración, toda la geometría se puede

maquinar con el centro de maquinado. Por ser un modelo en 3
dimensiones se puede crear toda la geometría con una sola operación de
desbaste en 3 dimensiones y un acabado, pero esto implica un tiempo de
fabricación elevado y el uso de una sola herramienta volviendo el proceso
totalmente ineficiente.
Analizando la geometría de la placa del molde se pueden definir los

procesos que mejor se adapten a la forma y uso de cada geometría.
Figura 8.17: Operaciones de maquinado en el molde
250
1.- Desbaste de línea de partición
2.-Cavidad
3.-Guia para los pernos inclinados
4.-Guia de la corredera
5.- Cavidad para núcleos
6.- Canal de inyección
7.- Guías
8.- Barrenos de fijación (núcleos y guía de corredera)
9.- Canales de refrigeración.
A excepción de los canales de refrigeración, todas las operaciones se

pueden realizar con un centro de maquinado, sin embargo, las guías para
los pernos guía se deben fabricar en ambas placas al mismo tiempo para
asegurar el correcto ajuste.
Ya que existen operaciones que no se realizarán en este momento, es

conveniente simplificar el modelo y mostrar sólo las superficies necesarias
para el maquinado en 3 dimensiones. La simplificación de la geometría se
realiza sólo en el moldeo y el plano se conserva tal como está. Las
superficies que se eliminan son los canales de refrigeración, los barrenos
para las guías de los pernos y las guías de las correderas
251
Figura 8.18: Geometría simplificada
Antes de iniciar las operaciones, es conveniente determinar el método de

sujeción de la pieza de trabajo y su orientación en la máquina. La pieza se
debe sujetar por los laterales dejando libre el área de la inclinación de la
línea de partición. La pieza debe estar orientada a lo largo del eje X ya que
ésta es la parte de la mesa de trabajo con mayor área de desplazamiento.
8.8.1 Pieza de trabajo.
En el software es necesario introducir las dimensiones de la pieza de

trabajo y el origen de todas las operaciones. El origen de la pieza está
ubicado en la esquina inferior izquierda y las dimensiones de la pieza de
trabajo son X:300mm Y:150mm Z 38.1 mm.
252
8.8.2 Desbaste de línea de partición
Esta operación se realiza con un maquinado en 3 dimensiones por la

inclinación que la conforma, se aplica una operación de desbaste sobre las
superficies que dan forma a esta sección.
Figura 8.19: Superficies linea de partición
Con ayuda del plano en dos dimensiones se selecciona el borde que

contiene a la geometría. Después se asigna la herramienta de 12.7mm, se
selecciona la profundidad de corte y el método de corte que mejor se
adapte a esta operación. Para la fabricación del prototipo en madera los
valores son los siguientes:
Tabla 8.13: Parámetros de corte en madera para línea de partición
Cortador Profundidad Método de Empalme

corte (Stepover)
12.7 mm 2 mm Zig-zag 50 %
253
Figura 8.20: Trayectoria de herramienta desbaste línea de partición
8.8.3 Cavidad
Para crear la cavidad, ésta se debe formar en dos pasos, primero se debe
hacer una operación de desbaste para crear la forma principal y después
con una operación de acabado se crean los radios interiores que le dan la
forma a la pieza.
Se seleccionan las superficies que forman a la cavidad, en este paso se

presentan los problemas descritos anteriormente sobre la incompatibilidad
de programas ya que algunas de las superficies interiores no se muestran.
Por ello es necesario identificar que superficies no se muestran y
corregirlas con Rhinconeros. Para corregirlas sólo hay que seleccionar la
superficie que no se muestra, borrarla y generarla nuevamente con la
misma forma que tenía; la operación de borrar y crear nuevamente,
genera la superficie directamente desde el software y evita el problema de
incompatibilidad.
254
Al hacer la operación de selección es necesario tomar las superficies de la
cavidad y las superficies de la línea de partición, de lo contrario, los
laterales de la cavidad no se formarán completos.
Figura 8.21: Superficies de cavidad
Para que la cavidad tenga la forma adecuada, con la ayuda del plano se
selecciona únicamente la guía con la forma de la cavidad.
Figura 8.22: Guía de la cavidad
255
El siguiente paso es seleccionar la herramienta y los parámetros de corte.
Tabla 8.14: Parametros de corte en madera para la cavidad
Cortador Profundidad Método de Empalme

corte (Stepover)
12.7 mm 2 mm Espiral 50 %
constante
(Constant
Overlap
Spiral)
Figura 8.23: Trayectoria de herramienta cavidad
El siguiente paso es aplicar el acabado a la cavidad. Para realizarlo desde

el menú toolpath se selecciona la operación de acabado, y después el tipo
paralelo. A continuación se seleccionan las superficies que conforman la
asidera y después se selecciona en el plano la guía que la conforma.
256
Figura 8.24: Superficies de acabado
Se introducen los parámetros de corte, en este paso se deben realizar

varias simulaciones para verificar la calidad del acabado.
Tabla 8.15 Parámetros de corte en madera para acabado
Cortador Método de Max. Ángulo de

corte Stepover maquinado
Esférico 6 mm Zig-zag 0.2 90°
Figura 8.25: Vista previa acabado

257
8.8.4 Guía de la corredera
Con el fin de optimizar el programa, la guía de las correderas al ser

básicamente una caja, puede ser creada con un rectángulo. Se elige la
operación Pocket y se selecciona en el plano de la pieza, la línea cerrada
con la forma de la cavidad.
Figura 8.26: Guía de corredera
A continuación se seleccionan la herramienta y los parámetros de corte

necesarios para crear la cavidad. Debido a que esta operación se realiza
en dos dimensiones es necesario introducir un valor para la profundidad
total de la cavidad.
Tabla 8.16 Parámetros de corte en madera para la cavidad de corredera
Cortador Top of Profundidad Profundidad Método Stepover

stock del corte de corte
Plano -3mm -7.283 mm 2 mm Zig-zag 75%
6.35mm (debido a
que la
cavidad
está en el
área de la
línea de
partición)
258
Figura 8.27: Trayectoria de herramienta para la guía de corredera
Para la segunda parte de la corredera se sigue el mismo procedimiento

asignando los siguientes valores.
Tabla 8.17 Parámetros de corte en madera para la segunda parte de la cavidad

6.35mm (debido a
que la
cavidad
está dentro
de la
cavidad)
Para la guía de los pernos inclinados se selecciona la operación Contour

ya que el cortador tiene el diámetro suficiente para realizar un maquinado
en espiral. Al ser una ranura que atraviesa totalmente la pieza se debe
259
cuidar el valor de la profundidad total del corte ya que se puede dañar la
mesa de trabajo
Tabla 8.18: Parametros de corte en madera para la ranura de pernos inclinados
Cortador Top of Profundidad Profundidad Método Compensación

