Bombeo-Compresion-Deshidratacion (GAS)

MÓDULO III - CAPÍTULO I - BOMBEO DE LÍQUIDOS
I -I INTRODUCCIÓN 3
I -I -I Pérdidas de carga 5
I -I -II Bombeo en flujo bifásico 10
I - II HIDROSTÁTICA 11
I - II - I Relación fuerza - superficie – presión 12
I - II - II Condiciones de operación 13
I - III BOMBAS A PISTÓN 18

I - III - I Bomba de simple efecto 19
I - III - II Desplazamiento de una bomba de simple efecto 20
I - III - III Bomba de doble efecto 21
I - III - IV Desplazamiento de una bomba de doble efecto 22
I - III - V Velocidad del pistón durante el bombeo 23
I - III - VI Cálculos de cargas 24
I - III - VII Vibraciones mecánicas 30
I - III - VIII Ondas de presión 32
I - III - IX Amortiguador de pulsaciones 33
I - III - X Recomendaciones generales 37
I - III - XI Control del caudal 39
I - IV BOMBAS CENTRÍFUGAS 41
I - IV - I Bomba centrífuga simple 42
I - IV - II Principio de funcionamiento 43
I - IV - III Recomendaciones de instalación 51
I - IV - IV Condiciones de operación 57
I-V BOMBAS ROTATORIAS 63
I - VI RUTINAS DE MANTENIMIENTO DE
BOMBAS DE IMPULSO 64
MÓD. III - CAP. I: Pag. 2
MÓDULO III - CAPÍTULO I - BOMBEO DE LÍQUIDOS
I - I INTRODUCCIÓN: Bombeo de líquidos, definiciones.
Los parámetros básicos (presión y caudal) que caracterizan a un proceso de bombeo en las
plantas y en los yacimientos pueden variar en forma importante de un punto a otro del
sistema, de modo que se pueden tener etapas de baja presión (por ejemplo recirculación o
circuitos internos en una planta) o de alta presión (inyección en los pozos, bombeos a
oleoductos, etc) y se podrán movilizar los fluidos a regímenes de muy bajo caudal (por
ejemplo dosificación de productos químicos) o a muy alto caudal (bombeo a oleoductos).
El hombre siempre ha tenido la necesidad de trasladar líquidos de un lugar a otro, es decir

de transferirlos desde un punto de almacenaje a otro. Seguramente que en un principio esta
transferencia se realizaba transportando directamente el recipiente donde se encontraba
alojado el líquido, ya sea que fueran primitivos sacos de cuero, norias con baldes a modo
de cangilones hasta tanques de diferentes tipos y tamaños. En algún momento con poste-
rioridad a este transporte rudimentario, se produjo la necesidad de mejorar el sistema,
hacerlo más eficiente y transportar una mayor cantidad de líquidos a mayores distancias.
Se suplanta el método de transportar los recipientes por el de CONDUCCIÓN DE LOS
FLUIDOS de modo de realizar la transferencia de líquidos utilizando conductos.
En un principio eran conductos abiertos sometidos siempre a la misma presión, (presión at-
mosférica) por donde circulaban los líquidos aprovechando la acción de la gravedad.
El uso posterior de conductos cerrados o tuberías, sometidas a una presión interna variable
generalmente mayor a la atmosférica, y la impulsión de los líquidos utilizando “bombas”, es lo
que permitió el desarrollo de esta técnica y contar en la actualidad con los sistemas de bombeo
modernos.
De las líneas de conducción ya hemos estudiado con anterioridad las características generales
de las mismas y las normas de construcción y de materiales. Asimismo se han suministrado
tablas de dimensiones y especificaciones para cañerías metálicas y no-metálicas donde figuran
las resistencias y presiones máximas y de trabajo, entre otros datos.
Ahora introduciremos someramente aspectos relacionados al bombeo propiamente dicho, des-

de el punto de vista de las pérdidas de carga que se producen y no de las cañerías que confor-
man los conductos.
Hasta aquí, se puede decir que un líquido puede ser transferido de un lugar a otro creando las
condiciones necesarias para que se “mueva” entre ambos lugares, lo que en muchos casos
significa haber diseñado correctamente el conducto, es decir seleccionar la cañería más adecua-
da a las condicioes de operación de cada caso.
Los factores más importantes que se deben analizar para la determinación de las
dismensiones de un tubo son:
La presión de trabajo: este factor está en relación directa con el espesor del tubo y con el
material utilizado. A igual material, una mayor presión implica mayor espesor, por lo que se
contrapone desde el punto de vista económico.
El flluido a conducir: que puede ser corrosivo o no corrosivo. En el primer caso se deberá
optar por materiales especiales mientras que en el segundo caso podrá, por ejemplo, ser
utilizado un acero estandar.
La temperatura del proceso: podemos decir que la temperatura influye tambien sobre el tipo
de material a utilizar, dado que si se trata de conducir vapor saturado a 130 grados centígrados
podrá ser utilizado un acero al carbono, pero si se trata de vapor sobrecalentado a 500 grados
centígrados, el material deberá ser un acero de alta aleación o inoxidable por ejemplo.
Asimismo , la influencia de la temperatura sobre la viscosidad de los líquidos hidrocarbu-
ros pueden variar la presión de trabajo en valores muy importantes.
Seguridad: es imprescindible analizar siempre esta cuestión, desde el punto de vista de segu-
ridad humana e industrial, fundamentalmente cuando se transportan fluidos combustibles, o co-
rrosivos, a altas presiones y altas temperaturas.
Economía: todo diseño considera un análisis técnico económico, a fin de asegurar la selec-
ción más adecuada y correcta del sistema de bombeo.
Corrosión : posee un papel fundamental ya que se relaciona con la vida util del material
elegido. A este respecto existen valores recomendados (como por ejemplo las normas ASME)
los que han surgido de ensayos experimentales en laboratorios y que establecen para los mate-
riales las categorías desde altamente resistente hasta no resistente, según la velocidad de desgas-
te en el tiempo..
Los fluidos se mueven dentro de las cañerías porque existe una DIFERENCIA DE PRESIÓN
entre la entrada y la salida, que es mayor que la resistencia al movimiento entre ambos puntos.
Esta diferencia de presión entre la toma y la descarga para producir el movimiento de un fluido
dentro de una cañería, está destinada fundamentalmente a contrarrestar las resistencias al flujo
debido a la fricción.
Las resistencias por la fricción dentro de una cañería se deben a tres factores principales:
a) Resistencia friccional entre la pared interior del tubo y el fluido que hace contacto con ella.
Este aspecto genera los denominados coeficientes de fricción utilizados en los cálculos.
b) Resistencia interna establecida entre las infinitas capas de fluido que se deslizan unas en
contacto con otras, lo que define la denominada viscosidad de los fluidos.
c) Velocidad del fluido.
La magnitud de estas resistencias forman parte de lo que se conoce como PÉRDIDAS DE
CARGA del sistema de bombeo y dependerá, entre otras cosas, de la longitud de la cañería,
velocidad del flujo, tamaño del tubo, pared interior y rugosidad, viscosidad del fluido, etc.
Para el cálculo de los conductos (cañerías de conducción, oleoductos, gasoductos, etc.) existen
programas de computación que en pocos minutos permiten conocer el diámetro, las pérdidas
de carga, las presiones de trabajo y las condiciones generales para cada caso. Para esto es de
fundamental importancia contar con la información de base adecuada, información que en mu-
chos casos está en manos de los operadores de los yacimientos suministrarla y para lo cual se
debe extremar las precauciones para que la misma sea de calidad y verdaderamente represen-
tativa de las condiciones de bombeo.
Para un buen diseño de conducción de fluidos, la información requerida será como mínimo la
siguiente:
• Tipo de fluido (monofásico, bifásico, trifásico).

• Porcentaje de los distintos componentes.
• Viscosidad (curva en función de la temperatura).
• Temperatura del proceso (máxima y mínima).
• Velocidad del flujo (caudal).
• Longitud de la línea.
• Nivel topográfico.
• Rugosidad de la cañería.
• Presión máxima de bombeo.
• Diámetro de la cañería.
Según el caso, el cálculo puede ser realizado con el objeto de averiguar qué tipo de línea de
conducción y qué diámetro hay que utilizar para el bombeo a partir de establecer las condicio-
nes del flujo y las presiones de trabajo por ejemplo. En otro caso puede ser que la cañería esté
predeterminada y nos interese calcular la presión resultante para un determinado caudal o si la
que está definida es la presión de trabajo, conocer cuál sería el caudal resultante.
I-I-I Pérdidas de carga
El movimiento de un líquido por dentro de una cañería obedece a fenómenos hidrodinámicos,

que si bien guardan relación con los valores hidrostáticos debido a las diferencias de cota entre
la entrada y la salida, actúan otros efectos físicos que tienen una mayor relación y más directa
con el tamaño de la cañería, la calidad de la misma, las condiciones del fluido y los caudales que
se manejan.
Por lo tanto es muy importante separar los conceptos de hidrostática e hidrodinámica, para una
definición adecuada de las pérdidas y sus causas en una cañería de conducción. Recordemos
que un fluido en reposo, dentro de una cañería y al mismo nivel, tendrá siempre la misma presión
en todos sus lugares.
Si suministramos una diferencia de presión entre sus extremos suficiente para vencer las resisten-
cias al movimiento, se producirá el flujo en la dirección de mayor a menor presión.
Muchos de los supervisores pensarán que no siempre se cumple, porque en muchas ocasiones
se aplica determinada presión en un extremo de una cañería y sin embargo el fluido no se mueve
porque no sale por el otro extremo. La causa de esta situación podrá ser una línea con petróleos
fríos y muy viscosos o bien una fuerte restricción por deposición de parafinas u otras incrustaciones.
Para solucionar este problema, como primer intento se trata de aplicar mayor presión en el
extremo y en muchas oportunidades el fluido reinicia su desplazamiento (caso de viscosidad).
Si se pudiera verificar qué ocurrió en el primer intento donde el líquido no salía por el extremo
opuesto al que se aplicaba la presión, se vería que en algún punto anterior a la salida, la presión
era cero; por lo tanto en ese momento, entre este punto y la salida no existía ninguna posibilidad
de movimiento porque no había diferencia de presión con el extremo, pero ¿dónde “se quedó”
la presión aplicada en principio? y, ¿porqué, al aplicar más presión en el extremo, se produjo el
movimiento del fluido?.
Toda la energía aplicada en forma de presión se fue gastando en el tramo de la cañería, debido
a las resistencias al movimiento que se producen. Al movimiento de los fluidos se oponían la
fricción contra la cañería y la fricción interna del mismo líquido por condiciones tales como la
rugosidad de la cañería, la longitud, el diámetro, el caudal, la calidad del fluido, particularmente
en el parámetro viscosidad. A todo este efecto se lo denomina pérdida de carga y cuando la
presión aplicada en un extremo superó la pérdida de carga total, el fluido se movilizó porque
existió diferencia de presión suficiente entre los extremos.
Los cambios geométricos en el interior de los conductos, como conexiones de todo tipo, tés,
codos, válvulas etc. incrementan las pérdidas de cargas.
Diversas son las fórmulas, tablas, programas, etc. para calcular o determinar estas pérdidas, con
la aplicación de cálculos de cierta complejidad según la situación y el tipo de fluido y utilizando
los parámetros particulares de cada caso. También existen diversos gráficos y ábacos, los que
muestran valores de pérdidas de carga en conexiones y accesorios tomándolas como equiva-
lentes a una determinada longitud extra de línea. Estos gráficos y ábacos deben ser utilizados
sólo como referencia porque generalmente son desarrollados para agua y no contemplan las
diferencias de viscosidad, parámetro que sabemos genera cambios muy importantes en las pér-
didas de carga.
Ya mencionamos que la fricción producida por el rozamiento entre los fluidos y la cañería y entre
las diferentes capas horizontales del mismo fluido, está directamente relacionada con el tipo de
líquido o gas transportado, su condición de monofásico, bifásico o trifásico (cuanto más fases
mayor complejidad), y fundamentalmente por la viscosidad de los líquidos que hará variar en
gran medida el valor de la fricción. Por ejemplo, intuitivamente nos damos cuenta de que no es
lo mismo bombear melaza o miel que agua; aunque no se cambie ninguna condición en el sistema
no hay dudas de que el mayor requerimiento de presión en la bomba será para desplazar la miel
o melaza.
Normalmente en los campos de explotación de petróleo y gas se utiliza una cantidad enorme de
líneas de conducción, tanto para los pozos como para las instalaciones intermedias y es frecuen-
te que se presenten problemas en el bombeo debido a los valores de las presiones de trabajo, las
que pueden ser anormalmente altas y producir la rotura de la línea, de las empaquetaduras de los
te prensas de la boca del pozo o algún elemento de todo el sistema de bombeo.
Muchas veces los valores de la presión de trabajo se elevan debido a variaciones en las condi-
ciones de los fluidos que se manejan o porque se están produciendo restricciones en el diámero
interior de las cañerías debido a altas viscosidades de los fluidos, deposiciones de parafinas o
incrustaciones salinas. Los límites de la presión a aplicar no se pueden indicar para todos los
casos porque dependerán de las condiciones de la línea de conducción, el tipo de tubo que tiene
y bajo qué condiciones se bombea; en consecuencia, la elección de la presión máxima a aplicar
en determinada línea debe ser bien estudiada, conocer qué elementos se están manejando, la
experiencia que existe en similares circunstancias y no exceder bajo ninguna situación lo reco-
mendado por las normas para no asumir riesgos que implican peligro para la integridad de
equipos y personas.
Un aumento en la presión de bombeo de los fluidos que se manejan en un yacimiento de petróleo

y gas puede estar provocado por diversos motivos, entre los que se cuentan:
Aumento de viscosidad del fluido que circula, debido a:

a) Formación de emulsiones que incrementa la viscosidad.
b) Incremento de la viscosidad del petróleo por apertura de nuevas zonas.
c) Disminución del porcentaje de agua en el contenido.
d) Disminución de la temperatura de operación.
Restricción del diámetro interno de la cañería por:

a) Deposición de parafinas en las paredes del caño.
b) Formación de celdas bacterianas.
c) Incrustaciones de carbonato de calcio u otros.
d) Presencia de hidratos, que producen serios taponamientos en las líneas.
e) El uso de accesorios, codos, te, válvulas, etc, que produce una mayor pérdida de
carga.
PARA EL TRANSPORTE DE GAS NATURAL desde los pozos en los que se produce hasta
el punto de utilización o hasta una planta de extracción de gasolina, o hasta otro mercado, se
utilizan cañerías llamadas GASODUCTOS.
El gas fluye por cualquier sistema de tuberías comunicadas debido a la presión que tiene y a su
tendencia inherente a expadirse. A veces se entrega en la boca de pozo o a la salida de los
separadores con suficiente presión para suministrar la energía necesaria para efectuar su trans-
misión. Pero a veces tiene tan baja presión que se lo debe comprimir para aumentar la presión y
forzarlo a través de tuberías hasta el punto de empleo.
El volumen de gas que puede moverse a través de una tubería depende de la diferencia de
presiones entre los extremos de entrada y salida de la línea, y el flujo puede incrementarse
aumentando la presión en el extremo de entrada. Comprimir el gas es ventajoso porque el
volumen más pequeño así obtenido puede transmitirse por una línea de diámetro menor. Sin
embargo, si es necesario comprimir el gas, se debe hacer un balance entre la presión inicial y el
diámetro de la tubería. Esto requiere un procedimiento de comparaciones suponiendo diversos
valores de la presión inicial y calculando el correspondiente diámetro a cada situación, hasta que
se encuentre la combinación más práctica y económica (menor espesor es igual a menor costo).
En el transporte a larga distancia será necesario elevar la presión a intervalos regulares a lo largo
de la línea, proporcionando una o más plantas compresoras. En este caso el número de estacio-
nes compresoras también entra en el problema de diseño como un tercer factor, además de la
presión inicial y el diámetro de la cañería.
La mejor combinación entre estos tres factores dará una economía máxima para cualquier capa-
cidad y distancia. Desde luego que existen límites superiores de presión a los cuales es muy
inseguro y peligroso llegar.
Para la relación entre las variables que intervienen en el flujo de gas, al igual que en el bombeo de
líquidos, existen numerosas fórmulas que han sido usadas por distintos autores desarrolladas en
forma empírica a partir de mediciones en gasoductos existentes, debido a que resulta muy difícil
pronosticar los efectos del cambio de valores de la viscosidad, temperatura, densidad y veloci-
dad del gas en el interior de los gasoductos, así como los cambios en el comportamiento respec-
to de las leyes fundamentales del estado gaseoso.
En la figura siguiente, se muestra un gráfico que puede ser utilizado para la determinación de los
principales parámetros en la conducción de gas.
I-I-II Bombeo en flujo bifásico
Cuando se trata del bombeo de flujo bifásico, es decir líquido más gas en diferentes proporcio-
nes, las condiciones de operación y de diseño son muy diferentes a cuando se analiza el flujo de
una sola fase.
Por ejemplo, la caída de presión es a menudo unas 10 veces mayor que la esperada para flujo
monofásico o de fase simple e, igualmente, la condensación de pequeñas cantidades de hidro-
carburos líquidos en líneas de gas natural reduce de manera notable la eficiencia de una cañería
de conducción. Estas elevadas caídas de presión se deben al hecho de que cuando una mezcla
de gas y petróleo entra en una cañería de conducción, las dos fases tienden a separarse; el gas
fluye mucho mas rápidamente, por lo menos de dos a diez veces más rápido que el líquido,
dejando atrás al petróleo que se va acumulando en la cañería hasta que es movido lentamente
por arrastre del gas. Al final, cuando se establece el movimiento en equilibrio, es decir que el
petróleo que deja la cañería es igual al que ingresa, resulta que en la misma hay una cantidad
importante de líquido ocupando un espacio que debería estar destinado al área de flujo del gas
y consumiendo para su movimiento la energía de que dispone el gas.
Si la zona de contacto entre ambas fases es suave y uniforme,(como si el gas circulara por una
cañería lisa) la energía que contiene el gas está disponible y se transfiere al líquido en forma muy
eficiente.
Pero a medida que el gas incrementa su velocidad, se comienzan a formar olas en la superficie
del líquido, cuyas alturas se incrementan a medida que aumenta la velocidad del gas.
Las alturas de las olas pueden ocupar desde un 0,1 del diámetro interior del caño, en algunos
casos llegan a valores del 0,75 del diámetro y en casos extremos pueden llegar a alturas iguales
al diámetro interior. A medida que las olas aumentan su altura, aumentará la presión necesaria
para transferir el líquido.
I - II HIDROSTÁTICA
La diferencia de presión necesario para la circulación de los fluidos es posible generarlo

utilizando un equipo de bombeo, de modo de impulsar el líquido o gas aumentando su
presión inicial. Tal como se ha descripto puede decirse que bombear es crear una presión
mediante una herramienta o equipo adecuado para ello (una bomba o un compresor). Se
ofrecen en el mercado tal cantidad de tipos de bombas diferentes, que se puede asegurar
que se cubren todas las necesidades que existen de movimientos de fluidos.
La condición imprescindible para generar un bombeo, que la diferencia de presión produ-

cida sea mayor que todas las resistencias al movimiento entre ambos puntos, induce a
pensar que una manera de ser más eficiente en una operación de bombeo es lograr que
dichas resistencias sean lo más pequeñas posibles, es decir minimizar las resistencias al
flujo. De esto se trata cuando se diseña un sistema de bombeo, en seleccionar todos los
elementos intervinientes de manera que produzcan las menores resistencias al flujo.
Pero la eficiencia en la operación también debe ser medida en el tiempo, es decir en la constan-
cia lograda de los parámetros fijados (por ejemplo, que se mantenga siempre el caudal requeri-
do), en la facilidad del mantenimiento del sistema (costo de mantenimiento), en la cantidad de
detenciones por fallas y/o roturas etc. En este ultimo aspecto tiene una importancia fundamental
el análisis y tratamiento de los efectos secundarios del bombeo, que aparecen como consecuen-
cia misma del movimiento de los fluidos, de sus cambios de dirección e impulsos generados, los
que pueden provocar graves daños y roturas frecuentes, si no son convenientemente tratados y
bien diseñado el sistema para tolerarlos.
Los problemas típicos que se presentan en el bombeo y la manera de contrarrestarlos constituye

la base de lo que se denomina genéricamente "HIDRÁULICA DEL BOMBEO”. Por lo general
el principal problema de las plantas de bombeo no radica en las bombas, sino en los problemas
hidráulicos porque las pulsaciones hidráulicas convertidas en vibraciones mecánicas producen
daños en las conexiones y cañerías.
La expresión Hidrostática, relaciona "hidro" (que indica algo líquido), con "estática", (que da
una idea de algo quieto o inactivo): corresponde al estudio de las propiedades de los líquidos
cuando están en reposo.
Se puede decir que un líquido ejerce la misma presión en el fondo de un recipiente, cualquiera
sea la forma del mismo. A este principio lo podemos completar con el efecto de la presión
ejercida por una columna de agua (hidrostática). Por ejemplo: si tenemos un tanque de 10
metros de altura lleno de agua, en el fondo tendremos una presión de 1 kg/cm2. ¿Por qué?. Si
fabricamos un tetraedro de un centímetro cuadrado en la base y 10 metros de altura (o 1000 cm
que es lo mismo), y lo llenamos de agua, necesitaremos un litro para colmar su capacidad. Este
volumen de agua pesa un kilogramo, es decir que nuestro recipiente, que tiene un centímetro
cuadrado de base está soportando un kilogramo de peso; consecuentemente la presión en el
fondo será de 1 kg/cm2.
Supongamos ahora que nuestro recipiente tiene 2 cm2 de base y la misma altura que el anterior
es decir, 1000 cm. por lo tanto tendrá el doble de capacidad y para llenarlo serán necesarios dos
litros de agua; en este caso tendremos un peso de dos kilogramos sobre una superficie de dos
centímetros cuadrados. En términos de presión tendremos 1 Kg /cm2 igual que en el caso
anterior.
I - II - I Relaciónes: fuerza - superficie – presión
Definiremos como FUERZA, a todo aquello capaz de modificar el estado de reposo de un

cuerpo o su movimiento. El esfuerzo muscular para levantar o sostener un cuerpo, nos da una
buena idea de «fuerza» y su íntima relación con el peso, por eso es que se ha establecido como
unidad de medición el Kilogramo fuerza. Para que exista una fuerza, debe existir un punto de
aplicación, que en la realidad es siempre una superficie, cualquiera sea su tamaño. Sabemos que
la SUPERFICIE es un área que se mide en dos dimensiones, como por ejemplo, una base de un
metro por un metro tendrá un metro cuadrado de superficie. Si ahora tenemos presente los
principios de hidrostática, podremos deducir y calcular los efectos de una fuerza o peso sobre
una superficie o área. Recordemos que nuestro ejemplo nos indicaba que 2 Kg sobre una super-
ficie de 2 cm2, representaban una presión de 1 kg/cm2 y de aquí podremos obtener la definición
de PRESIÓN, como una fuerza o peso aplicado sobre una superficie.
Si expresamos a la presión de acuerdo con la definición que hemos enunciado, será P = F/A,
siendo P = presión dada en Kg./cm2; F = fuerza en Kg. y A = superficie en cm2.
Como ejemplo, calcularemos la presión y la fuerza que ejerce el agua contenida en una cañería
que está conectada a un tanque ubicado a 120 metros de elevación, contra una válvula de 4" de
diámetro que está cerrada. Para convertir una columna de agua en presión , ya vimos que 10
metros de altura de agua equivale a una presión de 1 Kg./cm2; por lo tanto , 120 metros de
elevación serán 12 Kg./cm2 de presión. Ahora, aplicando la formula: P = F/A, calcularemos el
peso o fuerza que está soportando la válvula.
Los 4" se convierten en cm. multiplicando por 2,54, lo que nos da un diámetro de 10 cm,
aproximadamente. Este círculo, tiene una superficie de 78 cm2. Si P = F/A, será F = P x A
por lo tanto, reemplazando los términos por unidades quedará, F = 12 Kg/cm2 x 78 cm2 = 936
Kg. Como resultado, nuestra válvula está soportando una fuerza de 936 Kg.
I - II - II Condiciones de operación
Las presiones positivas que actúan sobre el fluido del tanque, forzándolo a circular hacia la
bomba son: la presión atmosférica (Patm) y la presión hidrostática (Ph) ejercida por el propio
fluido en función de la diferencia de nivel existente entre su superficie libre y el nivel más alto del
cuerpo de la bomba.
La presión total (Patm + Ph) deberá ser suficiente como para:
· Vencer las pérdidas de carga por fricción en la cañería de succión, accesorios y válvulas.
· Acelerar el fluido dentro del sistema de admisión para que el mismo siga al émbolo en su
movimiento.
· Vencer las pérdidas de carga en el interior de la bomba, fundamentalmente en las válvulas de
admisión.
· Producir la apertura de la válvula de succión.
· Mantener la velocidad de circulación del fluido en la cañería y en el cuerpo de la bomba.
· Mantener la presión del fluido en el interior de la bomba por encima de la tensión de vapor
del fluido, a la temperatura en que se encuentre.
La elección del diámetro de la cañería de succión debe ser hecho con amplitud y en exceso,
para asegurar el buen funcionamiento en la aspiración, ya que no impacta sobre la economía del
proyecto dada la poca longitud de dicha cañería.
La condición que deberá cumplirse para no tener problemas de cavitación o bloqueo en el

funcionamiento de la bomba, será que la suma de todas las resistencias al movimiento que se
produzcan por mover el fluido hasta el interior de la bomba, por mantener la presión y la acele-
ración del fluido, sea menor a la carga positiva disponible, que estará en función directa a la
diferencia de nivel entre la aspiración de la bomba y la superficie del liquido.
Las vibraciones y roturas se producen en la mayoría de los casos por falta de alimentación
adecuada en la admisión de las bombas.
La diferencia de cota entre el centro de la salida del tanque de alimentación y el centro de la

succión de la bomba, debe ser mayor que la solicitada por el fabricante, de modo de poder
tolerar en las conexiones algunas pérdidas de cargas. Existen instalaciones funcionando que
tienen 40 metros de diferencia, lo que resulta en 4 Kg/cm2 de presión sobre la succión de la
bomba, favoreciendo enormemente la calidad del bombeo.
El cálculo de los diámetros y conexiones necesarias para la succión de la bomba se basa en las
pérdidas de carga en función de la velocidad del líquido y las diferencias de altura.
Debido a que cierta información necesaria para el diseño ( tal como el coeficiente de rugosi-
dad de las cañerías por ejemplo), depende de variaciones instantáneas que puede adoptar el
régimen de flujo y consecuentemente el número de Reynold, conviene realizar cierta
sobredimensión en los diseños. Normas internacionales recomiendan aplicar una medida más,
al diámetro obtenido por cálculo, es decir si el cálculo determina 6” de diámetro la construc-
ción se hará en 8”. De estar en algún momento en el límite, se produce en las bombas el fenó-
meno de que la velocidad del pistón en su punto medio de recorrido es mayor que la veloci-
dad de ingreso del líquido al cilindro, generando un efecto de vacío que al liberar gas produci-
rá bloqueos parciales y vibraciones por golpe hidráulico.
La figura adjunta (hidráulica de bombeo) muestra esquemáticamente la forma de optimizar el

sistema de alimentación de las bombas a pistón para poder controlar las pulsaciones. Las bom-
bas centrífugas no tienen pulsaciones, aunque de ser deficiente el llenado producirá cavitaciones
que dañarán la bomba acortando su vida útil.
Una forma de diagnosticar la generación de pulsaciones es colocando un manómetro en la suc-

ción, el que deberá tener siempre lectura positiva con la bomba funcionando a su mayor
capacidad, indicando de esta manera los valores de ANPA.
Los fabricantes de las bombas establecen un valor llamado ANPA (altura neta positiva de aspi-
ración) mínimo para el funcionamiento correcto de la bomba para fluidos estables.
Para lograr esta presión se dispone de la presión atmosférica más la presión hidrostática, dada
entre el nivel del fluido en el tanque y la succión de la bomba.
(Pa + Ph )
La suma de estas presiones de-

berá superar la pérdida de car-
ga debida a la fricción del líqui-
do contra la cañería, (que se
incrementa notablemente cuan-
do aumenta la velocidad de flu-
jo), además de proporcionar la
presión necesaria para la ace-
leración del líquido y para man-
tener en la succión valores su-
periores a la presión de vapor.
Por debajo de la presión de vapor se liberarán gases que bloquearán la bomba por su expan-
sión, impidiendo el funcionamiento normal de la misma. En el caso de agua de inyección bien
tratada, este valor es bajo pero en el caso de hidrocarburos puede ser muy crítico.
Hasta aquí se puede ver la importancia de la carga positiva en la succión de las bombas y del
diseño para minimizar las presiones que actúan en contra.
Se debe tratar de lograr un conexionado de admisión lo más directo posible, con una línea de
alimentación por cada bomba, evitando válvulas con restricciones, tes y codos de 90º. Ante la
necesidad de curvas, estas deben ser de radio largo o conformadas por codos de 45º como
máxima curvatura.
El ANPA mencionada anteriormente es el valor dado por el fabricante, pero para tener bien en
claro la “categoría” a que corresponde, es importante diferenciarla en ANPAR, equivalente a
“altura neta positiva de aspiración requerida” y en ANPAD que se identifica como la “altura
neta positiva de aspiración disponible”.
Observando la figura anterior se puede asegurar que la presión disponible, compuesta por la
presión atmosférica (Pa) más la presión que ejerce la columna hidrostática desde el nivel de
líquido en el tanque (Hs) deberán ser suficientes para que el líquido ingrese en la bomba, abra las
válvulas y se mueva a la misma velocidad que se mueve el pistón, manteniendo siempre una
presión superior a la presión de vapor (Pv).
Para que esto se cumpla, será necesario lo siguiente:
1) Superar las pérdidas de cargas en la distancia L dentro de la cañería y sus conexiones.
2) Imprimir la velocidad suficiente al líquido para que pueda seguir al pistón.
3) Abrir la válvula de admisión.
4) Mantener la velocidad del fluido en todo su recorrido hasta el interior del cilindro.
5) Que la presión en el interior del cilindro o camisa, sea superior a la presión de vapor (Pv).
Se puede escribir ahora la siguiente expresión:
(Pa + PHs) – (PHf + PHa + Pv ) > ANPAR

Donde
Pa = Presión atmosférica. PHs = Presión de la altura de líquido.

PHf = Presión necesaria para vencer la fricción dentro de cañerías y
accesorios.
PHa = Presión necesaria para mantener la velocidad necesaria (aceleración).
Pv = Presión de vapor (punto de liberación de gases).
Completando las condiciones de admisión de las bombas, se puede expresar en la siguiente

ecuación:
ANPAD = (Pa + PHs) – (PHf + PHa + Pv ) > ANPAR
Estos razonamientos permiten deducir que de haber un problema de pulsos hidráulicos,

estarán casi seguro localizados en la succión y en algún punto de los mencionados. Tanto como
si se trata de una modificación como de nuevas instalaciones, no debe descuidarse un análisis
completo de todos los puntos mencionados.
Algunas recomendaciones para evitar estos problemas son:
1) Construir las líneas de succión, lo mas cortas posibles, evitar codos de 90º y tes y
reducir la cantidad de accesorios.
2) Reducir la velocidad del fluido aumentando el diámetro de las cañerías.
3) Usar pistones de mayor diámetro posible compatible con la presión, lo que disminuye la
velocidad y la aceleración de los líquidos.
4) Instalar un amortiguador de pulsaciones en la succión, sobre la bomba.
La siguiente figura (alimentación de bombas) muestra esquemáticamente un modelo de instala-

ción con las consideraciones hidráulicas correspondientes.
Para cada bomba, la altura mínima requerida estará dada por el ANPA (altura neta positiva de
aspiración) requerido por lo bomba, que se expresa en términos de altura de fluido. Esta altura
mínima necesaria, siempre debe ser positiva y además debe constatarse no sólo en condiciones
estáticas, sino en condiciones de bombeo, cuando el fluido está en movimiento. Es una condición
requerida por la bomba, de acuerdo a su diseño, cámara de aspiración, tipo de bomba, etc, y
suministrada por el fabricante en sus catálogos.
El ANPA disponible estará dada por las características de la instalación y será calculada en
función de las variables que intervienen, (alturas, diámetros de cañerías, tipo de cañerías, tipo de
fluidos, longitudes, accesorios, válvulas, velocidades y caudales de flujos etc).
Por supuesto que el ANPA disponible debe ser mayor que el ANPA requerido por la bomba, si
se desea contar con un funcionamiento eficiente y sin problemas.
Luego del cálculo y durante la operación de bombeo se puede constatar esta situación con la
colocación de un manómetro en la succión de la bomba a fin de observar con que presión
positiva se cuenta durante el desarrollo del ciclo de bombeo.
Los síntomas más evidentes de que se produce cavitación y liberación de vapores son: el ruido
(como de piedras en movimiento) y la vibración, además de la disminución de la capacidad de
bombeo por bloqueo.
Para el bombeo de líquidos por cañerías se utilizan diversos tipos y especificaciones de BOM-
BAS DE IMPULSO, máquinas destinadas a suministrar presión y velocidad a los fluidos que
deben ser transportados.
La diversidad del tipo de bombas instaladas en yacimientos de petróleo no permitiría en este

trabajo hacer una descripción de cada una de ellas; por lo que se generalizará en los tipos de
bombas estándar y su principio de funcionamiento, por ser las de mayor aplicación.
Se puede considerar una clasificación en tres grupos principales:
· bombas a pistón (con uno o varios cilindros)
· bombas centrífugas (con uno o varios escalonamientos)
· bombas con dispositivo rotatorio (como las de tornillo)
I - III BOMBAS A PISTÓN
En la mayoría de las baterías y plantas hay instaladas bombas a pistón y dentro de este tipo se
pueden encontrar bombas equipadas con dos o más pistones, (dúplex, triplex, quíntuplex) , de
simple y doble efecto, las de émbolo buzo, y otra serie de modelos y diseños para resolver los
distintos requerimientos de bombeos de líquidos.
Las de émbolo buzo (son de acción simple con transmisión directa, sin caja reductora) normal-
mente se utilizan para sistemas donde la presión de trabajo es muy alta, como por ejemplo en
inyección de agua. En estos casos es muy importante un diseño hidráulico muy bien analizado
para evitar pulsaciones, vibraciones y daños. También es muy importante contar con las corres-
pondientes válvulas de alivio, las que deben calibrarse y controlar la apertura con determinada
frecuencia dentro de una rutina de mantenimiento.
A pesar de la variedad existente una descripción general del funcionamiento es de aplicación

para los distintos tipos de bombas denominadas genéricamente: bombas a pistón.
Las bombas a pistón o bombas alternativas son unidades de desplazamiento positivo cuya ca-
racterística principal es que mantienen prácticamente constante el caudal bombeado frente
a variaciones en amplios rangos de la contrapresión en la cañería de descarga, con la
condición de mantener constante la velocidad. (Esta característica establece la diferen-
cia fundamental con las bombas centrífugas).
Las bombas a pistón funcionan ejerciendo directamente la presión sobre el fluido que se está
bombeando, cuya entrada y salida del cuerpo de la bomba, está controlada por válvulas que se
abren y cierran intermitentemente.
Constan esencialmente de un cuerpo hidráulico y de un cuerpo mecánico.
El cuerpo hidráulico consiste en un cilindro con bridas de admisión y descarga del líquido,
provisto de orificios de entrada y salida controlados por válvulas, y de un émbolo buzo o pistón
que se mueve alternativamente dentro del cilindro. Las bombas dúplex tienen dos cilindros y
dos pistones, y las llamadas de doble efecto, producen el efecto de bombeo en ambos sentidos
de la carrera, en una dirección y en la otra del movimiento de los émbolos.
El cuerpo mecánico consta del cigueñal, bielas, crucetas, vástago del émbolo y, en algunas
bombas, de una caja reductora de velocidad. Este sistema motriz al mismo tiempo transforma
el movimiento circular recibido en el eje (proveniente de un motor), en un movimiento rectilíneo
alternativo que es transferido a los pistones.
Los pistones, dentro de la camisa, se mueven con movimiento rectilíneo alternativo, entre dos
extremos, donde se produce la inversión del movimiento constituyendo lo que se denomina
“carrera” de la bomba.
Las bombas de acción simple desplazan el líquido en una carrera del émbolo y las de acción
doble en ambas carreras del pistón. Las bombas de acción doble tienen dos válvulas de succión
y dos válvulas de impulsión en cada cilindro.
I - III - I Bomba de simple efecto
En la figura siguiente se puede observar el principio de funcionamiento de una bomba de

simple efecto, esquematizada para un solo pistón.
Para el análisis, supongamos que el pistón se encuentra en el extremo izquierdo de la camisa,

vinculado a un vástago que es el que recibe el movimiento de la caja reductora.
Cuando el pistón comienza a moverse hacia la derecha, se produce en el frente del mismo un
incremento de presión originado por el empuje sobre el líquido que se encuentra en ese sector
de la camisa, provocando el cierre de la válvula de aspiración o succión, la apertura de la válvula
de descarga o escape y la salida del fluido a través de esta última válvula hacia la cañería de
impulsión. Terminado el recorrido hacia la derecha, en el extremo de la carrera se completa el
ciclo de bombeo y se invierte la dirección del movimiento.
Cuando el pistón comienza a moverse hacia la izquierda genera a la derecha del mismo una
zona de menor presión provocando esta vez el cierre de la válvula de descarga y la apertura
de la válvula de aspiración, lo que permite el ingreso del fluido a ese sector de la camisa.
Terminado el recorrido hacia la izquierda, en el extremo de la carrera se completa el ciclo
de carga de la bomba y se invierte nuevamente la dirección del movimiento y el pistón
comienza a moverse hacia la derecha, repitiendo el ciclo de bombeo.
I - III - II Desplazamiento de una bomba de simple efecto
Para conocer el desplazamiento de una bomba de simple efecto, se debe calcular el volúmen
que ha sido impulsado hacia la línea de conducción, es decir el área transversal del pistón
multiplicada por el recorrido del mismo o carrera. Multiplicando este volumen (que corres-
ponde a un solo pistón) por el número de pistones y por la cantidad de carreras según la
unidad de tiempo seleccionada (minuto, hora, dia) se obtiene el desplazamiento total de la bom-
ba (D).
D = VOLUMEN IMPULSADO * N° DE PISTONES * EPM * TIEMPO
D = (área transversal del pistón * carrera) * N° * EPM * T
Por ejemplo, el desplazamiento, en m3/hora, de una bomba de simple efecto, equipada

con dos pistones de 4 pulgadas de diámetro, con una carrera de 12 pulgadas y que
trabaja a 80 EPM, será igual a:
D = (área transversal del pistón * Carrera) * N° * EPM * T
D = 3.14 x (4" x 0,0254 m/")2 / 4 x (12" x 0,0254 m/") x 2 x 80EPM x 60 minutos/hora =
D = 23.7 m3/hora
Estos cálculos consideran que los rendimientos y desplazamientos de líquidos son del 100%.
Para proyectos donde los resultados deben ser rigurosos, se deben tener en cuenta los diferen-
tes valores para ambos, ya que no son equivalentes al 100% de los recorridos.
El caudal medio de una bomba de acción simple puede calcularse también con la siguiente
fórmula:
Qm = n A S gpm / 1017 (m3/hora)
donde:
n = número de embolos
A = sección del émbolo (plg2)
S = carrera (plg)
gpm = golpes por minuto
I - III - III Bomba de doble efecto
Observando la siguiente figura correspondiente a una bomba de doble efecto, nos damos cuen-
ta que cuando el pistón se mueve hacia la derecha produce al mismo tiempo un incremento de
presión en el frente y una disminución de la misma en la parte trasera del pistón. Por lo tanto, se
cierra una de las válvulas de descarga y se abre la otra, se abre una de las válvulas de admisión
y se cierra la otra, por lo que al mismo tiempo que se desplaza el líquido hacia la cañería ingresa
parte del mismo al interior de la camisa.
Terminado el recorrido hacia la derecha, en el extremo de la carrera, se completa un ciclo,
de bombeo y carga al mismo tiempo, y se invierte la dirección del movimiento.
Cuando el pistón comienza a moverse hacia la izquierda, se produce en la cara de avance

del pistón un empuje sobre el líquido que se encuentra en ese sector de la camisa, lo que
genera una zona de «alta presión» en ese sector. Esto hace que se cierre la válvula de
aspiración, se abra la de descarga y se impulse el fluido hacia la línea de salida.
Al mismo tiempo, a la derecha del pistón se genera una zona de baja presión provocando
el cierre de la válvula de descarga, la apertura de la válvula de aspiración y el ingreso del
fluido a ese sector de la camisa.
Terminado este recorrido hacia la izquierda, en el extremo de la carrera, se completa otro

ciclo de bombeo y carga , se invierte nuevamente la dirección del movimiento y el pistón
comienza a moverse hacia la derecha, repitiendo la secuencia.
I - III - IV Desplazamiento de una bomba de doble efecto
En las bombas de doble efecto se produce el bombeo durante las dos carreras del pistón, en
uno y otro sentido. Por lo tanto para conocer el desplazamiento, se deberá tener en cuenta
esta circunstancia.
El desplazamiento efectivo de la bomba será la suma de los desplazamientos parciales
producidos en ambas carreras y se obtiene calculando los volúmenes que fueron impulsados
en cada carrera y sumándolos:
· en el movimiento del pistón hacia la derecha, el volumen desplazado será igual al área
transversal del pistón multiplicada por el recorrido del mismo o carrera. (Igual que en una
bomba de simple efecto).
· en el movimiento del pistón hacia la izquierda, el volumen desplazado será igual al

mismo volumen anterior (área transversal del pistón multiplicada por su recorrido) descon-
tado el volumen que ocupó el vástago del pistón durante esa carrera. (área transversal del
vástago por el recorrido del mismo - que es igual obviamente al del pistón).
La suma de ambos desplazamientos, multiplicados por la cantidad de pistones y por el

número de carreras en el tiempo que se considere, dará el desplazamiento total de la bomba.
Por ejemplo, suponiendo una bomba de doble efecto, con dos pistones de 5" de diámetro, 12"
de carrera o recorrido, con vástagos de 2" de diámetro, trabajando a 80 EPM, se desea calcular
el desplazamiento en m3/hora.
Para un pistón:
Desplazamiento hacia la derecha = V1 = área transversal pistón * carrera

V1 = 3.14 d2/4 * carrera = 0.003859 m3
Desplazamiento hacia la izquierda = V2 = V1 - (área transversal del vástago * carrera)

V2 = 0.003859 - 0.0006174 = 0.003241m3
Desplazamiento en ambos sentidos = V1 + V2 = 0.0071
DESPLAZAMIENTO TOTAL = (V1 + V2 ) * N° pistones * 80 EPM * 60 min/hora
Dt = 0.0071 * 2 * 80 * 60 =
Dt = 68 m 3/hora
El desarrollo anterior se expresa de la siguiente manera:
Dt = Carrera (2Ap - Av) * N° pistones * EPM * 60 minutos / hora
Dt = en m3/hora
Las bombas a pistón deben trabajar con un máximo de 80/100 EPM en el cuerpo hidráulico,
por lo que necesitan un reductor de velocidad para su transmisión al pistón, a diferencia de las
de émbolo buzo que, como pueden operar a máximos de 400/450 EPM no requieren de un
reductor y cuentan con una transmisión directa al émbolo.
I - III - V Velocidad del pistón durante el bombeo
Analizando la acción de bombeo en el interior de la bomba, dentro de la camisa o cilindro,

debe tenerse en cuenta que la velocidad del pistón es variable y viaja desde un extremo a
otro de su recorrido desde velocidad cero a velocidad máxima en el punto intermedio para
luego desacelerar y llegar nuevamente a cero en el extremo para el cambio de sentido del
movimiento.
Graficando en un plano con un par de ejes este movimiento (tal como se observa en la siguiente
figura) y considerando la velocidad en ordenadas, el ciclo muestra una zona en la mitad del
recorrido del pistón donde la velocidad es máxima.
velocidad máxima velocidad
recorrido del pistón
Gráfico de velocidad del pistón en el interior de la camisa de una bomba a pistón
Para que el bombeo se produzca sin pulsaciones, siempre el líquido debe permanecer en con-
tacto con la superficie del pistón por lo que debe tener la misma velocidad que éste. Pero en el
momento de máxima velocidad del pistón, puede ocurrir que éste se adelante al fluido y se
separe del mismo, produciendo una cierta depresión en ese sector provocando liberación de
gas del líquido. Cuando se produce de nuevo el contacto, se generan golpes y vibraciones que
se transmiten a todo el sistema y pueden provocar roturas y fallas. Por lo tanto en los diseños se
deben tener en cuenta este aspecto y asegurar que el fluido cuente con la suficiente velocidad en
el interior de la cámara, lo que se logra con una adecuada presión de succión.
A veces,aún en los mejores diseños, se producen en el punto crítico diferencias de velocidad en
el instante coincidente con el punto medio del recorrido (cuando la velocidad del pistón es la
máxima). Si la bomba es una “triplex” a 250 emboladas por minuto, se producirán 750 pulsos
por minuto que serán amplificados en la descarga por la presión del sistema. Esto y solo esto
significará nada menos que 1.072.800 pulsaciones por día.
I - III - VI Cálculos de cargas
Las bombas tienen una chapa identificatoria donde está indicada:
· la carga máxima que puede soportar el cigüeñal (en libras o en kilos)