Plano -9mm -35 mm 2 mm En rampa Interior o a la
6.35mm (debido a izquierda
que la
cavidad
está dentro
de la
cavidad)
Figura 8.28: Trayectoria de herramienta para ranura de pernos inclinados
8.8.5 Cavidades para los núcleos
Para las cavidades de los núcleos se deben hacer dos operaciones Pocket
por separado. Si se hacen en una sola operación, el programa intentará
crearlas al mismo tiempo levantando la herramienta constantemente y por
consiguiente aumentando el tiempo de maquinado y la eficiencia. Al igual
que las operaciones para la corredera, éstas cavidades se crean a partir
260
del plano y con operaciones en dos dimensiones controlando únicamente
la profundidad.
Tabla 8.19: Parametros de corte en madera para cavidades laterales

6.35mm (debido a
que la
cavidad
está dentro
de la
cavidad)
Figura 8.29: Trayectoria de herramienta para la cavidad del núcleo
261
Al final de esta operación la placa deberá tener el siguiente aspecto:
Figura 8.30: Vista previa placa inferior
Estas operaciones son las que se realizan con la fresa en la placa inferior,
a continuación se muestra un resumen de las operaciones aplicadas.
Tabla 8.20: Resumen de operaciones placa inferior
Operación Cortador Profundidad Profundidad Método Stepover Max. Ángulo de

de corte de corte Stepover maquinado
1 Desbaste Plano Superficie 2 mm Zig-zag 50 % - -
12.7mm
2 Desbaste Plano Superficie 2 mm Constant 50% - -
12.7mm Overlap
3 Acabado Esférico6 Superficie 1 mm Zig-zag - 0.2 90°
mm
4 Cavidad Plano -7.283 mm 2 mm Zig-zag 75 % - -
6.35 mm
5 Cavidad Plano -9.108 mm 2 mm Zig-zag 75% - -
6.35 mm
6 Contorno Plano -35 mm 2 mm Rampa - - -
6.35 mm
7 Cavidad Plano -13.727 2 mm Zig-zag 75% - -
6.35 mm
8 Cavidad Plano -13.727 2mm Zig-zag 75% - -
6.35 mm
262
8.8.6 Placa Superior
Para la placa superior, se utilizan las mismas operaciones, sólo se elimina

la operación para la cavidad de la guía de la corredera, el contorno para la
ranura de los pernos inclinados y las cavidades para los núcleos.
Sobre la línea de partición se crean dos operaciones de contorno para

crear dos cavidades que servirán para los centradores.
Figura 8.31: Geometría placa superior
8.8.7 Canal de inyección
El canal de inyección, al ser de forma cónica, es necesario crearlo con una

operación en tres dimensiones. Al igual que la cavidad, el primer paso es
seleccionar la operación de desbaste y posteriormente seleccionar las
superficies que lo conforman.
Posteriormente se selecciona la guía para delimitarlo y se introducen los

valores de corte.
263
Figura 8.32: Trayectoria de herramienta para el canal de inyección
Tabla 8.21 Parametros de corte en madera para canal de inyección
Cortador Profundidad Método Stepover

del corte de corte
Esférico 0.5mm Zig-zag 50%
2mm
El resumen de operaciones que se realizan sobre la placa superior es el

siguiente
Tabla 8.22: Resumen de operaciones placa superior
Operación Cortador Profundidad Profundidad Método Stepover Max. Ángulo de

de corte de corte Stepover maquinado
1 Desbaste Plano Superficie 2 mm Zig-zag 50 % - -
12.7mm
2 Desbaste Plano Superficie 2 mm Constant 50% - -
12.7mm Overlap
3 Acabado Esférico6 Superficie 1 mm Zig-zag - 0.2 90°
mm
4 Cavidad Plano -5 mm 2 mm Zig-zag 75 % - -
6.35 mm
5 Contorno Plano -5 mm 2 mm Rampa 75% - -
6.35 mm
6 Desbaste Esférico Superficie 0.5mm Zig-zag 50% - -
2mm
264
En cada operación de mecanizado se debe tener en cuenta el
levantamiento de la herramienta durante todos los pasos. Si el valor de
levantamiento es grande, los recorridos de la herramienta serán mayores y
el tiempo de mecanizado aumenta. Si los valores de levantamiento son
bajos, la herramienta puede golpear la superficie de la pieza y dañarla
severamente.
Los valores del levantamiento de la herramienta se establecen en 5mm en

valor absoluto para evitar cualquier golpe. En las operaciones de
cavidades, la herramienta se queda siempre abajo para ahorrar tiempo y
en las operaciones de desbaste en donde la herramienta no se puede
quedar siempre abajo, se establece un valor de levantamiento de 5mm en
valor absoluto y de 0.5mm en valor incremental para el top of stock, así, la
herramienta bajará más rápido, se perderá menos tiempo y se protege la
pieza.
8.9 Creación del prototipo en madera
La creación de un prototipo siempre ayuda a determinar posibles errores

de diseño o de programación. El prototipo se realizará sobre placas de
MDF de 400mm x 300mm para dejar un área suficiente para la sujeción de
la pieza. Para crear el espesor de la placa se han unido dos placas de este
material.
El primer paso para empezar el maquinado es conocer las velocidades de

corte, avance y penetración para indicarlas en el programa. Al ser madera
y cortadores de carburo, se pueden indicar cortes profundos y velocidades
de avance altas.
Tabla 8.23: Velocidades de corte para madera
Cortador Velocidad del Velocidad de Velocidad de

husillo avance penetración
Plano 12.7mm 1200 800 mm/min 10 mm/min
Esférico 6mm 2500 800 mm/min 10 mm/min
265
El tiempo de maquinado estimado a las velocidades propuestas es de 1
hora 31 minutos y 42 segundos.
Ya con el programa terminado sólo es necesario generar el código en el

lenguaje que maneje el centro de maquinado, en este caso Acramatic.
8.9.1 Colocación de la pieza de trabajo.
La pieza de trabajo se debe centrar en la mesa de trabajo, esto con la

finalidad de que los movimientos que se realicen durante el proceso sean
homogéneos. El centrado en esta pieza no es de gran precisión ya que la
pieza tiene un sobrante en todos los extremos. Con ayuda de Clamps, se
fija la pieza por los extremos laterales cuidando de no interferir en la
trayectoria de la herramienta.
Una vez colocada la pieza, se pueden colocar las herramientas en la

máquina en el orden en que se utilizará.
La herramienta se posiciona en el origen propuesto en la pieza de trabajo.

Esta operación se debe realizar en los tres ejes de la máquina X, Y y Z. El
origen para X y Y se encuentra en el mismo punto, se coloca la
herramienta en un punto cercano a la esquina inferior izquierda y se
introduce el valor 0 con el comando G92.
El posicionamiento en Z se debe realizar para cada una de las

herramientas dado que cada una tiene una altura diferente. Para posicionar
la herramienta en Z=0 es necesario acercarla hasta que apenas toque la
superficie de la pieza de trabajo, una vez que la pieza ha tocado la pieza
de trabajo, se introduce el valor 0 en la máquina. Se debe hacer lo mismo
para cada herramienta, sólo se debe compensar la altura de cada cortador
con respecto del cero aplicado para la primera herramienta.
266
8.9.2 Proceso de maquinado
Una vez que la pieza ha sido montada, se puede comenzar con la carga
del programa. Como ya se mencionó, el operario debe verificar el lenguaje
de programación de la máquina para generar el código adecuado. Una vez
que el programa está listo es necesario transferirlo al centro de maquinado.
Existen dos métodos para transferir los programas al centro de maquinado,
el primero consiste en una conexión directa entre el centro de maquinado y
una computadora. El segundo se basa en unidades extraíbles en las que
se guarda el programa y posteriormente se transfiere desde la unidad
lectora de la máquina. La memoria de programación de la máquina está
limitada por el tamaño del archivo y el número de bloques permitido, si el
archivo del programa es muy grande o muy extenso es necesario dividirlo e
introducirlo por etapas.
Ya con el programa cargado en la máquina se puede comenzar el

maquinado. Al comenzar, la velocidad de avance se debe ajustar de tal
manera que el movimiento de acercamiento a la pieza de trabajo se realice
con cuidado. Una vez que la herramienta comience a cortar, se puede
aumentar la velocidad de avance dependiendo su comportamiento. Los
procesos de maquinado generalmente se realizan a un 80% del valor
propuesto.
8.9.3 Resultados
La principal ventaja de hacer un prototipo en madera es la identificación de

errores en el proceso de maquinado.
Placa Inferior
En el proceso de acabado, el cortador esférico de 6mm no siguió la forma

de la superficie de la cavidad que conforma la asidera. En las zonas de
transición entre la parte central y los laterales de la pieza, el cortador bajo y
creó una ranura de esquinas afiladas que no se asemeja al diseño
propuesto. En la parte lateral derecha, debido a la operación de acabado,
la herramienta hizo un pequeño corte en uno de los laterales. Durante el
proceso se ha observado que la profundidad de corte en la operación de
267
acabado es elevada, esto podría provocar la ruptura de la herramienta al
mecanizar en la placa de Acero.
Las operaciones de contorneado se deben hacer por profundidad, si se

hacen por penetración, la herramienta se detiene constantemente y
aumenta el tiempo de maquinado.
Figura 8.33: Penetración del cortador de 6mm
Placa Superior
En la línea de partición del molde, justo por debajo de la rampa se ha

formado un canal con la medida del diámetro del cortador de ¼. Esto lo
provocó una operación de acabado que se realizó sobre la inclinación para
eliminar los escalones que dejo la operación de desbaste. Para la
operación de acabado sólo se seleccionaron las superficies que conforman
la inclinación; el programa realiza la operación de acabado considerando
que la superficie debe estar completamente uniforme por lo que en la parte
inferior, el cortador debe bajar un poco más para eliminar el supuesto filo
que deja el penúltimo corte.
268
Figura 8.34: Ranura por debajo de la inclinación de la línea de partición
Alrededor de la cavidad, se ha formado un contorno durante la operación

de acabado. Las cavidades del molde deben ser afiladas para que el cierre
sea hermético y el material no salga por la línea de partición.
Figura 8.35: Contorno creado alrededor de la cavidad
269
El objetivo de las operaciones de acabado es realizar un corte fino que
produzca el acabado superficial final de la pieza y la forma exacta que se
ha propuesto. Partiendo de este objetivo, en la operación de acabado de la
cavidad del molde, el software busca obtener la forma de la cavidad, al
seleccionar sólo las superficies que la conforman, el software también
aplica un acabado en los bordes, un tipo de redondeo para eliminar los filos
que se formarían si la cavidad fuera una pieza única.
Para eliminar este efecto, se deben seleccionar las superficies aledañas a

la cavidad, es decir, las superficies planas de la línea de partición y las de
la placa superior de la pieza. Este método es el ideal para obtener la forma
precisa de la cavidad, sin embargo, posee un inconveniente, la operación
de acabado se realizará sobre toda la superficie aumentando el tiempo de
maquinado y alterará las dimensiones finales de la placa, si se delimita la
forma con la guía del plano en dos dimensiones surgirá el mismo problema.
Para evitar cualquier problema, es necesario activar la opción “Only
between surfaces” desde el menú de ajustes avanzados.
De esta manera, el software respetará sólo la forma de la cavidad y no

intentará redondear ninguno de los bordes. Esta operación se aplica tanto
en la cavidad de la placa inferior como en la cavidad de la placa superior,
en todas las operaciones que requieran acabado.
Hacer una prueba en un molde también permite identificar fallas en el

desplazamiento de la herramienta, el desplazamiento de la herramienta es
uno de los factores que más influyen para que la operación de mecanizado
sea lenta e ineficiente. Observando atentamente los movimientos se
pueden definir levantamientos de herramientas más cortos, aproximaciones
más pequeñas, métodos de corte más efectivos y mejores acabados
superficiales.
270
8.10 Maquinado del molde en Acero
8.10.1 Preparación de las superficies
Las placas de Acero comercial, generalmente fabricadas en fundición,

poseen una capa de residuos provenientes del proceso de fabricación.
Esta capa tiene una dureza mayor que el resto del material y no es
uniforme. Las placas que contienen las cavidades deben ser totalmente
planas y paralelas a fin de que el molde cierre herméticamente.
Para quitar la capa de residuos y nivelar la placa es necesario aplicar una

operación de careado en todos los bordes de la placa. Esta operación se
realiza en un torno de mordazas independientes con la profundidad
suficiente para eliminar la capa de residuos y homogeneizar la superficie.
Ya que los bordes se han creado, se aplica una operación de rectificación

sobre la cara superior de la placa que es la que conforma la línea de
partición del molde.
8.10.2 Preparación del programa
Una vez que los errores has sido corregidos en el software se puede iniciar
con el proceso de maquinado en el material propuesto.
De los datos obtenidos para las pruebas, se determina la velocidad del

husillo, la velocidad de avance, la profundidad de corte y la velocidad de
penetración.
Los fabricantes recomiendan que se corte con la máxima profundidad

posible, pero los cortadores delgados no soportan la fuerza lateral que se
ejerce sobre ellos. Es por esta razón que las profundidades se han
reducido significativamente para proteger la herramienta. Además, al
utilizar profundidades pequeñas, el avance se aumenta y el proceso se
termina en menos horas.
271
Tabla 8.24: Velocidades de corte para Acero
Cortador Velocidad del Velocidad de Velocidad de

husillo avance penetración
El resumen de operaciones para la placa inferior es el siguiente