· la presión máxima de trabajo, (en PSI o en kg/cm2)
· los diámetros de pistones mínimo y máximo que pueden colocarse en las camisas
(en pulgadas).
· la carrera del pistón (en pulgadas)
Si por ejemplo se expresa 3” a 5 ½” x 12” significará que la bomba puede alojar un pistón entre
3” y 5 ½” de diámetro y que la carrera del pistón es de 12” de recorrido.
Las camisas y los pistones son cambiables dentro de estas limitaciones.
Para un pistón de diámetro dado, es posible calcular la presión máxima a la que se puede
trabajar para no sobrepasar la carga máxima sobre el cigüeñal de la bomba o en otrosentido,
para una presión dada a bombear calcular el pistón máximo para no sobrepasar ese límite.
Se deben conocer estos parámetros de las bombas que se tengan instaladas, de manera de
verificar que las condiciones de operación no sobrepasen los límites de trabajo de su equipo y al
mismo tiempo controlar que los cambios propuestos de régimen se realicen respetando esos
parámetros y no produzcan daños a la bomba.
Por ejemplo, se desea saber qué diámetro de pistón utilizar si se requiere bombear con una
presión en el oleoducto de 48 kg/cm2 y se dispone de una bomba de 3” a 51/2” x 12”, cuya
carga máxima en el cigüeñal no debe sobrepasar los 5.600 kg.
Conocemos la relación entre área, fuerza y presión:
Área (del pistón) = Fuerza (sobre el cigüeñal) / presión a bombear
Área = 5.600 kg./ 48 kg/cm2 = 116,66 cm2
Área = (3.14) r2 = 116.6 cm2, de donde: r = 6,09 cm
diámetro = 12.18 cm = 4 3/4 pulg.
Entonces el máximo diámetro del pistón aconsejado, (el menor más cercano al del cálculo) con
que se puede equipar esta bomba sin sobrepasar las condiciones máximas de carga, es de 4,75
pulgadas.
Si con este diámetro de pistón se trabaja generando esa presión de 48 kg/cm2, pero el caudal
desplazado fuera insuficiente para esa situación en particular, no se podrá pensar en aumentar el
diámetro del pistón (por que de acuerdo al cálculo anterior, se está en las condiciones límites).
A continuación se muestran figuras correspondientes a diferentes tipos de bombas a pistón:

VISTA Y CORTE DE BOMBA TRIPLEX CON EMBOLO BUZO
Y REDUCTOR DE TRANSMISIÓN
VISTA Y CORTE DE OTRO MODELO DE BOMBA TRIPLEX CON

EMBOLO BUZO CON REDUCTOR DE TRANSMISIÓN
ESPECIFICACIÓN BOMBA NATIONAL TRIPLEX 165T/5
CONTINUACIÓN ESPECIFICACIÓN BOMBA NATIONAL 165T/5

TABLA CORRESPONDIENTE A BOMBA NATIONAL 165T/5
I - III - VII Vibraciones mecánicas
Las vibraciones mecánicas se transmiten y multiplican con la propagación de los pulsos y sus
armónicas por las cañerías.
Sin dudas el diseño hidráulico de una planta de bombeo ha de ser, particularmente si las bombas
son de pistones, lo más delicado del proyecto, porque la combinación de las vibraciones mecá-
nicas y las pulsaciones hidráulicas, sumadas a las altas presiones de trabajo, producen severos
daños y frecuentes detenciones del bombeo.
Deben considerarse además de los parámetros normales de un sistema de bombeo, la ubicación

de los componentes y todos los pequeños detalles como el análisis del tipo de conexiones, para
que los resultados de la operación de la planta sean óptimos.
El equilibrio del sistema es tan delicado que en el dimensionamiento de las instalaciones deben
considerarse hasta los últimos detalles.
Las bases de apoyo de las bombas, así como el sistema de anclaje de las mismas, tienen mucha
influencia sobre las vibraciones del sistema.
Las fundaciones para el soporte de las bombas requieren diseños especiales y es recomendable
que el montaje de varias bombas no estén vinculados entre sí, es decir que las bases sean
individuales para cada bomba, de modo de evitar la propagación de vibraciones.
La alineación de los motores con las bombas debe ser perfecta. Este tipo de instalación no tolera
desviación alguna en la conexión motor-bomba. Si existiera se acortaría la vida útil de los ele-
mentos mecánicos involucrados.
En una instalación existente, la vibración mecánica se corrige con un nuevo alineamiento de las
bombas con el sistema motor, particularmente en las bombas de conexión directa como las
centrífugas, (hay instrumental de precisión que permite controlar el sistema). Es recomendable el
ensamble con manchones de goma, para absorber pequeñas desviaciones.
La forma de neutralizar la vibración mecánica remanente y confinarla en el conjunto bomba, es

conectando la entrada y la salida de la misma con “manguerotes” de goma e inmediatamente
después, donde comienzan los caños de acero, engrapar estos a un soporte hormigonado en
el terreno.
En la siguiente figura (grapa soporte) se puede observar una instalación típica y un anclaje con
fundación en hormigón con armadura de hierro.
El tubo será ajustado por una grapa
con una goma intermedia y la grapa está
soldada a una planchuela de hierro
asentada sobre un bloque de hormi-
gón armado. La planchuela a su vez
está soldada a cuatro hierros que sa-
len del armado del hormigón. El blo-
que queda soterrado a una profundi-
dad no menor a 80 cm.
Este soporte es muy efectivo y con
seguridad previene la vibración de
tipo mecánico, pero no absorve el
resultado de una mala hidráulica, por
lo que será necesario minimizar las
pulsaciones comenzando por asegu-
rar una adecuada presión de succión
en la aspiración.
Las vibraciones, ya sean las produci-

das por pulsaciones hidráulicas como
las generadas por los movimientos me-
cánicos, siempre se concentran en determinados puntos del conexionado de las bombas y
fatigan el acero hasta su rotura.
Cuando esta situación se presenta, se puede reparar y reforzar transitoriamente la conexión con
soldadura, pero si no es eliminado el problema de las vibraciones se romperá tantas veces como
se repare. Considerando tal situación, y para superar este y otros problemas como la corta
duración de las bombas, se debe estudiar las condiciones hidráulicas de la instalación y corregir
los diseños.
En la mayoría de los casos los problemas se generan en la succión y son propagados y amplifi-
cados por la impulsión, aunque el diseño de la impulsión implica también un equilibrio hidráulico
adecuado, porque las pulsaciones en alta presión se suman a las anteriores.
Para compensar esta falta instantánea de llenado en el cilindro de la bomba, se desarrollaron los
amortiguadores tanto para la succión como para la descarga de las bombas, que trabajan en las
condiciones de operación como las que se presentan en la inyección para recuperación secun-
daria.
I - III - VIII Ondas de presión
La naturaleza alternativa del movimiento del pistón en los períodos de succión y de descarga es
la causa de que se produzcan, en cada una de las emboladas, las ondas de presión (pulsación del
fluido), tanto en la succión como en la descarga.
Las ondas de presión son aumentos instantáneos y localizados de la presión, causados por la
aceleración y desaceleración súbitas del fluido. Una vez generada, la onda se desplaza por la
cañería a la velocidad del sonido en el medio de que se trate, hasta que choca con un punto de
reflexión, que puede ser una curva, una te etc.
En este punto la onda se refleja y repite el ciclo, pudiendo ocurrir que se combine en la misma
fase con otras ondas y sumen sus efectos. Si esto ocurre las consecuencias pueden ser destructivas.
Estas ondas de presión tienen dos efectos de «golpe» en cada carrera, son propias de toda
bomba de desplazamiento positivo y no presentan problemas si el sistema está correctamente
diseñado para esta circunstancia, pero, por el contrario, si se las ignora se traducirán en severos
daños al equipamiento y a las cañerías.
El hecho de bombear un líquido muy viscoso, o de operar a un régimen muy alto de emboladas
son situaciones que, si se suman a circuitos de succión y/o impulsión no adecuados, aumentan
enormemente los efectos destructivos de las ondas de presión.
Para reducir estas ondas será imprescindible contar con una adecuada presión neta positiva
de aspiración, un correcto diseño de las cañerías y accesorios y eventualmente el uso de
amortiguadores.
En la succión todo el flujo debe ser laminar, el diseño lo más recto y con la menor cantidad de
restricciones, expansiones o accesorios posible, prestando atención al punto de mayor impor-
tancia, que es la carga sobre la bomba. El tanque de alimentación debe tener un nivel relativo
superior a la bomba porque la carga sobre la succión debe ser positiva aún con la bomba en
marcha. Respetar la indicaciones del fabricante sobre el requerimiento de ANPA mínimo (altura
neta positiva aspiración).
Si aún con una excelente hidráulica no es posible evitar las pequeñas vibraciones, será necesario
analizar la conveniencia de instalar amortiguadores que absorban ese efecto. Los de succión
tienen por objeto lograr un buen llenado de la bomba y los de impulsión atemperar las pulsacio-
nes de salida.
I - III - IX Amortiguador de pulsaciones
Entre los fabricantes de amortiguadores se puede mencionar a

National, Larkin y Eaton, como marcas que han dado un buen resul-
tado en el uso de amortiguadores.
Uno de los diseños de amortiguadores que existen en el mercado

está compuesto por una carcaza construida en tubo de acero sin
costura, de alta resistencia, revestida interiormente con pintura a base
de resina epoxi para protección anticorrosiva, con un extremo bridado
para su montaje en la bomba o tubería. En el interior de la misma se
coloca una vejiga elástica en forma concéntrica, roscada en un ex-
tremo, la que se carga con un gas inerte ( nitrógeno) a cierta presión,
mientras que el espacio anular entre la vejiga y la carcaza metálica es
ocupado por el líquido a bombear. Cuando la velocidad del pistón
se va incrementando (a medida que llega a la mitad de su recorrido),
sabemos que se produce una cierta depresión en su cara posterior,
la que se transmite al fluido en contacto en el interior de la cámara.
Esta depresión del líquido permite que la vejiga del amortiguador
"se hinche" debido a la presión del nitrógeno que está en su interior.
Al hincharse, la vejiga transmite al fluido parte de la presión del ni-
trógeno compensando de esta manera la depresión que se producía
por la aceleración del pistón. Cuando el pistón disminuye su veloci-
dad, la presión del fluido en el interior de la cámara aumenta, ac-
tuando sobre la vejiga y venciendo a la presión del nitrógeno, lo que
provoca que la vejiga se contraiga.
Esta secuencia tiene el efecto de compensar las diferencias de pre-

sión del líquido en el interior de la cámara, debidas a las variaciones
de la velocidad del pistón, “aplanando” de esta manera las ondas
pulsantes. Esta combinación hidroneumática opera gracias a las pro-
piedades de compresibilidad y expansión que tienen los gases.
La vejiga se fabrica en varias capas de goma tipo Buna N, reforzada con tela de nylon, vulcani-
zada y sujeta adecuadamente a los extremos metálicos de la carcaza. El gas utilizado es el
nitrógeno, por ser un gas inerte y de fácil obtención comercial.
La instalación debe hacerse lo más cercano a la bomba posible (en muchos casos se coloca
directamente sobre la bomba) y siempre antes de la primera conexión al sistema .
La ventaja principal de este diseño respecto a los tradicionales botellones de aire es la separa-
ción entre el gas comprimido y el líquido a bombear por un medio elástico, cuya calidad y diseño
es fundamental para la duración y eficiencia del equipo.
Si el sistema está bien diseñado y se controla el correcto funcionamiento de los amortiguadores,
nunca debe ocurrir una rotura de cañería.

Debe limpiarse con mucho cuidado la cañería de succión antes de la puesta en marcha ya que
residuos de soldaduras, escorias, piedras etc. pueden arruinar los amortiguadores y la bomba en
muy poco tiempo.
En la descarga o impulsión se reproducen, en forma ampliada, las condiciones de la succión.

Una bomba que no tenga buena succión tendrá pulsaciones de descarga mayores que una con
buenas condiciones de aspiración.
En el diseño de la descarga también deberán evitarse curvas, restricciones o expansiones inne-
cesarias de manera de contar con un sistema confiable, seguro y al más bajo costo posible. El
uso de amortiguadores a la salida de la bomba es una alternativa posible, pero merece un análisis
técnico-económico a tener en cuenta.
El diseño de los amortiguadores es para diferentes rangos y dentro de cada rango de ope-
ración, la presión de carga del nitrógeno está directamente relacionado con la presión de opera-
ción del sistema, tanto en la parte de admisión como en la zona de descarga.
El manejo inadecuado de las presiones, producirá la destrucción de la vejiga y la inutilización
del amortiguador.
La siguiente figura (amortiguadores de vibraciones) muestra esquemáticamente dos diseños y
montajes de amortiguadores diferentes, vertical y horizotal.
Se disponen en el mercado de amortiguadores denominados de baja presión y de alta presión,

diseñados para eliminar los efectos de las pulsaciones hidráulicas en el sistema y asegurar bombeos
más eficientes y mayor vida útil de los elementos.
A continuación se muestra una vista y un cuadro con algunas especificaciones de un modelo

National de un amortiguador de baja presión.
El amortiguador de succión para baja presión presentado en la figura anterior consta de un

cuerpo de plástico conteniendo un diafragma. Las ventajas de contar con un cuerpo trans-
parente de plástico permite inspeccionar visualmente el diafragma.
Otro modelo de amortiguador de succión para alta presión presentado por National para sus
bombas, tiene un cuerpo de aluminio fundido de alta resistencia, protegido por un recubrimiento
interno termoplástico. Es para una presión máxima de 70 PSI en la succión y se encuentran
disponibles en extremo soldado directamente a la succión o soldable a extremos bridados.
Cualquier flujo que “choca” contra un sólido se deforma y si el sólido fuese una pared, “rebota”.
Este “rebote” o reflujo, generará una fuerza opuesta y en la mayoría de los casos, agregará un
problema más al de por sí delicado equilibrio del sistema. Por lo tanto, para obtener un buen
resultado en la serenidad del bombeo, se evitará la interposición de toda conexión, instrumento,
sensor, válvula, regulador, etc. que restrinja el diámetro o provoque reflujos.
I-III-X Recomendaciones para el funcionamiento de las bombas
A continuación se mencionan algunas recomendaciones que mejoran el funcionamiento de las

bombas a pistón:
√ Acortar al máximo la longitud de la línea de succión y utilizar válvulas de
paso total.
√ Evitar el uso de conexiones a 90º y usar conexiones en Y griega y curvas de radio
largo.
√ No colocar una cañería de succión de menor diámetro que la brida de la bomba,
deben tener una medida superior.
√ No utilizar conexiones sin bisel (biselar todas las soldaduras).
√ Evitar el uso de válvulas con obturadores restringidos.
√ En la conexión a la brida de la bomba si es necesario una reducción, colocar una excén-
trica con la cara recta hacia arriba de manera de evitar acumulación de gases liberados.
√ Para evitar perturbaciones en el flujo del último tramo antes de la bomba, colocar un
tramo recto y de una longitud no menor a cinco veces el diámetro de la cañería.
√ Usar mayores diámetros a fin de reducir velocidades de flujo.
√ Reducir velocidad de bombeo utilizando pistones de mayor diámetro, si la carga
de la bomba y la presión de bombeo lo permiten.
√ Usar válvulas de alivio capaz de evacuar todo el caudal de la bomba y calibradas
a la presión máxima de operación considerando las condiciones de seguridad.
√ Instalar amortiguadores si aún quedan pequeñas vibraciones.
√ Reducir viscosidad del petróleo aumentando la temperatura del mismo, etc.
√ En instalaciones múltiples es recomendable contar con una alimentación individual del
tanque a cada bomba, lo que previene que las pulsaciones y vibraciones de una bomba
se trasladen a otras.
√ Contar con cañerías rígidamente soportadas en distintos puntos de su longitud y con un
soporte o anclaje tan cerca de la bomba como sea posible, utilizando juntas de goma o
flexibles para absorber vibraciones.
Una batería, estación de bombeo o planta está equipada con bombas de impulsión, general-
mente de tipo alternativa a pistón, a fin de bombear en forma interna o hacia los oleoductos, los
líquidos producidos por el yacimiento.
Es conveniente insistir en que hay que tener mucho cuidado en el diseño y en la selección de los
elementos que formarán parte de un circuito de bombeo (accesorios, instrumentos y válvulas),
debido a que la operación debe ser suave, bien programada en los tiempos de acuerdo a los
caudales a bombear y sin afectar el funcionamiento de otros instrumentos.
Por ejemplo, la selección del tipo de asiento de una válvula (que puede ser doble o simple)
y del obturador, es realmente importante para el correcto funcionamiento de los sistemas
semiautomáticos de las baterías.
Se puede mencionar como un error generalizado, por ejemplo, el uso de cualquier válvula
cuando se trabaja contra una cañería con mucha presión, en recirculaciones y en regulación
(particularmente reducción) de presión de gas, donde los obturadores deben seleccionarse
para el trabajo específico, dado que además de ser durable deberá operar suavemente y sin
problema alguno.
Se fabrican válvulas en las que se pueden cambiar el asiento de manera de adaptarlas mejor
a la operación, pero hay algunas en las que no es posible realizar ese cambio de asientos y
obturadores, no recomendables para estas aplicaciones.
Luego, para instalar o cambiar una válvula neumática, es de suma importancia verificar las
reales necesidades de acuerdo a las condiciones de bombeo y de operación de la batería,
por lo que el supervisor deberá estar totalmente involucrado en este tema.
Es diferente si el uso de la válvula es para cerrar y abrir el paso de un líquido en baja presión
o si controla un flujo de gas de alta presión y velocidad. También la selección dependerá de
la relación necesaria entre la velocidad de apertura al paso del flujo y la velocidad del
vástago de la válvula.
I – III – XI Control del caudal
Considerando que en líneas generales los equipos motrices son motores a explosión (ya sean de
combustibles líquidos o gaseosos), es recomendable tener en cuenta que las características de
los mismos determina mantener una específica franja de velocidad para una entrega óptima de la
potencia. Cada motor en particular tendrá un promedio de diseño de velocidad (RPM) de
funcionamiento para la obtención de un buen rendimiento, y por lo tanto una correspondiente
vida útil del mismo.
No es extraño observar conjuntos de bombeo donde las necesidades particulares de obtener un

muy bajo caudal llegan a límites en que el sistema de seguridad del motor acciona reiteradamente
deteniendo el motor por baja velocidad.
Es necesario entonces conocer el rango de trabajo de la bomba en Emboladas por Minuto

(EPM), y la franja de trabajo óptimo del motor en Revoluciones por Minuto (RPM) de modo de
suministrarle al sistema una adecuada relación de transmisión.
Si bien los diseños de conjuntos en general respetan los factores mencionados, los frecuentes
cambios, variaciones, reemplazos, reformas y adecuaciones que se suceden en los campos de
producción, debilitan el seguimiento de esta condición, afectando al óptimo rendimiento que se
puede obtener de un conjunto Bomba – Motor, y/o a la vida útil de este ultimo.
La relación entre ambos, está dada por la transmisión efectuada entre:
Velocidad del motor (RPM) – Diámetro de la polea (del motor) – Diámetro del volante o polea
de la bomba – Relación de caja reductora (de la bomba) – Velocidad de la bomba (EPM)
La variable con posibilidades de ajuste entonces, para una adecuación de la relación EPM –
RPM en este caso, es el diámetro de polea del motor.
Considemos una instalación en funcionamiento con una determinada polea en el motor, donde
conocemos las EPM efectivas de la bomba con el motor a un régimen de RPM ideales. Si
necesitamos producir un cambio en las EPM de la bomba, podemos colocar una nueva polea en
el motor de un diámetro distinto, cuyo valor se puede calcular a partir de las siguientes relacio-
nes:
EPM 1 / d1 = EPM2 / d2
D onde:
EPM Son las emboladas actuales de la bomba con el equipo en servicio.

1
EPM2 Son las emboladas a obtener con el cambio de polea del motor.
d1 Es el diámetro actual de polea con el equipo en servicio.
d2 Es el diámetro de polea a instalar o deseado.
Se obtiene:
EPM2 x d1
d2 =
EPM1
Otra situación con posibilidades de presentarse, corresponde a un cálculo inicial de la polea

necesaria para determinadas RPM del motor y EPM de la bomba, para lo cual se deben cono-
cer otros datos como R (relación de la caja reductora) y D (diámetro del volante de la bomba
o polea mayor).
Quedando representada la ecuación para la obtención del diámetro de la polea del motor, de la
siguiente manera:
EPM x R x D
d =
RPM
Con ésta ecuación base, se pueden obtener otros datos como EPM resultantes o RPM necesa-
rias, con un simple pasaje de términos.
Por ejemplo:
RPM x d
EPM =
RxD
I - IV BOMBAS CENTRÍFUGAS
Por lo general su usan más en procesos dentro de las plantas que en bombeo a oleoducto, sin
embargo con el crecimiento de la producción por recuperación secundaria con un importante
incremento en el corte de agua transportada conjuntamente con el petróleo, las presiones de
bombeo han bajado considerablemente a tal punto que en muchos lugares se pueden sustituir las
viejas bombas a pistón por sencillas, livianas, eficientes y económicas bombas centrífugas. El
principio de funcionamiento se basa en utilizar la fuerza centrífuga de un rotor girando a alta
velocidad que recibe por el centro al líquido y lo expulsa a la periferia.
Dentro de las recomendaciones más importantes está la del buen balanceo y la perfecta
alineación con el motor que la impulsa, ya que son de empalme directo y cualquier
desalineación, por pequeña que sea, provocará fuertes vibraciones. El régimen y la velocidad
de bombeo así como las presiones de trabajo deben respetarse ajustándose a las recomenda-
ciones y curvas que el fabricante indica en los catálogos.
Las bombas centrífugas están constituidas por dos partes principales: una rotante, formada por
el impulsor y el eje y otra fija, que incluye la carcaza, el prensa estopa y los cojinetes. La entrada
y descarga del líquido es contínua y no está controlada por válvulas que se abren y se cierran,
como en las bombas a pistón, sino que el fluido es guiado por el conjunto de admisión al centro
del impulsor, el que al girar lo impulsa a través de los álabes.
Son máquinas de elevadas velocidades donde el líquido entra en el impulsor por su centro,
alrededor del eje, fluye radialmente hacia afuera y abandona la periferia del impulsor a una alta
velocidad para ingresar en la carcaza, donde la velocidad del líquido va decreciendo gradual-
mente y la energía de movimiento debido a la velocidad, se transforma en energía de
presión. El líquido que se está bombeando llega a la carcaza sometido a presión y, gracias a esta
presión, sale de la bomba venciendo las resistencias que encuentra a su paso.
Las bombas centrífugas pueden agruparse como:

· bombas de espiral
· equipadas con difusor
· de aspiración simple
· de aspiración doble
· de impulsor cerrado
· de impulsor abierto etc.
Tienen la ventaja de la simplicidad de su construcción y normalmente, a iguales condiciones,

tanto el costo inicial como el de mantenimiento es menor. Requieren menores presiones en la
succión, no tienen pulsaciones de onda y es posible regular los caudales de salida sin variar su
velocidad. Pero tienen algunas desventajas, como ser: menores presiones de bombeo; menor
eficiencia, menor rango de variación de caudal y menor versatilidad. Necesitan siempre carga
positiva (aunque menos que las bombas alternativas) puesto que solamente impulsan lo que
reciben y son mucho más susceptibles a los bloqueos que las bombas a pistón, ya que con un
ingreso de gas seguirá funcionando pero no bombeará el fluido.
I - IV - I Bomba centrífuga simple
En la siguiente figura se observa una bomba centrífuga simple de una sola etapa.
Se observa el eje, solidario al impulsor que recibe el fluido por el centro y por efecto de la
fuerza centrífuga lo envía hacia la periferia, donde es colectado por la carcaza.
La capacidad de las bombas centrífugas se indica con el caudal de desplazamiento y con

la altura de elevación. El primero se expresa en m3/hora; m3/día; bls/hora; etc. y la altura de
elevación en unidades de longitud, m; pulgadas; pies; etc.
La relación entre estos dos parámetros es inversa, ya que a mayor presión o altura de elevación
a vencer, menor será el caudal de desplazamiento y viceversa.
En las curvas características de estas bombas, se observa que los máximos caudales se
logran cuando la contrapresión es nula, y que para valores de altura de elevación superiores
al rango de trabajo, el caudal es cero y es inútil pretender desplazamientos de los fluidos.
Por lo tanto, si se trata de un requerimiento de mayor presión, será necesario instalar otra
bomba en serie, que funcione como otra etapa de impulso.
Es muy importante conocer las curvas características de la bomba que se tiene en opera-
ción, a fin de no cometer errores en el rango de funcionamiento y en las exigencias a la
misma y para no generar cambios en las bombas o en el régimen sin que den resultado.
Las curvas muestran tres parámetros importantes: la presión de descarga de la bomba , la
potencia requerida y el rendimiento del equipo, todos en función del caudal desplazado.
I - IV - II Principios de funcionamiento
Generalmente, durante el funcionamiento de una bomba centrífuga, al variar la velocidad

de rotación del impulsor se verifican las siguientes relaciones:
√ el caudal es directamente proporcional a la velocidad de rotación del impulsor

Q1/Q2 = n1/n2
√ la presión (o altura de elevación) es proporcional al cuadrado de la velocidad

h1/h2 = (n1/n2)2
√ la potencia requerida es proporcional al cubo de la velocidad

N1/N2 = (n1/n2)3
Según esto, por ejemplo, las consecuencias de aumentar al doble la velocidad de rotación
de una bomba centrífuga, serían que:
· aumentaría al doble el caudal desplazado, pero
· aumentaría cuatro veces la presión producida y (lo que es muy importante)
· requeriría una potencia en el motor ocho veces mayor.
Mientras tanto, al variar el diámetro del impulsor y manteniendo la velocidad de rotación

constante, la verifican las siguientes relaciones:
√ El caudal varía aproximadamente en forma proporcional a la variación del diámetro

del impulsor.
Q1/Q2 = d1/d2
√ La altura de elevación o presión de descarga varía aproximadamente en forma

proporcional al cuadrado de la variación del diámetro del impulsor.
h1/h2 = (d1/d2)2
√ La potencia varía aproximadamente en forma proporcional al cubo de la variación

del diámetro del rodete.
N1/N2 = (d1/d2)3
En estas consideraciones,
Q = caudal
n = número de revoluciones por minuto
N = potencia mecánica
d = diámetro del impulsor
Las relaciones entre los principales parámetros considerados anteriormente se pueden visualizar
en los siguientes gráficos:
Como ejemplo, en la figura anterior están representadas las curvas características de una
bomba modelo 6RL 18 Worthington, para una velocidad de rotación de 1770 rpm. Además
se ha agregado una curva correspondiente al sistema donde está instalada la bomba.
Sobre los ejes horizontales está representado el cuadal (en GPM en el inferior y en m3/hr en el
superior) y en los ejes verticales la altura de elevación TH, (en pies a la izquierda y en metros a
la derecha). Además sobre los ejes verticales también se puede leer la altura de aspiración neta
requerida por la bomba.
Los números 18, 17, 16, 15 y 14, representan los distintos diámetros de impulsor, en pulgadas.
Los valores entre 62 y 80 se refieren a la eficiencia de la bomba (en %) y los números acompa-
ñados con las siglas HP se refieren a la potencia requerida.
Para bombear líquidos a través de una cañería es necesario vencer la contrapresión originada
por rozamiento y por diferencia de cotas. Manteniendo fija la cota, la contrapresión será mayor
cuanto mayor sea el caudal que circula por la cañería.
La parte "A" de la curva corresponde a la contrapresión de la bomba sin funcionar y la parte "B"
a la contrapresión total generada con la bomba detenida, más la generada por el funcionamiento
de la bomba.
Ejemplo: para una velocidad de rotación del impulsor de 1770 rpm (para la que está construído
el gráfico), diámetro 18", se podrá bombear un caudal de 2000 gpm (454 m3/h) con una
presión de descarga (o altura de elevación) de aproximadamente 308 pies (93..9 m ó 134 psi).
La eficiencia de la bomba es de aproximadamente 78% y la potencia requerida de alrededor de
210 HP.
El ANPA requerida es de aproximadamente 20 pies.
Respecto a los máximos operativos, para un diámetro de impulsor de 18" las curva de la bomba
y la del sistema se cortan en el punto "1", donde las condiciones son 2500 gpm el caudal
máximo y 228 pies la contrapresión o altura de elevación.
En las figuras siguientes se pueden observar cortes de una bomba de cámara partida vertical
con rodete de simple aspiración.
En el primer caso de trata de una bomba ETA 125/40 y a continuación se muestra un corte de
una centrífuga SULZER - ZA también de simple etapa.
BOMBA CENTRÍFUGA SULZER - ZA DE SIMPLE ETAPA

En la siguiente figura se observa el corte de una bomba de similares características a la anterior,
de marca SULZER modelo HZB de doble succión.
BOMBA CENTRÍFUGA SULZER HZB simple etapa

A continuación se observa un corte de una bomba de cámara partida horizontal con doble
aspiración WORTHINGTON GLR-18.
I – IV – III Recomendaciones de Instalación
Almacenaje
Cuando deba almacenar la bomba durante poco tiempo antes de la instalación, colóquela en
lugar seco. Observe que los tapones de succión y descarga estén en su lugar y que los cojinetes
y acoplamientos se protejan contra polvo y materiales extraños; el rotor debe girarse a mano por
lo menos una vez por semana.
Si el almacenamiento fuera por mucho tiempo, levante la mitad superior de la carcaza, retire las
empaquetaduras y cubra todas las partes sujetas a corrosión u oxidación con algún líquido
protector.
Secado de las partes internas antes de almacenar
Cuando no es deseable levantar la mitad superior de la carcaza o cuando la bomba no puede

desarmarse, la bomba debe secarse interiormente con aire caliente, cerrando inmediatamente
las bridas o tapones que comuniquen con el ambiente exterior.
Localización de la bomba
La bomba debe ser colocada en un lugar accesible que facilite su inspección durante la opera-
ción y simplifique la disposición de las tuberías de succión y descarga.
En general y especialmente cuando las pérdidas en la tubería de succión son de un factor

importante, las bombas deben instalarse cerca de la fuente de suministro del líquido, limitando al
mínimo el uso de codos y otros accesorios.
Para prevenir distorsión o desalineación, soporte y asegure todas las tuberías para neutralizar los
esfuerzos debido al peso y dilataciones cuando éstas toman temperatura.
Para las bombas de gran tamaño prevea suficiente espacio y dispositivos de izaje para el mante-
nimiento. Los motores eléctricos instalados en lugares húmedos deben estar especialmente cons-
truidos para ello.
Altura Neta Positiva de Aspiración (ANPA)
El ANPA requerida varía con el tamaño de bomba, y para una bomba dada, ésta varía con la
capacidad. El ANPA requerido para una unidad puede obtenerse de las curvas de comporta-
miento disponibles por el fabricante.
Para determinar el ANPA disponible en su sistema, refiérase a la figura siguiente:

y a la siguiente ecuación:
Donde:
Z : Carga estática en cm.

Pa : Presión sobre la superficie del liquido en Kg/cm2 absoluto.
Pv : Presión vapor del líquido a la temperatura del líquido a bombear en Kg/cm2 absolu-
to.
Hf : Pérdidas de fricción en la línea de succión en cm.
He : Pérdidas de entrada del tanque a la tubería de succión en cm.
y : Peso especifico del líquido en Kg/cm2.
Nota: Para líquidos viscosos, Pa = PV y este término puede omitirse de la ecuación.
Si el ANPA disponible no es igual o mayor que el requerido por la bomba, éste debe
incrementarse. Normalmente esto se obtiene aumentando la carga estática Z.
Fundaciones
La fundación puede consistir de una estructura suficiente-

mente fuerte que proporcione un soporte rígido permanente
en todos los puntos de la base y absorba cualquier vibración
normal que se produzca durante la operación.
Las fundaciones de concreto construidas sobre un terreno

firme son generalmente las más satisfactorias.
En la construcción de la fundación se debe permitir suficiente

espacio para el lechado, el cual debe colocarse entre la parte
inferior de la base y la superficie de la fundación de concreto.
Los pernos de anclaje deben ser del tamaño requerido y se

colocarán como se especifique en los dibujos de elevación.
Cada perno deberá estar rodeado por una camisa de tubo
que tenga 3 a 4 veces el diámetro del perno mismo, según
se muestra en la figura. Las camisas deberán sujetarse rígi-
damente aunque también deberán permitir que los pernos
se muevan dentro de los agujeros que están en la base.
Cuando la bomba se monta directamente sobre una arma-

dura de acero estructural, se colocará directamente sobre o
tan cerca como sea posible de las paredes, vigas o elementos
estructurales del edificio. La base deberá atornillarse y fijarse
a las vigas de acero, con objeto de impedir distorsiones, vi-
braciones y desalineamiento.
Tuberías de conexión
Tubería de Succión: La experiencia ha demostrado que la mayor cantidad de fallas en bombas

centrífugas aparte del desalineamiento puede adjudicarse a defectos en la línea de suc-
ción. El diámetro de la tubería de succión nunca debe ser menor al diámetro de la succión
de la bomba y ésta deberá ser tan corta y directa como sea posible.
En casos donde una larga línea de succión no pueda evitarse, el tamaño de la tubería debe
incrementarse. Bolsones de aire o protuberancias en la línea de succión, invariablemente
causarán problemas.
En la fuente de suministro, el tubo de succión debe sumergirse por debajo del mínimo
nivel de fluido. Los tubos grandes son sumergidos usualmente cuatro veces el diámetro,
mientras los tubos pequeños desde 0,60 m a 1 m. La tubería de succión debe bloquearse y
probarse hidrostáticamente por fugas de aire antes de arrancar la bomba.
En el bombeo de grandes volúmenes es importante instalar en la toma, dispositivos para
impedir la formación de vórtice. De formarse, la bomba recibirá gas o aire con las conse-
cuentes cavitaciones y corrosión.
Válvula de Pie: (Retención - check - en la succión). Algunas veces son necesarias pero originan
pérdidas de fricción en la succión.
En instalaciones importantes se recomienda que el cebado de la bomba se efectúe por

aparatos automáticos, en lugar de válvulas de pie a menos que el uso de la misma sea
imperativo. Cuando se usa una válvula de pie al final del tubo de succión, asegúrese de
seleccionar adecuadamente tamaño y tipo, para evitar pérdidas de fricción excesivas.
Filtro: Cuando se coloca un filtro colador en la tubería de succión para prevenir la acumu-
lación de materias extrañas en el impulsor, el pasaje debe tener un área de cuatro veces el
área de la tubería de succión. El área neta se sobreentiende que es la abertura libre a
través del colador.
Si se piensa que el filtro va a ser obstruido frecuentemente debe seleccionarse un lugar

accesible para el tubo de succión. Se recomienda filtros coladores gemelos accesibles.
Para bombas grandes se recomiendan mamparas móviles o mecánicamente operadas a la
entrada del pozo de succión.
Nota: Deben instalarse los coladores u otro tipo de accesorios en las tuberías de succión de
tal manera que el aire no pueda acumularse en las partes salientes.
Tubería de descarga: El diámetro de la tubería de descarga debe seleccionarse del tamaño

siguiente superior a la abertura de descarga de la bomba, si es prácticamente económico.
Es muy importante que la cañería esté soportada independientemente, cerca de la bomba,

de tal forma que no trasmitan esfuerzos a la unidad. Cargas externas causadas por las
tuberías ocasionan desalineamiento con fallas subsecuentes en los cojinetes y partes inter-
nas de la misma. Juntas de dilatación evitan esfuerzos sobre las bridas de la bomba para
servicios en caliente.
Deben instalarse una válvula de retención y otra esclusa, cerca de la descarga de la bomba.
La válvula de retención colocada entre la bomba y la válvula esclusa es para proteger la
bomba contra flujo inverso. Si la bomba no posee válvula de pié, la válvula de retención la
protege contra la rotación inversa si el motor dejara de actuar por cualquier circunstancia.
En una instalación nueva debe tenerse especial cuidado de evitar que basuras, herrumbre y
escoria de la soldadura sean transportadas hacia la bomba. El sistema de succión debe
lavarse antes de conectar la bomba. También controle las bridas por desalineación lateral y
angular. Las bridas deberán ser puestas y colocadas correctamente a escuadra antes de
apretar los tornillos, los cuales deben poderse colocar libre y fácilmente con los dedos.
Purga: Todas las purgas deben conectarse a una salida común para eliminar el agua de
drenaje.
Alineación y Montaje
Una alineación exacta entre los ejes de la bomba y el propulsor es fundamental para una
buena operación, independientemente del tipo de acoplamiento que se use. Todas las uni-
dades se alinean en fábrica pero, a pesar de ello, deberá tenerse presente que las bases
son flexibles y están sujetas a distorsiones durante el transporte y manejo de que son
objeto. Por lo tanto, la unidad debe realinearse una vez más, en el lugar de instalación.
La alineación deberá comprobarse después que la bomba haya sido conectada a las tuberías
correspondientes. Se deberá tener el mayor cuidado de apoyar y/o suspender los tubos de
succión y descarga de manera que no ejerzan esfuerzos o empujes sobre la bomba. Las unida-
des que funcionan con líquidos calientes deben verificarse a la temperatura de bombeo una vez
que las cañerías han adoptado su posición de operación.
Los acoplamientos flexibles se usan para compensar ligeros errores de alineación que
ocurren durante la operación normal de las unidades, pero no para corregir errores de
montaje en la alineación de los ejes.
Para el alineamiento del propulsor y la bomba se procede corno sigue:
1. Desconéctense las dos mitades de los acoplamientos retirando los pernos que los une.
2. Se utilizarán cuñas y calzas a colocar debajo de la base en cada uno de los pernos de
anclaje para nivelar la bomba y el motor, colocando un nivel de burbuja en ambas
direcciones, apoyándolo sobre el eje o superficie maquinada. En seguida, comprobar
que las bridas de succión y descarga estén niveladas a plomo y a la cota requerida. Se
apretarán en seguida los pernos de anclaje.
3. Se comprobará el claro entre los medios acoplamientos según lo especificado en los

planos certificados que proporciona el fabricante. Si debe hacerse cualquier ajuste, se
aconseja mover el propulsor y no la bomba. Para localizar el centro magnético del
motor, conéctelo sin acoplar, o tómese la mitad del juego axial total del motor.
4. Se hará la comprobación del alineamiento angular y paralelo, según se muestra en las

figuras. Para verificar el mismo, se apoyará una regla de acero sobre los medios acopla-
mientos cada 90° y al mismo tiempo con una sonda se verifica la distancia entre ellos.
Verificar la Tolerancia Permisible del alineamiento angular y de paralelismo de diseño.

Ejemplo para Bombas Worthington:
0,13 mm hasta 75 cv
0,25 mm arriba de 75 cv
Antes de realizar estas operaciones verifique que la perforación sea concéntrica con la
periferia manteniendo fijo un medio acoplamiento y haciendo girar el otro, controlando
cada 90°.
5. Se atornillará la bomba y el propulsor afianzándolas a la base y se volverá a comprobar

el alineamiento nuevamente como se indica en punto 4. Cuele una lechada de 20 a 50
mm de espesor entre el fondo de la base y la parte superior de la fundación.
El método indicado en el punto 4 es valido cuando la periferia de las mitades del acopla-
miento son círculos reales, mismo diámetro y caras planas. Un sistema más exacto es
tomar los ejes mismos como referencia, con un comparador acoplado a uno de ellos.
Nota importante: Serios problemas pueden originarse si se atornillan los pernos de la brida
de succión y de descarga sin que las caras de dichas bridas guarden el debido paralelismo.
Los esfuerzos que ejercen las tuberías son frecuentes causas de desalineamiento y traen
como consecuencia calentamiento de cojinetes, desgaste de acoples y vibraciones.
Se recomienda la mayor atención para que los tubos de la succión y descarga apoyen correcta-
mente, de tal forma que no originen esfuerzos o empujes sobre las bridas de la bomba.
Turbinas de Vapor: Cuando la bomba se acciona por turbina de vapor, la alineación final debe
ser hecha con el propulsor a su temperatura de operación. Si esto no es posible al momento de
alinear, debe preverse una tolerancia adecuada en la altura de la turbina y eje cuando estén frías.
Similarmente, si la bomba maneja líquidos calientes. En ambos es imprescindible verificar la
alineación cuando la unidad esté a su temperatura de operación y ajustarla como corresponda
antes de colocar el grupo turbo-bomba en servicio continuo.
I – IV – IV Condiciones de Operación
Propulsor
Siga las instrucciones del fabricante del motor de accionamiento, antes de arrancar.
Para las bombas accionadas por motor eléctrico controle las características indicadas en su
chapa de identificación y efectúe las conexiones según se indique. Controle el sentido de
giro según flecha en el cuerpo de la bomba.
Cebado
Una bomba centrífuga nunca debe ser operada si antes no está llena de liquido, debido a
que además de la imposibilidad de que la bomba descargue el liquido cuando opere en
seco, es muy probable que se engranen los aros de desgaste ocasionando serios daños. La
única excepción a la regla anterior es en el caso en que la bomba esté diseñada para arran-
car en seco y provista con anillos de desgaste para lubricación por agua externa.
Si se instala una válvula de pie en el tubo de succión, la bomba puede cebarse abriendo un
grifo de venteo en el punto más alto de la carcaza y admitiendo agua desde alguna fuente
exterior hasta que el tubo de succión y la carcaza de la bomba están completamente llenos.
Téngase cuidado de extraer todo el aire de la tubería de succión y la carcaza de la bomba,

ya que cualquier aire remanente atrapado, interfiere con la operación normal del equipo.
Para el cebado de bombas pueden utilizarse eyectores o bombas de vacío de amplia capa-
cidad que se conectan en el punto más alto de la carcaza. Los eyectores pueden ser
operados con aire, vapor o agua.
Si se utiliza agua, el suministro debe ser a una presión adecuada para asegurar la velocidad
necesaria a través del eyector y garantizar una operación eficiente.
El procedimiento para el cebado es como sigue:
1. Abra la válvula de succión y ciérrese la válvula de descarga y las válvulas de los sellos
hidráulicos.
2. Póngase a trabajar el eyector para que extraiga el aire contenido en la carcaza de la

bomba y en la línea de succión. Controle que no penetre aire por las empaquetaduras,
ya que ello retarda el cebado.
3. Cuando el tubo de salida del eyector descargue el líquido de manera continua, la bomba
estará cebada y entonces podrá arrancarse.
Cuando existe carga positiva de succión en la bomba, el cebado se consigue simplemente

abriendo el grifo de venteo en el punto más alto de la carcaza con el objeto de expedir el
aire que haya sido atrapado.
Antes de arrancar
Lea las instrucciones antes de arrancar la unidad y asegúrese de controlar los siguientes
puntos:
1. Alineación.
2. Sentido de giro del propulsor con los medios acoplamientos desconectados.
3. La lubricación de los cojinetes según se indique en las especificaciones de Manteni-
miento del fabricante. Las bombas lubricadas por aceite son despachadas de la fábrica
sin aceite.
4. Para bombas equipadas con caja de empaquetaduras, las tuercas del prensa estopas deben
estar flojas.
5. La bomba debe ser llenada con líquido. Si se usa un dispositivo de cebado, éste debe
operarse antes que la bomba arranque.
Arranque y Operación
Se recomienda que las líneas de succión y descarga estén perforadas, roscadas y provistas
con válvulas para manómetros, para posibles pruebas de presión en el futuro. Las unidades
normales poseen agujeros roscados de 1/4" en las bridas de aspiración y descarga.
Antes de arrancar y especialmente en las unidades lubricadas por aceite con el aceite frío y
los cojinetes secos, es importante girar el rotor a mano para proveer lubricación a los
cojinetes.
No opere la bomba si antes no ha sido cebada y está llena de líquido, ya que se corre el
peligro de dañar algunas de las partes interiores que se lubrican precisamente con el líquido
a bombear.
Arranque el motor de acuerdo con el libro de instrucciones de su fabricante.
Abra lentamente la válvula de descarga tan pronto como la bomba alcance su velocidad de
operación.
Se necesita un vacuómetro conectado a la succión de la bomba y un manómetro a la

descarga e instalados en lugares adecuados para comprobar el comportamiento de la bom-
ba.
La bomba puede operar algunos minutos con la válvula cerrada sin sobrecalentamiento o
daño. Cuando el período de prueba con la descarga cerrada debe ser mayor, abra los
grifos de purga y/o venteo para circular una cierta cantidad de liquido frío que impida el
calentamiento.
No opere hasta cerciorarse que hay un libre y amplio suministro de liquido y no hay obs-
trucciones en la tubería.
En algunas instalaciones, después del primer arranque de operación, la línea de descarga

queda llena de líquido. Este líquido sobre el lado superior de la válvula de retención provee
suficiente carga sobre la bomba a los efectos del arranque. Es posible en estos casos,
arrancar con las válvulas de succión y descarga abiertas, después de cebar la bomba.
Cojinetes: Los cojinetes deben ser cuidadosamente vigilados por si presentan

sobrecalentamiento.
Prensa estopas: El prensa estopas debe examinarse para asegurarse que está bien coloca-
do y no roza sobre la camisa del eje, causando cortaduras, sobrecalentamientos y sobre-
cargas al motor. Permítase siempre un goteo del prensa estopa, lo cual indicará que hay
lubricación en la empaquetadura. No permita que trabajen en seco.
Una filtración de aproximadamente 30 gotas/minuto asegura lubricación adecuada de la

empaquetadura.
Operación a Baja Capacidad: No opere la bomba por largos períodos a baja capacidad, ya
que existe la posibilidad de sobrecalentamiento. Si esto es necesario, instale un «by-pass»
permanente de la descarga a la succión, de un tamaño igual a 1/5 del tamaño del tubo de
descarga. Regule este “by-pass» para capacidades de operación extremadamente bajas.
Esté preparado para cerrar el «by-pass» manual o automáticamente si existe la posibilidad
de una demanda mayor de capacidad.
Tuercas del prensa estopas flojas antes de arrancar la unidad: Con baja presión de succión,
el prensa estopas debe estar flojo con la mayor parte de empaquetaduras hasta que la
bomba esté en operación. Esto permite al líquido fluir libremente a través de la caja de
empaquetadura. No reempaquete debido a una leve quemadura de la empaquetadura al arran-

car la unidad, a menos que esto sea absolutamente necesario para reprimir el excesivo goteo en
el prensa estopas.
Parada del motor: Normalmente hay una válvula de retención en la línea de descarga cerca
de la bomba. En estos casos la bomba puede detenerse parando el motor. Las válvulas
deben cerrarse entonces en el siguiente orden: descarga, succión y cualquiera otra conexión
adjunta al sistema de la bomba.
Usualmente las bombas pueden detenerse con la válvula esclusa de la descarga abierta. En
algunas instalaciones sin embargo, pueden surgir fuertes choques en ambas líneas de la
bomba cuando se detiene bruscamente el flujo del líquido a alta presión. En dichos casos es
buena práctica cerrar primero la válvula esclusa de la descarga, lo que elimina completa-
mente estos choques.
Una bomba drenará parcialmente a través del prensa estopas, si por algún tiempo está
detenida, por lo cual siempre debe cebarse antes de arrancarla.
Si la bomba se usa como emergencia y está cebada, no es necesario cerrar las válvulas
esclusa de la succión y descarga. Bajo esta condición, el prensa estopas puede gotear debi-
do a la presión mantenida con el eje estacionario. No apriete los prensa estopas salvo que
esté dispuesto a aflojarlos en el arranque.
Si se observa una corrosión rápida en partes de la bomba, debe investigarse la posibilidad

de corrientes eléctricas vagabundas y corrosión galvánica.
Las bombas centrifugas deben operarse por largos periodos, sin otra atención que observar
que todo el tiempo exista un goteo en el prensa estopa, y que los cojinetes estén adecuada-
mente lubricados.
Exámen Periódico: Las bombas deben abrirse para su revisión a intervalos de alrededor de
12 meses.
Nota importante: Si por alguna razón la bomba está fuera de servicio por largos períodos,
el rotor de la bomba debe moverse a mano o arrancarse por lo menos una vez por semana.
LISTA DE CONTROL PARA DIFICULTADES EN OPERACION
SINTOMAS CAUSA POSIBLE
La bomba no entrega fluido: 1-2-3-4-6-11-14-16-17-22-23
Insuficiente capacidad entregada: 2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-14-17-20-22-23-

29-30-31
Insuficiente presión en la descarga: 5-14-16-17-20-22-29-30-31
La bomba pierde su cebado después de

arrancarla: 2-3-5-6-7-8-11-12-13
La bomba absorbe excesiva potencia: 15-16-17-18-19-20-23-24-26-27-29-33-

34-37
La caja prensa estopa fuga excesivamente: 13-24-26-32-33-34-35-36-38-39-40
La empaquetadura tiene corta vida: 12-13-24-26-28-32-33-34-35-36-37-38-

39-40
La bomba vibra o es ruidosa: 2-3-4-9-10-11-21-23-24-25-26-27-28-

30-35-36-41-42-43-44-45-46-47
Los cojinetes tienen corta vida: 24-26-27-28-35-36-41-42-43-44-45-46-

47
CAUSAS POSIBLES DE PROBLEMAS
1. La bomba no está cebada. 8. Entrada de aire a la bomba a través de la

2. La bomba o tubo de succión no están caja prensa estopa.
completamente llenos de líquido. 9. Válvula de pié demasiado pequeña.
3. Altura de succión demasiado baja. 10. Válvula de pié parcialmente obstruida.
4. Insuficiente margen entre la presión de 11. La entrada del tubo de succión insuficiente-
succión y la presión de vapor del líquido. mente sumergida.
5. Excesiva cantidad de gas o aire en el lí- 12. Tubería de sellado obstruida.
quido. 13. El anillo de sello localizado incorrectamente
6. Bolsón de aire en la línea de succión. en la caja prensa estopa, impidiendo que
penetre el agua de sellado.
7. Entrada de aire en la línea de succión.
14. La velocidad de la bomba es demasiado baja 40. Suciedad o arena en el líquido de sello,
15. La velocidad de la bomba es demasiado alta. causando rayaduras en el eje o camisa
16. Sentido de rotación invertido. del eje.
17. La carga total del sistema, superior a la de 41. Excesivo empuje causado por un de-
diseño de la bomba. fecto mecánico en el interior de la
18. La carga total del sistema, inferior de diseño bomba o por defecto del dispositivo
de la bomba. de balanceo hidráulico, si existe.
19. Densidad del líquido diferente a la de diseño. 42. Excesiva cantidad de grasa o aceite en
20. Viscosidad del líquido distinta de la de diseño la caja de cojinetes a bolilla o falta de
de la bomba. enfriamiento, ocasionando una tempe-
21. Operación a muy baja capacidad. ratura excesiva al cojinete.
22. Operación de la bomba en paralelo. Bomba 43. Falta de lubricación.
inadecuada para esta operación. 44. Instalación inadecuada de los cojinetes
23. Materia extraña en el impulsor. a bolilla (daños durante el montaje, in-
24. Bomba desalineada. correcto montaje de cojinetes sobre-
25. Fundación no rígida. puestos, cojinetes desiguales en pare-
26. Eje torcido. ja, etc.)
27. Partes rotativas rozando sobre partes esta- 45. Entrada de suciedad a los cojinetes.
cionarias. 46. Herrumbre en los cojinetes debido a la
28. Cojinetes gastados. entrada de agua en el alojamiento.
29. Anillos de desgastes gastados. 47. Enfriamiento excesivo de los cojinetes
30. Impulsor dañado. refrigerados por agua ocasionando con-
31. Junta de la carcaza defectuosa que permite densación en la caja de cojinetes por la
fugas internas. humedad de la atmósfera.
32. Eje o camisa de eje desgastados o rayados
en la zona de las empaquetaduras.
33. Empaquetadura instalada incorrectamente.
34. Incorrecto tipo de empaquetadura para las
condiciones de operación.
35. Eje marchando excéntricamente debido a des-
gastes de cojinetes o desalineamiento.
36. El rotor desequilibrado resultando en vibra-
ción.
37. Prensa estopas demasiado apretado no per-
mitiendo la circulación del fluido que lubrica
la empaquetadura.
38. Falta de agua o líquido de enfriamiento a las
cajas de empaquetaduras refrigeradas.
39. Juego excesivo en el fondo de la caja prensa
estopas entre el eje y la carcaza, causando
que la empaquetadura sea forzada en el inte-
rior de la bomba.
I - V BOMBAS ROTATORIAS
En sus múltiples formas estos mecanismos se diferencian de las bombas centrífugas en que son
de desplazamiento positivo y en que tienen huelgos reducidos, no solamente entre sus órganos
móviles, sino también entre el conjunto interior y la carcaza que le rodea.
Las bombas rotatorias carecen de válvulas y, si no existen pérdidas, pueden dar un caudal casi
constante a presiones comprendidas entre amplios límites.
Por ejemplo, las bombas tipo tornillo, de desplazamiento positivo, fabricadas por Borneman,
IMO etc. se componen de un cuerpo y dos o tres tornillos internos conformados de tal manera
que «empujan» el fluido que reciben hacia la salida de la geometría de la helicoide.
Por su sencillez mecánica, son relativamente livianas y económicas, en la medida que operen con
líquidos lubricantes.
El mantenimiento de estos equipos es muy simple y económico si las bombas operan en las
condiciones correspondientes a su diseño y se debe considerar de fundamental importancia el
alineamiento perfecto con el motor que la impulsa. No es posible cambiar el caudal de trabajo de
la bomba si no se cambia la velocidad de rotación que tiene limitaciones de máximo y mínimo.
Nunca puede quedarse sin lubricación porque en pocos minutos, se destruirá el conjunto mecá-
nico de bombeo.
Las capacidades de trabajo se obtienen de los datos suministrados por el fabricante y es grande
la oferta en lo referido a volúmenes, no así a presiones donde por lo general, están diseñadas
para bajas presiones y son muy bien aplicadas en plantas donde se manejan petróleos «limpios»,
para transferencias internas o bombeos donde las líneas operan con muy baja presión. Los
sólidos como arena son altamente perjudiciales para la duración del equipo. Son especialmente
aplicables a fluidos muy viscosos.
I - VI RUTINAS DE MANTENIMIENTO DE BOMBAS DE IMPULSO
Como para la ejecución de los trabajos de mantenimiento se realizarán trabajos sobre las
bombas y en áreas cercanas a las mismas, es conveniente tener en cuenta algunas recomen-
daciones que tienen que ver con la seguridad de las personas, tales como:
· Las bombas deberán estar ubicadas en áreas bien ventiladas lo más lejos posible de
calentadores, separadores y tanques de almacenaje, para evitar la acumulación de vapores
explosivos cerca de los motores que impulsarán dichas bombas.
· Deben contar con resguardos alrededor de las correas y poleas, que estarán coloca-
dos siempre que las mismas estén en movimiento. Si se los retira por alguna operación,
deben ser colocados antes de poner nuevamente en movimiento la bomba.
· También es importante que las bombas equipadas con pistones de cerámica posean
una malla protectora alrededor de los mismos, para proteger a las personas de las astillas
en caso de rotura de los pistones.
· Cuando se trabaja en una bomba de desplazamiento positivo se debe asegurar que las
válvulas de succión e impulsión estén cerradas y que se han liberado todas las presiones del
fluido antes de retirar válvulas y/o pistones drenando convenientemente con los bulones
flojos antes de retirar la tapa.
· Cuando se opera sobre un amortiguador de pulsaciones, nunca se deberá reemplazar

la vejiga sin antes haber anulado la presión de línea y la presión de precarga de nitrógeno.
Tampoco deberá efectuarse la precarga de la misma sin antes haberla ensamblado en su
carcaza.
· Todos los mantenimientos y reparaciones se deberán realizar conforme a las normas indi-
cadas o recomendadas por el fabricante, por lo que quien presta el servicio deberá ajustarse a
lo especificado en los catálogos de fábrica y a las directivas de la supervisión, cumpliendo las
normas y procedimientos de seguridad de la empresa.
· Prestar especial atención a la limpieza posterior a la intervención de las instalaciones y a

sus adyacencias, no debiéndose admitir derrames de aceite, petróleo, grasa o cualquier otro
fluido bombeado. No debiendo además, quedar en la locación residuo alguno proveniente de
las actividades de mantenimiento.
Algunas de las tareas a realizar en las bombas de impulsión, que se detallan en las solicitaciones
de servicio de mantenimiento requeridos por las áreas son:
· Al terminar los trabajos poner en funcionamiento el conjunto y regular la velocidad de

bombeo de acuerdo al programa.
· Reemplazar la bomba, cuerpo mecánico, cuerpo hidráulico o algunos de los componen-
tes que la conforman.
· Controlar en el cuerpo mecánico el estado de la caja reductora por juegos anormales

en el tren de engranajes, cojinetes de biela, deslizadores de crucetas, pernos de bielas,
rodamientos de cigüeñal, eje intermedio, retén eje de entrada, contravástagos,
empaquetadura de contravástagos, efectuando los recambios necesarios de aquellos ele-
mentos deteriorados. Las cajas reductoras o el sistema de transmisión se lubrican en baño
de aceite por cuchareo y en pocos casos, por intermedio de una bomba, con aceite SAE
50. (debe respetarse la recomendación del fabricante) y es de suma importancia controlar
el nivel que en muchos casos se ve en un visor de vidrio. Normalmente sobre el vástago del
pistón se encuentra una goma escurridora que debe reemplazarse cuando se gasta, porque
sirve para evitar que el aceite de la caja reductora se contamine con el fluido que operan las
bombas, ya que es arrastrado en forma de película.
· Cambiar y adaptar conos y poleas en el eje veloz.
· Cambiar espárragos en tapas de inspección, fabricación y adaptación de tapas de

inspección.
· Controlar en el cuerpo hidráulico la presencia de pérdidas de fluido bombeado, salvo

en caso de fisuras en que se cambiará el cuerpo. Verificar, cambiando de ser necesario, por
rotura, desgaste o cambio de medida en camisas, pistones, vástagos, empaquetaduras de
vástagos, juntas de tapas de cilindros, limpieza de orificios testigos.
· Cambiar por roturas o desgaste asientos de válvulas, válvulas e insertos, tapas de

válvulas y juntas, se extraerán y cambiarán todos aquellos bulones o espárragos cortados o
con roscas dañadas.
· Adaptar los trineos en función de los motores de accionamiento disponibles, colocando
de ser necesario, tensores para el desplazamiento y centrado del motor.
· Desmontar, reparar y montar guardacorreas y protectores de ejes intermedios de ser

necesario.
· Si se cambiaran correas, alinear motor y/o eje intermedio, efectuando el cambio por
juegos, de los que se encuentran defectuosas, prevaleciendo la utilización de correas en banda
para la reposición.
· Revisar y controlar el correcto funcionamiento de las válvulas de seguridad y amortigua-

dores de impulsión. Reparar o cambiar si es necesario.
· Limpiar el filtro de aspiración de bombas.

Si se presentasen dudas en cuanto al funcionamiento correcto del amortiguador (golpeteo de la

bomba, vibración excesiva, etc.) proceder a su control de la siguiente manera:
1. Permitir la salida de aire o gas atrapado entre la vejiga y la carcaza abriendo la válvula
de purga correspondiente.
2. Con la bomba detenida y una vez liberada la presión del sistema, comprobar la pre-
sión de precarga del nitrógeno y si fuera necesario se deberá reponer gas siguiendo las
instrucciones de precarga correspondiente al modelo de que se trate.
3. Si el problema de golpeteo o vibraciones persistiera se deberá descargar el nitrógeno

de la membrana, y en caso de no salir gas al abrir las válvulas correspondientes, significará
que la vejiga está rota o tiene fugas y será necesario reemplazarla.
En una bomba centrífuga, el sello del eje principal suele ser el principal problema que
presenta el mantenimiento de este tipo de bomba. Si bien existen diferentes diseños, en
general es recomendable practicar el ajuste de las empaquetaduras en forma pareja y suave
hasta que desaparezca la pérdida y no más ajustado, evitando el reemplazo prematuro de
los elementos del sello.
Es muy importante mantener una alineación perfecta entre el motor y la bomba, contar con
un buen diseño de la hidráulica y con una buena carga en la succión, ya que en caso contra-
rio las vibraciones acortarán la vida de la bomba y sus componentes.
En todos los casos el arranque de la bomba debe efectuarse liberada de cargas en la salida
para lo que es conveniente disponer de una válvula de recirculación conectada a la succión
o al tanque. Luego que la bomba llega al régimen de vueltas de operación, se cierra lenta-
mente la válvula de recirculación.
MÓDULO III - CAPITULO II - COMPRESIÓN DE GASES
II - I PROPIEDADES DE LOS GASES 3

II - I - I Consideraciones generales 3
II - I - II Ley de Boyle - Mariotte 8
II - I - III Ley de Charles 9
II - I - IV Ley de Dalton 9
II - I - V Ecuación de estado 10
II - I - VI Gases reales 12
II - I - VII Sistemas de compresión 15
II - II COMPRESORES - DIFERENTES TIPOS 19

II - II - I Compresores alternativos 20
II - II - II Instalación típica de compresores alternativos 30
II - II - III Compresores rotativos de desplazamiento positivo 33
II - II - IV Compresores centrífugos o máquinas soplantes 37
II - II - V Compresores axiales 38
II - II - VI Gráficos y tablas útiles 39
II - II - VII Definiciones utilizadas 46
II - III ARRANQUE DE COMPRESORES 49

II - III - I Responsabilidades del operador 50
II - III - II Paradas 52
II - IV RECOMENDACIONES DE FABRICANTES
DE COMPRESORES 56
MÓD. III - CAP. II: Pag. 2
MÓDULO III - CAPÍTULO II - COMPRESION DE GASES
II - I PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS GASES
II - I - I Consideraciones generales
La parte de la Física que estudia el comportamiento y las propiedades generales de los gases en
reposo, su equilibrio y sus aplicaciones, se denomina Neumostática.
Las moléculas de los gases están animadas de gran movilidad, y debido a esta energía es que
tienen la propiedad de ocupar todo el volumen del recipiente que las contenga. De ahí que un
determinado gas no tenga forma propia, (como los sólidos), volumen propio, (como los líquidos)
y tampoco densidad constante, ya que ésta varía de acuerdo con el espacio que ocupan.
Por estas razones se denomina gases a todos aquellos cuerpos que, como el aire, oxigeno,
nitrógeno, etc., se hallan en estado aeriforme en condiciones normales de presión y temperatura,
que para el aire son 1 atm y 0ºC.
Además se puede señalar otras características, tales como que son pesados, algunos más que el
aire, otros menos (respecto al peso, los gases se comparan con el aire, del mismo modo que los
líquidos con el agua).
A los efectos de realizar comparaciones de un gas con el aire, algunas propiedades de éste
último son:
Sp gr (gravedad específica) a 60 °F y 14,7 psi es igual a 1.

Peso específico (comunmente llamado densidad) en las condiciones estándar = 0,0764 lb/cu ft.
Peso molecular = 28,96.
Viscosidad a 14,7 psi y 60 °F = 0,018 cp
Por ejemplo, el aire tiene una densidad de 0,0764 lb/cu ft a 60 °F y 14,7 psia y ejerce un
gradiente de presión de 0,00053 psi/ft.
En ocasiones es frecuente utilizar aire en operaciones de compresión y operación de pozos,

fundamentalmente durante operaciones en pozos de gas. El peligro que esto implica es que una
mezcla de gas y aire, en porcentajes determinados y bajo particulares condiciones de tempera-
tura y presión, es explosiva.
Una explosión de este tipo es posible sólo cuando cierto porcentaje de gas está mezclado con el
aire. Explosiones muy peligrosas y destructivas pueden darse cuando gases como el CH4, gas
natural, vapor de gasolina o H2S se mezclan con el aire.
Para estos diferentes gases, la temperatura de ignición es la siguiente:

gas natural 981 °F El límite es entre 4,8 y 13,4 % de gas en aire.
vapor de gasolinas 495 °F 1,3 y 6 %
metano 999 °F 5,3 y 14 %
H2S 500 °F 4,3 y 46 %
Para el gas natural se considera conformado por 80% de C1; 10% de C2 y 10 % de C3 en
volumen. Los valores anteriores de temperatura de ignición están basadas en estadísticas de la
National Fire Protection Association.
En la industria son utilizadas distintas unidades para la magnitud temperatura. A los efectos de
recordar la relación entre los distintos sistemas, se adjunta un ábaco donde se visualiza la rela-
ción entre grados Fahrenheit, Rankine, Kelvin y Centígrados.
Las ecuaciones siguientes se utilizan para la conversión de grados centígrados y Fahrenheit.
°F = 9/5 (°C) + 32 °C = 5/9 (°F - 32)
Otro parámetro de importancia que se utiliza frecuentemente en la operación con gases y/o
aire es la PRESIÓN. Recordemos que la presión atmosférica debe sumarse a la presión
manométrica a los efectos de obtener la presión absoluta. También se puede considerar un
gradiente respecto a una columna de aire o gas en función de la altura de la columna.
El efecto de la presión sobre los gases es notable ya que sabemos que éstos son muy suscep-
tibles de ser comprimidos a la vez que se expanden también muy fácilmente, por lo que un gas
es un fluido homogéneo que tiene una capacidad particular para llenar completamente un
recipiente. Esto es fácil visualizarlo si consideramos por ejemplo que un kilogramo de un
líquido encerrado en un tambor de 200 litros, ocupará un pequeño espacio dentro del mis-
mo, mientras que un kilogramo de un gas encerrado en el mismo tambor de 200 litros ocupa-
rá todo el espacio disponible, llenándolo completamente.
De hecho, la principal característica que diferencia a los gases de los líquidos es que estos
últimos son practicamente incompresibles, mientras que los gases son altamente compresibles
hasta el punto de licuación. El estado físico de todos los fluidos, líquidos o gaseosos, es
gobernado por la presión y la temperatura actuando sobre su volumen. En el caso de los
gases se comportan como gases ideales a
bajas presiones, bajas densidades o altas
temperaturas.
Existen diversas leyes básicas que definen el

comportamiento de los gases bajo diferen-
tes condiciones de presión, temperatura y vo-
lumen. Algunos conceptos básicos serán re-
pasados a continuación:
Las características de elasticidad de los ga-

ses produce que las presiones que se ejer-
cen en cualquier punto de una masa gaseosa
se transmitan con igual intensidad a toda ella,
lo que constituye el Principio de Pascal
aplicado a los gases, en un todo análogo al
que se enunciara para los líquidos. Este prin-
cipio puede ser verificado analizando la si-
guiente figura:
APLICACION DEL PRINCIPIO

DE PASCAL A LOS GASES
Se trata de un balón de vidrio conectado con una serie de tubos en U conteniendo agua y
mercurio. El tubo central A, lleva en su interior un pistón P.
El líquido que se halla en los tubos se encuentra a un mismo nivel en todos, soportando la presión
que ejerce un gas contenido en el balón R.
Tan pronto como se accione el pistón P hacia abajo, el gas se comprime y la presión se transmite
inmediatamente a todos los puntos de la masa gaseosa, notándose cómo el líquido asciende por
igual en la rama exterior de todos los tubos en U.
También en los gases tiene aplicación el teorema fundamental de la hidrostática, enunciando que:
la diferencia de presiones entre dos puntos de una masa gaseosa en equilibrio es directa-
mente proporcional a la diferencia de niveles existentes entre ambos puntos.
Considerando como nivel de referencia a la superficie de la tierra, la presión a una determinada

altura se calculará como el producto del peso específico del gas considerado, por la altura.
La atmósfera constituye la masa gaseosa que rodea a la Tierra. Representa algo menos de la
millonésima parte de la masa del planeta. Se admite que esta capa gaseosa ejerce sobre todos
los puntos del globo una presión a la cual se conoce como presión atmosférica.
La presión atmosférica es la presión ejercida por la capa de aire que rodea la tierra, bajo
la acción de la gravedad.
Esta presión no es constante; varía según la latitud, altitud y condiciones del momento. Repre-
senta el peso (la fuerza) de una columna de aire que tenga por base una unidad de superficie y
por altura, una columna igual al espesor de la atmósfera situada por encima del punto considera-
do.
Se define la presión atmosférica normal como la que se ejerce al nivel del mar y es igual
a la presión ejercida por una columna de mercurio de 0,760 metros de altura.
Recordando la expresión de la presión hidrostática, se tiene que:
Patm = H * g /10 = 0,76 metros * 13,6 kg/l * 1/10 = 1,033 kg/cm2
A diferencia de lo que ocurre dentro de los líquidos, la variación de la presión dentro de los
gases no sigue las reglas de la presión hidrostática. Las variaciones de la presión atmosférica no
es regular, es decir que los cambios no son proporcionales únicamente a las diferencias de
altitud.
La compresibilidad de los gases explica este fenómeno: el aire a altitud cero (nivel del mar)
comprimido por el peso de las capas superiores, posee un peso volumétrico superior al del aire
situado en la cima de una montaña, por lo que para una misma altura de aire, será mayor la
presión al nivel del mar que en mayor altura.
La mayoría de los aparatos de medición de presión usan la presión atmosférica como referencia
y miden la diferencia entre la presión real y la atmosférica, llamada presión manométrica.
Presión relativa es una presión superior a la presión atmosférica y se mide a partir de dicha
presión, considerando como el cero a la presión atmosférica.
Vacío es una presión inferior a la presión atmosférica, midiéndose a partir de esta.
Presión absoluta es la presión total, real en un punto, por lo que su valor es la manométrica más
la atmosférica. Su origen es el cero absoluto, por lo que es independiente del lugar y de las
condiciones atmosféricas.
La unidad legal de medida de la presión es el PASCAL, que se define como una presión unifor-
me que actuando sobre una superficie plana de 1 metro cuadrado, ejerce perpendicularmente a
la superficie una fuerza de 1 Newton.
1 Pascal = 1 Newton/metro cuadrado
El Pascal es, para la industria, una unidad de medida muy pequeña. Algunas de sus equivalencias
son las siguientes:
1 bar = 1.000 milibar = 100.000 Pascales

1 bar aproximadamente igual a 1 Kg/cm2
Las unidades de presión que se utilizan pueden ser: la atmósfera, el milímetro de columna de
mercurio, el kilogramo por centímetro cuadrado, la libra por pulgada cuadrada, etc. según el
sistema de unidades que se esté utilizando.
La presión de una atmósfera (1 atm) es equivalente a la ejercida por una columna de mercu-
rio de 760 mm de altura, a 0°C, sometida a la gravedad normal (g = 9,80665 m/s2). La densidad
del mercurio a esta temperatura es de 13.595,5 Kg/m3, por lo que:
1 atm = (13.595,5 kg/m3) (9,80665 m/s2) (0.76 m) =

1 atm = 101.300 Newton/m2 = 101.300 Pascal
1 atm = 101.300 Pa / 9,80 / 10 = 1,033 Kg / cm2
Las lecturas del barómetro a veces se expresan en torr que es la presión ejercida por una colum-
na de mercurio de 1 mm de altura, una lectura muy pequeña a veces usada en laboratorio.
II - I - II Ley de Boyle - Mariotte
Una de las características más notables de los gases la constituye la gran compresibilidad que
presentan, difiriendo notablemente de los líquidos. Una misma masa de gas, sometida a diferen-
tes presiones, ocupa volúmenes diferentes.
La ley de variación de los volúmenes respecto a la variación de las presiones, se enuncia así:
si se mantiene la temperatura constante, los volúmenes de una misma masa gaseosa son
inversamente proporcionales a las presiones que soporta. Es decir que, dado un peso deter-
minado de gas, si el volumen del mismo es el doble, la presión absoluta será la mitad, si el
volumen es cuatriplicado, la presión absoluta bajará a la cuarta parte de la original, etc.
El hecho que la temperatura permanezca constante permite definir a esta clase de manifes-
tación como transformación isotérmica.
Llamando p1, p2, p3 a las presiones absolutas correspondientes a los volúmenes V1, V2
V3 respectivamente, de una misma masa gaseosa, se debe verificar que:
p1 * V1 = p2 * V2 = p3 * V3 = cte
otra manera de expresarlo es:
p1 / p2 = V2 / V1
La representación de esta ley en

un esquema de compresión, se
visualiza en la siguiente figura
donde se puede observar un sis-
tema de pistón y camisa que
contiene en su interior un deter-
minado gas ideal. Si se lo so-
mete a diferentes presiones, el
volumen del gas disminuye pro-
porcionalmente con el aumento
de la presión o aumenta (tambien
en forma proporcional) con la
disminución de la presión.
Un gas que se ajusta estrictamente a lo que establece la Ley de Boyle y Mariotte sería denomi-
nado un gas perfecto o ideal (se lo suele considerar al hidrógeno como el más perfecto de los
gases).
II - I - III Ley de Charles
Cuando un determinado peso de un gas perfecto recibe o cede energía mientras se mantie-
ne a volumen constante, las presiones absolutas son directamente proporcionales a las
temperaturas absolutas, esto es por ejemplo, si la temperatura absoluta de un peso dado de
gas es aumentada al doble, la presión absoluta tambien aumenta el doble del valor original; si la
temperatura es triplicada, la presión tambien se triplica, etc.
p / T = Cte., o sea: p1/T1 = p2/T2 = p3/T3 =......... = pn/Tn
La curva que une los estados que tienen el mismo volumen específico se llama isocora. En un gas
perfecto, las isócoras son líneas rectas verticales sobre el plano pV.
Otra parte de la ley de Charles dice que cuando un peso determinado de un gas perfecto
absorbe o cede energía mientras se mantiene a presión constante, los volúmenes son direc-
tamente proporcionales a las temperaturas absolutas, es decir que se verifica que:
V / T = Cte., o sea: V1 / T1 = V2 / T2 = V3 / T3 = ....... = Vn / Tn
La curva que une los puntos que tienen la misma presión se denominan isobara. En un gas
perfecto estas curvas son líneas rectas horizontales situadas en el plano pV.
II - I - IV Ley de Dalton
La presión total ejercida por una mezcla gaseosa es igual a la suma de las presiones par-
ciales de cada uno de los componentes presentes en la mezcla. Es la presión que ejercería ese
gas si el componente ocuparía el mismo volumen que la mezcla y a la misma temperatura.
Esta ley se puede expresar como: Pt = p1 + p2 + p3 + .... + pn
pero es correcta solamente si la mezcla y los componentes se comportan como gases ideales y
obedecen a las leyes de los gases ideales. Bajo condiciones reales, la presión total no es igual a
la suma de las parciales, debido a que la adición de un determinado gas de distinta estructura
molecular en la mezcla altera el comportamiento de la misma. Por lo tanto esta ley tiene poca
aplicación en la práctica.
II - I - V Ecuación de estado
En la Figura que se adjunta (Ecuacion

ECUACION DE ESTADO de estado) se hallan representadas las
leyes de Boyle y de Charles. Si se eli-
gen en forma arbitraria los puntos 1 y 2
y se hace pasar una hipérbola equilátera
por el punto 1 y una recta vertical por
el punto 2, ambas se cortan en el punto
3.
Según la ley de Boyle, será:
p1 V1 = p3 V3
Dividiendo por T1 ambos
miembros será: p1 V1 / T1 = p3 V3 / T1
pero como T 1 = T3
p1 V1 / T1 = p3 V3 / T3
Como los puntos 1, 2 y 3 han
sido tomados arbitrariamente, se pue-
de demostrar que para un gas perfecto
la relación pV/T es igual a constante .
pV / T = R , siendo R = constante particular del gas

Si en lugar de usar el peso de un gas, se utiliza el número de moles, “n”, la ecuación será:
pV/T = nR, o en la forma más conocida:
pV = n RT, donde:
• p = presión en kg/cm2 (abs)

• V = volumen de “n” moles, en m3
• n = número de moles
• T = temperatura absoluta, expresada en ºC
• R = constante universal, en kgm por mol y por ºC abs.
Esta ecuación es conocida como ley de los gases ideales o ecuación de estado del gas ideal.
Los experimentos revelan que, a densidades suficientemente bajas, todos los gases reales tien-
den al comportamiento del gas ideal.
La constante R tiene el mismo valor para todos los gases y se llama constante universal de los
gases.
En la Tabla siguiente se pueden observar algunas propiedades de diferentes gases.

II - I - VI Gases reales
La ecuación anterior es aplicable solamente a gases perfectos. En la realidad no existen

gases perfectos; sin embargo, muchos gases cerca de la temperatura y presión atmosféricas
se aproximan al comportamiento ideal.
El gas perfecto o ideal puede definirse como el gas cuyo volumen se reduce a la mitad
cuando la presión aumenta al doble; y cuya presión aumenta al doble si, manteniendo su
volumen constante, se aumenta al doble su temperatura absoluta. Estos no son más que
enunciados específicos de las leyes de Boyle y Charles.
En muchos gases, en particular los gases naturales de interés para los ingenieros de
petróleos, se ha observado que si el volumen del gas se comprime a la mitad de su
volumen original, la presión resultante será menor de dos veces la presión inicial; es
decir, el gas real es más compresible que el gas perfecto.
La explicación de este comportamiento se basa en que las moléculas de los gases reales
presentan dos tendencias: 1) se apartan entre sí por su constante movimiento cinético, y 2)
se atraen por fuerzas eléctricas existentes entre las moléculas.
A presiones bajas, las moléculas están distantes, las fuerzas atractivas son insignificantes y
el gas se comporta como ideal. A temperaturas altas, el movimiento cinético es intenso,
haciendo las fuerzas atractivas insignificantes y, como en el caso anterior, el gas se compor-
ta como ideal.
Debido a que el volumen de un gas se reduce a menos de su mitad si se dobla la presión, se

dice que el gas es supercompresible.
Al valor numérico, que representa una medida de la desviación del comportamiento ideal
del gas, se denomina factor de compresibilidad y su símbolo es z. Este factor adimensional
varía por lo general entre 0,70 y 1,20. Un valor igual a la unidad (1,00) representaría un
comportamiento ideal.
A presiones muy altas, por encima de 5000 PSIa, los gases naturales pasan de un estado
supercompresible a uno en que la compresión es más difícil que si se tratara de gases
perfectos.
La explicación de este fenómeno estriba en que, además de las fuerzas mencionadas ante-
riormente, cuando el gas se comprime excesivamente, el volumen ocupado por las molécu-
las mismas forma parte apreciable del volumen total. Ya que en realidad el que se comprime
es el espacio entre las moléculas, y éste es reducido cada vez más, resulta, por tanto, más
difícil comprimir el gas.
Además, como las moléculas se acercan, se forman fuerzas repulsivas entre ellas. Este
comportamiento es indicado con un factor de desviación del gas mayor de la unidad.
El factor de desviación del gas se define como la razón del volumen realmente ocupado por
un gas a determinadas presión y temperatura , al volumen que ocuparía si fuese perfecto, es
decir:
z = Vr/Vi
Vr = Vol. real de n moles de gas a T y p
Vi = Vol. ideal de n moles a las mismas T y p
Las teorías anteriores explican cualitativamente el comportamiento de gases no ideales o

reales. Aplicando esta relación en la ecuación de Boyle-Mariotte y en la ecuación de estado
de gases perfectos, se obtiene:
pVr = znRT
p1V1 / z1T1 = p2V2 / z2T2
donde:
Vr = volumen real o verdadero del gas

z1 = factor de desviación del gas a p1 y T1
z2 = factor de desviación del gas a p2 y T2
El factor de desviación del gas debe determinarse para cada gas y para cada mezcla de gases a
las condiciones de presión y temperaturas dadas, ya que varía: a) para cada gas o mezcla de
gases, b) para cada temperatura y presión del gas o mezcla de gases.
Si se omite el factor de desviación del gas en cálculos de yacimientos, se puede introducir

errores hasta del 30 por ciento.
La Figura siguiente (Factor de compresibilidad) muestra los factores de desviación para

dos gases de pesos específicos 0.90 y 0,665, respectivamente.
Las curvas muestran que los factores de desviación del gas descienden de un valor unitario
a presiones bajas, a un mínimo cerca de 2500 PSIa. Aumentan de nuevo a la unidad cerca
de 5000 PSIa y luego, a presiones mayores, aumentan por encima de la unidad.
El factor de desviación del gas natural se mide generalmente en el laboratorio en muestras

obtenidas en la superficie.
Se determina midiendo el volumen de una muestra de gas a determinadas condiciones de

presión y temperatura, y luego midiendo el volumen de la misma cantidad de gas a presión
atmosférica y a una temperatura suficientemente alta como para que todo el material per-
manezca en estado gaseoso.
FACTOR DE COMPRESIBILIDAD - z -
II – I – VII Sistemas de Compresión
En la industria del gas y en el transporte del mismo aparece

frecuentemente la necesidad de comprimir el gas. En todos
los casos se debe elegir el medio más adecuado, eficiente,
confiable y económico, fundamentalmente en lo que res-
pecto a la obtención de la energía ya que la misma es de un
impacto complejo y costoso. Por lo tanto siempre es con-
veniente estudiar detenidamente los criterios a aplicar en la
selección de las máquinas a instalar en estaciones de com-
presión de gas natural. Los compresores de gas se usan
normalmente para el manejo de gas natural y cumplen la
misma función que las bombas de impulsión en el manejo y
transporte de los líquidos.
Existen dos grandes grupos distintos de equipos:
1) Motocompresores
Un motocompresor es un equipo integrado por un motor
alternativo de combustión interna, de aspiración natural o
sobrealimentado y operando generalmente con gas natural como combustible y de un compresor
reciprocante, integrado al motor o acoplado al mismo.
Estas unidades son de buena eficiencia térmica y tienen una aceptable flexibilidad en lo referente
a relación de compresión y capacidad de carga. Los cilindros son fabricados en diversos tama-
ños y rangos de presión para satisfacer las mayores condiciones de operación.
Los motocompresores pueden tener en la misma estructura la parte motriz y la parte compresora,
vinculadas por un único cigüeñal, denominándose en este caso «integrales». Con un rango de
potencia de estas máquinas de entre 2.000 y 14.000 HP y velocidades de rotación entre 300 y
500 rpm se consiguen interesantes aumentos en la eficiencia, en razón del bajo régimen rotacional.
Tienen la desventaja de ser elementos de gran volúmen y de elevado peso.
Otro diseño es el de los motocompresores «separables», en el cual el motor y el compresor son
elementos separados unidos por un acoplamiento o un variador de velocidad. Normalmente
montados en un único patín, son de relativamente poco peso, fácilmente transportable y de
montaje más sencillo. Las potencias disponibles son de hasta 2.500 HP y su régimen de rotación
es del orden de 800 a 1200 rpm. Generalmente se los usa en plantas de proceso o sistemas de
captación y no en estaciones de recompresoras.
2) Turbocompresores
Es un equipo compuesto básicamente por un compresor de aire (generalmente axial), una cáma-
ra de combustión, una turbina generadora de gases y una turbina de potencia, las cuales transfor-
man el empuje de los gases en fuerza motriz al eje que accionará el compresor de aire de la
turbina y al compresor de gas que se acopla a la turbina. Además cuenta con elementos auxilia-
res para la lubricación, regulación de velocidad, alimentación de combustible, puesta en marcha,
etc. Como consecuencia de que el régimen rotacional de las turbinas es generalmente superior a
las 5000 rpm el compresor de gas a acoplar deberá ser del tipo centrífugo.
El conjunto resultante conforma un equipo liviano, transportable y de volumen reducido, siendo
la instalación sencilla ya que generalmente estos equipos se entregan paquetizados. Los equipos
turbocompresores comprenden el uso de turbinas de diversos diseños, tales como las de ciclo
simple, de ciclo regenerativo, las derivadas de aviación y las de ciclo combinado.
Los compresores que se utilizan en las operaciones de yacimientos de gas varían en tamaño,
desde unidades pequeñas utilizadas para sistemas de control por aire hasta unidades grandes
(10,000 HP) de alta presión (5000 psi) para inyectar gas en el reservorio.
Inicialmente significan una importante inversión, y los costos operativos son altos, por lo que
resulta fundamental mantener una adecuada operación y un cuidadoso mantenimiento de los
compresores a fin de proteger la alta inversión inicial y de mantener los costos operativos al
mínimo. Al efectuar el estudio integral de un sistema de transporte de gas natural por medio de
un gasoducto y estaciones de compresión, del mismo surgirán las condiciones de presión y
temperatura en que deberá estar el espectro de funcionamiento de los equipos de compresión.
Se deberá realizar la selección de máquinas de manera de asegurar un trabajo contínuo bajo
cualquier condición del gasoducto, es decir entre las máximas y mínimas presiones, diferentes
temperaturas y caudales, etc.
En general para bajas relaciones de compresión es técnicamente más conveniente una turbina
con compresor centrífugo y contrariamente, para altas relaciones de compresión un
motocompresor integral alternativo es más conveniente. La variación del caudal está dado, en
los compresores alternativos, por la variación del espacio nocivo y en los centrífugos, por las
distintas velocidades de rotación (en ambos casos considerando una presión de succión y des-
carga constante).
En una estación compresora equipada con motocompresores, el costo de instalación es superior
a una planta de potencia similar con turbocompresores, debido a que las obras industriales son
más complejas por los servicios auxiliares, enfriamiento, amortiguación de pulsos del gas com-
primidos, etc. Al ser los motocompresores elementos de gran volumen y peso, provocan mayo-
res tensiones y esfuerzos, lo que implica fundaciones más voluminosas y complejas y de mayor
costo. Respecto al mantenimiento, requieren personal menos especializado que si se tratara de
turbinas, que son máquinas más sofisticadas, de alta tecnología y con elementos de control y
comando más complicados.
Un aspecto importante en los motocompresores es el consumo de aceite, que llega a ser muy
alto debido fundamentalmente a que en los motocompresores alternativos reciprocantes, ade-
más de un mayor número de piezas en movimiento que en las turbinas, se consume una aprecia-
ble cantidad de aceite en la lubricación de los cilindros al quemarse en las paredes de los mis-
mos. Además, al ser el aceite elemento refrigerante de partes internas del motor que llegan a
altas temperaturas, se produce una degradación del mismo por lo que se debe reemplazar con
cierta frecuencia.
Un compresor es un equipo mecánico que incrementa la presión de gas. La compresión también

calienta el gas con “calor de compresión” y en general se requiere enfriarlo cuando existe un
considerable incremento de la presión.
Debido a las limitaciones mecánicas, a la compresibilidad del gas y a la eficiencia volumétrica

resultante de los compresores, existe una limitación práctica en lo que hace al incremento de
presión que se puede ejercer durante cada “etapa” de compresión. Por lo tanto, se necesitarán
dos o más etapas de compresión y enfriado intermedio de gas, para un incremento sustancial en
la presión de gas.
Muchas veces hay vapor de agua e hidrocarburos más pesados en el gas comprimido, que se
condensan como líquidos durante la compresión y el enfriado. Se deben retirar estos líquidos
para evitar daños en los equipos durante las posteriores etapas de compresión.
Los enfriadores de gas y los separadores de succión e interetapas, algunas veces se asocian a los
compresores.
Otros equipos auxiliares de los compresores son los sistemas de enfriado por agua, enfriadores
de aceites, bombas de aceite, reguladores de gas de combustible y válvulas, indicadores de
presión, cañerías, indicadores de control, alarmas, sistemas de cierre, etc.
Casi con exclusividad, el compresor, el motor y todos los equipos auxiliares se arman y se
montan sobre patines de acero. Esto permite que gran parte de la instalación del compresor se
realice en fábrica bajo controladas condiciones, y en general da como resultado una mejor faci-
lidad de operación y menores costos de instalación que en el caso de unidades armadas en el
yacimiento.
Los compresores se utilizan en los sistemas de producción de gas por gas lift, elevación de
presión para transporte y tratamiento. En algunos casos para la recuperación de vapor de los
tanques de reserva de petróleo crudo
Algunos compresores se usan para comprimir y conservar las corrientes de “reciclaje” dentro de
los procesos de planta y para comprimir los refrigerantes como el propano o el freón allí donde
la refrigeración constituye una parte importante del proceso de recuperación de la planta.
La principal utilidad de los compresores de planta es la de incrementar la presión de gas separa-

do del petróleo a un nivel que sea lo suficientemente alto para el procesamiento y venta. Los
compresores de planta también se utilizan a veces para la inyección de gas y operaciones de
reinyección a los reservorios.
El gas puede llegar a la entrada de la planta con una presión menor a la necesaria para su
tratamiento. Luego de la separación inicial, ingresará en la entrada del separador de succión
donde los últimos líquidos (a ésas condiciones) deben ser removidos.
El gas se comprimirá entonces a través de las etapas de compresión (que en la siguiente figura
son tres).
El gas comprimido es enfriado entre las etapas para minimizar los esfuerzos de compresión y
para mantener las temperaturas de descarga del compresor dentro de límites razonables.
Como consecuencia de este enfriamiento y el aumento de la presión, algunos componentes

del gas se licuan y se hace inevitable realizar una recuperación de los líquidos entre las etapas.
Esta recuperación puede involucrar un sistema de absorción de agua por glicol, como se
observa en la figura anterior.
II - II COMPRESORES - DIFERENTES TIPOS
La compresión del gas es necesaria para disminuir su volumen, tanto para transportarlo como
para procesarlo (secarlo; separar alguno de sus componentes), como así también para reinyectarlo
en formación o para sistemas de producción asistidos como Gas - lift.
También se puede clasificar una planta compresora según la magnitud y origen de la presión de
admisión en plantas, exhautoras, compresoras o recompresoras.
Una planta exhaustora es la destinada a extraer el gas de una red de captación de baja presión,
efectuando un ligero vacío en la llegada a la planta. En esa forma es posible captar gas de pozos
en bombeo de petróleo con una baja presión en la boca de los mismos, variando entonces la
presión de la red de captación desde valores algo superiores a la atmósfera en la cabeza del
pozo hasta valores negativos pequeños (vacío moderado) en la llegada a la planta. Esta pequeña
diferencia de presión es la que permite conducir el gas a través de la red hacia la planta, para lo
cual se deberá contar con los diámetros de cañerías de captación adecuados a los caudales que
deben circular.
No son convenientes valores elevados de vacío a causa de la posibilidad de entrada de aire al
circuito por las juntas de caños imperfectas, orificios originados por corrosión, roturas,
empaquetaduras de válvulas en mal estado, etc. lo cual generaría mezcla explosiva.
Una planta recompresora es aquella que se instala en el trayecto de un gasoducto, o sea planta
intermedia destinada a elevar nuevamente la presión del gas para su conducción en el tramo
siguiente, almacenaje, reinyección,, etc.
Entre los diversos elementos que constituyen una planta compresora se encuentran por supuesto
los equipos compresores.
TIPOS DE COMPRESORES
Las máquinas compresoras pueden ser de distinto tipo, según el procedimiento que usen para
comprimir el gas, a saber:
1) compresores alternativos o a pistón (de desplazamiento positivo)

2) compresores rotativos de desplazamiento positivo
3) compresores centrífugos
4) compresores axiales
II - II - I Compresores alternativos
El gas es aspirado dentro del cilindro a través de las válvulas de admisión, por el desplazamiento
del pistón durante la carrera de aspiración, para luego ser comprimido por el mismo hasta que la
reducción de volumen sea suficiente para provocar el aumento de presión hasta el valor de
descarga, instante en que se abrirán las válvulas de impulsión y el pistón desalojará el gas com-
primido.
Cada máquina contará en general con varios cilindros y éstos serán de doble efecto, es decir que
los ciclos se realizarán a ambos lados del pistón.
El motor puede estar acoplado al compresor directamente (eje rígido, manchón); mediante una
caja reductora, o formar un solo conjunto, es decir con un cigüeñal común a ambos, (motor y
compresor), denominándose a este ultimo, motocompresor.
Si se dispone de energía eléctrica y el análisis económico lo permita, es conveniente utilizar

motores eléctricos, ya que necesitan menos mantenimiento y generan menos contaminación (tan-
to por emisión de gases como sonora). Pero en la mayoría de los casos es inevitable utilizar
motores de combustión interna.
Los compresores a pistón se usan para cualquier relación de compresión y caudal, a excepción
de presiones muy bajas y caudales grandes a bajas presiones, para lo cual son más simples y
económicos los centrífugos o los rotativos.
Para relaciones de compresión elevadas debe recurrirse a varias etapas, ya sea en una misma
máquina (2 etapas o más) o con una máquina para cada etapa o conjunto de etapas.
A continuación se puede observar un modelo de compresor alternativo, del fabricante
Worthington modelo 5HU y algunas especificaciones de operación del equipo, tales como
la carrera, potencia y revoluciones por minuto.
En la figura siguiente, se observan algunas piezas de un tipo similar de compresor, un

Worthington super cub. Se pueden ver los pistones, el montaje de los mismos y el eje
cigüeñal.
Ensamble pistones compresor

Worthington
Se presentan varios cortes de compresores (también del mismo fabricante Worthington) con
el fin de poder observar diferentes partes componentes y el interior de los mismos.
Corte de un cilindro de baja presión:
1. cuerpo del cilindro,

2. válvula,
3. pistón,
4. empaquetamiento,
5. camisa,
6. reguladora de espacio vacío (espacio nocivo).
Corte de un cilindro de
media presión, donde al
igual que en la figura
anterior, se observan di-
ferentes partes compo-
nentes.
En esta fotografía se observa un tren de compresores del tipo de los vistos hasta ahora
(Worthington) montados en una disposición típica.
Otros modelos presentados a continuación lo constituyen los compresores alternativos
ARIEL en sus modelos JGW y JGR.
CORTE GENERAL
COMPRESOR
WORTHINGTON
VISTA GENERAL COMPRESOR
ARIEL JGW
CORTE GENERAL COMPRESOR ALTERNATIVO ARIEL JGW - 2.