Tabla 8.25: Resumen de operaciones placa inferior Acero
Operación Cortador Profundidad Profundidad Método de Stepover Max. Ángulo de

de corte corte Stepover maquinado
1 Desbaste Plano Superficie 0.1 mm Zig-zag 50 % - -
12.7mm
2 Desbaste Plano Superficie 0.1 mm Constant 50% - -
12.7mm Overlap
3 Acabado Esferico6 Superficie 0.1 mm Zig-zag - 0.2 90°
mm
4 Cavidad Plano -7.283 mm 0.1 mm Zig-zag 75 % - -
6.35 mm
5 Cavidad Plano -9.108 mm 0.1 mm Zig-zag 75% - -
6.35 mm
6 Contorno Plano -35 mm 0.1 mm Rampa por - - -
6.35 mm profundidad
7 Cavidad Plano -13.727 0.1 mm Zig-zag 75% - -
6.35 mm
8 Cavidad Plano -13.727 0.1mm Zig-zag 75% - -
6.35 mm
Con los valores de profundidad, avance, velocidad de husillo y velocidad de

penetración, la operación de mecanizado se realiza en 6 horas 44 minutos.
En este caso, es necesario dividir el programa en tres partes por la

cantidad de bloques que se han generado, la cantidad de bloques es muy
alta debido a que los cortes son pequeños y la geometría tiene muchas
variaciones.
Colocación de la pieza en la mesa de trabajo.
Antes de colocar una pieza sobre la mesa de trabajo, se debe cuidar que la
superficie esté limpia, cualquier rebaba puede ocasionar una variación en
272
la altura de la placa. Al colocar la pieza sobre la mesa de trabajo se debe
evitar golpearla o dejarla caer.
Ya que la placa está en su lugar, se colocan los clamps que la sujetarán,

cuidando nuevamente que no interfieran con el recorrido de las
herramientas. Una vez colocada, se procede a la alineación con respecto
de uno de los extremos. Se mide la distancia desde la pieza al borde de la
mesa de trabajo en tres puntos, extremo izquierdo, central y extremo
derecho, se gira la placa hasta que las tres medidas coincidan y
posteriormente se revisa el paralelismo. Para esta operación, es necesario
un medidor de paralelismo sujeto a una base y colocado en el husillo de la
máquina. Con ayuda de los controles del centro de maquinado se baja el
medidor hasta que toque la placa en la cara frontal, se aplica una leve
presión y se mueve la mesa sobre el eje X para observar la desviación.
También se revisa el paralelismo de la cara superior a lo largo de los ejes Y
y Z para verificar si no existe alguna inclinación o algún borde.
Figura 8.36: Medidor de paralelismo
273
Una vez que la pieza está alineada se puede comenzar a definir el origen
de la pieza de trabajo.
En base a la lista de operaciones, el orden de las herramientas es el

siguiente
1.- Cortador plano de 12.7 mm
2.- Cortador esférico de 6 mm
3.- Cortador plano de 6.35 mm
4.- Cortador esférico de 2 mm
Con ayuda de un dispositivo de toque, llamado palpador, se puede definir

el punto cero u origen de la pieza. Para definir el origen de la pieza, se toca
la cara lateral izquierda de la placa con el palpador y se introduce el valor
X=-5 para considerar el diámetro, de igual manera se realiza esta
operación sobre el eje Y. Ya con el origen identificado se puede introducir
el valor de la altura para cada herramienta. Esta operación debe realizarse
con mucho cuidado ya que un valor erróneo ocasionaría daños a la pieza,
la herramienta o la máquina.
Figura 8.37: Palpador
274
8.10.3 Proceso de maquinado
Con las herramientas en posición se puede cargar el programa, se deben

revisar las condiciones iniciales del proceso, la adición de refrigerante es
sugerida para evitar un deterioro prematuro de la herramienta además y
ayuda a limpiar la superficie.
El inicio del proceso debe ser lento con el fin de evitar un contacto y
supervisar el proceso, una vez que el refrigerante ha comenzado a salir se
puede detener el avance por un momento para dirigir el flujo hacia la
herramienta. Una vez que la herramienta inicia el corte, se debe escuchar y
observar atentamente para asegurar que no existe algún problema, una
vez comprobado esto, se puede aumentar la velocidad de avance
gradualmente hasta el 80% del valor propuesto. Si el proceso se desarrolla
con normalidad se puede aumentar el avance a consideración del
operador.
Figura 8.38: Proceso de maquinado placa inferior
275
En cada cambio de herramienta se debe realizar el mismo procedimiento
para evitar daños.
Figura 8.39: Proceso de maquinado placa inferior (2)
Figura 8.40: Fin del proceso
276
8.10.4 Placa Superior
El resumen de operaciones para la placa superior es el siguiente

Tabla 8.26: Resumen de operaciones placa superior Acero

1 Desbaste Plano Superficie 0.1 mm Zig-zag 50 % - -
12.7mm
2 Desbaste Plano Superficie 0.1 mm Constant 50% - -
12.7mm Overlap
3 Acabado Esferico6 Superficie 0.1 mm Zig-zag - 0.2 90°
mm
4 Cavidad Plano -7.283 mm 0.1 mm Zig-zag 75 % - -
6.35 mm
6 Contorno Plano -35 mm 0.1 mm Rampa por - - -
6.35 mm profundidad
7 Desbaste Esférico Superficie 0.1 mm Zig-zag 50% - -
2 mm
8 Acabado Esferico Superficie 0.1 mm Zig-zag - 0.2 90°
2mm
Con estos valores, el tiempo de maquinado estimado para la placa superior

es de 5 horas 20 min.
En la placa superior se sigue el mismo método para centrar y comenzar el

proceso.
Figura 8.41: Desbaste de línea de partición

277
Figura 8.42: Fin del proceso placa superior
Figura 8.43: Viruta obtenida
278
8.11 Maquinado de núcleos
El maquinado de los núcleos se logra con una geometría en tres

dimensiones y un plano en 2 sobre ésta, tal y como se realizó con la placa
inferior y superior. Para obtener la forma del núcleo se emplean
maquinados en 2 y 3 dimensiones.
El primer paso es exportar la geometría en formato IGES al software