VISTA DEL CUERPO DE UN COMPRESOR ALTERNATIVO
ARIEL JGW - 2
DISPOSITIVO VARIADOR DE
VOLUMEN
VISTA DEL CUERPO DE UN COMPRESOR

ALTERNATIVO ARIEL JGR - 4
VISTA GENERAL DE UN COMPRESOR ALTERNATIVO ARIEL JGR-4

CORTE GENERAL DE UN COMPRESOR ARIEL JGR - 4
II-II-II Instalación típica de compresores alternativos multietapas
En la figura siguiente se esquematiza una instalación típica para un compresor de cuatro etapas.
Consideraciones generales:
El diagrama de flujo que se muestra en la figura anterior está compuesto por el equipamieto
básico necesario para el buen funcionamiento y la seguridad del personal y equipos.
Los compresores alternativos multietapas son, por lo general, los mas utilizados en la industria
petrolera ya que cubren plenamente las necesidades operativas y son muy confiables por sus
características constructivas.
Debido a su complejidad de funcionamiento se hace necesaria la instalación de gran cantidad de

equipamiento asociado, tanto operativo como de seguridad.
A continuación se describirán los componentes del circuito y el motivo de su instalación comen-

zando por la succión y continuando en orden hasta la descarga del equipo a la red de gas de alta
presión:
• En la succión del equipo se encuentra como primer elemento del mismo una
válvula ESDV (Emergency Shut Down Valve) que será la encargada de cerrar el
ingreso de gas de baja presión al sistema en caso de parada de emergencia.
• El transmisor de baja presión (PLT) es el elemento que dará la alarma de baja

presión de succión y provocará la parada de emergencia del compresor
cuando esta se encuentre por debajo de lo recomendado para este equipo.
• Un separador de líquidos equipado con control de nivel (LIC), válvula de con-

trol de nivel y alarma por alto nivel (LHT) protege al compresor del ingreso de
liquido. En caso de muy alto nivel provocará la parada de emergencia. También
cuenta con una válvula de alivio en caso de aumento de presión.
• Controlador de presión de succión (PIC) que gobierna a la válvula compensadora

(PCV). Este lazo es el encargado de mantener la presión de succión estable
minimizando las variaciones de proceso.
• Primera etapa de compresión. Debe contar con amortiguadores de pulsaciones

en la succión y en la descarga que no fueron dibujados ya que son parte del
compresor en si mismo, al igual que las válvulas de control de espacio nocivo.
• Transmisor de alta presión de descarga (PHT), encargado de actuar la parada

de emergencia en caso se superar la presión de descarga de esta etapa.
• Transmisor de alta temperatura de descarga (THT), provoca la parada de emer-

gencia en caso de registrar temperatura muy alta en la descarga de esta etapa.
• Enfriador de gas. Evita que el gas llegue a la etapa siguiente con alta temperatura,
lo cual provocaría daños en el compresor.
• Las siguientes etapas cuentan con el mismo equipamiento que el descrito para la
primer etapa aunque existen algunas diferencias de conceptos para su instala-
ción. Los separadores de succión atraparan el liquido condensado por el au-
mento de la presión y el enfriamiento del gas.
• El enfriador de descarga de la cuarta etapa es necesario ya que en caso de

recircular gas a la succión de esta etapa el mismo debe estar a una temperatura
adecuada.
• En la descarga del sistema existen dos válvulas ESDV. En operación normal, la

que se encuentra montada en la línea a la red de alta presión, se encuentra abier-
ta y cerrara solo en caso de parada de emergencia. La ESDV montada sobre la
línea a venteo se encuentra cerrada y es la encargada de la despresurización del
sistema en caso de parada de emergencia.
Se debe tener en cuenta que lo descrito anteriormente es esquemático y elemental ya que no

incluye todos los componentes necesarios para un optimo funcionamiento de una planta
compresora.
En instalaciones de estas características es necesario contar con elementos de seguridad apro-

piados y en perfecto funcionamiento, como interruptores de parada a distancia, detectores de
mezcla explosiva, detectores de fuego y humo y elementos de lucha contra incendio.
También existen elementos operativos necesarios, como indicadores de presiones y temperatu-

ras locales instalados en lugares de fácil acceso, válvulas manuales de drenaje de los separadores
y de despresurización, sistemas manuales o automáticos de regulación de espacios nocivos y
capacitación adecuada del personal involucrado en la operación.
II - II - III Compresores rotativos de desplazamiento positivo
Están constituidos por un casco en cuyo interior giran 1 ó 2 rotores encargados de desplazar el
gas. Existen numerosas variantes de este sistema, pero generalmente se adoptan dos de ellas,
que son el tipo ROOTS y el tipo PALETAS DESPLAZABLES.
El ROOTS posee dos ejes paralelos, uno de ellos acoplado al motor y el otro conducido me-
diante un juego de engranajes exteriores al casco, en forma de engranaje de dos dientes.
Durante el giro ambos lóbulos aparentan presentar una generatriz de contacto o engrane entre
ellos, pero en realidad no hay tal contacto sino una pequeña luz, ya que aquella acción sólo se
efectúa en los engranajes exteriores. Tampoco debe existir contacto entre los lóbulos y la pared
interna del casco a fin de evitar frotamientos, golpes y posibles roturas de la máquina. Los
valores de esa luces son de fundamental importancia y deben mantenerse dentro de los límites de
tolerancia fijados por el fabricante. Valores inferiores o nulos pueden provocar la destrucción de
la máquina y valores superiores disminuyen el rendimiento.
El gas es atrapado y desplazado en el espacio de posición variable entre cada lóbulo y el casco,
siendo así conducido periféricamente desde la aspiración hasta la impulsión. Es importante notar
que ese volumen se mantiene constante durante aquel pequeño desplazamiento y que la acción
de compresión ocurre cuando se pone en contacto ese volumen con el gas del sistema de impul-
sión. Durante el proceso se produce una pérdida o retroceso de gas a través de las generatrices
de contacto aparente entre los lóbulos y entre lóbulo y casco.
Por este motivo estos compresores Roots no son aptos para altas presiones diferenciales a
causa de la gran pérdida de rendimiento que experimentarían. Se los usa para presiones de
descarga inferiores a 1 kg/cm2 manométrica. Según el tamaño permiten abarcar un rango muy
amplio de caudal, es decir que se fabrican compresores muy pequeños, tales como para
sobrealimentación de motores de combustión interna y equipos grandes para comprimir gas o
aire a presiones menores a 1 kg/cm2 y caudales hasta del orden de los 20.000 m3/hora y aún
más.
El caudal desplazado por un compresor de este tipo, puede calcularse en base a fórmulas dedu-
cidas de consideraciones geométricas y que tienen en cuenta el diámetro del casco, la sección
transversal, la longitud en el sentido de los ejes del lóbulo, las rpm y un coeficiente de rendimiento
debido a fugas entre lóbulos que está en función de la luz entre lóbulo y casco y entre lóbulos
entre sí.
Los Roots según su tamaño se usan con velocidades de rotación de 200 a 1000 rpm., este ultimo
valor para compresores pequeños. Para tamaños medianamente grandes se usan velocidades
de 500 a 600 rpm lo cual permite acoplarlos directamente a motores diesel o a gas.
Ese acoplamiento directo entre máquinas de cierta potencia, supone como es lógico la correcta
solución del problema mecánico, en cuanto a alineamiento y nivelación de los ejes a acoplar y la
adopción de una unión suficientemente elástica que absorba pequeñas diferencias de nivel, des-
viaciones angulares y vibraciones torsionales.
Un sistema de unión simple que reúne estas condiciones lo constituyen dos platos unidos con
bulones dentro de manguitos de cuero o goma de suficiente espesor. Es conveniente, en este
caso, que uno de los platos esté fijado con pernos de seguridad, cuya sección de corte sea tal
que se rompan en caso de un esfuerzo excesivo. Cuando sea necesario, por ser diferente la
velocidad del motor, habrá que intercalar una caja de reducción.
El sentido de circulación a través del compresor puede ser horizontal o vertical y en este ultimo
caso, ascendente o descendente. Esta ultima variante es preferida por algunos fabricantes, pues
en ella la presión de salida , al actuar de abajo hacia arriba, disminuye el peso de los lóbulos
sobre sus cojinetes.
Como este tipo de compresor no ofrece prácticamente rozamiento interno, no es necesario

su refrigeración con agua, salvo la refrigeración del aceite lubricante de los cojinetes y engranajes
para los de gran potencia.
Las curvas características que dan el caudal en función de la velocidad (rpm) dependen del
valor de la presión de descarga, ya que la misma influye en el rendimiento en forma más
desfavorable cuanto mayor sea.
La regulación del caudal solo se puede efectuar variando las revoluciones del motor dentro de
los límites que este permita. Usar válvulas de alivio de retorno para regular el caudal tiene el
inconveniente de un mayor calentamiento del compresor, al aspirar parte de gas caliente por
dicho retorno.
El de PALETAS DESPLAZABLES:
está constituido por un cilindro horizontal que gira excéntricamente dentro del casco tam-
bién cilíndrico.
El cilindro giratorio posee ranuras longitudinales donde se deslizan las paletas, las cuales
por acción de la fuerza centrífuga tienden a proyectarse contra las paredes del casco, divi-
diendo en células el espacio anular que queda entre ambos cilindros.
Las paletas no rozan en realidad contra el casco, lo cual originaría rápido desgaste y ruido,
sino que lo hacen contra dos anillos lubricados encastrados internamente al casco, de diá-
metro interno algo menor y que a su vez giran libremente.
El gas de admisión es apresado en los recintos anulares de volumen máximo V1, los cuales
disminuyen su volumen a medida que se acercan a la sección de salida V2. Por la parte inferior
ambos cilindros casi están en contacto y las palas aíslan las zonas de admisión y descarga.
El caudal desplazado está en función del diámetro interno del casco, del diámetro y longitud del
cilindro, del número y espesor de paletas, de las rpm y del rendimiento. Para estos compresores
los frotamientos internos revisten mayor importancia que en los anteriores, es necesario pro-
ceder a su refrigeración con camisa de agua cuando la presión de descarga es mayor a 0,5 kg/
cm2 manométrico.
La velocidad de giro está comprendida entre 500 y 1500 rpm debiendo mantenerse siempre
superior al mínimo que el fabricante especifique a fin de que exista fuerza centrífuga suficiente
para proyectar las paletas contra los anillos de rozamiento. Es importante mantener la diferencia,
entre los diámetros internos de esos anillos y el casco, dentro de los valores especificados a fin
de que no se produzcan pérdidas excesivas ni tampoco rozamientos.
Respecto al accionamiento, acoplamiento y regulación vale lo dicho para los compresores Roots,
así como la necesidad de válvulas de retención.
Las curvas características que dan el caudal en función del número de rpm dependen también del
valor de la presión de descarga a causa de su influencia en las fugas. En los compresores a paleta
la compresión se realiza por disminución de volumen de la cámara V1 a V2 y luego, si la presión
de descarga es aún superior a la que resulta de esa reducción de volumen, la compresión se
continúa por la acción de la presión de descarga.
A continuación se muestra un corte de un compresor LeROI serie rotativo

En el siguiente esquema se observa una disposición típica del sistema operativo de compresión
de gas. Se muestra el equipo compresor, el scrubber y/o filtros, sistema lubricante, separador y
acumulador y circuito seguido por el gas.
COMPRESIÓN DE GAS
DIAGRAMA DE FLUJO
II - II - IV Compresores centrífugos o máquinas soplantes
Son máquinas de alta velocidad de rotación en las cuales, al igual que en las bombas
centrífugas, el aumento de la presión se logra comunicando al fluido un gran incremento de
energía cinética, la que a la salida de la máquina se transforma en energía de presión.
Por consiguiente no son compresores de desplazamiento positivo, a tal punto que pueden
funcionar con la descarga cerrada, cosa que no ocurre con los tipos anteriores que se
denominan de desplazamiento positivo.
En su forma más elemental constan como es sabido de un rotor con álabes internos que
recibe el gas por su parte central, guiándolo hacia la periferia, comunicándole al mismo
tiempo un aumento de presión y de energía cinética que se transforma en presión en la
voluta o difusor.
Si la presión final comunicada al fluido por un determinado compresor centrífugo se mide

en columna de ese fluido, expresada en unidades de longitud, tal longitud es constante
cualquiera sea la densidad del fluido o gas. Este concepto fundamental indica que una
máquina de este tipo, trabajando a una velocidad determinada, no proporciona una misma
presión de descarga para cualquier gas, sino una misma columna de cualquiera de ellos. De
manera que a un gas más denso corresponderá presión de descarga en proporción directa a
su densidad.
Esta columna de gas de descarga está en función del cuadrado de la velocidad periférica del
impulsor, de la aceleración de la gravedad (g) y de un coeficiente, denominado “coeficiente
de presión” (C) que varía con el caudal circulante y puede valer entre 0,5 y 0,73 .
La ley de variación de la presión depende de la forma de los álabes. Así si ellos están
curvados hacia atrás en la periferia, la teoría demuestra que la presión de descarga disminu-
ye al aumentar el caudal. Si en cambio los álabes terminan normales a la circunferencia
perimetral, la presión debería mantenerse constante y si los álabes terminasen curvados
hacia adelante, en el sentido de la rotación, la presión debería aumentar al aumentar el
caudal. En la práctica los frotamientos y turbulencias internas que aumentan con el mayor
caudal modifican ese fenómeno de variación del coeficiente “C”, el cual debe determinarse
por lo tanto experimentalmente para cada tipo de construcción.
Los álabes que terminan a 90°, es decir radiales rectos, son los que principalmente se usan
en los turbocompresores de altas velocidades y caudales (6000 a 8000 rpm), debido a que
el rotor trabaja así en mejores condiciones de esfuerzos mecánicos. Esta solución puede
decirse que es una intermedia entre álabes curvados hacia delante, los cuales proporcionan
mayor presión, pero un límite estrecho de funcionamiento estable y álabes curvados hacia
atrás que dan un rango de caudales más amplio de funcionamiento estable pero una menor
presión y que por lo tanto se usan normalmente en sopladores de baja presión.
Si en lugar de mantener constante la velocidad se hiciera un ensayo variando la misma, resultaría

que los valores del caudal, presión y potencia necesaria, tal como la teoría también lo indica,
variarían en la siguiente forma:
El caudal en proporción directa a la velocidad,
La presión en proporción al cuadrado de la velocidad,
La potencia en proporción al cubo de la velocidad.
Cuando el caudal baja de cierto límite, se produce un funcionamiento inestable produciéndose

retrocesos del caudal, vibraciones, ruido intenso, etc. fenómenos característicos de las máquinas
soplantes a bajos caudales.
De acuerdo al régimen de presiones a los compresores centrífugos se los denominan:
Ventiladores: muy bajas presiones (del orden de cm de columna de agua),

Sopladores: presiones bajas, (del orden de 0,100 kg/cm2),
Compresores centrífugos o turbocompresores (presiones de varias atmósferas).
Las mayores presiones de bombeo de los de esta última categoría se logran ya sea mediante el
aumento de la velocidad y de la presión de entrada, o sino mediante varias etapas constituidas
por rotores en serie dentro de una misma carcaza, que puede además ser refrigerada a fin de
aumentar el rendimiento de las sucesivas etapas. En este caso cada rotor descarga en un difusor
perimetral de álabes fijos y de allí el gas es conducido internamente a la admisión del rotor
siguiente.
El accionamiento de los compresores centrífugos se ha hecho generalmente mediante motores
eléctricos de alto número de revoluciones, acoplados directamente. En otros equipos se los
acciona con motores de combustión interna, acoplados por medio de una caja de engranajes
multiplicadores de velocidad o sino mediante turbinas a vapor o a gas acoplados directamente.
II - II - V Compresores axiales
Son constructivamente análogos a la turbina a reacción, pero con la circulación inversa, en el

sentido de las secciones decrecientes. Las pequeñas hojas o álabes disminuyen de tamaño a
medida que disminuye la sección o sea en el sentido de las presiones crecientes.
El gas circula paralelamente al eje, de manera que cada pequeño álabe del rotor lo impulsa
contra un álabe vecino fijo en el casco, el cual lo dirige a otro álabe en la hilera siguiente del rotor.
Así es como cada pequeño volumen del gas es obligado a recorrer un trayecto aproximada-
mente paralelo al eje, aumentando la presión debido a la disminución de las secciones del
pasaje. A cada juego de una hilera de álabes fijos y móviles se denomina etapa, de modo que un
compresor puede tener, por ejemplo, 20 etapas.
La teoría de estos compresores se desarrolla en forma análoga a la de los compresores centrífu-

gos, en base a transformación de energía cinética y fuerza centrífuga en presión. No son por
consiguiente compresores de desplazamiento positivo.
II - II - VI Gráficos y tablas
A continuación se presentan una serie de gráficos y tablas relacionadas a especificaciones y

selección de compresores.
Curvas para compresor de baja presión

Curvas para compresor de intermedia a alta presión
Curvas para compresores de alta presión

Cuadro de selección de compresores
II - II - VII Definiciones utilizadas
Presión de Trabajo Máxima Permitida (MAWP)
La presión máxima de operación contínua para la cual el compresor ha sido diseñado.
Presión de Descarga Nominal
La más alta presión de operación contínua para alcanzar las condiciones especificadas por el
comprador para el servicio esperado. Siempre es menor que el MAWP por un 10% ó 15
PSI, el que sea mayor para la operación de las válvulas de seguridad.
Presión de medidor (PSIG)
La presión por encima de la presión atmosférica que se muestra en el dial de un medidor. Esta
presión se expresa en libras por pulgada cuadrada y se abrevia como «PSIG».
Presión Atmosférica
Es la presión de la atmósfera terrestre tal como es medida por un barómetro. Esta varía de
acuerdo con la elevación del sitio donde se está midiendo. Al nivel del mar la presión atmosfé-
rica es de 14,7 libras por pulgada cuadrada. A 3000 pies será de 13,16 PSI.
Presión Absoluta (PSIA)
La presión del medidor más la presión atmosférica. (Se abrevia PSIA). Siempre utilice presión
absoluta en cálculos de compresores.
Ejemplo: 200 PSIG (presión de medidor) a 3000 pies de elevación.
Presión absoluta = PSIG + presión atmosférica
= 200 PSIG + 13,16
= 213,16 PSIA
Atmósferas (Atm)
Es otra manera de expresar presión. La presión de aire o gases puede ser expresada a un
cierto número de atmósferas, así como en libras por pulgada cuadrada. El número de atmós-
feras en cualquier presión se obtiene dividiendo la presión absoluta dada, por la presión at-
mosférica absoluta.
EJEMPLO: 200 PSIG a 3000'
Atm = (200 PSIG + 13.16 Absoluta) / 14,7 Atmósfera Absoluta
213.16 PSIA / 14,7 = 14,5
Presión de Succión (Ps)
La presión en la entrada al cilindro del compresor expresada en PSIG (presión de medidor)
Presión de Descarga (Pd)
La presión a la salida del cilindro del compresor expresada en PSIG (presión del medidor)
Relación de Compresión (CR)
CR = (Pd + Absoluta) / (Ps + Absoluta
(600 + 13,16) / (200 + 13,16)
613.16 / 21316 = 2,88
Relación de Compresión IDEAL
La raíz cuadrada de la relación de compresión. Es usada para dos etapas y en los cálculos
anteriores. Dos etapas será la raíz cuadrada, tres etapas será la raíz cúbica, etc
Gravedad Específica (SG)
El peso molecular del gas dividido por el peso molecular del aire a 28, 9 °F. La gravedad es-
pecífica del aire es 1,0
EJEMPLO: Encuentre la SG de un gas que tiene un peso molecular de 18,8
SG = M.W. del gas / M.W. del aire = 18,8 / 28,9 = 0,65

Valor «N»
El calor específico a una presión constante dividido por el calor específico a un volumen cons-
tante. El valor «N» está directamente relacionado con la gravedad específica y puede encon-
trarse en tablas.
Temperatura Ambiente
La temperatura del aire alrededor del compresor.
Temperatura Absoluta ( R )
La lectura del termómetro en grados F más 460 grados y es expresada en grados rankine.
EJEMPLO: Encuentre la temperatura absoluta equivalente a 80 °F
R = 80 + 460 = 540 °R
Temperatura Base (TB)
Temperatura Base es considerada 60 grados en la industria.
Temperatura de Entrada (Ts)
La temperatura del gas en la entrada al cilindro del compresor. Usualmente se toma en el de-
purador.
Temperatura de Descarga (Td)
La temperatura del gas en la descarga del compresor. Usualmente se toma en la botella de

descarga. La temperatura de descarga puede ser calculada cuando la temperatura de succión,
la relación de compresión y el valor “N” del gas son conocidos.
Desplazamiento del Pistón (PD)
El volumen de gas desplazado cuando el pistón se mueve de un extremo a otro del cilindro,
usualmente expresado en pies cúbicos por minuto (CFM).
Eficiencia Volumétrica (VE)
La cantidad de gas que entra al cilindro contra la cantidad de gas que sale del mismo.
Capacidad (Q)
El volumen de gas que un cilindro moverá a un PS, dado en MCF.
Caballos de Fuerza (HP)
La potencia requerida por el sistema para mover el gas.
Carga en el Vástago
Es la carga calculada por el fabricante bajo la cual el compresor trabajará en forma segura. No
es necesariamente la carga en el vástago la limitante, ya que puede ser la carga en el alma, el
marco, la cruceta o la combinación de estos, pero principalmente en los cojinetes y bujes.
II - III PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE COMPRESORES
1) Chequee el nivel de aceite.
2) Chequee el nivel de agua.
3) Chequee el filtro del combustible y los depuradores, drene si es necesario.
4) Regrese la válvula reguladora (choke) a la posición inactiva (idle).
5) Reajuste la válvula de combustible.
6) Abra el sistema de desvio (by-pass) o purgue la unidad.
7) Reajuste el tablero y encienda el timer.
8) Encienda la unidad, no sobrepase las 800 rpm o la velocidad de inactividad.

9) Chequee la presión de aceite del compresor y del motor inmediatamente después del
arranque y apague el timer.
10) Deje que la máquina caliente hasta una temperatura del agua de 100 - 130 °F antes de
acelerar y cargar el compresor.
11) Acelere el motor y cargue.
12) Chequee los medidores de presión para la presión normal de operación y ajuste los puntos
alto y bajo de parada (shutdown).
13) Revise la unidad para detectar fugas de agua, aceite o gas y comprobar que se presenten
condiciones normales de operación.
14) Lleve Informes Diarios del equipo.
II - III - I Responsabilidades del Operador del Compresor
Chequeos Diarios
Aceite:
Chequee diariamente el nivel de aceite. El operador deberá conocer la cantidad de aceite
que la unidad normalmente utiliza en un período de 24 hs. Si el consumo de aceite aumenta,
significa que la unidad debe ser revisada por un mecánico calificado.
Presión: Presión de succión (Ps) – Presión de descarga (Pd):

Estas presiones son muy importantes. El operador puede saber si las condiciones han cambiado.
Si esto sucede, la unidad puede requerir que los cilindros sean reajustados para utilizar la poten-
cia (caballos de fuerza) total de la máquina. Las presiones pueden ser utilizadas además para
detectar problemas dentro de un cilindro. Si el volumen de gas disminuye en el medidor, sin un
cambio en las presiones de succión y descarga esto puede ser indicativo de problemas dentro
del cilindro del compresor. Los interruptores alto y bajo de parada (shutdown) en los medidores
de presión deben ser ajustados por personal calificado y no deben moverse sin autorización
especial.
Temperatura: Temperatura de descarga (Td):

La temperatura de descarga es tan importante como la presión para evaluar el rendimiento
del compresor. Si la temperatura de descarga aumenta sin un cambio correspondiente en las
demás condiciones, usualmente hay un problema en los cilindros del compresor. Se recomienda
no exceder los 330 °F en la temperatura de descarga. El interruptor de corte de la temperatura
de descarga debe ajustarse para parar la unidad a 15 o 20 grados por encima de las condicio-
nes normales de operación. Los interruptores alto y bajo de parada (shutdown) en los medidores
de temperatura deben ser ajustados por personal calificado y no deben moverse sin su autoriza-
ción.
RPM:
La unidad debe mantenerse trabajando en un rango de RPM cercano al máximo recomen-
dado, si las condiciones lo permiten. Existe también un mínimo de RPM recomendado, no
trabaje la unidad por debajo de este valor.
Temperatura Motor v Compresor

Temperaturas altas en el agua normalmente indican que la unidad se encuentra baja en agua
o que se encuentra sobre cargada. La temperatura máxima es 190 °F.
Presión de aceite: Motor y Compresor:
Motores de alta velocidad multi-cilíndricos. Mantenga los medidores en rango de opera-
ción. Mínimo 25 lbs.
Vacío en el Motor
Si la unidad tiene un medidor vacío para el múltiple de entrada, chequeelo y mantenga un
registro diario.
Bombas de lubricación:
Es importante para un operador saber cuantas gotas por recorrido (golpe) un lubricador
debe estar bombeando. Esto varía con los diferentes tamaños de las unidades y de los
pistones (revise el manual). El lubricador debe ser chequeado diariamente para comprobar
que el aceite salga apropiadamente. Si el tubo (vidrio) indicador se encuentra lleno de
aceite, retire el conector de la parte superior y empuje el nivel hacia abajo manualmente.
Asegúrese de que puede ver el nivel de aceite en el vidrio. (nunca opere a menos de 3 gotas
por recorrido).
Nivel de Aceite: Motor y Compresor:

El nivel de aceite en el carter (depósito) en la mayoría de los motores y compresores puede
verse a través de vidrios indicadores. La mayoría tienen llenadores de aceite automáticos:
asegúrese que se encuentran en el nivel apropiado. Niveles altos o bajos pueden causar
problemas. Los operadores deberán añadir el aceite que se requiera diariamente en los
carters o tanques de almacenamiento.
Niveles de agua:
Chequee los niveles de los radiadores del motor una vez a la semana y los niveles del enfriador
diariamente. El operador deberá añadir enfriador cuando sea necesario.
Presión del Tanque:

El tanque de volumen de combustible deberá drenarse diariamente y chequeada la presión del
tanque.
Apariencia del Compresor:

Chequee la unidad para notar fugas de aceite o agua. Mantenga el aceite drenado separado de
la pieza enfrente del cilindro del compresor. Ponga atención a cualquier ruido inusual.
Chequeos Semanales
Drenaje del Lubricante:
El lubricante debe estar equipado con una válvula de drenaje en cada compartimiento. Este debe
ser drenado una vez por semana y después de lluvias muy fuertes.
Chequeos Mensuales
Chequee las correas del enfriador y de las bombas de agua. Chequee las correas para tensionado,
desgaste y rotura. No sobretensione las correas; esto puede causar deflección en el eje y falla
prematura de los rodamientos.
II - III - II Paradas
PARADA POR ALTA O BAJA PRESIÓN DE SUCCIÓN DE GAS.
Esta parada indica baja o alta presión de succión de gas, los puntos listados abajo, pueden
causar este problema.
1. Chequee los puntos de parada máximo y mínimo en el medidor.

2. Chequee la tabla de presión de entrada de gas para un aumento o disminución en la capaci-
dad.
3. Chequee la línea de medidor al panel por parada o congelamiento.
4. Si se utiliza una válvula de control de succión, chequee para operación apropiada, y suminis-
tre gas para controlar la válvula o el daño de esta.
PARADA POR BAJA O ALTA PRESION ENTRE ETAPAS
Esta parada indica presión de gas baja o alta entre etapas, los puntos listados abajo pueden
causar este problema.
1. Chequee los puntos de parada máximo y mínimo en el medidor.

2. Chequee la tabla de entrada para cambios de presión diferencial.
3. Para entradas entre etapas por presión alta, el enfriador puede estar congelado o una
válvula en la 2da. etapa puede estar fuera de servicio.
4. Para parada entre etapas por presión baja, las líneas del medidor al panel pueden estar
congeladas o una válvula de descarga la. etapa puede estar fuera de servicio.
PARADA POR PRESIÓN ALTA O BAJA EN LA DESCARGA
Esta parada indica presión de gas baja o alta en la descarga. Los puntos indicados abajo
pueden causar este problema.
1. chequee todas las válvulas de descarga para ajuste apropiado.

2. Revise el tablero de medidores por paradas o congelamientos.
3. Chequee el enfriador y las líneas de descarga por congelamientos.
4. Chequee la presión en las líneas de gas para comprobar alta presión.
PARADA POR PRESIÓN ALTA O BAJA EN LA DESCARGA
Esta parada indica que uno de los cilindros del compresor está parando la unidad por alta
temperatura. Puede hacerse un chequeo de los puntos listados abajo.
1. Chequee la temperatura de descarga y de entrada de gas a la unidad.

2. Chequee todas las válvulas de succión y descarga con un termómetro. La máxima tem-
peratura de descarga debe ser de 325 °F. Los puntos de ajuste para la parada deben estar
ajustados aproximadamente un 10% por encima y por debajo de las temperaturas de ope-
ración.
PARADA POR NIVEL DEL LÍQUIDO EN EL DEPURADOR EN LA SUCCIÓN
Esta parada indica un alto nivel de líquido en los depuradores. Puede hacerse un chequeo
de los puntos listados abajo.
1. El nivel de líquido debe ser visible en el vidrio indicador. Esta parada no se encuentra
bloqueada por el timer.
2. Una causa probable puede ser el ajuste de la válvula de control, línea congelada o
detenida, suministro de gas en el controlador apagada o congelada, o descarga o condensa-
ción de gas en la entrada, entrando tan rápido que el depurador no puede manejarlo.
PARADA POR NIVEL DE LÍQUIDO EN EL DEPURADOR ENTRE ETAPAS

Esta parada indica un alto nivel de líquido en los depuradores. Puede hacerse un chequeo de
los puntos listados abajo.
1. Los mismos síntomas del punto anterior menos uno.
2. Si la temperatura entre etapas está por debajo de 50 °F con condensación en el depu
rador, líneas de salida y sistemas de control deben estar congeladas.
VACÍO EN EL MOTOR
Esta parada indica bajo vacío en el motor. Algunos problemas que pueden causar esta parada
son:
1. Motor sobrecargado
2. Revise el motor por bujías perdidas o en mal estado, bobina o magneto en mal estado.
3. Chequee sobrecarga en el compresor, alta presión de succión o presión alta en la descar
ga de la tubería.
VELOCIDAD EXCESIVA
Los interruptores individuales deben ser reajustados. Reinicie el motor y ponga en línea.
PRESION DE ACEITE DEL MOTOR

Esta parada indica que la presión de aceite del motor cayó a 15 lbs o menos Debe ser
chequeado inmediatamente después de arrancar el motor y debe registrarse diariamente. El
dispositivo de parada para presión de aceite debe ajustarse a no menos de 15 libras por pul-
gada cuadrada. Una causa normal es que los filtros se detuvieron.
PRESIÓN DE ACEITE DEL COMPRESOR

Esta parada indica que la presión de aceite del compresor cayó por debajo de la presión normal
de operación. Esto debe ser chequeado inmediatamente después de arrancar la unidad, la pre-
sión normal de operación es 50 – 60 psi y la presión mínima de parada es aproximadamente 25
psi
NIVEL DE ACEITE DEL MOTOR

El nivel de aceite para el motor y el compresor son automáticamente controlados. Cuando esta
parada ocurre, la primera indicación sería el tanque diario vacío. El tanque diario debe llenarse
diariamente y su gasto debe ser registrado.
NIVEL DE ACEITE DEL COMPRESOR

El nivel de aceite es transferido automáticamente del tanque diario. Si el tanque diario se seca, la
unidad se parará por nivel de aceite. Chequee y llene diariamente.
TEMPERATURA DE AGUA EN EL MOTOR

Esta parada indica temperatura excesiva en el agua de enfriamiento del motor, la parada debe
ajustarse a 210-215 grados. La temperatura normal de operación es 195 – 200 °F.
Las causas probables son bajo nivel del agua, termostato dañado, depurador del enfriador
cerrado o correas rotas. Chequee temperatura del agua y registre diariamente.
VIBRACIÓN DEL ENFRIADOR
Esta parada indica excesiva vibración del enfriador. Los puntos listados abajo pueden ser la
causa de esta vibración.
1. Los rodamientos pueden estar fallando, detectar diferencias en la temperatura.
2. Las aspas están sueltas o se están inclinando.
3. Carga de aire en el enfriador.
4. Arranque la unidad y chequee la causa.
VIBRACIÓN DEL MOTOR
Esta parada indica excesiva vibración del motor, la causa puede ser:
1. Cilindro del motor perdido.
2. Golpeteo interno del motor causa vibraciones.
3. Parada del motor.
4. Reajuste el interruptor y reinicie la unidad, si el problema vuelve a ocurrir, el mecáni-
co debe revisar por posibles problemas internos.
VIBRACIÓN DEL COMPRESOR
Esta parada indica excesiva vibración del compresor. Los puntos listados abajo pueden
causar esta parada.
1. Chequee por golpeteo en el compresor.
2. Chequee por líquido excesivo en el cilindro.
3. Vástago del compresor roto.
4. Válvula rota y caída en el cilindro.
5 Si el compresor tiene un golpeteo interno, el mecánico debe revisar el compresor para
determinar el problema.
NIVEL DE AGUA
Esta parada es causada por bajo nivel de agua en el tanque diario. Si el nivel en el tanque
diario es bajo, chequee el vidrio indicador y llene como sea requerido.
NO HAY FLUJO DE LUBRICANTE
Esta parada es causada por la detención del flujo de lubricante que va al cilindro del com-
presor. La rotura de un disco en el sistema de lubricación, aceite en el sello de la caja de
arranque, nivel bajo de aceite en el arrancador o detención del bloque separador.
II - IV RECOMENDACIONES DE FABRICANTES DE COMPRESORES
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
No ajuste ni repare nunca una máquina en funcionamiento. Pare siempre el motor antes de la
limpieza, servicio o reparación. Lleve todos los controles a posición off (desconectado) para
evitar que vuelva a arrancar accidentalmente. Antes de poner nuevamente en marcha, asegúrese
de que todas las herramientas y demás materiales han sido retirados del motor y de los equipos.
Mantenga limpia el área del paquete del compresor.
No use ropas sueltas alrededor de la maquinaria. Cuando esté cerca de la maquinaria, no debe
usar ropas sueltas, corbata, anillos, relojes, brazaletes, trapos de mano, etc.
Reemplace prontamente las aletas de ventilador averiadas. Si una aleta de ventilador o el eje de
arranque del ventilador estuviera doblado o dañado en cualquier forma, se lo debe cambiar. No
trate de reparar ni usar piezas dañadas. Los conjuntos del ventilador deben estar siempre bien
balanceados. Si estuviera averiado, un ventilador desbalanceado puede volar en pedazos duran-
te el uso y crear una situación sumamente peligrosa.
Asegúrese de que el área de operación del motor esté debidamente ventilada. Los productos de
escape del área de un motor de combustión interna son tóxicos y pueden causar lesiones o la
muerte si son inhalados. Todas las instalaciones de motores, especialmente las que estén dentro
de un cobertizo o edificio cerrado, deben estar equipadas y mantenidas con un tubo de descarga
de escape para que los gases de escape sean expulsados al aire exterior. Un edificio o cobertizo
cerrado debe estar adecuadamente ventilado. Es necesario un medio de provisión de aire puro
en un edificio o cobertizo cerrado.
Observe la regla de no fumar. No fume dentro de los 100 pies de la unidad del compresor en
ninguna parte de ese lugar.
Evite golpes de voltaje en la ignición. Evite el contacto con sistemas sin disyuntor y de encendido
por batería, porque pueden causar golpes de corriente.
Deje siempre enfriar el paquete del compresor antes del servicio. Espere hasta que el motor y el
refrigerante se hayan enfriado, antes de quitar las tapas del radiador y el tanque compensador.
Coloque siempre nuevamente las mangueras, tubos y accesorios.
Provea adecuada protección contra incendio. Debe haber fácil acceso a los extinguidores si
empieza un incendio. Elija alternativas rutas de escape de cualquier instalación del paquete del
compresor y ponga carteles de esas rutas de acuerdo con los requisitos exigidos.
ACONDICIONAMIENTO Y DESHIDRATACION DEL GAS
III - I CONDICIONES GENERALES 3

III - I - I Transporte y Consumo en campo 3
III - I - II Componentes del gas 4
III - I - III Sistema de agua + hidrocarburo líquido 7
III - I - IV Parámetros operativos 9
III - II RECUPERACION DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS 11

III - II - I Instalación práctica para recuperar condensados 11
III - III DESHIDRATACION DEL GAS 17

III - III - I Determinación del Punto de Rocío 17
III - III - II Características de los glicoles 19
III - III - III Absorción física por Torre de Contacto 21
III - III - IV Absorción física por Inyección 24
III - III - V Planta y proceso de Regeneración de Glicol 26
III - III - VI Variables de Operación 32
III - IV DESHIDRATACIÓN POR ADSORCION 34

III - IV- I Proceso de Adsorción 34
III - IV- II Desecantes y Aplicaciones 36
MÓD. III - CAP. III: Pag. 2
- ACONDICIONAMIENTO Y DESHIDRATACIÓN DEL GAS -
III – I CONDICIONES GENERALES
III – I – I Transporte y consumo en campo
La tecnología del gas y la industria petrolera operan con flluidos gaseosos y líquidos en contacto
íntimo que luegon necesitan ser acondicionados, separados y tratados para su utilización.
Estos tratamientos se pueden considerar bajo dos grandes grupos:
1. Si ha de ser transportado una cierta distancia dentro del yacimiento (o hasta la Planta de
Tratamiento), deberá ser “acondicionado para el transporte”; entendiendo por tal,
ponerlo en condiciones óptimas para lograr una máxima eficiencia en su transporte y no
tener inconvenientes y problemas durante el mismo.
2. Asimismo, para su utilización interna, ya sea como combustible o materia prima para proce-
sos posteriores más complejos. Según la utilización que se haga del gas y las condiciones en
que se produce, tendrá o no que ser sometido a “procesos de tratamiento”, entendiendo
por tal eliminar del gas todo aquel elemento contaminante o impurezas que no admitan
los equipos donde se utilizará, o estén por encima de los valores admitidos por normas
y reglamentaciones.
El acondicionamiento es una tarea inevitable, ya que el gas proveniente de baterías o

plantas separadoras de petróleo se encuentra con contenidos de agua y gasolina. Si la
eficiencia de los separadores es baja o si tienen problemas de descarga, contendrá también
petróleo líquido. Estos componentes pueden estar gasificados y mezclados con el resto del
gas natural, pero a determinadas condiciones de presión y temperatura pueden condensar y
pasar al estado líquido.
Además, como ocurre en algunos de los yacimientos, es necesario calentar el hidrocarburo para
poder desplazarlo (viscosidad) o evitar obstrucciones (hidratos); lo que produce la evaporación
de los hidrocarburos más livianos, y cuando esto ocurre antes de un separador, éstos derivados
livianos saldrán por la parte superior del separador en forma de gas y luego, con el enfriamiento
natural dentro de las líneas de gas, se condensará pasando al estado líquido, lo que traerá
problemas en el transporte, o en los equipos que lo consuman.
Si se pretende tener un transporte de gas por gasoductos internos, eficiente y sin interrupciones,
será imprescindible acondicionarlo.
El tratamiento en cambio, dependerá de los posibles contaminantes presentes en el gas, del

aprovechamiento y estabilización de los licuables comerciales, condiciones contractuales o es-
pecificaciones de venta.
III – I – II Componentes del Gas
El componente predominante del gas natural es el metano con cantidades más pequeñas de
otros hidrocarburos. La siguiente tabla brinda ejemplos de algunos pocos componentes comu-
nes del gas natural y su fase y uso luego del Tratamiento.
Hidrocarburos
Componente Fórmula Uso

Química
Metano CH4 Reserva de alimentación química y de
combustible. Existe como gas.
Etano C2H6 Mezclado con metano, como combustible

gaseoso y solo como reserva de alimentación
química. Existe como gas.
Propano C3H8 Reserva de alimentación química o combustible
líquido. Se requiere almacenamiento de presión.
Butanos C4H10 Reserva de alimentación química o combustible
líquido. Se requiere almacenamiento de presión.
Pentanos C5H12 Componentes de condensado. No se requiere
almacenamiento de presión.
Hexanos C6H14 Componentes de condensado. No se requiere
almacenamiento de presión.
No
Hidrocarburos:
Componente Fórmula Uso
Química
Sulfuro de H2S Componente de gas venenoso del gas natural.
Hidrógeno (gas Removido y convertido a azufre elemental.
ácido)
Dióxido de C02 Removido del gas natural si se encuentra en
Carbono (gas exceso con respecto a las especificaciones de
ácido) venta.
Nitrógeno N2 Normalmente no removido. Gas inerte sin valor
de calentamiento en el gas natural.
Agua H20 Removida por especificación de venta.
Los pentanos y los hexanos se muestran en la tabla como componentes de condensado. El

condensado también incluye líquidos más pesados que el hexano. Los butanos también pueden
estar presentes en el condensado.
El gas entonces, tanto proveniente de producción asociada con petróleo como el producido por
pozos gasíferos, no debe ser utilizado como combustible sin previamente extraerle los hidrocar-
buros pesados (líquidos), debido a que el gas se encuentra saturado en agua y contiene además
otros hidrocarburos líquidos que lo convierten en un flujo bifásico con la posterior interferencia
tanto en el transporte como en su utilización.
El gas natural de pozos gasíferos tal como se lo recibe en la separación, es una mezcla de
hidrocarburos de diferentes encadenamientos cuyo principal componente es el metano (80 al
90%) y el resto puede llegar a tener componentes hasta del orden de C8. Además es probable
que se encuentre saturado en agua. Para mayor claridad se puede decir que el gas obtenido
puede no tener ningún líquido bajo ciertas condiciones de presión y temperatura y ese mismo
gas, dentro de las líneas de consumo en la operación, puede contener tanta cantidad de agua y/
o gasolina que presenta serias dificultades para ser usado, particularmente en áreas con inviernos
muy fríos.
Lo que ocurre se explica si se TEMPERATURAS DE EBULLICION

considera el cambio de estado A PRESIÓN DE UNA ATMÓSFERA
de los hidrocarburos livianos,
ante variaciones de las condi-
GAS °C °F
ciones de presión y temperatu-
ra a las que se ve sometido. Metano C1 -161,51 -258,72
Etano C2 -88,59 -127,46
Como ejemplo gráfico, se ob- Propano C3 -43,07 -43,73
serva claramente el comporta- Iso - Butano iC4 -11,79 10,78
miento de los posibles compo- Normal - Butano nC4 -0,51 31,08
nentes de la mezcla, a presión Iso -Pentano iC5 27,83 82,09
constante de una atmósfera, si
Normal - Pentano nC5 36,05 96,89
la temperatura es considerada
la variable. Hexanos nC6 68,72 155,70
Se han resaltado en rojo, los Heptanos nC7 98,37 209,07
componentes que podrían cam- Octanos nC8 125,65 258,17
biar de estado, ante una simple Nonanos nC9 150,78 303,40
variación de la temperatura am- Decanos nC10 174,11 345,4
biente. Se han resaltado en ver- Nitrógeno N2 -195,80 -320,44
de, los componentes que, en
Dióxido de Carbono CO2 -78,46 -109,23
condiciones normales “atmosfé-
ricas” se encontrarían en esta- Sulfuro de Hidrógeno SH2 -60,27 -76,49
do gaseoso; y en negro en es- Oxígeno O2 -182,95 -297,32
tado líquido. Vapor de Agua H2O 99,97 211,95
Aire -194,34 -317,81
Al líquido condensado se lo llama “gasolina”, elemento comercial y muy útil, siempre que esté
separado del gas, del agua y estabilizada.
En mayor o menor medida, el gas producido se encuentra conteniendo agua, y mediante la

siguiente tabla puede estimarse la cantidad de agua a distintas presiones y temperaturas. Se
determina en Libras por MMCFD (millón de pie cubico día).
En éstas condiciones es previsible que se sucedan inconvenientes de transporte y consumo, que

consecuentemente traerán aparejados grandes perjuicios de carácter operativo. Se plantea
entonces la necesidad de su acondicionamiento.
En Yacimientos extensos, el acondicionamiento del gas se comienza a realizar en el propio Cam-

po, antes de su arribo a las Plantas de Tratamiento. En los que las distancias son menores, la
tarea normalmente se centraliza en las instalaciones de Tratamiento.
III – I – III Sistema agua + hidrocarburo liquido
El agua presente en el gas, bajo ciertas condiciones de presión, baja temperatura, flujo en torbe-
llinos y en presencia de algunos hidrocarburos más pesados, provoca la formación de hidratos.
El gráfico presentado anteriormente, que da el contenido de vapor de agua en un gas húmedo en

función de la temperatura y presión, permite asimismo estimar que si la temperatura decrece para
una presión dada, también decrece el agua requerida para la saturación del gas y se producirá
entonces una condensación de esa agua por saturación del gas cuando este es enfriado.
Los hidratos son sistemas sólidos cristalinos agua + hidrocarburos, que tienen la particularidad
física de presentarse como sólidos en temperaturas aún superiores a 0°C.
En un principio existía la creencia de que el hidrato era el resultado de la congelación del agua
existente en el gas. Se ha comprobado que los vapores de agua e hidrocarburos (gasolina) se
combinan para formar el hidrato (4 a 1), el que bajo ciertas condiciones puede formarse a
temperaturas aún por encima del punto de congelación del agua.
Los factores que afectan la velocidad de formación del hidrato son, entre otras: la composición
del gas, altas velocidades de flujo, pulsación de la presión, pequeños cristales, y la existencia de
lugares apropiados para su acumulación y expansión.
Dado que para la formación de hidratos es necesario la presencia de agua líquida, pudiendo
predecir la temperatura a la que aparecerá el agua líquida ayudará también a predecir la forma-
ción de los hidratos.
Esta característica, provocada de exprofeso operativamente, contribuye al acondicionamiento

del gas; ocurrida fuera de control o accidentalmente, puede manifestar se en la formación de
sólidos en el transporte o proceso.
Los hidratos solidificados ocasionan graves perjuicios en los conductos y válvulas pues
producen taponamientos que disminuyen y hasta llegan a interrumpir el pasaje de gas.
El siguiente gráfico puede ser usado para estimar la formación de hidratos en varios gases a
distintas gravedad específica según la presión y la temperatura a la que está sometida la mezcla.
Las acciones que se pueden tomar para evitar la formación de los hidratos son:
a. Separar el agua de los hidrocarburos líquidos o viceversa.

b. Modificar las condiciones de presión.
c. Llevar el punto de rocío del agua por debajo de la temperatura de operación.
d. Introducir sustancias que bajan la temperatura de formación de hidratos (inhibidores).
e. Elevar la temperatura del gas (calentar).
Una vez formado el hidrato, para producir su disolución no queda otra alternativa que
disminuir la presión que se ejercía sobre la mezcla. Tal operación trae consecuentemente
la necesidad de sacar de servicio equipos o líneas de conducción, con pérdida del gas
venteado a la atmósfera y el perjuicio económico por la interrupción en el suministro.
La gasolina, además de combinarse en la formación de hidratos, se condensa a lo largo de

los conductos creando también problemas en el transporte, que si bien no llega a interrum-
pir el suministro provoca considerables pérdidas de carga y por lo tanto disminución en el
caudal transportado, a energía de compresión constante o aumento de dicha energía para
mantener el suministro. No deben descartarse tampoco los graves inconvenientes que pue-
de ocasionar en los compresores u otros sistemas (mediciones), la presencia de estos con-
densados.
III – I – IV Parámetros operativos
Tanto el agua como la gasolina, si se encuentran en estado de vapor en el seno del gas, no
ocasionan mayores inconvenientes; éstos se presentan cuando algunos de los elementos citados
se condensan.
Por lo tanto, desde el punto de vista operativo, no interesa tanto conocer las cantidades máximas
admisibles de vapores en el gas, tanto sea de agua como de gasolina, sino saber a qué
presión y temperatura se produce la condensación.
Esta temperatura es la que se llama “Punto de Rocío” y se define de la siguiente manera:
«Punto de rocío es la temperatura a la cual condensa la primer gota de líquido cuando a

una mezcla constituida por un vapor y un gas se la enfría a presi6n constante».
De lo anteriormente expuesto surge que dos son los parámetros a fijar y son los denominados:
a) Punto de Rocío de Agua.

b) Punto de Rocío de Hidrocarburos.
Ambos son medidos en grados centígrados.
Siempre debe indicarse la presión a que corresponde la temperatura de rocío, de lo contrario se

tendrá una indeterminación.
Es de destacar que los valores citados son sólo ejemplos, y susceptibles a variaciones según sea
en época estival o invernal. En esta última es cuando mayores deben ser los controles, no sólo
por las bajas temperaturas a que está sometido el gas sino también porque es cuando se tiene
mayor demanda.
En el transporte de importantes gasoductos y a fin de asegurar la calidad del gas inyectado, se

efectúan controles periódicos de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos. Tal control no
solo brinda el conocimiento de los puntos de rocío, sino que mediante el mismo es posible
evaluar las condiciones de trabajo de las plantas acondicionadoras. Además, en el caso de tener
varias corrientes que aporten a un mismo gasoducto, conociendo los distintos valores se pueden
adoptar decisiones que permitan aceptar alguna desviación parcial, si de resultas de la mezcla
surgen valores encuadrados dentro de las especificaciones de transporte.
La medición de campo se efectúa mediante el método de Bureau of Mines, que consiste en la

determinación directa mediante un aparato, de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos.
Dicho instrumento tiene una cámara de presión para contener el gas, con su correspondiente
válvula para controlar el pasaje de mismo. Un visor de plástico transparente permite la observa-
ción del interior de la cámara y de un espejo sobre el cual se produce la condensación del vapor
contenido en el gas, cuando al mismo se lo enfría gradualmente mediante la expansión del gas
propano en una cámara adyacente.
El punto de rocío será la temperatura leída simultáneamente cuando se observa la condensación

sobre el espejo, a la presión a que esté sometido el gas en ese momento. Cuanto menor sea el
contenido de agua, menor va a ser la temperatura a la que inicie la condensación, a igual presión.
Existen en el mercado otros instrumentos electrónicos que dan con alta precisión directamente el
dato de temperatura y cantidad de agua contenida, por unidad de volumen de gas.
El contenido de agua en el gas que deba ser transportado por gasoductos y destinado a la venta,
está regido por normas de aceptación internacional. Algunos límites se colocan en no aceptar
más de 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cúbicos de gas, o lo que es lo mismo en
unidades inglesas, 7 libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas (MMCF).
III – II RECUPERACIÓN DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS
En los procesos para obtener gasolina comercial se requieren una Plantas de Tratamiento por
cualquiera de los métodos de refrigeración, comprimiendo y expandiendo gases refrigerantes en
intercambiadores de calor, pero esto si bien es eficiente para su uso en productos comerciales,
no lo será en las baterías de yacimientos para consumo interno del gas.
En los yacimientos, cuando el gas es utilizado para consumo interno, se pueden utilizar métodos
de recuperación de estos hidrocarburos que resulten económicos y sin demasiada complejidad
técnica, tal como la instalación de radiadores y depuradores o scrubber, sin necesidad de insta-
lar complejas plantas de recuperación de gasolina por enfriamiento como ocurre en el transporte
de grandes volúmenes por gasoductos.
El procedimiento que se describe a continuación es una adaptación práctica de lo que se conoce

como “separación a baja temperatura”, tan sólo que en este caso se adapta a realizar la separa-
ción de los líquidos a temperatura ambiente, considerando que esa será entonces la menor tem-
peratura que el gas encontrará en su recorrido diario.
Se trata de enfriar la corriente de gas hasta la temperatura ambiente, de manera de tener

a lo largo de la línea del gas una temperatura siempre mayor que en el punto de enfria-
miento.
III – II - I Instalación práctica para recuperar condensados
Para bajar la temperatura al valor ambiente se puede instalar un radiador fabricado con tubos
aletados con una superficie de irradiación lo suficientemente grande para llevar ese caudal a la
temperatura ambiente. El departamento de ingeniería podrá diseñar la cantidad de tubos, sus
diámetros y el de las aletas intercambiadoras.
Hay muy buenas experiencias en la construcción del modelo para 100.000 m3 de gas por día,
compuesto de dos circuitos de 10 tubos paralelos del 1" de diámetro c/u, con 200 aletas por
metro, 2" de diámetro y 6 m de longitud por tubo. Todo montado sobre dos colectores
colocados en forma vertical.
La instalación, sobre todo en zonas con temperaturas por debajo del punto de congelamiento,
deben montarse con la precaución de que el enfriador este por arriba del nivel del separador e
inclinado facilitar la salida del líquido antes de convertirse en sólido y, si aún presenta algún tipo
de problema, un «by pass» gobernado por una termoválvula o termostato convertirá el sistema
en automático.
Desde ya que una vez obtenido el condensado debe eliminarse de inmediato mediante el uso de
un separador o «Scrubber» y de esta forma, el gas continuará su recorrido sin producir líquidos
a esa temperatura.
Un modelo de instalación se muestra en las figuras siguientes:

.
La eliminación de los condensados de hidrocarburos no solo minimizará los problemas de

congelamiento de las líneas, sino que además mejorará sensiblemente los posteriores procesos
de deshidratación por absorción, ya sea con alcoholes o con sílicagel. Particularmente las gaso-
linas emulsionan el glicol quitándole la propiedad absorbente y al bajarle la densidad permitirá su
«atomización» y se irá a la línea de gas porque los retenedores de la torre de contacto no lo
pueden impedir.
Otro fenómeno que se debe considerar en la extracción del condensado del gas es cuando por
disminución de la presión se produce un enfriamiento.
Esta disminución de la temperatura puede suceder por una o dos causas. Cuando el gas se
expande de un estado de alta presión a uno de baja presión sin transferencia de calor o cuando
se realiza un trabajo, hay una caída de temperatura por un efecto Joule Thompson. Cuando la
caída de presión se produce en una turbina, el trabajo es realizado por el gas y se produce un
enfriamiento también; la ventaja está en que la caída de presión se produce a una más baja
temperatura de separación, produciéndose entonces una mayor condensación de líquido del gas
natural.
La expansión del gas produce un enfriamiento por la caída de presión producida en la conduc-
ción del gas, desde un punto de alta presión a uno de baja presión. Si esta expansión ocurre a
través de un orificio, el efecto refrigerante dependerá de la temperatura del gas aguas arriba del
orificio, de la presión diferencial a ambos lados del orificio y de la cantidad de líquido formado.
En la figura se observa un gráfico que brinda el enfriamiento de una corriente de gas.

Para obtener la máxima extracción de hidrocarburos líquidos de un gas, para una presión dife-
rencial y una presión de entrega del gas dadas, se tendrá que obtener la más baja temperatura
en el separador dentro de límites razonables.
En la siguiente figura se puede observar un equipo que es utilizado para producir la separa-
ción a baja temperatura de hidrocarburos mediante el enfriamiento de la corriente de gas.
Asumiendo que la corriente de gas contiene una mínima cantidad de agua libre y la suficiente
temperatura para prevenir la formación de hidratos, el proceso se desarrolla de la siguiente
forma:
El flujo de gas ingresa al equipo pasando por un serpentín intercambiador de calor y luego
por un orificio regulable donde se produce la expansión del gas, ingresando al separador en
forma tangencial.
El serpentín es enfriado por los líquidos que se han condensado, produciendo la absorción del
calor de la corriente gaseosa, que causan la licuefacción de los hidratos que se han formado al
expandirse el gas a través del orificio y que han caído a la parte inferior del separador.
El nivel del líquido es mantenido por un controlador de nivel de tal manera que el serpentín quede
siempre sumergido en el líquido. Los líquidos condensados se descargan a través de una válvula
del separador de baja temperatura hacia el siguiente proceso.
Este procedimiento tiene algunos problemas derivados de la formación de hidratos si las tempe-
raturas del gas antes del orificio o de la entrada al Separador de Baja Temperatura están muy
cercanos a la formación de hidratos, que de solidificarse obstruirán las serpentinas del
separador, en algunos casos solucionables con la inyección de metanol .
En otras oportunidades entonces, será necesario retirar parte del vapor de agua presente en el
flujo de gas, asociando a las instalaciones mencionadas un sistema de absorción utilizado
comunmente.
III - III DESHIDRATACIÓN
Las diferentes razones expuestas con anterioridad, además de las posibilidades de adecuada
comercialización donde la calidad del gas está reglamentada, son suficientes para implementar
Plantas de Tratamiento de Gas para adecuarlo a las especificaciones requeridas, y/o para la
separación de productos comercializables como el Gas Licuado o la Gasolina Estabilizada.
Las particulares características de algunas mezclas de gases, también comprometen al inicio de

la fase de tratamiento, donde puede requerirse la eliminación de gases contaminantes como el
Dióxido de Carbono o el Sulfuro de Hidrógeno.
La eliminación del agua contenida en el gas o deshidratación, se efectúa con un proceso muy
generalizado, denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer tomar con-
tacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente absorbedor del agua,
como son por ejemplo los alcoholes. En este caso, este agente absorbedor estará en estado
líquido, pero pueden utilizarse otros agentes, como la sílicagel que se presentan en estado sólido,
denominándose el sistema como de “adsorción”.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con el
agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje. Este proceso se realiza por dos procedimien-
tos de diferentes carácterísticas, no obstante la regeneración del glicol se realice con los mismos
principios o equipos.
Las posibilidades de absorción física son por Torre de Contacto de Glicol, donde los flujos a
contracorriente de glicol y gas se encuentran en una torre, recuperándose cada uno por diferen-
tes descargas; o por Inyección de Glicol, donde el mismo se inyecta en un punto del curso de
gas, recuperándose luego de un proceso de frío, en un separador trifásico.
El segundo caso es con el uso de otro absorbente del agua en estado sólido que es el sílica gel
también regenerable para el reciclaje.
III - III - I Determinación del Punto de Rocío
El gas en su flujo tiene como se ha visto contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se supone
que ha sido retenida y eliminada por el proceso de condensación al que fue sometida, luego le
quedará el agua que será necesario eliminar.
El primer paso para saber de que manera o en que magnitud contiene agua, es conocer la
cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante la
lectura del punto de rocío o dew point del gas.
El punto de rocío será entonces, el momento en que el agua contenida en el gas comienza a
condensarse en valores de presión y temperatura conocidos.
Como ejemplo, el aparato medidor de este parámetro se compone de un visor, un espejo y un

gas refrigerante en una cámara de expansión de tal manera que se hace pasar el flujo del gas a
medir frente al espejo y se refrigera bajando lentamente la temperatura (se lee en el termómetro
instalado en contacto con el espejo) hasta que se comience a empañar el espejo.
La presión y la temperatura de ese momento es precisamente la medición del punto de rocío, que
es el punto donde se inicia la condensación bajo esas condiciones.
Con cualquiera de los métodos, se podrá determinar el tipo y forma de tratamiento o bien la
eficiencia del mismo, en una planta deshidratadora de gas en operación.
El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está regido por normas
de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras de agua
por cada millón de pies cúbicos de gas o en el sistema decimal 0,15 cm3 de agua por cada metro
cúbico de gas o 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cúbicos de gas.
Observando nuevamente la tabla de la Página 6, que representa el contenido de agua en el gas

natural a distintas temperaturas y presiones, se explican las variaciones que sufre el punto de
rocío del vapor de agua en el gas con la temperatura (depresión del punto de rocío).
Se puede observar que la temperatura del punto de rocío del vapor de agua en el gas es la
misma que la temperatura de saturación para una dada presión.
Nuevamente, si se tiene un flujo de gas a 1000 PSI y a 100ºF, el contenido de agua es de 62 lb./
MMCF y si manteniendo la presión, y el contenido de agua pasa a ser de sólo 7 lb./MMCF la
temperatura del punto de rocío ahora es de 33ºF.
Entonces el equipo deshidratador, al reducir el contenido de agua de 62 a 7 lb./MMCF ha sido

capaz de bajar el punto de rocío de 100°F a 33ºF.
Visto de otra manera, si se requiriera operativamente bajar el punto de rocío de un flujo de gas
como el del ejemplo, a 33°F, se debería provocar un contacto que absorviera 65 libras de agua
por cada millón de pié cúbico de gas.
Por lo tanto y resumiendo, dados un caudal, temperatura y presión iniciales, y presión y tempe-
ratura finales; es posible determinar por éste procedimiento la cantidad de agua a absorver, para
eliminar la posibilidad de presencia de la misma en estado liquido, en el resto del proceso.
Tomando como ejemplo el siguiente caso:
• Caudal de gas a deshidratar: 1.8 MMCFD (1.800.000 pie3/día)

• Punto de rocío del gas a la entrada de la torre de contacto: 40 ºF
• Presión de operación: l00 psi.
Si se adopta el valor limite de 7 lb. agua/MMCF, se desarrolla:
1. Contenido de agua del gas a la entrada; (del gráfico) 40 0F y 100 psi, indica que el gas
puede contener 67 Lb. agua/MMCF.
2. Punto de rocío del gas a la salida; del gráfico para 7 Lb. agua/MMCF y 100 psi, se obtiene:
-15 ºF.
Depresión del punto de rocío 40 - (-15) = 550F.
Agua a eliminar: 67 – 7 = 60 Lb. agua por MMCF
Más adelante veremos cómo es el proceso de eliminación del agua del gas, mediante la utiliza-
ción de los glicoles y cómo calcular el caudal y el volumen del glicol a utilizar.
III – III – II Características de los Glicoles
Por su alta capacidad higroscópica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles para la deshidrata-
ción del gas natural. Esta capacidad está directamente relacionada con la concentración de la
solución agua-glicol.
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente tiene
gran avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en máxima pureza en contacto
con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es aprovecha-
da para estos procesos de deshidratación, porque además son muy estables, con una elevada
temperatura de degradación, de tal manera que los convierten en óptimos para ponerlos en
contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el trietilenglicol.

La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el dietilenglicol, es de 165°C
(328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F), temperaturas que deben respe-
tarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el glicol, porque de no ser así se
degradaría cambiando su estructura química inutilizándose como absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado optimo de máximo
rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será contenido de agua,
con la consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la capacidad de absorción.
La concentración estará directamente relacionada con la eficiencia del regenerador de glicol

húmedo.
El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que halló aplicación comercial en la deshidratación de
gas natural. Este compuesto otorga una buena depresión del punto de rocío y tiene la habilidad
para absorber agua en un amplio rango de concentraciones. Sin embargo tiene ciertas limitacio-
nes para lograr las concentraciones requeridas.
En cambio, con el trietilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al 98,5% son fácilmente
obtenibles, dada la mayor temperatura de ebullición que tiene respecto a los otros dos, además
de la conveniencia de tener también una mayor temperatura de degradación.
Es común que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el favorito en los
procesos de deshidratación con glicoles, no obstante y dadas sus características y costo, se ha
establecido el uso del T.E.G. para procesos por Torre de Contacto, y el M.E.G. para los
efectuados por Inyección.
III – III – III Absorción Física por Torre de Contacto
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente deno-
minado “torre de contacto”, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un
separador bifásico vertical, como se observa en la figura siguiente.
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la cantidad de
agua a extraer; en definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de depurador de
la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de líquidos en el flujo de contac-
to.
En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo de una

planta de tratamiento de gas por glicol por absorción en torre de contacto.
Flujo del gas húmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas húmedo
se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular ascendiendo y
pasando por lechos de relleno o bandejas de burbujeo, diseñadas especialmente para que el
gas tome contacto íntimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solución de glicol, cediendo al mismo el
vapor de agua que contenga.
Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a través de un eliminador de
niebla en la parte superior del absorbedor para dejar pequeñas partículas de líquido arrastrado
y abandona el equipo como gas seco, pasando previamente por un intercambiador de calor
para enfriar el glicol que ingresa.
En la figura de la página siguiente, también se observan detalles de una “copa” y de una “bande-
ja de burbujeo”, donde el gas es obligado a pasar a través del lecho líquido del glicol de manera
de establecer entre ambos un contacto íntimo y facilitar la absorción del agua por el glicol.
Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la torre
por la parte superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la temperatura de
operación, luego va circulando hacia abajo pasando por rebase de bandeja en bandeja, toman-
do contacto íntimo con el gas y quedándose con el contenido de agua.
Flujo de glicol rico o húmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre de
absorción y descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y válvula de
descarga, hacia la Planta Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el contenido de
agua a fin de poder ser utilizado nuevamente en la torre de contacto, de manera de tener un ciclo
de operación continuo. Para ello se lo bombea a través de una serie de equipos donde básica-
mente se lo somete a una temperatura superior al punto de ebullición del agua como para que la
misma se desprenda en estado de vapor.
El glicol, que se mantiene en estado líquido debido a que su temperatura de ebullición es muy
superior a la del agua, es nuevamente acondicionado para su reutilización.
III – III – IV Absorción Física por Inyección
El tipo de instalación que se describirá a continuación permite cumplir los dos objetivos del
acondicionamiento simultáneamente, la deshidratación y el desgasolinaje, y son las llamadas
«Dew Point” o Plantas de Ajuste de Punto de Rocío.
Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación del vapor de agua y de los hidro-
carburos pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura de rocío del agua
se ve claramente que la condensación se favorecerá a altas presiones.
Es evidente que esta sencilla operación necesita de otro agente a efectos de impedir la formación
de hidratos en la instalación al reducir considerablemente la temperatura del gas, a tal fin se
utilizan los glicoles, por su doble acción, como absorbente y como anticongelante.
Atendiendo las bajas temperaturas de trabajo el más apto es el monoetilenglicol. Soluciones al
70% son altamente higroscópicas y de muy bajo punto de congelamiento. Se puede decir que
prácticamente soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no congelan.
Por lo general en éste tipo de Plantas, se encuentran instalados intercambiadores Gas-Gas que
optimizan el rendimiento de la misma, calentando el gas de salida merced al enfriamiento del gas
de entrada.
Una solución de monoetileneglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-gas.
El gas es dirigido a un enfriador (chiller) que constituye el evaporador de un ciclo frigorífico,
donde se lo lleva por debajo del punto de rocío establecido para su inyección a gasoducto.
El líquido posteriormente es extraído en un separador de alta presión de tres fases comúnmente

llamado trifásico o separador de frío, donde la fase gaseosa constituye el llamado gas residual
seco que se envía a gasoducto o al proceso restante.
La fase líquida se subdivide en dos, una constituida por la solución glicol-agua y la restante por
gasolina, debido a la inmiscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de densidad, son fácil-
mente separables.
La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la Planta Regeneradora o Rectificadora,

donde a presión atmosférica y mediante la entrega de calor, se la despoja del agua absorbida.
La gasolina obtenida en estas condiciones contiene apreciable cantidad de hidrocarburos livia-

nos, como ser propano y butano, razón por la cual se los debe eliminar de la misma, transfor-
mándola en gasolina estabilizada.
El propano y butano se puede inyectar a gasoducto ó separarlos para su utilización como gas
licuado de petróleo.
La experiencia ha mostrado que este tipo de instalación es muy confiable y ofrece resultados
satisfactorios.
Los problemas más comunes son más bien de carácter mecánico y fácilmente solucionables a
saber:
a.- Deficiente pulverizaci6n del glicol en su inyección, con lo que no se consigue un contacto
intimo glicol-gas. Debe revisarse el diseño del inyector o su control periódico. En algunas opor-
tunidades, el desplazamiento de carbón activado de los filtros de la Planta Regeneradora, origina
el taponamiento de los inyectores.
b.- Problemas de separación de condensado en el separador trifásico, generando arrastres de

condensados y glicol al circuito posterior. Esta dificultad se mejora no sobrepasando los cauda-
les de diseño, evitando disminuir el tiempo de residencia de los fluidos en el separador y respe-
tando los adecuados niveles de operación.
Los dos sistemas de absorción por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o por
inyección de MEG en el flujo, para un posterior enfriamiento, separación y recuperación; requie-
ren de estar complementados con un sistema que regenere éste producto absorvedor, separan-
do y eliminando la mayor parte del agua contenida.
Ambos equipos de rectificación o Planta Regeneradora son similares, y se basan en elevar la

temperatura de la mezcla hasta valores suficientes para evaporar el agua y no el glicol, eliminan-
do el agua en forma de vapor.
III – III – V Planta y Proceso de Regeneración de Glicol
En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema de la

Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorción por inyección.
Para la regeneración del glicol, el mismo es bombeado previamente a través de un condensa-

dor de reflujo enfriador en el tope de la columna de condensación para condensar parte de los
vapores que son descargados, pasando luego a través de una serpentina de precalentamiento
produciendo un intercambio de calor glicol-glicol, donde el glicol seco concentrado es enfriado
y el glicol húmedo es precalentado, reduciéndose así la carga del calentador y evitando una
ebullición violenta.
En la siguiente figura, se esquematiza el flujo descripto de recuperación de glicol, para

una Planta de una sola columna.
Luego pasa a través de un filtro, y por último es inyectado por la parte superior de una torre o
columna de destilación donde en primer lugar es parcialmente extraída o absorbida el agua por el
contacto producido en la contracorriente con los vapores que se producen en el reboiler y luego,
aprovechando la diferente temperatura para el cambio de estado físico que tienen el agua y el
glicol, se produce la vaporización del agua debido a la temperatura de este proceso.
En algunos casos o diseños, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:
1) Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y donde se
separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor.
2) Otra torre, llamada torre de destilación en la que el glicol entra en contacto a contra corriente
con los vapores de agua y pequeñas cantidades de vapores de glicol y gasolina generados en
el calentador. El glicol que fuera arrastrado con el vapor que sube, se condensa en la sección
de productos de cabeza y vuelve al calentador. El vapor no condensado deja la parte
superior de la columna y es enviado al tanque de eliminación.
En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.

Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradación de cualquiera de los glicoles

mencionados está muy por encima del punto de ebullición del agua.
Por ejemplo, calentando si es trietilenglicol, hasta unos 193°C (380°F), el agua saldrá por la
torre de destilados en forma de vapor y el glicol rebasará por el vertedero al tanque de reserva.
El glicol así regenerado cae por un vertedero en el calentador y de allí al acumulador, de donde
es enviado a la torre de contacto en donde ingresa a través de un intercambiador (glicol-gas) de
calor para enfriarse y comenzar nuevamente el ciclo.
En circuitos instalados en Plantas de tratamiento, cómo por ejemplo las Plantas de Ajuste de
Punto de Rocío, se observa en la linea de glicol rico y posterior al precalentamiento del mismo
(antes de los filtros); la presencia de un separador o "flash tank" que contribuirá a despojar el gas
asociado al glicol rico, proveniente del proceso de absorción.
En los siguientes esquemas se puede observar el detalle del conjunto en diversas variables.
ESQUEMA TIPICO DE UN CIRCUITO DE ABSORCION Y REGENERACION EN

UN SISTEMA POR TORRE DE CONTACTO
ESQUEMA TIPICO DE UN CIRCUITO DE ABSORCION Y REGENERACION EN

UN SISTEMA POR INYECCION
III – III – VI Variables de Operación
La presión y la temperatura son parámetros que influyen en la absorción; se puede decir como
regla general que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones más favorables.
No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:
Temperatura: una condición que es de suma importancia en la calidad del proceso es la de

conservar las características físicas optimas del glicol, las que se ven afectadas por la
temperatura a lo largo de la operación.
A presión constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en agua, a mayor tempera-
tura el contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto mayor sea la
temperatura de proceso, mayor será la cantidad de agua que debe eliminar la torre y mayor será
la depresión del punto de rocío. Pero si la temperatura aumenta mucho el glicol será arrastrado
por el flujo de gas y el retenedor de niebla será superado, con la consecuente pérdida del
producto por la línea de gas. Por otro lado bajar la temperatura del proceso tampoco es
aconsejable ya que si la temperatura baja los 10°C (50°F) el glicol tiende a formar espuma y la
viscosidad aumenta, a tal punto que el gas formará canales que no permitirán un buen contacto,
reduciendo la eficiencia del proceso. El rango óptimo de temperatura se ubica entre 10°C y
38°C (50°F y 100°F).
Presión: la presión tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi (70
Kg/cm2) la viscosidad del D.E.G. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a presión atmos-
férica. Esto significa que para una concentración dada del glicol a la entrada, la velocidad de
circulación del mismo debe ser aumentada en el absorbedor, para compensar la pérdida en la
eficiencia del plato a causa de su mayor viscosidad. En consecuencia, a medida que aumentan
las presiones, la circulación del glicol no es una función directa del contenido de agua en el gas,
sino del cambio de las condiciones físicas.
Concentración del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol húmedo) se deshidrata
en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto más concentrado (seco)
sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor será la eficiencia de deshidratación del gas.
El grado de deshidratación del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de las espe-
cificaciones de diseño de la planta de glicol. Así por ejemplo, tendremos plantas cuyo diseño
garantiza una eficiencia de concentración del glicol de: 98,5 %; 99,0 %; 99,5 %; etc. Esto
significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98,5 %, la concentración de glicol será
98,5 % y el resto, 1,5 %, es agua incorporada al glicol en el proceso (que la planta no elimina).
Conocida entonces la eficiencia de la planta, podrá determinarse si la misma trabaja de acuerdo

a las especificaciones de diseño. Para ello se realiza un análisis de determinación de agua; la
muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de glicol seco.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratación del glicol son la capacidad de trata-
miento de la planta que está relacionada con el caudal de circulación del glicol y la temperatura
del calentador.
Para lograr una concentración adecuada del trietilenglicol, la temperatura del calentador debe
mantenerse entre 375 0F y 390 0F. Es importante controlar el valor máximo de temperatura para
evitar la degradación del TEG, la que se inicia a los 404 0F.
Es una condición de suma importancia en lo que hace a la regeneración, observar un adecuado
funcionamiento proporcional de los sistemas de control de temperatura del regenerador. Un
funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra cosa que un Calentador Direc-
to), propondrá momentos de máximo rendimiento del quemador, con serias posibilidades de
degradación del glicol circulante, merced a las altas temperaturas generadas en el área inmediata
al tubo de fuego.
Caudal de circulación de glicol: Cuando se conoce la concentración del glicol y el número de

platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresión del punto de rocío del gas satura-
do es función de la velocidad de circulación del glicol. Las torres de contacto estándar tienen 4
a 8 platos de burbujeo. La circulación del glicol varía de 3 a 5 galones por libras de agua en el
gas. El valor práctico es 3 gal/lb de agua a eliminar. En general es más favorable aumentar la
concentración del glicol que el caudal de circulación. Esta determinación depende de la
capacidad de absorción del glicol, o dicho de otra forma el TEG puede retener 1 libra de
agua cada 3 a 5 galones.
Continuando con el ejemplo de la página 19, donde teníamos que eliminar un total de 60 libras
de agua, calculemos ahora el total de circulación de glicol.
Total de agua a eliminar por día: 1.800.000 pie3/ día de gas x 60 lb./MMCF gas = 108 lb. de
agua/día
Caudal de circulación del glicol: adoptando el valor práctico de 3 gal/lb. agua se obtiene:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/día = 324 gal. glicol / dia.
Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora
Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al gráfico de caudales de la bomba suministrado
por el fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la misma para mantener
dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no contarse con los gráficos de la
bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el sistema un medidor de caudal del tipo
de desplazamiento positivo, por calculo conociendo la carrera y diámetro del pistón, o contras-
tando la misma en servicio contra un recipiente calibrado.
Como comentario final respecto a este tipo de plantas es de destacar su simplicidad de opera-
ción, ya que las mismas requieren de una mínima atención y no necesitan de personal perma-
nente de operación. Es conveniente un control diario de la temperatura de regeneración y del
caudal, y semanalmente del Ph y de la concentración del glicol.
III – IV DESHIDRATACION POR ADSORCION CON SÓLIDOS
El proceso de adsorción es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor de agua
que aparece como una capa muy delgada, y se sostiene según la propiedad de atracción de los
materiales y las características particulares de los mismos.
La cantidad de agua adsorbida, varía con la naturaleza varía con la naturaleza y el área superficial
del desecante utilizado.
Los desecantes más efectivos, son los que tienen una alta relación entre el área superficial y su
volumen. Probablemente, a ésta característica se sume que parte del agua se condense y sea
retenida en los canales capilares en el interior del desecante (condensación capilar).
III – IV – I Procesos de Adsorción
En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de entrada,
utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando inconvenientes en
el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.
La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando contacto
con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua.
Otro flujo de reciclo o regeneración, pasará a contracorriente por la segunda Torre, donde el
agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas caliente (generalmente
un 10% de la corriente principal, y entre 350° F a 450°F, dependiendo del tipo de desecante
utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua condensada.
Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo principal,
mientras en la otra se está regenerando el desecante. Controladores cíclicos o temporizadores,
permiten el cambio automático de las torres según un programa horario establecido.
Basados en las características y métodos mencionados, son dos las variables generalmente uti-
lizadas por aspectos prácticos y económicos. La principal diferencia, radica en el punto dónde
se toma el gas para el flujo de regeneración.
En el siguiente esquema la corriente principal fluye a través de una válvula reductora de presión,
la cual controla el flujo del gas de regeneración, induciendo una caída de presión en la corriente
principal.
El flujo principal entonces, continúa hacia la torre seleccionada (en éste caso la N°1), donde se
adsorberán los vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.
El flujo de regeneración por su parte, es tomado aguas arriba de la válvula reductora, y por
diferencia de presión con el sector aguas abajo, circula hacia ésa conexión pasando por un
calentador primero, la otra torre (N°2) en contracorriente permitiendo la remoción de la hume-
dad retenida anteriormente, para condensarla a su posterior paso por un enfriador, y finalmente
separarla en un depurador desde donde será eliminada.
El gas ya sin presencia de agua en estado líquido, se reciclará hasta la conexión mencionada,
aguas debajo de la válvula reductora de presión.
En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la página siguiente), el gas de
regeneración es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado, circulado por la
torre a regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser comprimido y reinyectado
a la entrada del sistema.
El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.
III – IV – II Desecantes y Aplicaciones
Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya selección dependerá del tipo de proble-
mas y de las condiciones de operación.
Los desecantes granulares son generalmente sílica gel o alúmina activada. El primero es un
material altamente silíceo en forma de partículas sumamente irregulares, con densidad variable
de 45 a 55 Lb/pié3.
Las capacidades de adsorción son variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de agua por
cada 100 libras de desecante. Sin embargo, ésta capacidad decrece rápidamente al 10% y de
allí lentamente hasta que llega el momento de su reemplazo.
La duración de los desecantes dependerá de la aplicación a que se los someta. Bajo condiciones
ideales puede durar hasta 10 años, bajo condiciones muy rigurosas puede requerir de su reem-
plazo en el término de menos de un año.
Se debe considerar, que además de dañarse con los hidrocarburos pesados, las capas desecantes
pueden ser contaminadas con SH2 en presencia de oxígeno y NH3 en presencia de CO2.
El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por millón de
pies cúbicos standard. Observando un cuidadoso diseño, pueden obtenerse Puntos de Rocío
cercanos a los –90°F.
MÓD. III - CAP. IV: Pag. 1
CAPITULO IV - ABSORCION Y FRACCIONAMIENTO
IV - I RECUPERACION HIDROCARBUROS 3
IV - I - I Separación por baja temperatura 3
IV - I - II Sistema estabiliación de condensados 4
IV - II PROCESAMIENTO DEL GAS 9
IV - II - I Fraccionamiento 9
IV - II - II Equilibrio de etapas 11
IV - II - III Tipos de fraccionadoras 12
IV - II - IV Equipamiento de transferencia de calor 19
IV - II - V Columnas absorbentes y de fraccionamiento 21
IV - III CIRCUITOS DE REFRIGERACION 24
IV - III - I Situación en el Proceso 24
IV - III - II Circuito de Propano 27
IV - III - III Recomendaciones 28
IV - IV PROCESAMIENTO POR ABSORCION DE ACEITE 29
IV - IV - I Principio Físico 29
IV - IV - II Absorción refrigerada 29
IV - IV - III Características del absorbente 32
IV - IV - IV Caudal del absorbente 33
IV - IV - V Velocidad en la torre 33
IV - IV - VI Calidad del absorbente 34
IV - IV - VII Problemas comunes 34
IV - IV - VIII Alternativas de solución 35
IV - V PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS 37
IV - V -I Caracerísticas del sistema 37
IV - V - II Turboexpansión 39
IV - V - III Tamiz Molecular 40
IV - V - IV Diferentes procesos criogénicos 43
IV - VI ENDULZAMIENTO DEL GAS 48
IV - VI - I Componentes ácidos 48
IV - VI - II Tipos de Proceso 48
IV - VII SISTEMAS DE CONTROL Y SEGURIDAD OPERATIVA 52
IV - VII - I Consideraciones generales 52
IV - VII - II Características del GLP 54
IV - VIII SISTEMAS DE VENTEO Y DESPRESURIZACION 56
IV - VIII - I Aplicaciones y Normas 56
IV - VIII - II Válvulas y elementos de seguridad 57
IV - VIII - III Colectores de venteo 59
MÓDULO III - CAPITULO IV