Mastercam junto con el plano en 2 dimensiones. Ya que el núcleo se
obtiene de una pieza más grande, es necesario delimitar el área del
material base. Para esto, se dibuja un rectángulo alrededor de la figura
importada. Se puede agregar en el plano de 2 dimensiones o dibujarse
directamente en Mastercam.
Figura 8.44: Geometría del núcleo
La mayoría de las operaciones se pueden realizar con maquinados en 2

dimensiones para ahorrar tiempo. La primera operación es un maquinado
en rampa para obtener la forma principal de la pieza. Se selecciona la guía
del plano que la conforma y sobre ésta se aplica la operación, cuidando
que la compensación de la herramienta siempre esté hacia el exterior de la
geometría.
279
Figura 8.45: Trayectoria de la herramienta contorno exterior del nucleo
Para la inclinación superior, se aplica una operación de desbaste en 3

dimensiones siguiendo todas las superficies superiores de la pieza, si no se
seleccionan todas, el maquinado resultara incompleto.
Figura 8.46: Superficies cara superior del núcleo
280
Figura 8.47: Trayectoria de la herramienta, desbaste superior del núcleo
Se aplica la operación de acabado que formará el pequeño declive que

existe en la parte lateral exterior, se deben seleccionar las superficies
superiores y a diferencia de la operación de desbaste no se deben
seleccionar las superficies que forman el escalón de la parte frontal.
Figura 8.48: Trayectoria de la herramienta, operación de acabado del núcleo
281
La siguiente operación formar la ranura del nervio de refuerzo, para esta
operación sólo se selecciona la primer línea de la ranura, y se compensa la
herramienta hacia la parte posterior de la pieza. Esta operación se realiza
con un maquinado en rampa para mantener la herramienta abajo y
proteger el cortador.
Figura 8.49: Trayectoria de la herramienta ranura de nervio
El cilindro de la parte posterior se obtiene con un maquinado en rampa de

la misma manera que la ranura anterior.
Figura 8.50: Trayectoria de la herramienta, cilindro de torreta

282
Para el núcleo del lado opuesto, sólo se aplica una operación Mirror
directamente en Mastercam, se realizan los ajustes de compensación y se
modifica el área de trabajo.
Tabla 8.27: Resumen de operaciones para los núcleos

1 Contorno Plano 25mm 0.1mm Rampa por - - -
6.35mm profundidad
2 Desbaste Plano Superficie 0.1 mm Zig-zag 50% - -
6.35mm
3 Acabado Esferico Superficie 0.1 mm Zig-zag - 0.2 90°
6 mm
4 Contorno Plano -6.842 mm 0.1 mm Rampa por - - -
1.5875 profundidad
5 Contorno Plano -9.321 mm 0.1mm Rampa por - - -
6.35 mm profundidad
Colocación de la pieza
Los núcleos se obtienen de una barra rectangular de acero. Esta barra se

debe fijar con una prensa ya que el área de contacto es muy pequeña. La
altura de fijación debe ser tan corta como sea posible a fin de disminuir la
flexión.
En este caso no es necesario centrar perfectamente la pieza ya que el

maquinado se realizará siempre en el área del material. Sólo se requiere
ajustar la altura de cada herramienta y se inicia el proceso.
283
Figura 8.51: Colocación del material para el núcleo
Las velocidades de corte y avance para el cortador de 1/16 deben ser

pequeñas, este cortador es delicado y un aumento repentino en cualquiera
de los parámetros de corte lo dañará.
Figura 8.52: Proceso de maquinado núcleo
284
Figura 8.53: Fin del proceso de maquinado del núcleo
285
RESULTADOS
Cavidades
Los resultados obtenidos se asemejan en gran medida a los propuestos

originalmente, las cavidades del molde resultaron con la forma y
dimensiones apropiadas, variando sólo por la textura obtenida.
La primera placa en fabricarse fue la superior, se mecanizo utilizando un

equipo distinto al propuesto pero con semejantes características. Este
primer proceso se realizó sin refrigerante como recomienda el fabricante de
las herramientas de corte, se obtuvo una superficie rugosa debido al
empalme programado pero de calidad aceptable.
La segunda placa se mecanizo en el centro de maquinado propuesto

originalmente; En base a la experiencia obtenida de la placa inferior, se
modificó el programa para mejorar las condiciones de acabado y
mecanizado con resultados aceptables y de mejor calidad que los
obtenidos en la placa superior.
La textura obtenida resulto en 0.2mm que se removieron con ayuda de

lijas, piedras, pasta para pulir e instrumentos de caoba para obtener el
mejor acabado superficial posible. El proceso de pulido sólo se ha
realizado en la cavidad superior a fin de obtener superficies diferentes, una
lisa, en la parte superior de la asidera y una rugosa en la parte inferior.
La razón para dejar cada superficie como se ha descrito, es para conocer

los efectos que este tipo de superficies provocan en el acabado final de la
pieza y que inconvenientes pueden ocasionar durante el proceso de
inyección.
Las cavidades se deben tratar con sumo cuidado, cualquier imperfección o

daño en la cavidad ocasionará marcas en el producto final o problemas de
expulsión.
286
Línea de partición
El molde posee dos puntos de centrado, los cuales aseguran que las
cavidades empatan correctamente y evita el uso de centradores. Al ser un
molde prototipo, este método de centrado es aceptable pero en moldes
para producción la adición de centradores es incuestionable.
Tanto la superficie de la placa superior como la superficie de la placa

inferior, quedaron marcadas por el proceso de maquinado. Estos surcos
evitan el cierre hermético del molde por lo que se han lijado y pulido para
eliminar cualquier marca. El acabado de esta pieza se ha realizado
manualmente para retirar sólo el material sobrante y evitar modificar en
gran medida las dimensiones del molde.
El proceso de maquinado de cada placa, es decir, el careado de las

superficies, el maquinado de las cavidades y el acabado, han disminuido el
valor del espesor originalmente propuesto. El grosor de la placa en bruto
era de 38.1mm y como resultado de los procesos antes mencionados tiene
un valor final de 37.2mm. Este valor no afecta de ninguna manera en el
ensamble final del molde pero si modifica el valor de la altura del bebedero.
En la sección inclinada de la línea de partición, ha sido necesario dar un

pequeño acabado a cada una de las placas para asegurar el cierre.
Los núcleos removibles, al igual que las cavidades se deben pulir, en estos
elementos se deben quitar todos los sobrantes o rebabas a fin de dejar
limpias las superficies. Son elementos críticos en los que el material puede
atorarse y ocasionar problemas de expulsión.
Durante el ensamble de los núcleos removibles, se aplica un acabado a la

periferia de la cavidad que los contiene para asegurar el ensamble y su
posición. La altura de los núcleos, fijos en la placa inferior, delimitará el
espesor de pared superior de los laterales de la asidera.
287
Ensamble
Los pernos guía en la parte superior se fijaron con una tolerancia de -0.001
pulgadas, este proceso se realizó externamente para asegurar que cada
perno tuviera el paralelismo necesario y el ajuste adecuado para garantizar
su operación y evitar daños en el molde. En la placa inferior, se ha
realizado un ajuste de contacto en las guías de los pernos con el fin de
permitir el libre desplazamiento de estos sin juego axial.
Al momento de abrir el molde, las placas se deben separar en forma

paralela, si no se hace de esta manera se atoran y alguno de los pernos
podría dañarse.
La placa de soporte superior se fija a la cavidad superior con cuatro

tornillos asegurando que la boquilla esté centrada con el orificio de la placa
de soporte que la aloja.
La placa de soporte se fija mediante tornillos a la cavidad inferior. Los

tornillos son largos a fin de que atraviesen ambas barras de soporte hasta
llegar a la placa de la cavidad inferior.
Comparando con un molde de inyección para producción, el molde carece

de varios elementos de soporte, sin embargo, tales elementos no justifican
su adición en el molde por el uso de carácter temporal que se ha previsto.
Al igual que los elementos de soporte, existen elementos tales como los
botadores o los canales de refrigeración que si bien son necesarios, por el
momento no se incluirán a fin de reducir los costos de manufactura.
En resumen, el molde ha mostrado el 90% de las características previstas

durante el proceso de diseño y puede ser utilizado para realizar una prueba
de inyección con una previsión de éxito muy favorable.
288
289
290
291
292
CONCLUSIONES
La fabricación de moldes de inyección de plástico es un tema extenso y de

gran proyección. Los moldes de inyección de plástico han existido durante
muchos años y los principios básicos no han cambiado significativamente.
Lo único que ha evolucionado a lo largo de la historia han sido los métodos
de fabricación que ahora permiten obtener piezas más detalladas y de
mejor calidad en menor tiempo.
El diseño y manufactura de un molde se debe realizar con el

asesoramiento adecuado, la teoría encontrada en la bibliografía muestran
sólo los requerimientos básicos de diseño pero la realidad es que existen
muchas características que sólo la experiencia de un técnico especializado
puede brindar.
La fabricación de un molde exige el trabajo en conjunto de gente

especializada en todos los ámbitos desde expertos en materiales,
diseñadores, dibujantes, expertos en manufactura ya sea asistida por
computadora o tradicional, el trabajo de ajustadores y la aportación
especializada de un experto en moldes.
El ajuste y ensamble del molde son básicos en el diseño, todos los

componentes juegan un papel crítico y la adecuada puesta a punto
garantizara el éxito en la pieza final.
Como regla de oro en el diseño y fabricación de moldes, se debe conocer

el equipo en el cual se llevará a cabo la inyección. Cada máquina posee
dimensiones y características diferentes que implican la variación
dimensional de algunos elementos como los anillos centradores, boquillas
de inyección y placas de soporte.
Las herramientas de software son muy útiles para prospectar una pieza,
ahorran tiempo y disminuyen el tiempo de fabricación.
Para continuar con el tema, se propone inyectar piezas de prueba con

diferentes materiales utilizando el molde fabricado. Realizar un análisis de
293
la asidera fabricada con cada material y determinar cuál es el más
apropiado para uso automotriz
En cuestión de apoyo como nueva carrera cabe destacar la colaboración y

ayuda con un fin común por parte del personal y material con el que cuenta
el Instituto Politécnico Nacional a nivel medio y superior.
294
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Asidera: Elemento de sujeción interior que facilita la entrada o salida de pasajeros al
habitáculo del vehículo.
Bebedero: Canal interior que conduce el material dentro del molde hacia la cavidad o el
sistema de canales. Es la parte que conecta la boquilla con el molde.
Boquilla: Constricción en el frente del cilindro de plastificación, la cual tiene el efecto de

reducir el diámetro del cilindro de plastificación al del bebedero, con lo que puede
formarse un sello efectivo y permitir el paso del material hacia los canales del molde.
Existen diferentes diseños tales como: boquilla extendida o de flujo libre, cónica, de
conicidad invertida, de cierre con aguja, etcétera.
Canal de alimentación: Canal(es) en el molde que conecta(n) el bebedero a la entrada

de la cavidad.
Cavidad: Espacio libre en el molde donde el plástico toma la forma final.
Ciclo de inyección: Secuencia completa de operaciones necesarias para producir una

pieza o una serie de piezas.
Contracción: Reducción en dimensiones que experimenta una pieza después del

moldeo. Se expresa como un porcentaje o como una relación de dimensiones (mm/mm,
in/in).
Elastómeros: son aquellos polímeros que muestran un comportamiento elástico.
Entrada: Restricción entre el canal de alimentación y la cavidad del molde. Existen

diferentes tipos de entradas, tales como capilar, submarina, de anillo, radial, de
membrana, múltiples, de abanico, de lengüeta, etcétera.
Diseño Asistido por Computadora (CAD, Computer Aided Design): Herramienta de

computación utilizada para el diseño de piezas moldeadas.
Ingeniería asistida por computadora (CAE, Computer Aided Engineering): Es el

conjunto de programas informáticos que permiten analizar y simular los diseños de
ingeniería realizados con en computadora, o creados de otro modo e introducidos en la
computadora, para valorar sus características, propiedades, viabilidad y rentabilidad.
Manufactura Asistida por Computadora (CAM, Computer Aided Manufacturing):