- ABSORCION Y FRACCIONAMIENTO -
IV – I RECUPERO DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS EN PLANTA
El tratamiento de gas está fundamentalmente adecuado a sus necesidades de utilización ó trans-

porte. En consecuencia dicho tratamiento será el más ajustado, por razones económicas de
diseño, a la real utilización del mismo.
En plantas de acondicionamiento del Punto de Rocío (Dew Point), las cuales como su nombre lo
indica solamente acondicionan el gas para su transporte y uso, evitando inconvenientes de hidratos,
los sistemas más conocidos son LTE y LTS.
Plantas de este tipo, en general procesan el gas relacionado con la producción de petróleo. Por
lo común, este gas asociado (solución) contiene una cantidad mayor de hidrocarburos recupera-
bles por MCF (miles de pies cúbicos) que los gases no asociados.
Los dos tipos más generalizados son:
LTE: (Low Temperature Expansion). Como su nombre lo indica realiza un expansión Joule
Thompson a baja temperatura. Es iso-entálpica.
LTS: (Low Temperature Separator). Este sistema iso-entrópico, realiza una separación a baja
temperatura, mediante el uso de circuitos de refrigeración.
En ambos casos los productos recuperados pueden fraccionarse en la planta o bien pueden
abandonarla como una mezcla de líquido individual para ser separada en otro lugar.
IV – I – I Separación por Baja Temperatura
Este es el caso donde la corriente de gas de entrada debe combinarse con etilenglicol, para
prevenir la formación de hidratos durante el proceso de refrigeración y a su vez absorber parte
de la humedad.
La corriente de entrada luego es enfriada en un chiller usando propano líquido como medio de
enfriamiento, provocando la condensación tanto del agua, como la de hidrocarburos propensos
a hacerlo a tales condiciones.
La mezcla de gas frío, solución de glicol y agua, e hidrocarburos condensados que salen del
chiller debe ser separada en un separador de tres fases normalmente denominado “trifásico” o
“separador de frío”.
La solución de glicol que incluye el agua condensada se asienta en la sección inferior del separador.,
de donde es descargada y regenerada en una unidad de deshidratación de glicol.
Los hidrocarburos líquidos se instalan en la parte superior de la solución de glicol/agua y son
descargados al proceso de estabilización de condensados o fraccionamiento.
IV – I – II Sistema de Estabilización de Condensados
El producto a estabilizar entonces, podrá ser proveniente del sistema de refrigeración (separador
de frío), tanto cómo lo descargado por los separadores de entrada a Planta. Si fuera éste último
caso, es probable que la descarga sea realizada a través de recipientes lavadores previa mezcla
con agua dulce para precipitar tanto el remanente de agua como las sales del flujo, o bien por
Tratadores Termoeléctricos que deshidratarán el petróleo a valores de estabilización.
Observar la figura de la siguiente página.
El condensado, pasa posteriormente a la torre estabilizadora. Esta es un tipo de fraccionadora

con o sin reflujo de cabeza, y un calentamiento de fondo por circulación a través de los hornos,
con lo que se logra el calor necesario para la estabilización.
Por la cabeza de la estabilizadora se obtiene una corriente gaseosa caliente que circulan a través
de un enfriador, condensándose los compuestos pesados, para luego ser bombeados desde el
acumulador o tanque de reflujo, nuevamente a la torre. La parte liviana en forma de gas, es
desalojada para reunirse con el gas destinado al resto del Proceso.
El condensado del pie de torre pasa a un calentador donde se eleva su temperatura para retor-
nar la torre.
Finalmente el hidrocarburo líquido estabilizado depositado en el fondo de la torre, es descarga-

do a través de un intercambiador (intercambiando con el producto de entrada a la torre) hacia un
enfriador, y el tanque de almacenaje.
En el esquema se observa una simplificación de

los reflujos, entrada y salida.
Un estabilizador entonces es una columna de frac-

cionamiento, diseñada para separar
selectivamente las partes livianas y pesadas.
En muchos casos similar a las fraccionadoras uti-

lizadas en plantas de gasolina y refinerías, es uti-
lizada para garantizar la obtención de la fase gas
sin pérdida de los componentes comerciales, y
para la recuperación máxima de los liquidos para
su posterior fraccionamiento, o bien asegurar que
en los períodos de almacenaje y comercialización
del mismo, no registre pérdidas a la temperatura
máxima a la que podrá ser sometido (Tension de
vapor - TVR).
Cómo ya se mencionó, existe otro tipo de estabilizadora sin reflujo en la cabeza de torre, gene-
ralmente denominada "de carga fría", la que funciona como una columna de agotamiento (stripping),
donde la carga es lo suficientemente fría para prevenir las pérdidas de los componentes liquidos
de almacenaje. En éste caso, en el tope de torre tiene lugar una vaporización comparable a la
ocurrida en un separador.
Este proceso es muy sensible a la temperatura de la carga y a la presión de trabajo, ocurriendo

que al elevarse la mencionada temperatura, apareceran gradualmente pérdidas en el producto
obtenido; lo que se repetirá al aumentar la presión.
Existe una innumerable cantidad de condiciones de presión y temperatura a la que se podría

trabajar éste tipo de equipamiento para obtener un determinado producto.
Las condiciones dependerán del equipo, de las características particulares del flujo, del tipo de
productos que se desea obtener y del proceso posterior de los mismos.
En el croquis descriptivo de la siguiente página, tomado como ejemplo de una planta real, se
pueden determinar los diferentes circuitos y combinaciones, con parámetros de presión y tem-
peratura recomendados, para una posterior fraccionamiento de GLP.
IV – II PROCESAMIENTO DEL GAS
El tratamiento en Plantas de gas consiste en la combinación de los procesos básicos donde se

acondiciona las fases a requerimiento del Proceso o Comercialización posterior; sumados a los
necesarios para la obtención de otros productos.
Los procesos específicos a partir de los básicos ya realizados, pueden obtener productos libres
de gases contaminantes, en condiciones de Poder Calorífico requeridas, y/o el fraccionamiento
de algunos productos como pueden ser los licuables Propano y Butano, como describe el es-
quema siguiente.
Se requiere entonces para esta tarea, contar con el equipamiento necesario para realizar inter-
cambios de calor, enfriamiento, fraccionamiento y para contactar y separar las corrientes a me-
dida que son procesadas.
IV - II - I Fraccionamiento
Una vez que los hidrocarburos líquidos han sido retirados de la corriente de gas, deben ser
separados en corrientes de productos vendibles.
Las corrientes de productos más comunes son el C3, C4 y C5+. Por lo general en la etapa de
producción, el C3 y el C4 se encuentran combinados y se los llama Gases licuados de petróleo
(GLP). La separación de estas corrientes de productos se denomina fraccionamiento y se lleva
a cabo por medio de la utilización de torres de fraccionamiento.
El número de torres de fraccionamiento requeridas está en función de los productos licuables a

obtener. En la figura siguiente se muestra un esquema de las torres de fraccionamiento que se
utilizarían en la recuperación de hidrocarburos líquidos.
La unidad de fraccionamiento se utiliza para separar mezclas complejas de gas en productos

individuales. El fraccionamiento de la mezcla en sus componentes se efectúa basándose en la
volatilidad relativa (α) de cada uno. Las dificultades en la separación están directamente relacio-
nadas con la volatilidad relativa y la uniformidad del componente básico.
Virtualmente todo el gas que se procesa en una planta para obtener hidrocarburos licuables,
requiere al menos una torre de fraccionamiento para poner al producto en las especificaciones
tecnicas normalizadas, para su posterior comercialización.
En el regenerador se aplica calor para gasificar al líquido. Este gas asciende por la columna
mientras va contactando al líquido que desciende y deja la columna por la parte superior ingre-
sando en un condensador, donde debido a la acción de un sistema de enfriamiento, se convierte
al estado líquido.
Una vez licuado, ingresa nuevamente en la torre como reflujo, para evitar que el compo-
nente más “pesado” salga por la parte superior con la corriente gaseosa.
A los efectos de lograr una eficiente separación de los componentes, es necesario que las dos
fases tengan un intimo contacto entre sí, para lo cual se intercalan en la torre a determinados
espaciamientos, bandejas o laberintos que provocan justamente este contacto entre el líquido y
la corriente de gas dentro de la columna.
La fase gaseosa en esta etapa, será enfriada dando como resultado la condensación de alguno
de los componentes más pesados mientras la fase líquida será calentada desprendiendo los
componentes más livianos.
En realidad los componentes más pesados se alojarán en el fondo de la torre y el producto es

denominado usualmente “producto de fondo”.
En el proceso, la fase líquida es continuamente enriquecida por los componentes livianos, con-
formando el “producto de la cabeza”.
La parte gaseosa saliendo por la cabeza de la columna, puede ser total o parcialmente conden-
sado.
En un condensador total, todo el vapor será condensado y en forma de líquido regresará a la
columna componiendo el “reflujo”, manteniendo la misma composición que el destilado que sale
por la cabeza de la columna o torre.
En la mayoría de los casos, sólo una parte de la fase gaseosa entra en el condensador para
convertirse en el líquido necesario para el proceso de reflujo.
El gas, en condiciones de equilibrio con el líquido, continuará el circuito de proceso, fuera de la
torre.
IV - II - II Conceptos de equilibrio de las etapas
Una columna de fraccionamiento debe ser considerada como una serie de instantáneas
transformaciones (flashes) de equilibrio, con dos alimentaciones y dos corrientes de flujos en
contracorriente.
En la figura de la página siguiente, se puede observar que el gas entra desde la parte inferior de
la columna a alta temperatura y el líquido se incorpora por la parte superior a baja temperatura.
Se producirá la transferencia de calor y masas de tal manera que en la columna de procesamien-
to se presentará el punto de evaporación en el líquido y el punto de rocío o condensación en el
vapor bajo las mismas condiciones de presión y temperatura.
La composición de estas fases es relativa a la relación de equilibrio. Esta relación, que analizare-
mos más adelante, compromete al calor aplicado y las consideraciones del balance de materia-
les y compone la base para todo diseño de torres fraccionadoras.
IV - II - III Tipos de fraccionadoras
El tipo de torre fraccionadora depende del producto que se necesita obtener y del producto
de alimentación disponible. Los típicos equipos de fraccionamiento son para obtener los
siguientes productos:
• ETANO
• MEZCLA DE ETANO –PROPANO
• PROPANO COMERCIAL.
• BUTANO
• BUTANO Y GASOLINAS
• GASOLINAS NATURALES
• MEZCLAS DE GASES CON ESPECIFICACIONES DETERMINADAS
En el siguiente esquema se aprecia un ejemplo de un sistema de fraccionamiento en cascada o

tren de fraccionamiento:
Para describir el proceso de fraccionamiento de este tren asumimos que el producto de ingreso
contiene una alta cantidad de etano y por lo tanto será tratado en una columna deetanizadora.
Esta columna estará diseñada para operar con 425 psia que recibirá 380 moles hora de produc-
to crudo, con 170 de propano (C 3), 1,5 de metano (C1), 24,6 de etano (C 2), 106 de butano
(C 4) y 76,5 de componentes más pesados.
El proceso descripto, prevé la elevación de la temperatura en el fondo a 240 ºF y el acon-

dicionamiento a 95 ºF en el tope de la torre para el reflujo. Bajo tales condiciones el etano
saldrá por la parte superior de la torre hacia un circuito de gas combustible o planta de
procesamiento de otros derivados y por la parte inferior se obtendrán los más pesados, como el
propano y superiores.
En la segunda etapa del tren de proceso, mediante el mismo sistema y bajo 313 psia de
presión, con 135º F de temperatura de reflujo y 280 ºF para el proceso del líquido en el fondo,
se obtendrá el propano por la parte superior de la torre y los componentes más pesados ,
ingresarán en la tercer torre.
La tercera etapa opera a 100 psia para obtener un reflujo de 135º F y un acondicionamiento en
el fondo a 250 ºF. De esta forma se recuperará por la parte superior el butano y por la inferior se
obtendrá gasolina natural estabilizada.
De esta forma, tal como se muestra en el cuadro anterior, el proceso obtiene los componentes
más livianos en cada etapa, o dicho de otra forma, en todas las etapas el producto liviano se va
por la parte superior y el más pesado por la inferior, fraccionando los diferentes elementos del
compuesto que tendrán finalmente distintas aplicaciones y condiciones de venta, según sus usos.
A continuación se observa un corte de una torre fraccionadora con el objeto de mostrar el

diseño interior para obtener un intimo contacto de las fases, donde se aprecian las bandejas y el
detalle de las torres de burbujeo.
En las siguientes figuras, se podrán observar otros esquemas mostrando tambien los diseños
interiores de estas torres con el sistema de contacto en la disposición de laberintos de uno,
dos, tres y cuatro pasos.
La reconversión en el fondo de la torre de fraccionamiento de los líquidos en gases se hace por

el incremento de la temperatura del líquido que pasa por el calentador o caldera, superando la
temperatura de burbuja para las condiciones de presión establecidas.
Este es el caso de la utilización del reboiler o calentador, pero el intercambio de calor o la

incorporación del calor al líquido, también puede ser realizada con intercambiadores con aceite
caliente o gas. El circuito de circulación puede ser por termosifón o bien por circulación forzada
por bombas como se observa en el siguiente esquema:
CIRCUITO POR TERMOSIFON
TERMOSIFONES VERTICAL Y HORIZONTAL

OTRO DISEÑO PARA INSTALACION HORIZONTAL
EJEMPLO DE CALENTAMIENTO E INTERCAMBIO DE CALOR

En cuanto al producto líquido estabilizado de las columnas, se obtiene del fondo de la torre como
el que se procesará calentando para el reciclo.
Las posibles formas de recolección y distribución del líquido hacia las distintas corrientes,
se muestran en la figura adjunta.
IV - II - IV Equipamiento de Transferencia de Calor
La temperatura es la variable principal en los procesos de gas, por lo tanto, el equipamiento

de transferencia de calor resulta esencial e importante para el proceso de planta. Los varios
tipos de equipamiento de transferencia de calor incluyen, calentadores a gas directos e
indirectos, intercambiadores de calor de tubo y camisa, intercambiadores de calor de tubo
aletado con doble caño e intercambiadores enfriadores de aire.
Intercambiadores Tipo
Tubo y Camisa:
Las ventajas de los
intercambiadores tipo tubo
y camisa son que resultan
fáciles de instalar, fáciles de
limpiar y de fácil disponibi-
lidad. Sin embargo, su cos-
to puede ser algo mayor
que otros tipos que se utili-
cen en situaciones dadas.
Intercambiadores de Tubo Aletado con

Doble Caño: Aunque los
intercambiadores de calor con caño
doble poseen un bajo costo inicial,
la instalación puede resultar más di-
fícil.
Intercambiadores de Calor de Enfriamiento por Aire: Los intercambiadores de calor de enfria-

miento por aire no requieren agua para el enfriado, por lo tanto, el problema de incrustado
en los tubos no es tan crítico. De esta manera, se logra obtener costos más bajos. Sin
embargo, las unidades de enfriamiento por aire tienen un costo inicial mayor que los
intercambiadores de calor de tubo y camisa y se limitan a los condensadores y enfriadores,
donde la temperatura de salida del fluido es mayor que la temperatura ambiente de aire.
Intercambiadores de Placa y Entrama-

do: Los intercambiadores de Placa y
Entramado son los más efectivos des-
de el punto de vista de los costos y los
más eficientes de los que se encuen-
tran disponibles (5 veces más que los
intercambiadores de tubo y camisa). Se
puede variar el área de transferencia
de calor agregando o quitando las pla-
cas.
Las placas están hechas de metal corrugado, lo que brinda fuerza a la placa, induce el flujo
turbulento e incrementa el área de transferencia de calor. Las placas corrugadas son sella-
das con empaques de goma de nitrilo.
Los intercambios de calor para elevar la temperatura de un flujo entonces, pueden darse
mediante la utilización de intercambiadores con corrientes del mismo proceso que han
alcanzado una mayor temperatura y que a su ves requieren de refrigeración.
Cuando los valores a alcanzar no se pueden obtener bajo el anterior intercambio, es nece-
sario recurrir a la acción de calentadores de fuego directo o indirecto.
En el primer caso se deben utilizar bajo estricta observación y dentro de un marco de

Control y Seguridad de absoluta eficiencia, dado que los mismos funcionan por la acción de
un quemador, y a través de un tubo de fuego que se encontrará en contacto directo con el
producto a calentar, siendo este combustible.
En el caso de los indirectos, requerirán de un circuito secundario por donde fluye el fluido
caliente (vapor de agua, aceites, etc.) hacia el intercambiador del proceso, retornando con
menos temperatura, para posteriormente en el equipo calentador, elevar su temperatura a
valores deseados.
Una segunda opción para el sistema indirecto, es la que ofrecen los equipos calentadores
con serpentinas de calentamiento interiores, por donde circula el flujo de proceso a calen-
tar, mientras se encuentra sumergida en el líquido calentado directamente, como pueden
ser aceites o agua.
IV – II – V Columnas Absorbentes y de Fraccionamiento
Para resumir se puede expresar que todas las columnas de la planta tienen como propósito
permitir la provisión de una mezcla para facilitar una buena separación de los componentes, ya
sea por absorción, adsorción o por destilación.
Columna Absorbente: Esta columna provoca un contacto de contracorriente del gas y el

líquido de múltiples etapas.
La alimentación de gas in-
gresa en el fondo y se diri-
ge hacia arriba a través de
las bandejas, a la vez que
el líquido ingresa en la par-
te superior y fluye a lo lar-
go de las bandejas en di-
rección al elemento que
baja, el cual transfiere el
líquido de bandeja a ban-
deja.
El contacto entre el líqui-

do y el gas se logra a me-
dida que pasa a través del
líquido que fluye a lo lar-
go de las bandejas.
Algunas bandejas de plantas más antiguas tienen tapas de burbuja que cubren una pequeña
chimenea de tubo de salida. Las columnas más nuevas utilizan bandejas de válvula más eficaces
que consisten en orificios redondos de una o dos pulgadas de diámetro cubiertos por una válvu-
la, de manera que la válvula tenga la libertad de abrirse y cerrarse. Otra variedad de bandeja de
válvula posee ranuras con válvulas trabadas a ellas.
Otros aparatos que se pueden utilizar para constituir las etapas de equilibrio necesarias
son las bandejas tamizadoras, que poseen orificios redondos de una o dos pulgadas de
diámetro a través de los cuales pasa el gas que le provee una gran superficie de contacto
de los dos fluidos.
Este tipo de columna indicada en la figura anterior, es la utilizada como torre de contacto
de glicol, torre contactadora o absorvente de aceite.
Columnas de Fraccionamiento:
La mezcla de producto recuperada
de los procesos de gas, como la ab-
sorción o compresión, se separan en
varios productos individuales utilizan-
do un sistema de fraccionamiento.
En un sistema completo de frac-

cionamiento el primer
equipamiento, denominado
desetanizador ( o deetanizador),
retira todo el metano, la mayor
parte del etano y algo de propano
de la parte superior de la columna.
Durante una operación normal, los
butanos y los hidrocarburos más
pesados no abandonan la parte su-
perior de esta columna.
El depropanizador es la próxima
columna y aquí el propano líquido es el producto de cabeza de columna. La condensación total
se logra en el condensador con el producto líquido que se lleva a almacenamiento y con la
cantidad requerida de reflujo que se está bombeando otra vez hacia la parte superior de la
columna fraccionadora.
La última columna, llamada debutanizadora, produce butano como producto de cabeza de

columna con condensado de la presión de vapor deseada como producto de fondo. La
presión de vapor del condensado se puede variar según se desee, ajustando la cantidad de
butano en el producto de fondo.
Las variaciones de la secuencia de fraccionamiento son comunes, así como lo son las co-
lumnas adicionales para dividir el producto butano en iso-butano y butano normal o para
despentanizar el condensado.
El calor resulta fundamental para la separación y es agregado al rehervidor para suministrar

los vapores que hacen la remoción. El intercambio continuo de componentes entre líquido
y la fase gaseosa ocurre etapa por etapa dentro de las columnas.
Los componentes livianos se gasifican y se mueven hacia arriba, mientras que los componentes
más pesados se condensan y se mueven hacia abajo. La parte gaseosa deja la parte superior de
la columna y se condensa.
El producto de cabeza de columna neto deja el sistema y el reflujo es bombeado nuevamente
hacia la columna para llevar a cabo el contacto de vapor líquido de contracorriente.
Las variables más importantes que afectan la terminación de la separación de los componentes
son los números de etapas o bandejas y la cantidad de reflujo devuelto a la columna.
EJEMPLO DE COLUMNA
DEBUTANIZADORA
IV – III CIRCUITOS DE REFRIGERACION
IV – III – I Situación en el Proceso
Un circuito de refrigeración tiene como objeto el enfriamiento del gas en diversas etapas de un
proceso de fraccionamiento:
• Un circuito de refrigeración
es posible encontrarlo com-
binado con la inyección de
glicol, en el flujo de gas de
entrada, acondicionando las
fases antes de la entrada de
los líquidos a la torre
estabilizadora (el gas a
comercialización), en donde
ocurre posteriormente un
proceso de fraccionamien-
to.
En la figura adjunta se ob-

serva un esquema simplifi-
cado de un circuito de estas
características.
También se puede encontrar un

circuito de refrigeración colec-
tando los gases de cabeza de
torre con otros gases residuales,
recibiendo posteriormente un
tratamiento de deshidratación
para su posterior
comercialización. O también ini-
ciando un proceso posterior a
la torre tal como se observa en
los siguientes esquemas, donde
se aprecia el uso del sistema de
frío por circulación de propano
para alimentar no sólo al chiller,
sino también para refrigerar el condensador de reflujo de la cabeza de la torre deetanizadora.
El otro aspecto nuevo, es el sistema de regeneración de glicol, donde ya no se efectúa por fuego
directo, sino por aporte indirecto de un circuito de diesel precalentado.
• Una tercer aplicación del circuito de propano, es en las plantas de absorción refrigerada,
donde se refrigera el absorbente previo a su ingreso a la torre absorbedora. Esto se hace así
porque en el contacto de ambos se desprende calor y al no poder ser eliminado, su efecto es
contrario al rendimiento óptimo de la absorción debido a que aumenta la tensión de vapor de
los hidrocarburos disueltos a la salida de la torre y favorece la desestabilización de la misma
y la tendencia al arrastre.
IV – III – II Circuito de Propano
El enfriamiento se realiza en equipos especialmente diseñados para este fin, normalmente

denominados chiller, que son intercambiadores con tubos en “U”. Operando el nivel de
propano líquido en el mismo, y por lo tanto la sumergencia parcial o total de las serpentinas
por donde fluye el producto a enfriar, es uno de los métodos de regular el rendimiento del
circuito.
La refrigeración se realiza mediante un refrigerante de primera especie como es el Propano,

con un grado de pureza del orden del 99%, el cual cumple un ciclo termodinámico que se
inicia en el acumulador de propano liquido, en el que se efectúa la reposición periódica del
propano perdido por fugas en el circuito.
Aunque algunos circuitos no lo poseen, un separador flash (o economizador) cumple la

función de economizar separando dos corrientes; una gaseosa que constituye una alimenta-
ción fría interetapa del compresor, lo cual disminuye los requerimientos de potencia del
mismo, y una corriente líquida a una temperatura menor que la del acumulador, lo cual
permite un enfriamiento mayor en los chillers.
El propano gasificado en el intercambio, sale de los chillers hacia el compresor .
Luego de ser comprimido, el ciclo se completa mediante el enfriamiento del gas-propano,

en los aeroenfriadores, y el retorno a los acumuladores.
circuito sin economizador

circuito con flash

o economizador
IV – III – III Recomendaciones
Algunos de los problemas más comunes obedecen a:
a.- Mala calidad del propano de refrigeración. Hay que tratar que el propano posea muy bajo
contenido de etano. Porcentajes de más del 3% de este último, traen como consecuencia pre-
sión de condensación más alta que la de diseño y en consecuencia, desde el punto de vista
mecánico, una mayor solicitud de los metales, y analizado termodinámicamente un menor rendi-
miento volumétrico del compresor.
b. - Se debe poner especial atención en la lubricación de los cilindros compresores a fin de evitar
un “lavado» de los mismos y consecuentes engranaduras de pistón y camisa. Es aconsejable el
uso de aceites sintéticos, no-miscibles con los hidrocarburos. Esta última observación obliga, a
la instalación de un eficiente separador de aceite a la salida del compresor, de lo contrario a
través del tiempo se deposita en los intercambiadores de calor disminuyendo sensiblemen-
te la eficiencia térmica.
IV - IV PROCESAMIENTO DE GAS POR ABSORCION DE ACEITE
IV - IV - I Principio físico
Este sistema también llamado de absorción refrigerada, además de acondicionar el punto

de rocío, permite mediante un absorbente, separar en cascada, todos los pesados.
La absorción implica contactar el gas crudo com-

primido con un hidrocarburo líquido llamado acei-
te seco o en un absorbedor donde los componen-
tes presentes en el gas de disuelvan en el aceite
seco.
Los componentes más pesados se disuelven más

fácilmente y el aceite puede contener más de ellos
que los componentes más livianos, pero algunos
de los componentes más livianos también son ab-
sorbidos.
La masa de gas, llamada gas residual, abandona la

parte superior del absorbedor al tiempo que los
componentes absorbidos se van con el petróleo
rico proveniente del fondo del absorbedor.
IV - IV - II Absorción refrigerada
Hablaremos del funcionamiento de una planta de tratamiento de gas por absorción refrigerada,
que es un modelo de planta muy utilizada a pesar de que se han producido avances hacia el
sistema de turboexpansión.
El gas llega a la planta desde las baterías, donde supuestamente ya pasó por los separadores
de líquido de dichas instalaciones.
Al ingresar en la planta, se le inyecta glicol y vuelve a pasar por un tren de separadores, que
básicamente se diseñan en función de las presiones a manejar y a los caudales a tratar. Aquí
se le retiene el líquido que pueda traer en su seno, principalmente hidrocarburos condensa-
dos en la línea de conducción.
Desde los separadores el gas ingresa al sistema de enfriamiento, donde previo un intercam-
bio gas-gas, se dirige a los chiller, equipos con un enfriador de primera especie como el
propano, en los cuales debe alcanzar una temperatura de diseño que normalmente está entre los
–30 a –40°C.
Si el proceso de deshidratación no fue realizado con anterioridad, aquí para evitar la formación
de hidratos de gas en esta etapa de enfriamiento, se inyecta a la corriente de gas, antes de su
ingreso a los intercambiadores, monoetilenglicol, finamente pulverizado. Con esto se consigue un
íntimo mezclado y una consiguiente depresión en el punto de rocío del gas (desestimado en el
croquis anterior).
El glicol inyectado se recuperará en un separador de tipo bifásico, donde se forman dos

fases liquidas: una de los hidrocarburos condensados en el enfriamiento, y otra de la mezcla
glicol-agua. Dichos hidrocarburos son arrastrados por la corriente gaseosa hacia la torre
absorbedora ó de absorción.
La mezcla glicol-agua pasa a los regeneradores donde, mediante calentamiento, se evapora

parte del agua hasta lograr la concentración deseada.
Para obtener la correcta pulverización del glicol debe atenderse a la diferencial de presión
de diseño (del orden de las 150/200 psi), entre la presión de inyección y la presión de la
corriente gaseosa. Valores mayores ó inferiores a este, ocasionan un mal mezclado y este
produce una disminución en la depresión del punto de rocío logrado en el gas. Como
consecuencia de ello habrá problemas de formaciones de hidratos de gas en los equipos.
El gas enfriado y los hidrocarburos condensados pasan a la torres absorbedora donde se

ponen en contacto con una contracorriente de absorbente, previamente enfriado en los
chiller, mediante la refrigeración con propano.
Por la cabeza de la torre absorbedora sale gas residual despojado de los hidrocarburos
licuables, propano y superiores. De allí el gas pasa por los intercambiadores gas-gas y
luego, previa etapa de separación va al gasoducto de venta ó consumo, ó en su defecto de
contarlo la planta a Reinyección, como gas excedente.
El absorbente usado es generalmente un corte de kerosene obtenido en topping primario de

crudo. Dado que el absorbente debe respetar la curva de destilación de diseño además del
punto seco y el peso molecular, es de fundamental importancia, que dicho producto sea lo
más aproximado al fluido de diseño.
El absorbente rico que sale del fondo de la torre de absorción, pasa luego a la etapa de
despojamiento de los hidrocarburos absorbidos mediante una serie de fraccionamiento en
cascada.
Primeramente pasa por un tanque de flasheo, donde mediante una caída de presión, se
produce una vaporización instantánea, lo que facilita la liberación del exceso de metano y
etano que indefectiblemente quedan ocluídos en el absorbente.
Las corrientes gaseosa y liquida que salen del tanque flash, van separadamente como ali-
mentación del cono superior de la torre deetanizadora. Allí también va una carga de absorbente
pobre y enfriado y cuya función es reabsorber los vapores de propano y superiores que llegan a
la cabeza de la torre, y que se ha desprendido como consecuencia del calentamiento que sufre el
absorbente rico en el fondo de la deetanizadora.
La torre deetanizadora trabaja como una fraccionadora que destila etano y más livianos por
cabeza. Su alimentación proviene de los dos afluentes del tanque de flash y el absorbente
pobre de cabeza actúa como reflujo frío. La calefacción de fondo se logra a través de
intercambiadores y de un rehervidor.
La corriente gaseosa de cabeza de la deetanizadora, compuesta por metano y etano, se

utiliza como gas combustible para todas las necesidades de la planta. Como este gas esta en
media presión (alrededor de 284/355 PSI), el excedente se suele comprimir para llevarlo a la
presión de entrada a gasoducto, dado que es gas de venta.
El fondo de la deetanizadora, que es absorbente rico despojado solo de metano y etano,

pasa como carga a la torre fraccionadora donde es despojado de la totalidad de los compo-
nentes absorbidos.
La temperatura de fondo es conseguida a través de un circuito que permite la circulación de

un efluente por los hornos de calefacción.
Los productos destilados por la cabeza son condensados y parte pueden enviarse como
reflujo refrío, mientras que el resto va como alimentación de la torre depropanizadora.
La torre depropanizadora destila por cabeza todo el propano absorbido, mientras que el pro-
ducto de fondo, butano y superiores, pasa como carga a la torre debutanizadora. En esta última
se destila todo el butano por cabeza y por el fondo se recupera la gasolina estabilizada.
El propano, butano y la gasolina son almacenados, previa medición para su transferencia

de venta. Todos los productos deberán estar en especificación internacional de venta.
IV – IV – III Características del absorbente
La eficiencia del sistema en gran medida estará dada por las características y calidad del absor-
bente, por lo cual es válido mencionar algunas variables:
• La absorción de un determinado componente en el absorbente, está dada por las constantes

de equilibrio de los componentes en la fase vapor y liquido.
• Estas constantes son función de la presión y temperatura de cada plato.
• La masa absorbida es directamente proporcional al caudal del absorbente.
• El equipo en el que la operación se lleva a cabo debe estar diseñado para permitir el correc-
to contacto entre fases. Las velocidades del gas y del liquido deben ser tales que no se
produzca la inundación de los platos de la columna, ni el arrastre del liquido por excesiva
velocidad del gas. Debe mantenerse limpio para mantener la sección de paso del fluido.
• Asimismo el absorbente debe ser el adecuado para el proceso y aquel para el que fue
diseñado.
• Su calidad, en cuanto a mantener su capacidad de absorción, y estar libre de contaminantes
que puedan disminuirla debe permanecer constante en el proceso.
IV – IV – IV Caudal del absorbente
El coeficiente de absorción para un componente dado se indica como:
A: L / (K * V) donde:
L: Caudal molar del absorbente; V: Caudal molar del gas; K: Constante de equilibrio
Aquí se puede observar que si V se mantiene constante, es necesario mantener el caudal de

absorbente para tener la capacidad de absorción deseada.
Una disminución en el caudal de absorbente conlleva directamente a una disminución en la capa-

cidad de absorción en el sistema, que se mantiene en primera instancia en el componente deter-
minante del diseño.
Esto e se puede observar muy claramente en cualquier ensayo real, donde al disminuir el caudal
de absorbente, baja inmediatamente el porcentaje recuperado.
IV – IV – V Velocidad en la torre
Es muy importante mantener la corriente de los fluidos en el equipo por debajo de la velocidad
que produciría la inundación de los platos y el consiguiente arrastre de liquido por el gas.
La velocidad superficial de los fluidos en la torre se define como el caudal volumétrico sobre
sección transversal de flujo real.
Asimismo se define a la velocidad de inundación aquella por encima de la cual el flujo adecua-
do no puede mantenerse, esto esta relacionado con las densidades de las dos fases por la
ecuación:
Vf = Cf * ( Dl - Dg )
( Dg )
donde Cf ; es función del tipo de bandeja.
En ensayos realizados prácticamente se pueden confirmar algunos datos importantes:

1. La densidad del absorbente no influye en gran medida a la velocidad de inundación.
2. Cuanto menor es la densidad del gas (mayor temperatura), mayor es su velocidad en la torre
y esta puede sobrepasar la velocidad de inundación.
3. Un ensuciamiento en la torre puede resultar en una menor sección transversal de flujo, por lo
tanto una mayor velocidad del gas, y esta puede sobrepasar la velocidad de inundación
produciendo arrastre de absorbente.
IV – IV – VI Calidad del absorbente
La capacidad de absorción entonces, es función de las constantes de equilibrio, el equilibrio es

similar para los componentes livianos dentro de determinado rango de absorbentes.
En el cálculo de diseño de la torre de absorción, un valor muy importante es el PM del absorben-

te y su consecuente curva de destilación.
Normalmente por razones de mercado no siempre es probable encontrar un absorbente que

responda a la curva ó valores de diseño.
Por ensayos realizados se puede sostener que cobra mayor importancia el rendimiento de la
destilación que el punto seco del absorbente, ya que todo lo que no puede destilarse son conta-
minantes que impiden la absorción.
Por otra parte un elevado punto seco del absorbente, hace más dificultoso su enfriamiento en los
chiller, pudiendo no alcanzar las temperaturas adecuadas; esto origina también una mayor tem-
peratura en la torre de absorción, en consecuencia disminuye la densidad del gas y el consiguien-
te arrastre de liquido, con lo cual un aumento de densidad del absorbente va acompañado de una
disminución en el JP1 que puede ingresar a la torre, finalizando este ciclo con la consecuente
pérdida de producción de Propano.
IV – IV – VII Problemas comunes
Lo siguientes son algunos de los conceptos más comunes que pueden afectar el rendimiento de
la torre absorbedora, en consecuencia el rendimiento de la producción de propano:
• La disminución en el rendimiento de propano se debe a deficiencias en la absorción.

• Respetar las condiciones de diseño es fundamental para el normal funcionamiento del siste-
ma.
• La calidad del absorbente se ve empeorada a través del tiempo por el ingreso de contami-
nantes con el gas.
• Acumulación de suciedad en el equipo.
Suciedad en el sistema:
En los fluidos producidos en las distintas áreas, se encuentra como contaminante las parafinas.
Cuando por deficiencia en al separación en las baterías las parafinas llegan a la planta de trata-
miento, estas se depositan en los separadores y; las que se encuentran disueltas o suspendidas
en la gasolina precipitan en los intercambiadores gas-gas y pueden llegar por la alta velocidad
del gas en los tubos del chiller a la torre de absorción. Estas parafinas llegan al equipo absorbedor
y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo disuelve.
El JP1, que tiene afinidad con los HC pesados (como se dijo, de C4 en adelante todos se
absorben 100% en las condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas parafinas hasta satu-
rarse, dado que normalmente no pueden separarse en la torre fraccionadora.
El resto de estas parafinas se depositan en la torre absorbedora y el equipo de enfriamiento a

medida que la planta recupera sus temperaturas normales de operación.
Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra sucio, trae como consecuencia:
• Las parafinas llegan a la torre absorbedora, disminuyendo la sección libre por la que el gas
circula, se produce así un aumento en la velocidad del gas y una disminución en el caudal de
absorbente, dado por el arrastre producido.
• Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases (tapan los cas-
quetes y disminuyen la altura del plato).
• El absorbente que contiene parafinas, ha perdido porcentualmente algo de su capacidad de

absorción. Podría pensarse esto como “las partículas que se encuentran suspendidas tienen
un efecto de “pantalla” sobre la absorción”, entorpeciendo el contacto molecular de los
fluidos.
• En los sistemas de enfriamiento de JP1, también se produce la precipitación de la parafina

que éste contiene (en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro), disminuye así la
capacidad del intercambio, y el JP1 no puede enfriarse a la temperatura óptima de opera-
ción; además de disminuir su capacidad de absorber propano, calienta el gas, con el consi-
guiente aumento de velocidad y arrastre de liquido.
Puede llegarse así a una condición de operación en que la planta se estabiliza funcionando en
condiciones de menor absorción de propano y si estas situaciones se continúan repitiendo,
incrementa obviamente el bajo rendimiento de la planta.
IV – IV – VIII Alternativas de solución
Es de fundamental importancia intentar evitar el arrastre de parafinas desde las baterías. Para
ello se pueden recalcular ó modificar los separadores.
Los separadores pierden capacidad al irse acumulando en ellos la parafina, no reteniendo luego
los líquidos. Además es probable que las parafinas sean arrastradas como sólidos por el gas, con
lo cual no son retenidas en el separador.
Algunas alternativas de solución son las siguientes:

• Aislar los separadores en batería y calefaccionarlos, intentando que las parafinas se separen
con los líquidos.
• Si esto no fuera suficiente, se deberá instalar un equipo de filtrado del gas de manera tal de
retener los sólidos que pudieran ser arrastrados.
• Verificar que el absorbente se adecue a las especificaciones de diseño.
• Si el producto absorbente es transportado desde otro lugar, deberá hacerse en camiones

que normalmente transporten JP1, ó combustibles más livianos, nunca más pesados.
• En el proceso el JP1 deberá ser regenerado continuamente, ya que como el regenerador

funciona por evaporación y posterior condensación del JP1, es excelente para eliminar cual-
quier impureza sólida ó líquida que se purgará por el fondo.
• El caudal de JP1 que ingrese a la torre deberá ser siempre el teórico, nunca por debajo, por
los problemas que acarrea. (valor estipulado en el manual de operación).
• Respetar también la temperatura del JP1 de ingreso a la torre.
• Los controles de laboratorio deberán ser:
1. Control del JP1 recepcionado.
2. Filtrado y curva de destilación del JP1 de proceso.
3. Cuando el caudal ó temperatura de absorbente no sean los requeridos, realizar cromatografía

de la torre de absorción.
4. Cuando se necesite variar el caudal de producción de C3, realizar cromatografía de la torre

de absorción.
5. Instruir a todos los operadores de Planta y Campo sobre la importancia de los parámetros
operativos, a efectos de analizar en conjunto las consecuencias que se ocasionan con las
variaciones en los parámetros que gobiernan la operación.
IV - V PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS
IV - V - I Características del Sistema
La relativamente alta recuperación del etano puede llevarse a cabo a través de la combi-
nación de baja temperatura y circulación de aceite seco en una planta de absorción.
Otros tipos de proceso para el fraccionamiento no usan el sistema de equilibrio por reflujo
de productos condensados.
El más importante de ellos es el sistema criogénico. El significado de la palabra de por sí

identifica al proceso como transformaciones sobre la base de enfriamientos. La principal
característica de estos sistemas es el concepto denominado “split-vapor”, que consiste en
dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las torres
demetanizadora o deetanizadora.
Para dar un ejemplo del funcionamiento del sistema se describirá una columna demetanizadora
que no posee reflujo de condensados externos y opera con muy bajas temperaturas.
Si bien el diseño de la torre depende de muchos aspectos relacionados con los volúmenes y
la calidad de los distintos componentes, se puede decir que el rendimiento, la eficiencia y la
pureza del producto obtenido por este sistema tienen un mejor resultado que los obtenidos
por el proceso común de reflujo.
Las bajas temperaturas se pueden obtener mediante el principio de turbo expansión o por
enfriamiento en cámaras de refrigerantes tipo chillers.
La figura de la página siguiente muestra el proceso criogénico en una torre demetanizadora

con la composición del porcentaje molar en cada etapa.
El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares en función de

la temperatura necesaria de tratamiento. Tal como se puede apreciar en la figura, la elimina-
ción del metano por la parte superior se producirá con el ingreso a contracorriente del flujo
en la parte superior con –166 ºF de temperatura, en la parte media con –137 ºF y en la parte
más baja del ingreso con –32 ºF.
Por la parte inferior o fondo de torre se obtendrá líquido en equilibrio sin componente de
metano a una temperatura de 8 ºF. La composición y porcentaje molar de componentes se
indica claramente en cada tramo del ingreso a la torre demetanizadora.
Observando el aspecto técnico fundamental del proceso de fraccionamiento, permite deter-

minar la importancia del equilibrio de los parámetros físicos, tanto en el punto de conden-
sación (rocío) como en el punto de evaporación (burbuja)y este se podrá mantener si el volumen
de reflujo y el tiempo de contacto entre el líquido descendente y el gas ascendente en la columna
es el adecuado.
Desde el punto de vista operativo, es de suma importancia conocer el volumen de reflujo

necesario para un equilibrio perfecto y la composición de las bandejas o sistema de contac-
to dentro de la torre. También es de suma importancia mantener los circuitos, libres de
sólidos e impurezas efectuando un mantenimiento adecuado
PROCESO CRIOGÉNICO EN TORRE

DEMETANIZADORA
IV - V - II Turboexpansión
Bajo determinadas circunstancias entonces, resulta económico procesar el gas para una alta
recuperación del etano utilizando sólo temperaturas extremadamente bajas con presión
moderada como las plantas criogénicas; las que son prácticas y económicas para la indus-
tria de procesamiento de gas natural con el desarrollo del turbo expander.
Este tipo de proceso resulta más apropiado en aquellos casos donde el gas de alta presión se
encuentre disponible y el uso final del gas a baja presión y relativamente cerca del punto de
procesamiento.
En este sistema más moderno y de alto rendimiento, mediante turbinas se logra una expansión,
logrando temperaturas muy bajas, lo cual permite la más eficiente separación de todos los pesa-
dos, logrando una calidad comercial excelente de cualquier producto.
A medida que el gas de alimento fluye a través del expansor, se despresuriza y enfría. Allí
trasmite un empuje al compresor, mediante el desbalance provocado por las diferencias de
presión entre la succión del compresor y la descarga del expansor.
El límite entre ambas presiones generalmente no debe exceder las 20 psi. Para diferenciales
mayores se requerirá de un conjunto de trabajo en etapas.
En el esquema de una planta que se observa en las próximas páginas, se puede determinar los
valores de trabajo como:
• Entrada al expansor aproximadamente 700 psi y – 65 °F.
• Salida del expansor 215 psi y – 135 °F. Hacia la entrada de la torre demetanizadora.
• Entrada al compresor aproximadamente 200 psi. Proveniente de la salida de gases de cabe-
za de la torre demetanizadora, por varios intercambiadores donde entrega frío recibiendo
calor.
• Descarga del compresor estimada en 250 psi, para un posterior enfriado, compresión y
comercialización.
EJEMPLO SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA REAL CON

APROVECHAMIENTO DEL PROCESO CRIOGENICO
Se destaca en el equipamiento, la importancia del sistema de lubricación, y la particularidad y

requerimientos del gas de sello.
La mayoría de los problemas observados en la experiencia con éstos equipos, proviene

de éstos dos rigurosos requerimientos, tanto como de las pulsasiones del flujo o las vi-
braciones del equipo.
IV - V - III Tamiz Molecular
El servicio de éste sistema de adsorción y filtrado mediante cedazos adecuados al requeri-

miento en particular, es generalmente aprovechado en las plantas de tratamiento de gas
licuado o turboexpanders.
Es utilizable a muy bajas temperaturas, requiriendo bajos contenidos de agua (no se usa
para líquidos) y logrando puntos de rocío de – 150 °F, y aún menores con diseños especia-
les y una estricta atención a los parámetros de trabajo.
Si bien el costo de éste sistema es mayor que otros como el similar de alúmina activada,
debe ser considerado cuando la mezcla debe llegar a concentraciones mínimas de gases a
remover.
El rendimiento es mucho menos dependiente de la temperatura del flujo, requiriendo me-

nor cantidad de calor y temperatura para su regeneración.
Es un tipo de alúmina con silicatos que puede ser utilizado para la retención de otros
componentes del gas como es el H2S, COS o mercaptanos.
IV - V - IV Diferentes Procesos Criogénicos
Hasta que los nuevos desarrollos hicieron su aparición en la década de los ’70, el Proceso
denominado ISS (Industrial Single Stage) conformaba en esquema Estándar para Plantas
de Turboexpansión.
En los ’70 se desarrollaron los procesos GSP y OHR para la recuperación de líquidos que
fueron más eficientes y más tolerantes al Dióxido de Carbono, por introducir un nuevo
concepto.
Industrial Single Stage (ISS):
Se puede apreciar que la corriente Feed Gas ingresa al separador frío y su corriente de gas,
luego de pasar por el expander ingresa directamente en la torre Deetanizadora, sin generar
reflujo en la misma
Gas Subcooled Process (GSP):
La principal característica de estos procesos fue el concepto denominado “split-vapor”,

que consiste en dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar
reflujo en las torres demetanizadora o deetanizadora. Ha sido la versión más utilizada para
plantas de recuperación de etano, con mas de 200 instaladas en el mundo.
En este proceso, parte de la corriente “feed gas” es condensada, subenfriada y flasheada

hasta la presión de operación de la torre e ingresada en el tope de la misma. El resto de la
corriente “feed gas” se expande en el turboexpansor e ingresa a la torre en uno o más
puntos intermedios de la misma.
Los líquidos fríos que ingresan en el tope de la torre actúan como reflujo, contactando y
rectificando el vapor que sale del expansor, por absorción de los componentes C2+, para su
recuperación en los productos de la parte inferior (pie de torre).
Las elevadas concentraciones de propano en la corriente de líquido fría colaboran para

reducir la cantidad de dióxido de carbono que se concentra en la parte superior y más fría
de la torre, permitiendo una recuperación superior de niveles de etano, sin congelamiento
del dióxido de carbono.
OverHead Recycle Process (OHR):
Emplea la configuración de dos columnas, retirando la corriente de vapor del tope de la

torre absorbedora que ingresa al condensador para generar el reflujo a la parte superior de
la torre absorbedora.
Los líquidos fríos producidos por contacto y rectificación del vapor que sale del expander, ab-
sorben los componentes C3+ en el pie de la segunda columna.
En la década de los ’80 se desarrolla una nueva generación de procesos de los cuales se descri-
ben, para el caso de recuperación de Propano y superiores, los siguientes.
Split-Flow Reflux (SFR):
La corriente split-vapor flasheada es usada para enfriar la corriente de salida de tope de

deetanizadora, antes de alimentarla a un punto intermedio de la misma.
El líquido condensado de la corriente de salida del tope de la torre, es separado y retornado a la
parte superior de la torre como reflujo.
Improved Overhead Recycle (IOR):
El líquido producido en la parte superior de la torre absorbedora, es inyectado a la deetanizadora

como su corriente de tope para rectificar los vapores que fluyen hacia arriba en dicha torre,
mientras que el líquido del pie de la torre absorbedora es parcialmente vaporizado para enfriar la
corriente de gas de entrada al proceso, reduciendo la carga de enfriamiento de la planta y la
carga en el reboiler de la deetanizadora.
Ya para los ’90 se desarrolla el proceso SCORE
Single Column Overhead Recycle Process (SCORE):
En ël, se integran el sistema de 2 columnas de los procesos OHR o IOR, como una sola
columna compuesta con una extracción intermedia lateral de gas, haciendo uso más efi-
ciente de la refrigeración disponible y teniendo en consecuencia considerables ventajas en
términos de costos de inversión de la planta
IV – VI ENDULZAMENTO DEL GAS
IV – VI – I Componentes ácidos
Muchos gases naturales disponibles para el procesamiento, manifiestan contenidos de Sulfuro

de Hidrógeno (H2S) (ácido sulfídrico) o Dióxido de Carbono (CO2) (anhídrido carbónico),
aunque existen otros gases nocivos como los Mercaptanos (RSH), el Disulfuro de Carbono
(CS2) o el Sulfuro de Carbono (COS).
Es normal encontrar los primeros, presentes en la mezcla superando los valores admitidos
por las normas de transporte o Seguridad Ambiental o Personal. Por ésta razón, y por los
daños que producen en equipos y cañerías al ser altamente corrosivos bajo ciertas condi-
ciones, se hace necesario removerlos.
Remover los componentes que hacen que un gas sea ácido entonces, se denomina endulzar
el gas.
La selección de un proceso de endulzamiento, generalmente realizada dentro de un contex-

to de relación costo-beneficio, dependerá de varios factores:
• Tipo de contaminantes a remover.

• Concentración de los contaminantes y grado de remoción requerido.
• Selectividad requerida
• Cuando se trate de sulfuros, si se requiere la recuperación de azufre como tal.
IV – VI – II Tipos de Proceso
Plantas de Aminas:
Uno de los materiales más comúnmente usados para la remoción de los gases ácidos es una
solución de monoetanolamina (MEA – derivado del amoníaco).
Otros químicos usados para remover gases ácidos son la dietanolamina (DEA) y el Sulfinol
(mezcla de sulfolano, disopropanolamina y agua).
Los dos primeros productos químicos remueven los gases ácidos a través de una reacción
química, mientras que el Sulfinol trabaja sobre la base de una reacción química más una
absorción física.
Las llamadas aminas selectivas (ej. MDEA), absorben preferentemente SH2 sobre CO2.
Las aminas formuladas, son ofrecidas por diferentes firmas de tecnología de procesos,
preparadas en base a MDEA, que mejoran las perfomances en las plantas de tratamiento.
Contactor de Amina
Regenerador de Amina
Plantas con Tamices Molectulares o Membranas:
Los tamices moleculares operan con los

mismos principios ya comentados ante-
riormente en otros procesos del tipo
adsorción, y son regenerados con calor
de la misma manera que se realiza en ellos.
Igualmente se utilizan los diferentes gra-

dos de permeabilidad, permitiendo el pa-
saje de ciertos productos selectivamente.
Planta de Recuperación de Sulfuro:
El sulfuro simple es producido a partir del sulfuro de hidrógeno en gas ácido a través del
proceso Claus, durante el cual se provoca una reacción sobre el sulfuro de hidrógeno con
el oxígeno del aire.
El gas ácido y el aire reaccionan no catalíticamente por combustión en un horno o hervidor

de tubo de fuego.
La mayor parte del gas es enfriado para condensar el azufre, el cual es removido.
Parte del gas más caliente es combinado con el primer efluente condensador para obtener la
temperatura deseada de entrada del primer reactor.
La reacción del sulfuro de hidrógeno y del dióxido de sulfuro acompañados por un aumen-
to de la temperatura tiene lugar catalíticamente en el reactor luego de lo cual el efluente es
enfriado y el azufre es condensado y removido.
El gas del segundo reactor es recalentado por intercambio con el efluente del primer reac-
tor. La reacción posterior en el segundo reactor produce más azufre, el cual es condensado
y removido en el condensador final.
El gas luego se dirige hacia un incinerador donde todo resto de componente de azufre es
incinerado hasta obtener dióxido de sulfuro y descargado hacia la atmósfera.
La conversión de sulfuro de hidrógeno en azufre puede exceder el 96 por ciento en una

planta de estas características, pero depende del contenido de sulfuro de hidrógeno del gas
ácido. Un tercer reactor puede alcanzar una recuperación de 97+ por ciento.
Lechos no Regenerativos:
Algunos gases contienen lo que equivale a sólo cantidades de rastros de sulfuro de hidró-
geno, pero la concentración puede exceder en varias veces la especificada en el contrato
de gas para la venta.
La esponja de hierro consiste en óxido de hierro depositado sobre trocitos de madera o

viruta. El óxido de hierro es convertido en sulfuro de hierro al endulzar el gas y posee
una vida relativamente corta.
IV – VII SISTEMAS DE CONTROL Y SEGURIDAD OPERATIVA
IV – VII – I Consideraciones generales
Al ser dirigido el presente trabajo a quienes realizan tareas operativas de Campo y Planta,
en el desarrollo de cada instalación o equipamiento se ha hecho referencia a los sistemas de
control adecuados. Por otro lado en los capítulo X “Control de Procesos”, XI “Transmi-
sión y Control” y XII “Elementos de Control Final”.
No obstante lo citado anteriormente, es oportuno realizar algunos comentarios generales al

respecto:
Instalaciones en Campo y Planta
Sin desmerecer los criterios, normas y recomendaciones para las instalaciones de Campo,
es menester considerar un tratamiento más riguroso en lo que respecta a las Plantas, mer-
ced a las características que destacan a éstas, reuniendo equipamiento de diferente natura-
leza (muchos con fuente de calor o fuego) en un predio físicamente reducido.
Al aumentar la proximidad de los equipos de distinta especie, aumentarán las condiciones

de riesgo potencial.
Al aumentar la actividad del personal permanente, aumentarán eventualmente las posibili-

dades de accidentes con consecuencias para los mismos.
Debido a la naturaleza inflamable de los hidrocarburos procesados, el personal operativo

debe tener perfectamente claras las condiciones de riesgo y prevención (y permanentemen-
te presentes) que son el marco de sus tareas cotidianas.
Sistemas de protección Pasiva y Activa
En términos generales, entre las pautas tomadas en consideración para el diseño de instalaciones
de Plantas, se implementan las llamadas pasivas y activas. En las reformas o ampliaciones
posteriores, no se debe permitir desmerecer o descuidar ésta actitud inicial.
En éste punto, es importante atender a que todas las Normas (generalmente internaciona-
les), deben igualar o superar las pautas y objetivos de la Legislación Local vigente.
Protección Pasiva: Consiste en todo lo desarrollado preventivamente en instalaciones o

prácticas. Algunos Ejemplos:
• Establecer una distancia entre los equipos a proteger, y la fuente potencial de fuego o
gas de acuerdo con las normas.
• La construcción de taludes o muros contenedores en el perímetro de los tanques de
almacenaje de hidrocarburos líquidos.
• Instalación de sistemas de presurización externa y alivio en tanques de almacenaje de
productos líquidos combustibles (blanket).
• Adopción de sistemas de protección de seguridad en todos los galpones o salas con
fuente interna de peligro, ya sea por métodos de extracción o presurización.
Protección Activa: Generalmente basada en consideraciones relacionadas con la posibili-

dad de incendios. Algunos Ejemplos:
• Sistema de agua contra incendio, con monitores y válvulas operados manualmente ubi-
cados a un mínimo de 15 metros del equipo a proteger.
• Sistemas de espuma contra incendios.
• Sistemas de enfriamiento preventivo (tanques y depósitos de propano).
• Extinguidores manuales.
• Presencia de personal entrenado al respecto o “bomberos”.
• En algunos casos equipos autobombas.
Compromiso del Operador
Como se observa en lo comentado precedentemente, en líneas generales no son involucradas

las variables de proceso en las actividades preventivas de riesgos mayores. El objetivo
generalizado del Control de Proceso es asegurar que se manejarán todas las etapas del
mismo, dentro de los rangos de calidad óptimos.
Dentro de las variables de proceso, para las cuales el Operador dispone de sistemas de
detección y control, inobjetablemente involucradas con aspectos de Seguridad o riesgos
mayores a medio ambiente, equipos y personas, se encuentran:
• Nivel
• Presión
• Temperatura
Nivel: Un controlador de nivel normal, establecerá el rango (permitiendo una variación

determinada) óptimo del mismo.
Un controlador de Alto Nivel o Alto-Alto Nivel, será un sistema de SEGURIDAD destina-
do a prevenir riesgos mayores.
Presión: Un controlador de presión normal, establecerá el rango (permitiendo una varia-

ción determinada) óptimo del mismo.
Un controlador de Alta Presión o Alta-Alta Presión, será un sistema de SEGURIDAD
destinado a prevenir riesgos mayores.
Temperatura: Un controlador de temperatura normal, establecerá el rango (permitiendo

una variación determinada) óptimo del mismo.
Un controlador de Alta Temperatura o Alta-Alta Temperatura, será un sistema de SEGU-
RIDAD destinado a prevenir riesgos mayores.
Lo mismo puede ocurrir con los sensores de Baja o Baja-Baja señal de las variables, los que
también manifestarán entonces, no solo condicioness que involucran un inadecuado proce-
so, sino que probablemente son indicativos de situaciones de inminente riesgo.
En este contexto es de suma importancia la labor de testeo diario de los elementos y

sistemas mencionados, para asegurar el funcionamiento cuando su accionar sea re-
querido por el proceso.
IV – VII – II Características del GLP
El termino «Gas Licuado de Petróleo» describe un producto compuesto por uno o por la
mezcla de los siguientes hidrocarburos: propano, propileno, isobutano, butano normal o
los butilenos. Estos hidrocarburos son gases a presiones y temperaturas normales, sin
embargo son licuables bajo presión lo que facilita enormemente su transporte y almacenaje.
Al despresurizar el envase o recipiente donde están contenidos vuelven al estado gaseoso.
Propiedades
El GLP de fuentes naturales consiste principalmente de propano, isobutano y butano nor-

mal. Sin embargo el GLP manufacturado, es decir proveniente de los procesos de craqueo
de refinerías contienen además cantidades substanciales de propileno y butilenos. Además
en el GLP pueden estar presentes pequeñas cantidades de etano, etileno, isopentano y
pentano normal.
La presión de vapor ejercida por un GLP a una temperatura dada depende de los porcentajes y
presiones de vapor de los gases individuales que lo componen.
El GLP y todos los hidrocarburos que lo componen son fácilmente inflamables. Esta propiedad
hace sea usado como combustible, se torne peligroso si no se lo maneja correcta y cuidadosa-
mente.
Todos los hidrocarburos que componen el GLP son mas pesados que el aire y es importante
tenerlo en cuenta porque cuando se escapa de un confinamiento, especialmente en grandes
cantidades, tiende a asentarse en las partes bajas tales como sótanos, huecos y otras cavida-
des.
El GLP producido del gas natural es incoloro, insípido e inodoro, por lo tanto debe agregársele
una substancia odorizante para que el olor sirva de aviso indicador de fugas o escapes de gas y
de que una posible mezcla explosiva esté presente.
El GLP no es tóxico. Sin embargo, donde existe una alta concentración de gas a menudo
hay deficiencia de oxigeno (falta de aire) y como 17% por volumen de oxigeno es necesario
para mantener la vida humana (el aire tiene 21%) la inhalación de altas concentraciones
puede ser peligrosa.
Aunque el GLP existe en estado gaseoso bajo condiciones normales de presión temperatu-
ra, puede licuarse prontamente de las siguientes maneras:
1. reduciendo la temperatura,
2. aplicando presión,
3. reduciendo la temperatura y aplicando presión.
Luego puede ser transportado, almacenado y manejado fácilmente como líquido, retenien-
do todas las ventajas de un combustible gaseoso.
Por lo tanto es importante, si ha de usarse como un gas, que todos los hidrocarburos que lo
componen pasen a la fase gaseosa a cualquier temperatura sobre sus puntos de ebullición
cuando descargan a la atmósfera.
Comportamiento del GLP durante un incendio o explosión
La gasolina y líquidos inflamables similares, a menos que contengan cantidades excepcio-

nales de compuestos altamente volátiles tales como propano y butano, permanecen como
líquidos cuando se descarga de un envase, excepto por una evaporación lenta a la atmósfe-
ra.
Cuando el GLP se descarga, se expande rápidamente del estado liquido al gaseoso. Mez-
clado con aire en las proporciones apropiadas y próximo a una fuente de ignición arderá; y
si la mezcla esta confinada la combustión puede tomar la forma de una explosión.
El margen explosivo o inflamable para el butano normal puro por volumen en aire es 1.8 % a 8.4
%, para propano puro 2.4 % a 9.5 %, para gasolina 1.3 % a 6 % y para gas manufacturado 5
% a 45 %.
Cuando el GLP se descarga o derrama en pequeñas cantidades, se vaporiza rápidamente y

se mezcla con el aire. Generalmente se disipará sin peligro, pero si esto no ocurre y se
prende por una chispa, una llama libre, u otra fuente de ignición, queman rápidamente. Sin
embargo, el incendio, probablemente no será serio a menos que el GLP este confinado.
Por el contrario cuando el GLP se derrama en grandes cantidades, el volumen puede ser tal que
el gas se esparcirá sobre un extensa área, en concentraciones que son inflamables. Si hay una
fuente de ignición en ese área resultará una combustión acelerada.
Aún cuando los gases no estén confinados, la expansión de grandes volúmenes incendiados
es algunas veces tan grande que la fuerza es casi tan violenta como si hubiera ocurrido una
explosión.
Una idea de la magnitud de los volúmenes de gas presentes en una emergencia se ilustra por
el hecho de que 4.000 galones de propano liquido (15142 litros), cuando se descargan a la
atmósfera, se expanden rápidamente del estado liquido al gaseoso en una relación de 270 a
1 y sé convierten en algo mas de 1.000.000 de galones (aproximadamente 130.000 pies
cúbicos) de gas altamente inflamable.
IV – VIII SISTEMAS DE VENTEO Y DESPRESURIZACION
IV – VIII – I Aplicaciones y Normas
Dentro de las variables de proceso en condiciones de manifestar excesos que originen

inconvenientes serios, daños y/o accidentes, indudablemente se encuentra la presión.
Las instalaciones que conducen los flujos y los equipos que participan en el tratamiento,
deben disponer de alternativas que protejan tanto los mismos elementos como las conse-
cuencias posteriores que pudieren generar.
Para expresarlo más claramente, vale citar el ejemplo de que si una válvula de alivio por
sobrepresión se diseña y es instalada para proteger un determinado recipiente, consecuen-
temente se debe determinar a donde es dirigido el alivio y en qué condiciones.
Si bien los aspectos mencionados dependerán claramente de cada situación en particular,

los lineamientos generales, y aún muchos específicos, son establecidos por normas que, en
la mayoría de los casos coinciden en adoptar las Empresas.
En el caso de las Normas del API al respecto de los Venteos y Despresurizaciones, vale citar la
RP 520, RP 521, Std. 526, Std. 527, Std. 528, RP 14C (Plataformas off shore) y Std. 2000.
IV – VIII – II Válvulas y Elementos de Seguridad
Para todos lo equipos mencionados hasta el momento y sujetos a trabajar bajo presión, es
recomendable la comprobación o chequeo periódico de sus límites de capacidad. Tales
comprobaciones se realizan por diferentes sistemas que pueden ser el Test Hidráulico, Ra-
diografías o Ultrasonido.
No obstante los separadores torres u otros recipientes presurizados, poseen sistemas de

seguridad permanentes, que están compuestos por más de un elemento o válvulas para
proteger el equipo y regular la operación. Todo lo que ofrece riesgos debe tener doble
accionamiento, como ser descarga de líquidos, descarga de gas y válvulas de seguridad.
Todo recipiente presurizado debe tener instaladas en su extremo superior una válvula de seguri-
dad (convencionales o con fuelle), calibrada para que abra a un 20% por debajo de la presión
máxima que soporta el equipo y además, un disco de ruptura que se destruya con un 10% de
presión menor a la máxima del equipo.
Las válvulas de resorte se ajustan a la presión de apertura mediante una tuerca que comprime o
afloja la tensión del resorte, recomendando su instalación previamente calibradas en Banco de
Instrumentos.
Determinada la presión se graba el valor de la misma y la fecha de calibración, a estampa sobre
la Placa de Calibrado.
Necesariamente debe mantenerse un riguroso programa de recalibrado de éste tipo de vál-

vulas. La experiencia de algunos campos indica el recambio por otra calibrada cada 6 me-
ses, otros cada 12 meses; consecuentes con la rigurosidad del trabajo a la que son someti-
das.
Con los ciclos de recambio mencionados se evita también el que las mismas corran riesgo
de «pegarse» y no funcionar correctamente en el momento necesario.
Los discos de ruptura son membranas metálicas finas previstas para romperse en el caso de
una sobrepresión accidental del equipo. Son colocadas entre dos bridas de modo que la
presión interna actúe sobre la parte hueca, “cóncava”. Si la presión máxima del equipo es
de 1000 psi la válvula de resorte deberá abrir con 800 psi. y el disco se deberá romper a 900
psi.
Tan importante como la presión, es la temperatura de diseño de ruptura del disco.

IV – VIII – III Colectores de venteo
Los colectores de venteo a donde se encontrará dirigidas las descargas de las válvulas de
seguridad o alivio, deberán condicionarse a ciertas características que también están espe-
cificadas en las normas, de las cuales mencionamos algunas de las más importantes:
• Contrapresión del sistema, el mismo estará diseñado para una contrapresión máxima
de 10 % del set en las válvulas convencionales, y hasta 50 % del set en las válvulas de
fuelle.
• Velocidad máxima recomendada, los colectores de venteo deberán diseñarse para una
velocidad de 0.5 Match en la cañería.
• Pendiente, se recomienda mantener una pendiente hacia la antorcha de 1 %.
• Ingreso al colector, la recomendación para la cañería de conexión de la descarga de la

válvula al colector, es que sea desde arriba y a 45°.
• Diámetro, conservar diámetros crecientes hasta la antorcha.
• Separador de antorcha, instalar un separador antes de la antorcha de diseño por grave-

dad para separar gotas de hasta 600 µ a presión atmosférica, previendo la recupera-
ción de los líquidos allí acumulados.
MÓD. III - CAP. V: Pag. 1
MÓDULO III - CAPITULO V - CALEFACCIÓN
V-I CALOR Y TEMPERATURA 1

V-I-I Conceptos generales 1
V - I - II Medida de la temperatura 3
V - II TRANSFORMACION DE LOS CUERPOS 5

V - II - I Dilatación de cuerpos sólidos 5
V - II - II Dilatación de líquidos 7
V - II - III Dilatación de gases 8
V - II - IV Calor absorbido o cedido por un cuerpo 9
V - II - V Propagación del calor 11
V - II - VI Cambios de estado 14
V - III CALENTADORES 17
V - III - I Introducción 17
V - III - II Calentadores directos 18
V - III - III Calentadores indirectos 21
V - III - IV Calentadores indirectos abiertos 22
V - III - V Calentadores indirectos cerrados 23
V - IV COMBUSTIÓN 25
V - IV- I Productos de la combustión 26
V - IV- II Quemadores 27
V - IV - III Regulación de la mezcla aire combustible 29
V - IV - IV Circuitos de alimentación de gas 30
MÓDULO III - CAPÍTULO V - CALEFACCIÓN
V - I CALOR Y TEMPERATURA
V-I-I Conceptos generales
En la vida cotidiana, generalmente, no se hace distinción entre las nociones de calor y de

temperatura y el concepto que una persona tiene por primera vez acerca del calor surge de
sensaciones subjetivas, es decir, por la acción que producen en nuestra piel los cuerpos
fríos o calientes.
Sin embargo, en física es indispensable realizar la distinción entre calor y temperatura.

Durante siglos se pensó que el calor era un fluido; recién a fines del siglo pasado se asoció
el concepto de calor con el de energía.
Por cantidad de calor que se encuentra en un cuerpo, se entiende el contenido energético
que posee ese cuerpo, en forma de energía cinética debida al movimiento desordenado de
sus moléculas. Es energía en movimiento.
El concepto de temperatura surge también de una sensación subjetiva, que se experimenta

al acercarcos a un cuerpo y sentir si está frío o caliente. Pero en realidad, esta noción de
temperatura resulta ineficiente, pues no podemos definir con claridad el nivel de “frío” o
“caliente” en que se encuentra un cuerpo.
Ya se definió el calor como energía en movimiento, debida al movimiento molecular, al

estado de agitación de sus moléculas. De esto se puede establecer que cuanto mayor sea la
energía cinética media de las moléculas, tanto más caliente estará, y cuanto menor sea la
energía cinética media, tanto más frío estará. Por lo tanto, si la temperatura es una propie-
dad de la materia relacionada con la energía cinética media de las moléculas de un cuerpo,
se puede decir que:
1. Un cuerpo tiene una temperatura elevada cuando la energía cinética es elevada.
2. Un cuerpo tiene una temperatura baja, cuando la energía cinética es baja.
Puede suceder que un cuerpo se enfríe tanto que sus moléculas queden inmóviles, o sea que
la energía cinética media tienda a cero. En este caso el cuerpo habrá adquirido la mínima
temperatura posible. Es la temperatura denominada del cero absoluto.
Entonces, respecto a la temperatura, se puede definir que:
La temperatura es la expresión del estado térmico del cuerpo, es decir, el nivel alcan-
zado por el grado de agitación de sus átomos y moléculas debido a la acción de la
energía térmica.
Cuanto mayor sea la vibración o el movimiento de los átomos, mayor será la temperatura del
cuerpo. Esta mayor o menor vibración o movimiento, es el efecto que se origina sobre el cuerpo,
debido a la entrega o quita de calor.
Por lo tanto, se puede decir que el calor es la causa que origina el calentamiento de los cuerpos
mientras que la temperatura es el estado que adquiere ese cuerpo por efecto del calor recibido.
La mayor o menor cantidad de calor almacenada por un cuerpo depende, primero de su masa,
ya que cuantas más partículas haya en movimiento, mayor será la energía de todas ellas; y
segundo de la mayor o menor rapidez con que las partículas se muevan ya que , por ejemplo, una
partícula que vibre con una determinada frecuencia y amplitud tendrá menos energía que otra
análoga que lo haga en una mayor frecuencia y de más amplitud.
Para dar una idea comparativa entre calor y temperatu-

ra, se consideran dos tanques de agua de diferentes for-
mas como se ven en la figura; uno en el que haya mucha
cantidad de líquido, pero tenga poco nivel, poca altura
(A) y el otro, con poca cantidad de líquido pero con una
gran altura o nivel (B).
A
De la misma manera, existen sustancias que almacenan
mucho calor con poca cantidad de temperatura (el tan-
que de mucho líquido con poco nivel), como es el caso
del agua, por ejemplo, que se calienta mucho, (absorbe
mucho calor) pero eleva poco su temperatura (no levan-
ta mucho el nivel); y existen otras sustancias que absor-
ben poco calor (poca cantidad de líquido en el tanque) y B
levantan mucho su temperatura (elevan mucho el nivel
del tanque), es el caso del cinc por ejemplo.
Cuando dos cuerpos se ponen en contacto, será la temperatura la que determinará el sentido en
que tendrá lugar el intercambio calórico entre ambos; la energía calórica no pasará del que posea
más calor al que posea menos, sino del que se encuentre a mayor temperatura al que se encuen-
tre a una temperatura menor.
Siempre se verifica que el cuerpo más caliente (el que está a mayor temperatura) cede calor al
más frío. Los cuerpos tienden a equilibrar sus temperaturas, no así sus cantidades de calor, de
manera que si dos cuerpos se encuentran a la misma temperatura, están en equilibrio térmico y
no se produce ninguna transferencia de calor.
V-I-II Medida de la temperatura
La termometría estudia los distintos procedimientos tendientes a determinar o medir la

temperatura de los cuerpos y/o sustancias.
Dado que existen ciertas propiedades que poseen los cuerpos que dependen de la tempera-
tura a que éstos se encuentran, resulta lógico recurrir a aquellas cuya variación con la
temperatura sea más fácil de observar.
Las de mayor aplicación en la práctica son las siguientes:
1. La longitud de un sólido.
2. El cambio de volumen de un líquido.
3. La variación de presión de un gas.
4. El cambio de color de una sustancia incandescente.
5. La resistencia eléctrica de un alambre.
Todas estas propiedades han sido utilizadas para construir distintas clases de termómetros,
definiendo como tal a cualquier instrumento o dispositivo empleado para la medición o
determinación de la temperatura. En general los termómetros se basan en variaciones de las
dimensiones de un cuerpo en función de su temperatura, o sea de su dilatación o variación
de volumen, la que debe ser lo suficientemente notable como para proporcionar un medio
para medir la temperatura.
Un siglo después que Galileo Galilei inventó el primer termómetro en el año 1593, fue el
físico Gabriel Fahrenheit quien recurrió al uso del mercurio como líquido termométrico,
por las ventajas que presenta este metal al estado líquido:
a) Es muy visible, aún en capilares, debido al brillo y color.

b) Es un líquido que “no moja” las paredes, por lo que no quedan gotas adheridas.
c) Es un excelente conductor del calor, se contrae y se dilata ante pequeñas variaciones
de la temperatura.
d) Se solidifica a muy baja temperatura (-39°C) y entra en ebullición a 357 °C.
Para poder expresar numéricamente la temperatura de un cuerpo hay que empezar por
elegir dos puntos fijos, es decir, dos situaciones físicas bien conocidas y fácilmente repro-
ducibles, a cuyas temperaturas se asignan unos valores numéricos arbitrarios.
Estos puntos fijos suelen ser:
Punto fijo inferior: correspondiente a la temperatura de congelación o solidificación del

agua.
Punto fijo superior: correspondiente a la temperatura de ebullición o evaporación del

agua.
Ambas referencias deben ser medidas cuando la presión es de una atmósfera.
Con estos dos puntos fijos se han establecido, entre otras, las siguientes escalas de tempera-
tura:
Escala Centígrada
Se debe al astrónomo sueco Anders Celsius la creación de esta escala, donde se asignan los
valores de 0 °C (cero grado Celsius) y de 100 °C (cien grados Celsius) a los puntos de
congelación y de ebullición del agua destilada respectivamente. El intervalo entre una y otra
temperatura se divide en 100 partes iguales, llamadas grados Celsius (°C). Por arriba de los
100 °C se continúa con la escala, y por debajo de 0°C también, pero con signo negativo.
Escala Fahrenheit
Como quería evitar lecturas negativas, se asignó el valor cero (punto inferior) al punto de
congelación o solidificación de una mezcla de una sal (cloruro de amonio) y hielo en ciertas
proporciones y como punto superior se adoptó el de ebullición de agua destilada a presión
normal, pero se le asignó un valor arbitrario de 212 °F (doscientos doce grados Fahrenheit),
dividiendo el intervalo comprendido entre ambas temperaturas en 180 partes iguales, llamadas
grados Fahrenheit (°F).
Las conversiones se pueden realizar utilizando las siguientes fórmulas:
°C = (5/9) (°F - 32) °F = [(9/5) °C + 32]
En el siguiente cuadro se pueden observar distintas temperaturas en diferentes escalas.
CUADRO 1
CUADRO COMPARATIVO DE LAS ESCALAS DE TEMPERATURA
°Kelvin °Centígrado °Ranquine °Fharenheit Puntos de referencia
373,2 100 672 212 Ebullición agua a p. atmosf.
273,2 0 492 32 Solidificación del agua
0 -273,15 0 -460 Cero absoluto

V - II TRANSFORMACIONES DE LOS CUERPOS
Al calentar un cuerpo, éste experimenta transformaciones de muy diversos tipos. Algunas

de ellas son físicas (dilataciones, cambios de estado) y otras son químicas (combustiones,
oxidaciones).
V-II-I Dilatación de cuerpos sólidos
Se entiende por dilatación a la variación del volumen de un cuerpo por efecto de la tempe-
ratura.
Analizando la estructura interna de los sólidos podemos comprender por qué se dilatan.
Los átomos que integran dicha estructura están distribuidos en forma regular y ordenada,
conformando lo que se denomina una red cristalina. Cuando la temperatura aumenta, la
distancia media entre los átomos también aumenta y en consecuencia se produce una dilata-
ción de todo el cuerpo sólido, en todas direcciones, es decir se dilata según sus tres dimen-
siones (dilatación lineal, superficial y volumétrica).
Dilatación lineal: La dilatación es lineal cuando la magnitud modificada es predominante-

mente una longitud, es decir cuando sufre un alargamiento respecto de su sección transver-
sal.
Se calcula por la siguiente fórmula:
L2 = L1 (1 + K * T)
donde:
L1 = longitud original a la temperatura T1

L2 = longitud luego de calentar el cuerpo a la temperatura T2
T = diferencia de temperatura, (T2 - T1)
K = coeficiente de dilatación lineal y se mide en 1/°C. El mismo se puede observar para
algunos compuestos:
COMPUESTO COEFICIENTE DE DILATACIÓN LINEAL ( K )
hielo 0.000051
plomo 0.000029
zinc 0.000026
aluminio 0.000023
cobre 0.000017
acero 0.000012
vidrio ordinario 0.000009
vidrio pirex 0.000003
Ejemplos característicos de dilatación longitudinal se presentan en los rieles de ferrocarril, líneas

eléctricas tendidas, puentes, cañerías, etc.
Dilatación superficial:
Es el aumento de la superficie de un sólido por efecto de la acción del calor y en virtud del
aumento de temperatura. En este caso se produce una dilatación en dos direcciones, en forma
preponderante. Generalmente se produce en cuerpos de una gran superficie, es decir con espe-
sores relativamente pequeños respecto a la superficie.
Se calcula con la siguiente fórmula:
S2 = S1 (1 + 2K * T)
donde:
S1 = superficie original a la temperatura T1

S2 = superficie luego de calentar el cuerpo a la temperatura T2
K = mismo coeficiente de dilatación lineal, ya indicado anteriormente.
Para su cálculo se observa que se emplea el mismo tipo de ecuación anterior, inclusive con el
mismo valor del coeficiente de dilatación lineal, tan solo que se lo debe multiplicar por 2 y en
lugar de la longitud, se toma la superficie.
Dilatación volumétrica:
Se produce cuando se calienta un cuerpo cuya forma hace que la dilatación se produzca en las
tres dimensiones (por ejemplo en una esfera o un cubo).
El estudio de esta clase de dilatación es similar al efectuado respecto de la dilatación lineal y
superficial.
Se calcula con la siguiente fórmula:
V2 = V1 (1 + 3K * T)
donde:
V1 = volumen original a la temperatura T1

V2 = volumen luego de calentar el cuerpo a la temperatura T2
K = mismo coeficiente de dilatación lineal, ya indicado anteriormente, tan solo que en esta
fórmula se lo debe multiplicar por 3.
V-II-II Dilatación de líquidos
Dado que las fuerzas de cohesión entre las moléculas de los líquidos son muy débiles,
cuando se les proporciona calor la dilatación que experimentan ante un determinado au-
mento de temperatura es mucho mayor que la de los sólidos. Su dilatación se entiende
siempre que es cúbica, pues los mismos ocupan un determinado volumen dado por el
recipiente que los contiene, el que también se ha de dilatar.
Dada la dilatación del recipiente, que se produce al mismo tiempo, la dilatación de los
líquidos que se observa es sólo aparente. La dilatación volumétrica absoluta de un líquido
(Vtotal) estará expresada por la suma de la dilatación del recipiente (Vrec) más la del
líquido (Vliq).
Vtotal = Vrec + Vliq
Si el recipiente es de un coeficiente de dilatación muy pequeño, por ejemplo un vidrio

pirex, la dilatación aparente será muy aproximadamente igual a la real.
La fórmula para calcular la dilatación del líquido es igual a la aplicada para la dilatación
cúbica, tan solo que el coeficiente no será el de dilatación lineal sino que corresponderá
utilizar el coeficiente de dilatación cúbica para los líquidos.
La dilatación se calcula con la siguiente fórmula:
V2 = V1 (1 + R * T)
donde:
V2 = volumen final en m3 a la temperatura t2

V1 = volumen inicial en m3 a la temperatura t1
T = diferencia de temperatura (t2 - t1)
R = coeficiente de dilatación cúbica de líquidos. Se obtiene de tablas y se mide en 1/°C.
En la siguiente tabla se puede observar el valor de este coeficiente para algunos productos:
COMPUESTO COEF. DE DILATACIÓN CÚBICA (R)
éter etílico 0.0015

acetona 0.0013
benceno 0.00117
petróleo 0.0009
mercurio 0.00018
agua 0.0001
Es sabido que cuando la temperatura de un líquido aumenta, el volumen de éste también aumenta
y, a la inversa, cuando la temperatura decrece, el volumen del líquido disminuye.
Sin embargo, existen algunas excepciones a este comportamiento, siendo una de ellas, el agua,
que se comporta de una manera completamente irregular respecto del calor.
Cuando la temperatura aumenta entre 0°C y 4°C, el agua se contrae, es decir, disminuye su
volumen, aumentando por consiguiente su densidad (masa por unidad de volumen).
Cuando la temperatura continúa aumentando a partir de los 4°C, entonces empieza a aumentar
también su volumen, comportándose como
cualquier sustancia común; en virtud de ello
disminuye su densidad.
El agua presenta su máxima densidad y su

mínimo volumen a los 4°C; por debajo y
por arriba de esta temperatura el volumen
aumenta disminuyendo su densidad.
Este fenómeno se conoce como anomalía
del agua.
En la figura se observa el comportamiento
del agua entre 0 y 10°C.
V-II-III Dilatación de los gases
En el caso de los gases, entre todos los cuerpos de la naturaleza, éstos son en los que mejor
puede observarse el fenómeno de la dilatación por efecto del calor. Dada su gran compresibili-
dad, bastará una pequeñísima variación de la temperatura, para que se produzca una considera-
ble variación en el volumen del gas en estudio. También se producen variaciones del volumen
debido a muy pequeñas variaciones de la presión a la que esté sometida la masa de gas.
Significa que tanto el volumen como la presión de cualquier gas, pueden variar a un mismo
tiempo, a medida que varía la temperatura, constituyendo estos parámetros lo que se denomina
las variables de estado de un gas.
En la medida que dos de dichas variables se modifiquen, permaneciendo la otra constante, se

dice que el gas experimenta una transformación, como por ejemplo, transformación isotérmica,
(a temperatura constante); transformación isobárica (presión constante) y transformación isocórica
(a volumen constante).
Si la temperatura permanece constante, no se produce ninguna dilatación por efecto del calor.
En este caso el cambio de volumen es debido al cambio de la presión, en lo que se denomina una
transformación isotérmica. A este respecto, fueron los físicos Boyle en Inglaterra, en el año
1622 y Mariotte, en Francia, en el año 1679, quienes estudiaron y determinaron la ley de varia-
ción de los volúmenes respecto a la variación de las presiones, de una misma masa gaseosa, sin
que exista una variación de la temperatura.
Dicha ley se conoce como Ley de Boyle-Mariotte, que dice:
Si se mantiene la temperatura constante, los volúmenes de una misma masa gaseosa son
inversamente proporcionales a las presiones que soporta.
Es decir que:
p1.V1 = p2.V2 = p3.V3 =........= p.V = constante
siempre que la temperatura se haya mantenido constante.
En lo que respecta a las transformaciones isobárica e isocórica, para calcular el cambio de

volumen por efecto del cambio de la temperatura (dilatación de los gases) se calcula con la
siguiente fórmula:
V2 = V1 (1 + aT)
donde:
V2 = volumen final a la temperatura t2

V1 = volumen inicial a la temperatura t1
T = diferencia de temperatura t2 - t1
a = coeficiente de dilatación para los gases.
Tanto el coeficiente de dilatación a presión constante como el similar, a volumen constan-
te, difieren muy poco uno de otro y se los consideran iguales, adoptándose el mismo valor
numérico para todos los gases, independientemente de la temperatura; su valor es 1/273 =
0.00365 1/°C.
V-II-IV Calor absorbido o cedido por un cuerpo
El efecto más inmediato de la transferencia de calor de un cuerpo a otro es el cambio de tempe-

ratura; se enfría el que cede calor y se calienta el que recibe.
La cantidad de calor que un cuerpo cede o recibe depende de tres factores:
1) La variación de la temperatura que se desea conseguir. Es evidente, en efecto, que hay

que dar más calor a un cuerpo para que eleve su temperatura 80°C que para que solamente
aumente 10°C, por ejemplo.
2) La masa del cuerpo que se caliente o se enfríe. Se comprende que hay que suministrar más
calor para calentar 1.000 gramos de agua hasta cierta temperatura que para calentar, a la misma
temperatura, sólo 5 gramos de agua.
3) La naturaleza del cuerpo. Es un hecho experimental que masas iguales de diversos cuerpos
necesitan cantidades distintas de calor para elevar su temperatura el mismo número de grados.
Hay algo en la propia naturaleza de cada cuerpo por lo que absorbe o cede calor con mayor o
menor facilidad.
La expresión que reúne estos tres factores nos da el valor del calor absorbido o cedido por un
cuerpo:
Q = c * m * (t2-t1)
donde:
Q = calor absorbido o cedido

m = masa del cuerpo
t2 = temperatura final o superior
t1 = temperatura inicial o inferior
c = calor específico del cuerpo
El calor específico es una constante propia de cada sustancia.
Es la cantidad de calor que debe recibir un gramo de una sustancia, para que la misma
aumente 1°C su temperatura. (se mide en calorías/gramo -°C)
SUSTANCIA CALOR ESPECÍFICO (cal/gramo - °C)
Plomo 0,031
Mercurio 0,033
Plata 0,056
Cinc 0,093
Cobre 0,094
Hierro 0,113
Vidrio 0,2
Aluminio 0,219
Aire 0,238
Nitrógeno 0,247
Vapor de agua 0,482
Hielo 0,5
Agua líquida 1
Hidrógeno 3,389
Se define la Caloría (cal) como la cantidad de calor que absorbe 1 g (un gramo) de agua
para aumentar 1 °C (un grado Celsius) su temperatura. En el sistema inglés se mide en BTU que
es la cantidad de calor que absorbe 1 lb (una libra) de agua para aumentar 1 °F (un grado
Fahrenheit) su temperatura.
En una operación de explotación petrolera es permanente la circulación de fluidos formados por
mezclas variables de agua y petróleo. Resulta de utilidad observar, en el gráfico siguiente, la
cantidad de calor requerida (expresada en BTU) para calentar una mezcla de un volumen de 1
m3 y que la misma eleve su temperatura 1 °C. Expresiones de este tipo son de gran utilidad
cuando se trata de estudiar la instalación de calentadores y de verificar su rendimiento.
G R Á F I C O I V -5 - M E Z C L A S D E P E T RÓ L E O Y A G U A
100
90
80
70
60
% DE AGUA
50
40
30
20
10
0
1696 1899 2102 2294 2520 2746 2984 3209 3458 3706 3955
BT U REQ U ERID A S PA R A Q U E U N M 3 D E M E Z C L A E L E V E S U T E M P E R A T U R A U N ° C
V-II-V Propagación del calor
De la misma manera que una corriente de agua desciende por una pendiente tratando de
alcanzar el nivel más bajo posible, también el calor se propaga o transmite en forma espon-
tánea, pasando de los cuerpos más calientes a los más fríos, es decir desciende por una
“pendiente de temperatura” en el sentido en que ésta decrece. El calor siempre se transmite
desde los cuerpos de mayor temperatura a los que se encuentran a temperatura inferior.
La cantidad de calor que se propaga en la unidad de tiempo depende de:
· lo pronunciado que sea la pendiente de la temperatura.

· la naturaleza del material a través del cual se transmite.
Las formas de propagación del calor son principalmente tres: por conducción, por convección
y por radiación.
Transferencia de calor por Conducción
Si se apoya con la mano una barra metálica por un extremo y se introduce el otro en una
llama, se aprecia que al cabo de cierto tiempo llega calor hasta la mano. Esta forma de
transferencia desde la parte caliente a otra fría se llama conducción y consiste en la trans-
ferencia de calor realizada por contacto directo, por intercambio de la energía entre partí-
culas próximas, unas a otras sin desplazamiento de las mismas. De esta manera, debido a
violentos choques moleculares, se va elevando el nivel de perturbación de las partículas
de un mismo cuerpo, sin que se produzca una alteración de sus posiciones relativas dentro
del mismo.
La rapidez de la conducción depende del material utilizado, es decir de su conductividad

térmica, que es la capacidad de una sustancia para conducir calor. Los metales son en
general buenos conductores del calor, mientras que otros materiales, tales como la madera,
hormigón, ladrillos, amianto etc., no son prácticamente conductores y se los denomina
aislantes térmicos.
Por lo tanto, la conductividad térmica suele variar ampliamente según sea el material o
sustancia a través del cual se transmite el calor.
Es así que la conductividad:
· Es muy elevada en los metales.