Herramienta de computación utilizada para la manufactura de piezas moldeadas.
Mazarota: Se llama mazarota al plástico que se moldea pero que no pertenece a la

pieza, está compuesta por el bebedero y los canales de alimentación.
295
Molde: Espacio libre o cavidades en las que el material fundido es forzado a tomar la
forma del producto deseado. Generalmente, este término se refiere a todo el conjunto
de partes asociadas con la cavidad en la que se forma la pieza.
Núcleo: Parte sólida del molde que da la forma interna a la pieza moldeada.
Pernos guía: Barras de acero en series de dos, tres o cuatro, que conectan la platina
fija de la máquina al mecanismo de cierre y sobre la cual se desliza la platina móvil.
Propiedades Reológicas: Una definición más moderna expresa que la reología es la

parte de la física que estudia la relación entre el esfuerzo y la deformación en los
materiales que son capaces de fluir.
Termoplástico: Es un plástico que, a temperaturas relativamente altas, se

vuelve plástico, deformable o flexible, se derrite cuando se calienta y se endurece en un
estado de transición vítrea cuando se enfría lo suficiente. La mayor parte de los
termoplásticos son polímeros de alto peso molecular.
296
BIBLIOGRAFÍA
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4ta Ed. México: International Thomson Editores S.A. de C.V. 1004 p. ISBN: 970-686-
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http://www.cobracarbide.com/catalog/ [Accesado el día 5 de diciembre del 2012]
2. Sandvik Coromant [2012] “Conocimientos” Disponible en
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297
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http://www.mastercuttool.com/ [Accesado el día 3 de diciembre de 2012]
1
Menges, G. y Mohren, G. (1991) El plástico en la industria, Tratado práctico, Moldes para
inyección, Vol. 3, 2da Ed. España, Barcelona: Editorial Gustavo Gili, S.A.
298
ANEXOS
299
Informe de Resultados MoldFlow
Presión del circuito
Temperatura del refrigerante del circuito
300
Caudal del circuito
Número de Reynolds del circuito
301
Calidad de refrigeración
Varianza de tiempo de refrigeración
302
Temperatura, pieza
Varianza de temperatura
303
Tiempo para alcanzar la temperatura de expulsión, pieza
304
Tiempo de llenado
Flujo del plástico
Confianza de llenado
305
Predicción de la calidad
306
Presión de inyección
Pérdida de presión
307
Temperatura en el frente del flujo
308
Temperatura media
Tiempo para alcanzar la temperatura de expulsión
309
Atrapamientos de aire
Contracción volumétrica en la expulsión
310
Líneas de soldadura
Estimación de rechupes
311
Rechupes sombreados
Indicador de deformación, todos los efectos
312
General
Número de
2012
versión
Nombre
agarradera_escala_estudio_(copia)_(copia).sdy
del estudio
Ubicación C:\Users\Super\Documents\My AMA 2012
del estudio Projects\tesis\agarradera_escala_estudio_(copia)_(copia).sdy
Nombre de
Agarradera_escala
la pieza
Idoneidad El modelo importado es grueso y de gran tamaño y es
del modelo adecuado para el análisis 3D.
Resolución
Predeterminado
del análisis
Material
Generic Shrinkage Characterised
Fabricante del material
Material
Nombre comercial del material Generic Unfilled PET
Impacto medioambiental
Temperatura de masa fundida 295.0 (C)

Temperatura del molde 30.0 (C)
Puntos de inyección 1
Presión máxima de inyección de
180.000 (MPa)
la máquina
Tiempo de inyección
Automático
seleccionado
Conmutación velocidad/presión Automático
Perfil de compactación
Tiempo (s) % Final de la presión de llenado
0.00 80.00
10.00 80.00
Tiempo de refrigeración Automático

Tiempo de máquina con molde
5.00 (s)
abierto
Advertencias del modelo

Ninguno
313
Molde
Dimensiones del molde

X 150.00 (mm)
Y 300.00 (mm)
Z 76.20 (mm)
Material del molde

Fabricante del material Generic
Nombre comercial del material Tool Steel P-20
Placas de moldes
Placa del molde Grosor de la placa del molde
Placa A 38.10 (mm)
Placa B 38.10 (mm)
Equidistancias del molde

Simétrico 0.00 (%)
+ -
X 45.42 45.42 mm
Y 48.51 48.51 mm
Z 28.65 27.67 mm
Sistema de canales
Bebedero
Forma Coordenada inicial Coordenada final Descripción
28.89, -0.01, 40.01 28.89, -0.01, 1.91 Frío, Circular, Diámetro (6.00 mm)
Canales
Coordenada Coordenada
Forma Descripción
inicial final
15.87, -0.00, 28.89, -0.01, Frío, Trapezoidal, Anchura (4.00 mm),
1.91 1.91 Espesor (2.00 mm), Ángulo (15.04 grad)
Entradas
Forma Descripción
inicial final
Frío, Rectangular cónico, Anchura (4.00
15.87, -0.00, 10.87, 0.00,
mm), Espesor (2.00 mm), Anchura (1.50
1.91 1.91
mm), Espesor (1.50 mm)
314
Sistema de refrigeración
Circuito de refrigeración 1
Coordenada de
Refrigerante Temperatura Velocidad de flujo
entrada
93.83, -110.34, - Water (pure):
25.0 (C) 10.0000 (l/min)
15.61 Unknown
Coordenada
Tipo Coordenada final Descripción
inicial
93.01, -110.34, - 93.83, -110.34, - Manguera, Diámetro
15.61 15.61 (10.00 mm)
-1.04, -110.34, - 93.01, -110.34, - Canal, Circular,
15.61 15.61 Diámetro (10.00 mm)
-1.04, -110.34, - -1.30, 108.55, - Canal, Circular,
15.61 15.61 Diámetro (10.00 mm)
-1.30, 108.55, - 93.01, 108.95, - Canal, Circular,
15.61 15.61 Diámetro (10.00 mm)
93.01, 108.95, - 93.29, 108.95, - Manguera, Diámetro
15.61 15.61 (10.00 mm)
Circuito de refrigeración 2
Coordenada de
Refrigerante Temperatura Velocidad de flujo
entrada
94.36, -85.11, Water (pure):
25.0 (C) 10.0000 (l/min)
18.40 Unknown
Tipo Descripción
inicial final
94.36, -85.11, 93.01, -85.11, Manguera, Diámetro
18.40 18.40 (10.00 mm)
93.01, -85.11, -1.04, -85.02, Canal, Circular,
18.40 18.40 Diámetro (10.00 mm)
-1.04, -85.02, -0.78, 84.51, Canal, Circular,
18.40 18.40 Diámetro (10.00 mm)
-0.78, 84.51, 93.01, 84.52, Canal, Circular,
18.40 18.40 Diámetro (10.00 mm)
93.01, 84.52, 93.97, 84.52, Manguera, Diámetro
18.40 18.40 (10.00 mm)
315
Llenado Tiempo de análisis: 464.09 (s)
Su pieza puede rellenarse fácilmente, pero la calidad podría no ser

aceptable.
Para obtener ayuda sobre la forma de mejorar la calidad de la

pieza, vea el gráfico de la predicción de la calidad y use el consultor
de resultados.
Tiempo real de llenado 3.40 (s)

Presión real de inyección 14.285 (MPa)
Área de fuerza de cierre 60.9172 (cm^2)
Fuerza máx. de cierre durante el
0.814 (tonelada)
llenado
Conmutación de velocidad/presión
99.84 (%)
a % volumen
Conmutación de velocidad/presión
3.39 (s)
en tiempo
Peso total de la pieza al final del
86.613 (g)
llenado
Volumen de inyectada 72.6414 (cm^3)
Volumen de la cavidad 71.4214 (cm^3)
Volumen del sistema de canales 1.2200 (cm^3)
Anomalía de tiempo de ciclo
Advertencias del solucionador

Ninguno
316
Llenado+compactación Tiempo de análisis: 464.09 (s)
Su pieza puede rellenarse fácilmente, pero la calidad podría no

ser aceptable.

pieza, vea el gráfico de la predicción de la calidad y use el
consultor de resultados.
Fuerza máxima de cierre durante

6.341 (tonelada)
el ciclo
Esfuerzo de cizalla máx. de la
0.441 (MPa)
pared
Peso total de la pieza 86.613 (g)
Tiempo de refrigeración 16.61 (s)
Tiempo del ciclo 35.00 (s)
Perfil de compactación
Tiempo Presión
11.428
0.00 (s)
(MPa)
10.00 11.428
(s) (MPa)

Ninguno
317
Calidad de refrigeración Tiempo de análisis: 59.25 (s)
Su pieza tendrá graves problemas de refrigeración y puede

causar problemas con la expulsión.

pieza, consulte el gráfico de calidad de refrigeración y use el
consultor de resultados.
Varianza máxima de la
63.8 (C)
temperatura
Varianza mínima de la temperatura -10.3 (C)
Varianza máxima del tiempo de
94.68 (s)
refrigeración
Varianza mínima del tiempo de
-92.17 (s)
refrigeración

Ninguno
Refrigeración Tiempo de análisis: 59.25 (s)
Temperatura máxima, pieza 107.4 (C)

Temperatura mínima, pieza 33.5 (C)
Temperatura media, pieza 44.9 (C)
Temperatura exterior del molde 28.2 (C)
Porcentaje solidificado (al final del
43.70 (%)
ciclo)

** ADVERTENCIA 702620 ** Sólo se ha solidificado un 43.70 % de la
pieza al final del tiempo del ciclo. Esto podría afectar a la calidad de
refrigeración de la pieza. Aumente el tiempo del ciclo para asegurarse
de que al final del tiempo del ciclo se haya solidificado toda la pieza.
318
Rechupe Tiempo de análisis: 11.45 (s)
Menos del 1% del modelo tiene rechupes.
Consulte cálculo de rechupes.
Profundidad del rechupe 0.86 (mm)

Profundidad media del rechupe 0.10 (mm)
Porcentaje del modelo con
0.98 (%)
propensión a rechupes

Ninguno
Deformación Tiempo de análisis: 52.79 (s)
No se han establecido restricciones de deformación.
Consulte Indicador de deformación, todos los efectos para

establecer la restricciones.
Deflexión nominal máx. 3.40 (mm)

Porcentaje que supera la deflexión
0.00 (%)
nominal máxima
El porcentaje está dentro de la
100.00 (%)
deflexión nominal máx.
Puntos de referencia

Ninguno
319

Instituto Politécnico Nacional: Escuela Superior de Ingeniería Mecánica Y Eléctrica Unidad Ticomán

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“DISEÑO Y MANUFACTURA DE UN MOLDE

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN SISTEMAS AUTOMOTRICES

JORGE CLAVELLINA REYES

M. EN C. ARMANDO OROPEZA OSORNIO

MÉXICO D.F. 2013

A la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica unidad Ticomán por las

A la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica unidad Azcapotzalco, así

Al M. en C. Armando Oropeza Osornio por el apoyo y orientación prestados en el

Al Ing. Gustavo Zamudio Rodríguez por el apoyo y orientación prestados para la

Al Ing. Manuel Blanco Montiel profesor de la ESIME Azcapotzalco, por su apoyo en la

LISTA DE TABLAS Y FIGURAS 9

CAPÍTULO 1: MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE PIEZAS PLÁSTICAS 25

CAPÍTULO 2: DISEÑO DE PIEZAS PLÁSTICAS PARA INYECCIÓN 40

CAPÍTULO 3: DISEÑO DE MOLDES PARA INYECCIÓN DE PLÁSTICO 94

CAPÍTULO 5: DISEÑO DE LA ASIDERA 148

CAPÍTULO 6: DISEÑO DEL MOLDE PARA LA ASIDERA 166

CAPÍTULO 8: MANUFACTURA DEL MOLDE 222

Figura 1.1 Moldeo por extrusión

Figura 2.1 Espesor critico

Figura 3.1 Fases del proceso de inyección

Figura 4.1 Seguridad al interior del automóvil

Figura 5.1 Asidera VW

Figura 6.1 Línea de partición

Figura 7.1 Importar geometría

La industria automotriz resulta un campo ideal para promover el uso de plásticos

Identificar los componentes de un molde de inyección y los materiales que se ocupan

Señalar el proceso de diseño de un producto mediante el uso de software CAD/CAM,

Identificar los procesos de manufactura involucrados en la fabricación de un molde de

En el Capítulo 2, se describen los requerimientos que deben cumplir los componentes

En el Capítulo 4, se ubicarán las principales aplicaciones automotrices para elementos

En el Capítulo 5, se analizará la geometría de la asidera que se desea moldear en

En el Capítulo 6, se justificara el diseño del molde y se describirá el proceso de

En el Capítulo 7, se analizara el proceso de inyección con el software Moldflow, se

En el Capítulo 8, se describirá el método utilizado para la fabricación del molde para

Un proceso es una serie de acciones o actividades realizadas con el

Los procesos de manufactura hacen referencia a la transformación de

En los procesos para polímeros termoplásticos se desarrollan tres etapas

Los principales procesos de manufactura para la fabricación de piezas

A) Moldeo por Extrusión

En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal

Figura 1.1 Moldeo por extrusión

La extrusión por soplado es un procedimiento posterior al proceso

Figura 1.2 Soplado

-Inflado (Extrusión de film tubular)

La extrusión por inflado es posterior al proceso de extrusión previamente

Figura 1.3 Extrusión de film

1.3 Moldeo por Compresión

Este método es empleado mediante una prensa que aplica presión en

Figura 1.4 Moldeo por compresión

El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformación del

Figura 1.5 Rotomoldeo

En el proceso de calandrado el material se hace pasar por diferentes

Figura 1.6 Calandrado

El proceso de termoformado se comprime una lámina de resina

La lámina plástica se ablanda por calentamiento por radiación y después

Figura 1.7 Termoformado al vacío

Esta modalidad de termoformado involucra aire con presión positiva para

Figura 1.8 Termoformado a presión

Este proceso usa un par de moldes (macho y hembra) que se aplican

Figura 1.9 Termoformado mecánico