· Va decreciendo en los no metales.
· Es muy pequeña en los líquidos.
· Es ínfima en los gases.
En los procesos de transferencia de calor se utiliza frecuentemente un coeficiente, denomi-

nado coeficiente de conductibilidad térmica, definido como la cantidad de calor que
puede atravesar una superficie de 1 cm2 (un centímetro cuadrado) y de 1 cm de espesor,
en 1 s (un segundo), cuando la diferencia de temperatura es 1 °C. Da idea más completa de
la capacidad del material de transferir calor a través suyo.
La conductibilidad térmica se expresa en Cal/cm -°C - seg.
La cantidad de calor que atraviesa un medio puede ser, entonces, expresada con la siguien-
te fórmula:
Q = [k A t (T2 - T1) ]/ e
Q = cantidad de calor por tiempo seleccionado (en calorías/segundo).

k = coefic. de conductividad térmica.
A = área perpendicular a la dirección de propagación del calor.(cm2)
t = tiempo durante el cual se desea conocer la cantidad de calor (seg)
T2 - T1 = diferencia de temperatura en las caras de espesor e.(°C)
e = espesor del medio.(cm)
En el siguiente cuadro se muestran algunos valores de conductividad térmica:
SUSTANCIA COEFIC. CONDUC. TÉRMICA cal/cm-°C-seg
Plata 0.97
Cobre 0.92
Latón 0.26
Mercurio 0.20
Acero 0.12
Ladrillo refr 0.0025
Vidrio 0.002
Madera 0.0003
Amianto 0.0001
Aire 0.000057
Transferencia de calor por Convección
A diferencia de lo que ocurre con los sólidos, en los líquidos y en los gases sólo una
pequeña parte del calor se transmite por conducción. La mayor parte se transmite por
convección, que es la transferencia del calor mediante el movimiento de las partículas del
propio fluido. Es una forma de transmisión más rápida que la conducción. Es así que
cuando se coloca una mano por sobre una llama, la mayor parte del calor llega por las
moléculas del aire que transportan el calor en su movimiento.
La razón de este movimiento es simple; el fluido caliente se dilata, por lo que pierde
densidad y asciende, siendo reemplazado por fluido frío, más denso, que desciende.
La transmisión de calor a los fluidos se realiza generalmente por conducción, por lo que la
propagación por convección no podrá realizarse sin conducción; se trata de un fenómeno
combinado.
La mayor parte del calor suministrado por las instalaciones de calefacción a base de agua
caliente en edificios se produce por convección.
Las corrientes de convección del aire en la naturaleza son las responsables de los vientos,
constituyendo factores preponderantes para el clima.
Las corrientes oceánicas también son producidos por efectos de convección.
Transferencia de calor por Radiación
Muchas veces el calor es transferido de un cuerpo a otro de un modo distinto a los dos
citados anteriormente.
Si, por ejemplo, se pone la mano a un lado o debajo de un foco caliente, como una llama o
una lámpara de incandescencia, el calor que se recibe por conducción a través del aire es
prácticamente nulo, y por otra parte, la mano se encuentra fuera de las corrientes de
convección.
La energía llega por radiación. No requiere agitación molecular como en la conducción ni trans-
porte de masa como en la convección. Consiste en la transferencia de calor sin intervención de
partículas materiales que transporten el calor, ya que tiene lugar mediante ondas electromagnéti-
cas y, por lo tanto, puede realizarse incluso en el vacío. Estas ondas son de origen eléctrico y
magnético y son emitidas por los cuerpos calientes. Transportan energía y ésta es tanto mayor
cuanto mayor es la temperatura de aquéllos.
V-II-VI Cambios de estado

El calor es el factor preponderante que provoca que una sustancia pase del estado sólido al
líquido y de éste al gaseoso, siempre que se transmita a sus moléculas la energía suficiente como
para aumentar la velocidad de las moléculas produciendo un aumento de temperatura y dando
lugar a que se realicen los denominados cambios de estado o de fase.
En estas transformaciones, toda la energía calórica se emplea exclusivamente para separar las
moléculas, elevando así sus energías potenciales, sin que se modifique o varíe la temperatura
cuando ello ocurre. Veamos el siguiente ejemplo:
Sea un trozo de hielo a -20°C que es calentado en forma continua. Su temperatura comienza a
aumentar hasta que llega a 0°C, que es su temperatura de fusión. Alcanzada esta temperatura, el
hielo comienza a fundirse (cambio de estado conocido como “fusión”) y hasta que no termi-
ne la fusión de todo el trozo de hielo, la temperatura no varía y permanece en 0°C, a
pesar de seguir suministrándole calor en forma permanente.
Una vez fundido, comienza nuevamente a aumentar la temperatura del agua resultante, hasta que
llega a los 100 °C, que es la temperatura de ebullición tumultuosa. (cuando p=1 atm).
Alcanzada esta temperatura, el agua comienza a evaporarse (cambio de estado conocido como
“vaporización”) y hasta que no termine la evaporación de toda el agua, la temperatura
permanece constante en los 100 °C, a pesar de seguir suministrándole calor.
Si el vapor así obtenido es calentado en forma continua, su temperatura subirá indefinidamente.
Si el vapor obtenido es enfriado, se verifica todo el proceso en sentido inverso, produciéndose
los cambios de estado conocidos como “licuación” (vapor a líquido) y “solidificación”,
(líquido a sólido)
Si la entrega de calor a un cuerpo se produce manteniendo constante la temperatura y durante un

cambio de estado, esa cantidad de calor se denomina calor latente. Si la entrega de calor se
corresponde con un aumento de temperatura, se denomina calor sensible.
Fusión
En los sólidos la estructura interna responde a un orden de alta cohesión, conformando figuras
geométricas regulares, denominadas red cristalina.
Al suministrar calor y aumentar la temperatura, aumenta la vibración de toda esta red cristalina
en su conjunto, sin salir de su estructura por estar fuertemente unida. A medida que sigue aumen-
tando la temperatura, la vibración también aumenta hasta que finalmente las uniones se rompen y
toda la estructura cristalina se “desploma” en su conjunto. Se dice entonces que esa materia se
está “derritiendo” o fundiendo.
Se verifican las siguientes leyes:
1. Mientras dure la fusión la temperatura permanece constante.

2. Cada sustancia funde a una temperatura determinada, llamada punto de fusión.
3. La presión modifica la temperatura de fusión.
4. La cantidad de calor necesaria para que funda un gramo de cierta sustancia, cuando ésta
ya está a la temperatura de fusión, se denomina calor de fusión.
Como ejemplo, el hielo tiene un calor de fusión igual a 80 cal/gramo.
En la siguiente figura se observa el proceso de fusión.
Vaporización
Es el paso de líquido a gas (vapor). Puede realizarse este cambio de estado para todos los
líquidos de dos formas distintas: por evaporación y por ebullición.
La evaporación es un fenómeno superficial, es decir que se efectúa en la superficie del líquido,

lentamente y a cualquier temperatura. Así un charco de agua se evapora a la temperatura am-
biente sin que tenga que hervir. La evaporación se favorece aumentando la superficie libre del
líquido, aumentando la temperatura, si el ambiente está seco, si se remueve el aire (con viento).
La ebullición es el paso de líquido a vapor en toda la masa del líquido, no sólo en la superficie,
y de forma tumultuosa y a temperatura constante. A medida que la temperatura va en aumento,
aparecen corrientes en la masa del líquido, en el sentido ascendente en el centro y descendente
en los costados, corrientes que se denominan de convección. Las moléculas que se encuentran
más arriba llegan a la superficie, pero sin suficiente energía para escapar de la misma, por lo que
quedan atrapadas debajo del líquido en la capa superficial. Con el aumento de temperatura, su
energía crece y forman burbujas más grandes, hasta que la presión fuera y dentro de la superficie
se igualan y “brotan” hacia afuera provocando lo que se denomina como “ebullición”.
Si la presión exterior es mayor a la atmosférica, será necesario un nivel mayor de temperatura

que si fuera a presión atmosférica y viceversa.
Cada líquido hierve a una temperatura determinada llamada punto de ebullición.
Para que un líquido pase al estado de vapor debe absorber una cierta cantidad de calor llamada
“calor latente de vaporización”, definido como la cantidad de calor que debe absorber la unidad
de masa de un líquido para transformarse en vapor. Como ejemplo, el calor de vaporización del
agua es de 540 cal/g.
En la figura adjunta se observa un gráfico de un proceso de vaporización.
Los cambios de estado descriptos anteriormente, fusión y vaporización, pertenecen a los deno-
minados cambios de estado progresivos, para diferenciarlos de los regresivos, que se verifican
por pérdida de energía calórica, es decir por enfriamiento.
Son cambios regresivos la licuación o condensación, (paso de estado gaseoso a líquido) y la
solidificación (paso de estado líquido a sólido).
Las leyes en estos cambios de estado son semejantes a las de los cambios de estado progresivos
o también denominados directos.
V - III CALENTADORES
V-III-I Introducción
Por diferentes razones operativas (varias tratadas en el presente trabajo), como pueden ser el
movimiento y almacenaje de los fluidos producidos por los pozos, para facilitar el bombeo de los
mismos hacia las plantas de tratamiento, optimizar diferentes problemáticas, o por requerimiento
del propio tratamiento; es necesario con frecuencia elevar la temperatura con la que ingresaron.
Para esto se utilizan equipos (“calentadores”) diseñados especialmente para que el fluido a ca-
lentar pase por su interior y absorba una determinada cantidad de calor que produzca un incre-
mento de su temperatura entre la entrada y la salida. Estos equipos generalmente están localiza-
dos en las Baterías y/o Plantas de bombeo o de tratamiento del petróleo y gas, pero también
pueden ubicarse en las líneas de conducción y en los oleoductos principales, donde funcionarán
como puntos de calentamiento intermedios en la conducción de los fluidos.
Desde el punto de vista de la seguridad, a fin de minimizar los riesgos de incendio, la ubicación
de los calentadores en los predios debe cumplir con una serie de normas y recomendaciones,
entre las cuales se puede citar que no deben ser colocados a menos de 45 metros de cualquier
tanque que contenga hidrocarburos y a menos de 15 metros de cualquier otro equipo.
El principio de funcionamiento de los calentadores es el mismo para cualquier diseño de estos

equipos; consiste en quemar un combustible (líquido o gaseoso) y transferir el calor producido
por la combustión al fluido que se desea calentar (para aumentar su temperatura).
Para ejecutar este proceso, es necesario entonces disponer en todo calentador de una zona de
fuego, donde se produce la combustión (“tubo de fuego”) y de una zona de circulación del
fluido a calentar donde se produce la absorción del calor; además de un sistema de escape de
los gases quemados, (chimenea) y distintos circuitos con válvulas, accesorios y elementos para
la alimentación del combustible , control, regulación y seguridad del proceso.
Según sea la forma de hacer pasar el fluido a calentar por dentro del equipo, pueden clasificarse
los calentadores en “directos” e “indirectos”, con distintas aplicaciones y a utilizar en diferentes
puntos de calentamiento de los fluidos que se manejan en una batería.
V-III-II Calentadores Directos
Son llamados así por que el fluido a calentar está en contacto directo con el tubo de fuego que
contiene en su interior la llama. La transmisión del calor se realiza en forma directa, dado que la
llama del quemador calienta el tubo de fuego y éste directamente al fluido con el que está en
contacto.
El cuerpo del calentador, debido a su diámetro y al espesor de chapa con la que está construido,
no puede soportar altas presiones y como el fluido circula por el interior del cuerpo, estos
equipos son utilizados al ingreso de las baterías colectoras o en el circuito interior, a la salida de
los separadores gas-petróleo por ejemplo y antes de los tanques de almacenaje.
La llama del quemador calienta el tubo de fuego, el que se encuentra alojado dentro de un
recipiente por donde circula el fluido a calentar. Éste ingresa al recipiente por la parte inferior y
sale por la superior, sin serpentinas ni tubos, y la transferencia de calor se realiza a lo largo de la
superficie del tubo, directamente al fluido.
Una característica importante del modelo “directo” que se puede señalar, es que tienen un mejor
aprovechamiento térmico, dado que la transmisión del calor es directa. Pero, si bien esto ofrece
ventajas de rendimiento en el aprovechamiento calórico, las condiciones de trabajo son más
peligrosas que los indirectos, dada la proximidad del contacto de la llama con los fluidos com-
bustibles. Además hay que tener en cuenta que se fabrican para baja presión por lo que no se
pueden instalar en líneas de conducción ni en oleoductos.
Un esquema de este tipo de calentadores se puede observar en la siguiente figura.

El hecho de que el fluido ingrese por la parte inferior y salga por la superior permite que, en el
caso que el flujo se interrumpa, siempre quedará dentro del recipiente un nivel suficiente.
Es conveniente colocar una válvula de retención a la entrada para impedir el retorno de los
líquidos y el vaciamiento del recipiente y asegurarse que la salida del producto tenga su conexión
sobre la parte superior del equipo sin que penetre dentro del recipiente.
Además, por tratarse de recipientes grandes, construirlos para presiones medias o altas puede
resultar muy costoso, por lo que trabajan a baja presión.
De todos modos se debe asegurar el óptimo funcionamiento y el periódico calibrado de la
válvula de seguridad.
En los yacimientos donde el agua de formación contiene sales incrustantes o carbonatos, no es

aconsejable el uso de calentadores directos, porque al tomar contacto directamente el tubo de
fuego con tal tipo de aguas, producirá una acelerada incrustación que terminará impidiendo la
propagación del calor, aislando el tubo de fuego y concentrando en calor en el mismo, que
terminará deformado y con serias posibilidades de romperse con peligro de incendio.
El mismo efecto se producirá en el caso que el fluido producido contenga alto contenido de
arena (que pueda aislar el tubo) o en caso que se produzca el vaciado accidental del recipiente.
En las imagenes siguientes se pueden observar detalles del daño producido a los tubos de fuego,
por las incrustaciones aislantes mencionadas.
ASPECTO EXTERNO:
Deformación
ASPECTO INTERNO:
Deformación
Además del control de la temperatura del cuerpo (la que dirigirá una válvula que permitirá o no
el ingreso de gas al quemador) y los indicadores de temperatura de entrada y salida del fluido,
será necesario un control (de corte) del nivel que ocupe el fluido que está circulando por el
interior del cuerpo, de modo que si se interrumpe el flujo y el nivel baja a un valor peligroso, se
accione este control e interrumpa el flujo de gas al quemador.
Desde ya que de ninguna manera se puede permitir vaciar el recipiente, porque incrementaría la
temperatura del tubo de fuego y, al no haber líquido en el interior para que transmita la tempera-
tura al sensor del termostato, éste no cortará el flujo de gas, con los resultados de la destrucción
del equipo y el alto riesgo de una explosión e incendio.
No siempre se atienden con cuidado estas instalaciones pero, considerando el riesgo, no se

debe operar si no tiene todos los elementos para asegurar su operación sin accidentes.
Uno de los factores mas importantes que influyen dentro del rendimiento y de la vida útil de un
calentador es la condición operativa del quemador. Debe estar bien centrado dentro del tubo de
fuego de manera de evitar que el frente de llama choque en algún lugar con las paredes del tubo
de fuego. Esto puede resultar muy perjudicial debido a que si existe alguna zona del tubo ex-
puesta directamente al frente de llama, se produce en ese punto una elevación de temperatura ,
además de una erosión muy intensa. Se puede llegar a la rotura con el peligro de explosión e
incendio.
También es muy importante limpiar la chimenea con cierta frecuencia, dado que en casos de
excesos de gas en los quemadores, o de mal trabajo del tiraje por chimeneas sucias, por fuerte
viento, por tubo de fuego sucio, etc., el gas puede salir hacia atrás del quemador y encender
afuera con el riesgo de incendio o accidente. Los sólidos dentro del tubo de fuego, concentrarán
en ese punto el calor de la llama más que en otros, generando una oxidación del metal más
acelerada que en otros lugares, pudiendo presentar problemas de roturas acortando la vida útil
del tubo. Esta última observación es válida para cualquier tipo de calentador.
V-III-III Calentadores Indirectos
Los calentadores indirectos pueden ser abiertos o cerrados, refiriéndose a la hermeticidad del
cuerpo y su contacto con el exterior.
a) Los abiertos trabajan a la presión atmosférica y a una temperatura máxima de 90/95°C,

regulada por un bulbo termostático colocado en el interior del cuerpo.
b) Los cerrados trabajan bajo cierta presión de vapor, por lo que su temperatura superará
los 100°C y la regulación de la misma se podrá realizar a través de controlar la presión de
trabajo del cuerpo.
V-III-IV Calentadores indirectos abiertos
En estos equipos, el fluido a calentar circula por dentro de un haz de tubos o “serpentín” ubicado
en el interior del cuerpo del calentador.
Funcionan con el cuerpo lleno de agua hasta un cierto nivel que cubre al tubo de fuego y la
serpentina (pueden estar equipados con una o dos serpentinas). La llama en el interior del tubo
de fuego calienta al tubo, y éste a su vez al agua contenida en el cuerpo del calentador.
El agua toma el calor y se lo transmite al fluido que circula por el interior de las serpentinas, por
lo que la transmisión del calor se hace en forma indirecta, sin contacto entre el fluido a calentar y
el tubo de fuego; de donde se origina el nombre de estos equipos (“indirectos”).
Considerando que el fluido circula por dentro de las serpentinas y éstas son construidas con
caños o tubos de acero de alta calidad, la presión a la que pueden ser sometidos estos tubos es
realmente alta, por lo que estos equipos son apropiados y se adaptan a cualquier tipo de uso,
especialmente en ductos y líneas de conducción que operan con altas presiones, ya que no es el
cuerpo sino la serpentina la que soportará la presión de los fluidos.
Se usan dos parámetros para especificar un calentador; el tamaño y el rendimiento del mismo.
El tamaño de los calentadores se expresa por un código de dos números; el primero de los
cuales es el diámetro de la carcaza y el segundo el largo del cuerpo, ambos expresados en pies.
Si se dice que el calentador es de 3 x 10 significa que tiene 3 pies de diámetro por 10 pies de
largo.
El rendimiento de los calentadores expresan la cantidad de calor que son capaces de entregar, la
capacidad del quemador, de acuerdo al diseño y al tipo de quemadores con que están equipa-
dos. Este rendimiento se expresa en cantidad de calor, y se mide en BTU (unidad térmica
inglesa) o en kilocalorías.
V-III-V Calentadores indirectos cerrados
La diferencia con el abierto consiste en que por el hecho de tener el cuerpo cerrado y bajo
presión, dentro del mismo existe un cierto valor mayor de presión de vapor, pudiendose aumen-
tar la temperatura sin que se efectúe le cambio de estado del agua, aumentando la cantidad de
calor que transfieren y consecuentemente la temperatura del fluido a calentar.
La presión de trabajo en la cámara de vapor es en la gran mayoría de los equipos, de 1 Kg/cm2

(14,2 Lbs/pulg2).
En la figura se puede observar un esquema de este tipo de equipos.

Condiciones de operación
La siguiente tabla da una idea de la correspondencia entre las presiones y las temperaturas a
mantener en el interior de éste tipo de calentadores.
temp. °C presión (kg/cm2)
hasta 100 0
101.7 0,1
104.2 0.2
108.7 0.3
112.7 0.4
116.3 0.5
119.6 1.0
Si la presión de cámara fuera mayor a los valores indicados se deberá purgar el cuerpo del
calentador.
Existen también los generadores de vapor, los que se trabajan por sobre la temperatura de
ebullición del agua y bajo presión, a fin de que el vapor generado se traslade por serpentinas de
calentamiento en los equipos afectados, condensándose y retornando por gravedad.
Todos los calentadores indirectos, abiertos o cerrados como ya se ha visto, tienen los
tubos de intercambio o serpentín sumergidos en agua. La calidad del agua será entonces de
suma importancia para la vida del calentador debido a que si contiene sales en exceso, se
producirán incrustaciones en los tubos perdiendo capacidad de transmisión del calor y si
tuviese exceso de oxigeno, este con las temperaturas que tendrá el equipo en funcionamien-
to, producirá una rápida oxidación en todos los metales acortando sensiblemente la vida
útil del calentador. Esta situación se corrige utilizando solamente agua potable para los
calentadores y además de bajo contenido de sales.
La eliminación del oxígeno libre se logra con el agregado de un secuestrante como el

sulfito de sodio en la proporción necesaria, según la capacidad del calentador. La prepara-
ción del producto se hace en un recipiente aparte y se evita verterlo o dejarlo abierto para
que no se sature con el aire y pierda su efecto dentro del recipiente.
V - IV COMBUSTION
Combustión es sinónimo de oxidación y, desde el punto de vista químico, consiste en la

unión del elemento oxígeno con un combustible, durante la cual se libera energía en forma
de calor.
Los grados de la combustión varían ampliamente, conociéndose la combustión “lenta” u
oxidación en el sentido mas usual conocido, la combustión rápida y la muy rápida o “deto-
nación”.
Puede ocurrir que no todo el combustible presente sea oxidado y participe de la combus-
tión, lo que daría por resultado una combustión incompleta y que parte del combustible se
pierda crudo por la chimenea arrastrado por los gases de la combustión.
Para que una combustión sea considerada completa, será necesario que el combustible
presente sea totalmente oxidado y se libere toda la energía interna, para lo cual es necesa-
rio contar:
a) con la debida cantidad de oxígeno en función de la cantidad de combustible presente,
b) que se produzca una mezcla perfecta entre ambos y
c) que se desarrolle una cierta temperatura apropiada para mantener la combustión.
El combustible utilizado en los yacimientos para los calentadores es siempre el gas natural
producido en los mismos, obtenido de pozos gasíferos o asociado a la producción de
petróleo y separado en las baterías. Como todo hidrocarburo, el gas natural es una mezcla
compleja de dos elementos, carbono e hidrógeno, combinados en distintas proporciones.
Por lo tanto, en la combustión de un combustible como el gas natural se producirá la oxidación

(o sea, combinación con el oxígeno suministrado) tanto del carbono como del hidrógeno.
De acuerdo a los fundamentos de la química, la fórmula que expresa una oxidación completa
del carbono es:
C + O2 ® CO2 (anhídrido carbónico como producto final)
mientras que una combustión incompleta (por falta de la suficiente cantidad de oxígeno, por
ejemplo) estaría expresada por una fórmula como la siguiente:
C + ½ O2 ® CO (óxido de carbono como producto final)
Una combustión incompleta puede deberse a:
1) insuficiencia de oxígeno;
2) mezcla imperfecta del oxígeno con el combustible
3) temperatura demasiado baja para mantener la combustión.
Por lo tanto, si en los gases de escape se detecta presencia de CO (óxido de carbono) indica-
ría, por ejemplo, que el carbono no se está quemando íntegramente y que la combustión que se
está produciendo es incompleta por falta de suficiente oxígeno.
V-IV-I Productos de la combustión
Los gases de escape de los quemadores se denominan productos de la combustión. La compo-

sición de estos productos depende del tipo de combustible utilizado, de la relación aire/combus-
tible y de las condiciones en las que se realiza la combustión.
Generalmente contienen anhídrido carbónico, óxido de carbono, oxígeno, nitrógeno, carbono

libre, cenizas ligeras, vapor de agua, anhídrido sulfuroso e hidrocarburos no quemados. La
mayoría de estos elementos son invisibles, salvo cuando se observa la presencia de humos
densos gaseosos, lo que es indicio de que se trabaja a baja temperatura o con insuficiente
oxígeno.
Los gases de escape pueden ser analizados (mediante un aparato denominado Orsat) a fin de
determinar el porcentaje en volumen de cada gas componente (por ejemplo la concentración de
CO2). También puede ser utilizado un analizador de oxígeno, a fin de verificar el porcentaje de
participación de este gas en particular. Estos ensayos son útiles para definir la mezcla óptima
necesaria y el grado de efectividad de la combustión.
V-IV-II Quemadores
Los quemadores de estos equipos son del tipo “inspirador”, es decir que el mismo flujo del gas,
actuando como flujo motor, induce a través de un tubo venturi, la entrada del aire del exterior.
El quemador consta de un conjunto de piezas tales como:
1. dispositivo regulador de la entrada de gas con orificio ajustable
2. disco giratorio para regular la entrada de aire primario
3. tubo inspirador o venturi
4. boquilla de llama
5. sistema o cámara de regulación de aire secundario
6. dispositivo para la llama piloto

V-IV-III Regulación de la mezcla aire-combustible
El oxígeno necesario para la combustión es captado del aire y por lo tanto siempre estará
acompañado con otros elementos que forman parte del mismo, tales como el nitrógeno y el
vapor de agua, en cantidades variables según la temperatura ambiente y la saturación.
(En la composición del aire, el oxígeno participa en un 21% y el nitrógeno en un 79%).
Para obtener una combustión eficiente es muy importante lograr una muy buena regulación
de la mezcla aire - gas, lo que significa obtener una relación óptima entre el oxígeno
presente en el aire y el combustible utilizado.
Si se provoca una mezcla muy rica (defecto de aire, exceso de combustible - llama roja) no
se obtiene la cantidad de calor correspondiente a la cantidad de combustible, debido a que
no se quema todo el gas.
Si hay una mezcla pobre (exceso de aire - llama azul) sí se quema todo el gas pero el
exceso de aire presente arrastra parte del calor, entregado por el combustible, al exterior
por la chimenea, además de los efectos corrosivos del oxígeno libre sobre el tubo de fuego.
De las fórmulas químicas de balance de masa se puede obtener la cantidad de oxígeno

exacta para que se produzca una combustión completa, pero estas consideraciones son
estrictamente teóricas dado que suponen que se produce una mezcla íntima, perfecta, a
nivel molecular, entre el oxígeno y el combustible.
Como no es posible asegurar que cada una de las numerosas moléculas que componen el
combustible encuentre una molécula de oxígeno para combinarse con ella, aunque la rela-
ción esté químicamente equilibrada, es conveniente utilizar en la práctica una mezcla que
tenga cierto exceso de aire. En este caso se notará una llama azulada y levemente amarilla
en su frente y se notará presencia de oxígeno en los gases de escape. (El contenido de
oxígeno en los gases de escape no debe superar el 2%).
Si la llama es amarillenta debe aumentarse la cantidad de aire primario, regulando el disco

de manera de aumentar el ingreso de aire.
Si con el pasaje al máximo, la llama sigue siendo amarillenta, debe restringirse la entrada
de gas al quemador mediante el orificio ajustable.
En un quemador bien diseñado, el fin que se persigue es emplear el mínimo de exceso de

aire compatible con una combustión completa.
La cantidad de aire en exceso, necesaria para el funcionamiento del quemador, depende de:
a) tiempo disponible antes que asciendan los gases por la chimenea,

b) temperatura a la cual se encuentre la mezcla,
c) turbulencia para favorecer el mezclado.
Cuanto más fuertemente dispersado y mezclado con el aire esté un combustible, menos exceso
de aire será necesaria para lograr una combustión completa.
La presencia de oxígeno en los gases de escape puede determinarse con un equipo “anali-
zador de oxígeno”, que indica el porcentaje, en volumen, presente de este gas. El equipo previa-
mente se calibra, haciendo pasar por el mismo una corriente de aire; donde debe indicar 21%,
que es la participación del oxígeno en la composición del aire. Luego se hace pasar una corriente
de los gases de escape, tomada directamente de la chimenea del calentador, y se observa el
porcentaje indicado. Como se dijo anteriormente, el contenido de oxígeno en el escape no debe
superar un 2%, indicativo de estar utilizando en la mezcla con el combustible, un exceso de aire
adecuado.
Existen quemadores que no cuentan con aire primario regulable, sino que la mezcla es fija.
Generalmente son usados en quemadores hasta 500.000 BTU y el ajuste de la llama se hace con
la regulación del suministro del gas.
Los quemadores de mayores capacidades cuentan con regulación de aire, de manera que para
obtener una llama azulada, con frente amarillo, se trabaja con esta regulación, una vez en régimen
la entrada de gas. Si no es posible encontrar la coloración adecuada, será necesario restringir la
entrada de combustible, o cambiar el orificio del quemador.
V-IV-IV Circuitos de alimentación de gas
Los circuitos de alimentación de gas a los calentadores son, en sus primeros tramos, muy simila-
res entre sí, cualquiera sea el tipo de calentador que deban alimentar.
Al ingresar, el gas pasa por una válvula manual de corte principal, generalmente de tipo esférica;
luego por un pequeño pulmón decantador y/o separador de líquidos primario y sistema de filtros,
a fin de realizar una primera purga antes del ingreso a las válvulas o accesorios. La presión de la
línea principal debe ser adecuada al valor con que trabajan los quemadores y además mantenida
constante dentro de un estrecho margen, lo que se logra con la instalación a continuación de los
filtros y decantadores, de una válvula reductora - reguladora, generalmente una tipo BIG JOE
Fisher 630.
Luego se produce una etapa de precalentamiento del gas, para lo cual se lo hace pasar por el
interior de la cámara o cuerpo del equipo.
A partir de este punto los circuitos generalmente varían según sea el modelo del calentador.
En los calentadores abiertos el paso del gas al quemador es, generalmente, regulado según la
temperatura y el nivel del agua en el interior del cuerpo.
Para regular por la temperatura del agua, se utiliza generalmente una válvula automática
termorreguladora que corta el pasaje de gas cuando la temperatura del agua llega a un valor
prefijado.
Para regular de acuerdo al nivel del agua se agrega al anterior una regulación del pasaje de gas
según el nivel que ocupa el agua dentro del equipo, lo que se puede hacer con un controlador de
nivel tipo CMA 401, alimentando a una reguladora tipo DSG 7501.
Un circuito simple de un calentador indirecto abierto se puede observar en el esquema siguiente:
En los calentadores cerrados, además de los controles anteriores, se instala un tercer elemento
que regula el paso del gas según sea la presión del cuerpo en la zona superior, zona de vapor,
donde se puede intercalar, en la línea de alimentación a los quemadores.
MÓD. III - CAP. VI: Pag. 1
MÓDULO III - CAPITULO VI

ELIMINACION DE AGUAS RESIDUALES
VI-I AGUAS RESIDUALES 3

VI-I-I Consideraciones generales 3
VI-I-II Calidad y análisis de las aguas 5
VI-I-III Toma de muestras 7
VI-I-IV Características del agua de formación 10
VI-I-V Presencia de hidrocarburos en agua 11
VI-II SEPARACION – EQUIPOS 12
VI-II- I Separación Primaria o Trifásica 12
VI-III TRATADOR 16
VI-III-I Operación 17
VI-III-II Descargas 18
VI-IV TANQUE CORTADOR 19
VI-IV-I Usos 19
VI-IV-II Principio físico 19
VI-IV-III Estimación de la altura del rebalse 21
VI-IV-IV Control de la interfase 21
VI-IV-V Conexiones del tanque 25
VI-V ELIMINACIÓN DE SÓLIDOS 27
VI-V-I Piletas API 28
VI-V-II Filtros 29
VI-V-III Equipos depuradores de agua (Wenco) 31
VI-V-IV Incrustaciones 32
VI-V-V Bacterias 33
VI-VI ELIMINACIÓN DEL OXIGENO 34
VI-VI-I Procedimientos físicos 34
VI-VI-II Procedimientos químicos 37
VI-VI-III Compatibilidad de los secuestrantes 38
VI-VII ALMACENAJE DE AGUA 39
VI-VIII PLANTA DE INYECCION 40
VI-VIII-I Bombas 40
VI-VIII-II Sistemas de distribución 41
VI-VIII-III Líneas de inyección 41
VI-VIII-IV Distribuidores 42
VI-VIII-V Medidores (caudalímetros) 43
VI-VIII-VI Registro de las mediciones 44
MÓD. III - CAP.VI: Pag. 2
CAPITULO VI: ELIMINACION DE AGUAS RESIDUALES
VI - I AGUAS RESIDUALES
VI-I-I Consideraciones generales
Es conocido que durante la explotación de un yacimiento la producción de petróleo y/o gas es

acompañada en mayor o menor medida por la producción de agua de formación, la que debe
ser separada de dichos fluidos a los efectos de ser utilizada nuevamente en algunos de los pro-
cesos producivos o, en caso de que no sea reutilizada, acondicionarla para reinyectarla en pozos
sumideros de capas utilizadas como almacenaje.
El agua es una de las sustancias más abundantes e importantes de la tierra. Su fórmula química es
H2O, que significa dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno. Existe en la naturaleza en tres
estados: sólido, líquido y gaseoso, siendo el estado líquido el predominante.
Sus propiedades químicas son de suma importancia, dado que su poder solvente causa
muchos problemas en los yacimientos de petróleo. Virtualmente disuelve en cierta propor-
ción a todas las sustancias inorgánicas como consecuencia de su estructura molecular, que
le permite actuar como un ácido a una base y también como un agente oxidante o reductor.
Normalmente las concentraciones de las sustancias disueltas son pequeñas, no obstante las
constantes físicas de la solución son diferentes de las del agua pura. Más aún, la sustancia
disuelta puede contribuir al poder solvente de la misma, como por ejemplo: el anhídrido
carbónico se disuelve en el agua y se hidroliza formando ácido carbónico, dando una
solución de propiedades ácidas que ataca y disuelve sustancias tales como la dolomita y la
caliza.
La explotación petrolera utiliza agua de diversas fuentes, que pueden caracterizarse de acuerdo
con su salinidad.
• Las aguas dulces se obtienen generalmente de ríos, lagos, arroyos o pozos de poca profun-
didad y su salinidad es baja, del orden de 2.000 ppm (partes por millón), mientras que el
agua de mar tiene un contenido promedio de 35.000 ppm.
• El agua congénita presente en las formaciones petrolíferas como aguas de formación, ha

tenido su origen en antiguos mares existentes al momento de la formación y migración de los
hidrocarburos. Este agua puede contener sales disueltas en concentraciones mucho mayo-
res que el agua de mar de la cual se originó; (pueden existir concentraciones de 200.000
ppm). El cloruro de sodio es su mayor componente, conteniendo además sulfatos, carbo-
natos y bicarbonatos de sodio, calcio, potasio, etc.

Al ser extraídas las sales, se producen cambios en las condiciones de presión y temperatura
por lo que es frecuente que precipiten sales y adquieran cierta turbidez.
Nota: Hemos indicado las concentraciones de sales en ppm, una de las unidades comúnmente
usadas para expresar valores en análisis de agua. Expresa una unidad en peso de la sustancia
disuelta, (soluto) por millón de unidades de peso de la solución. En los casos de análisis de
aguas, la unidad es 1 miligramo, por lo que ppm sería 1 miligramo de soluto por cada 1.000
gramos de solución. (ya que existe una relación de 1.000.000 entre ambas).
También es utilizada la unidad miligramos/litro para expresar resultados de análisis y en este caso
es una unidad en peso (miligramo) dividida una unidad en volumen (litro). En aguas de bajo
contenido de sólidos, por ejemplo valores menores a 7.000 ppm, la unidad ppm es equivalente
a utilizar miligramos por litro.
El criterio para calificar un agua residual depende en cierto grado de la naturaleza y cantidad del
contaminante, de su uso posterior y de la cantidad de agua disponible para la dilución. En la
industria petrolera las sustancias consideradas contaminantes, presentes fundamentalmente en
las aguas de formación que acompañan a la producción de hidrocarburos, son principalmente
restos de hidrocarburos, sales y diversos productos químicos utilizados,. Desde un punto de
vista teórico, cualquier cantidad de petróleo contenido en las aguas residuales, por pequeña que
sea, puede ser recuperada antes de eliminar el agua; pero en términos prácticos y económicos
muchas veces se establecen valores límites compatibles con el uso posterior del agua.
La eliminación superficial de las aguas residuales por filtrado y descarga en cursos de agua es
una metodología que ha perdido actualidad, como consecuencia de leyes y regulaciones guber-
namentales debido a su fuerte impacto sobre el medio ambiente y a las contaminaciones de
aguas dulces y potables; por lo tanto ha tomado incremento el uso de técnicas por las que la
eliminación de las aguas residuales se realiza por inyección de la misma en formaciones del
subsuelo. Esto requiere que las capas elegidas no permitan una posterior migración a
estratos que contenga aguas dulces para evitar su contaminación.
Un proceso tipo de eliminación de aguas residuales por inyección en el subsuelo, consiste bási-
camente en el diseño y montaje de una red de captación del agua residual, un centro de recolec-
ción, las instalaciones para la separación y tratamiento del agua, y un sistema de inyección pro-
piamente dicho. Las plantas de tratamiento de aguas residuales generalmente consisten en un
conjunto de instalaciones para aereación, (se utiliza para eliminar los gases disueltos y oxidar al
hierro, manganeso y sulfhídrico disueltos), coagulación química, (a los efectos de la eliminación
del material coloidal en suspención y compuestos finos e insolubles de calcio y magnesio), sedi-
mentación y filtración (también a los efectos de eliminar sólidos) y almacenaje del agua tratada.
Para el caso de problemas bacterianos debe disponerse de aparatos adecuados para la dosifi-
cación de cloro u otro bactericida, como asimismo cualquier otro producto bactericida disponi-
ble en el mercado.
Estos procesos se pueden realizar en sistemas denominados abiertos o cerrados.
En el sistema abierto el agua es expuesta a la atmósfera entrando en contacto con el aire y con la
luz, por lo que puede modificarse el equilibrio químico y liberarse el anhidrido carbónico disuel-
to, sulfhídrico, metano y otros gases. En muchos casos el agua es aereada para eliminar gases o
introducir oxígeno, siendo común que las aguas provenientes de ríos, lagos, océanos estén satu-
radas con aire y se operen en sistemas abiertos. Una ventaja es que se pueden almacenar gran-
des volúmenes en piletas abiertas, estabilizando el sistema y sedimentando las partículas en
suspensión y disminuyendo de esta manera la carga sobre los filtros, mientras que una desventaja
sería que al introducir oxígeno se torna corrosiva y obliga a eliminarlo antes de enviarlo al sistema
de inyección.
Mientras tanto, en el sistema cerrado el agua nunca entra en contacto con la atmósfera, mante-
niendo su equilibrio químico, por lo que generalmente requiere de un tratamiento mínimo con el
objeto de evitar su contacto con el oxígeno del aire y la pérdida de gases disueltos. Con el objeto
de mantener el sistema libre de oxígeno, se almacenan en tanques cerrados con un colchón de
gas natural a muy baja presión en el espacio de los vapores en la instalación respectiva. General-
mente un sistema cerrado se usa con aguas provenientes de pozos o en aquellos en que se
reinyecta el agua producida.
VI-I-II Calidad y análisis de las aguas
La determinación de la calidad del agua para ser inyectada en una formación, normalmente
incluye, la cantidad de sólidos en suspensión, el número de bacterias presentes y su corrosividad,
pero en definitiva será el carácter de la roca recipiente la que influirá en la fijación de los parámetros,
como por ejemplo ocurre cuando una roca de baja porosidad y pequeño tamaño de poros
requiere un agua de inyección con muy pocos sólidos, mientras que altas porosidades y poros
grandes admiten una mayor cantidad de sólidos en suspensión. Por lo tanto, el uso particular de
un agua, determina los requisitos físicos y químicos que debe reunir siendo sus propiedades
influenciadas por el tipo y cantidades de sustancias disueltas; en consecuencia su composición
debe ser determinada por análisis químicos y sus propiedades físicas, mediante mediciones apro-
piadas. El contenido de sólidos deben ser muy bajo cuando el volumen a inyectar es muy alto.
Para la mayoría de las aplicaciones es suficiente un análisis rutinario, consistente en mediciones

de pH, alcalinidad, densidad, y resistividad específica, conjuntamente con las concentraciones
de iones cloruro, sulfato, carbonato, bicarbonato, calcio, magnesio, sodio, hierro, sílice soluble y
sólidos totales.
Entre los componentes principales que se pueden encontrar en el agua, se pueden mencionar a
los siguientes:
• Calcio: Algunas aguas de yacimientos contienen hasta 32.000 ppm de ion calcio. Es de suma
importancia porque con carbonatos o sulfatos forman e incrustaciones sólidas.
• Magnesio: Al igual que el calcio generalmente representa un porcentaje menor de los sólidos
disueltos, pero pueden combinarse con el ion carbonato y depositar incrustaciones.

• Sodio: Las aguas de formación contienen con frecuencia altas concentraciones de ion sodio,
pero gene ralmente no forma precipitado con los otros iones presentes.
• Cloro: Es otro de los componentes principales en las aguas, tanto dulces como de forma-
ción.
• Sulfatos: El ion sulfato puede estar presente en cantidades relativamente grandes y puede
formar con el calcio el sulfato correspondiente.
• Carbonatos: Los iones carbonato y bicarbonato están generalmente presentes en concen-
traciones relativamente pequeñas pero son extremadamente importantes por la deposición
de incrustaciones.
• Bario: Forma compuestos insolubles con los iones carbonato y sulfato. Si las aguas de for-
mación contienen bario precipitará sulfato de bario. insoluble.
• Anhidrido carbónico: Es importante desde el punto de vista de la naturaleza corrosiva de las
aguas que lo contienen.
• Ácido sulfhídrico: Su presencia normalmente indica que el agua tendrá una acción corrosiva
sobre el metal. Puede ser producido directamente por la acción de las bacterias sulfato
reductoras, con la corrosión resultante en las cañerías de entubación y líneas de conducción.
• Hierro: De pequeñas concentraciones en este tipo de aguas. No obstante conviene determi-
narlo porque su presencia puede indicar un proceso de corrosión que avanza, para lo cual se
debe conocer su concentración en el agua en los momentos previos a la inyección.
• Oxígeno: El agua que contiene oxígeno disuelto es potencialmente corrosiva. Para su deter-
minación se debe extremar las precauciones en la toma de las muestras, para que no se
volatilice el oxígeno contenido.
Además de las determinaciones químicas de los elementos mencionados, se realizan como

rutina ciertas determinaciones físicas para conocer, por ejemplo, las siguientes propieda-
des y contenidos:
• Microorganismos: Tales como algas, hongos y bacterias. El número y tipo de bacterias

presentes en un agua para inyectar afectan su calidad, por cuanto contribuyen en la corro-
sión de las instalaciones y/o producen taponamientos. Las bacterias sulfato reductoras utili-
zan el oxígeno del ion sulfato, produciendo ácido sulfhídrico. Por lo tanto, un incre-
mento del ácido en el agua es indicativo de la presencia de estas bacterias. El recuento
total de bacterias es indicativo del número total de especies presentes, cuyo desarrollo
en gran magnitud conduce a colonias capaces de tapar las arenas de los pozos y obs-
truir las cañerías de conducción. Se realizan exámenes microscópicos y ensayos
microbiológicos para identificar y contar el número de organismos presentes.
• Peso específico: Es indicativo de la cantidad de sólidos disueltos y una comparación

de estos valores da una idea de sus respectivas salinidades.
• Sólidos en suspensión: Pueden estar constituidos por granos de arena, productos de

corrosión, azufre o coloides. Si estos materiales ingresan en los pozos inyectores, pueden
obturarlos al punto de taparlos definitivamente. Estos sólidos están presentes finamente divi-
didos y no detectables por visión directa, por lo que generalmente se los identifica por
filtración utilizando membranas que actúan como tamiz reteniendo los sólidos en superficie
(tambien residuos de destilación).
• Temperatura: Es una de las mediciones más importantes, dado que es esencial para la expre-
sión de otras propiedades, peso específico, el pH y el contenido de oxígeno.
VI-I-III Toma de muestras
Es indiscutible la importancia de un buen análisis del agua, dado que conforme a sus resultados
se programan los tratamientos necesarios para solucionar diversos problemas presentes en su
utilización. Para ello es indispensable que sea obtenida una muestra representativa para ser
sometida al análisis. El método más preciso y sensible pierde significaci6n frente a una muestra
mal tomada y que no representa al agua del sistema examinado. El análisis que se realice repre-
sentará a la muestra de agua en el momento del análisis, por lo tanto es de primordial importan-
cia la obtención de una muestra representativa del total del agua para analizar.
Cantidad de muestra.
El volumen necesario para un análisis, depende de la cantidad de componentes disueltos y del

número de determinaciones que se quieran realizar y el tipo de análisis a efectuar. Si solamente se
desea determinar uno o dos constituyentes en suficiente una muestra pequeña. En cambio para
un análisis standard la cantidad es mucho mayor. Siempre es conveniente contar con muestra en
exceso. Para la mayoría de los. análisis es adecuado un mínimo de dos litros, pero en casos
singulares en que deben realizarse trabajos especiales es recomendable consultar el analista
sobre la cantidad necesaria. Si deben realizarse exámenes bacteriológicos deben utilizarse reci-
pientes esterilizados y técnicas de toma de muestras adecuadas a determinar por los especialis-
tas.
Recipientes para envío de muestras.
Los recipientes metálicos, tales como envases de hojalata o de hierro, no se usan para el manejo
de muestras de agua, dado que normalmente se corroen y contaminan la muestra o más aún
pueden perderla. Más adecuados son los recipientes de vidrio o de plástico. Los primeros
requieren protección contra las roturas en el transporte, en cambio los otros no. Los recipientes
de plástico tienen la desventaja que son opacas y no puede determinarse el aspecto de la mues-
tra. Los recipientes de vidrio deben limpiarse antes de ser usados con mezcla sulfo-crómica,
permanganato alcalino o ácido clorhídrico concentrado; enjuagados con agua destilada y seca-
dos. Si no es posible realizar este proceso previo, como generalmente sucede en el campo, se
recomienda lavarlos prolijamente con detergente, enjuagarlos con agua y previamente a la reco-
lección de la muestra enjuagarlos por lo menos tres veces con el agua que se enviará a analizar en
el momento de su recolección. En el caso de ser necesario determinar pequeñas cantidades de
sodio o sílice se recomienda utilizar recipientes de plástico por cuanto el agua puede disolver
estos elementos en los recipientes de vidrio. No deben usarse tapones metálicos, siendo muy
recomendables los tapones de plástico.
Recolección de una muestra de planta o de producción.
No es fácil describir todas las condiciones bajo las cuales debe tomarse una muestra de agua.
No obstante es posible señalar unos pocos principios cuya aplicación práctica pueden asegurar
una buena muestra.
El punto donde se toma la muestra es importante. En un pozo no es sencillo obtener una muestra
del fondo, de manera que la mayoría se obtienen en las instalaciones de superficie. Para asegu-
rarse que esta es representativa del agua que se encuentra en el fondo, debe hacerse producir el
pozo a su caudal normal hasta que este sea uniforme. En un sistema de distribución de agua, las
muestras se tomarán en el punto de interés o muy cerca de é1, pero es de suma importancia que
la misma sea obtenida en las condiciones normales de operación del sistema. Es decir que si un
sistema de conducción de agua opera normalmente circulando, la muestra no debe tomarse
cuando está parado.
Por ejemplo: si debe tomarse una muestra para determinar corrosividad cuando fluye a través
de un tubing de producción, la misma debe obtenerse en la boca del pozo, no luego de haber
pasado por un calentador o en el tanque de la batería.
Cuando se toma una muestra de agua en un tanque, es recomendable tomar muestras del fondo,
medio y superficie.
Para tomar muestras de cañerías de conducción es conveniente colocar en el robinete o válvula
que se utilice, un tubo de goma en su boca de descarga e introducirlo en el recipiente donde se
recogerá la muestra hasta que su extremo esté sobre el fondo. El recipiente deberá haber sido
enjuagado previamente tres veces con el agua a muestrear. Luego de haberse llenado el reci-
piente, se deja derramar no menos de diez veces su volumen y se retira lentamente la manguera
manteniendo la circulación de agua. Se tapa inmediatamente el recipiente para evitar el contacto
con el oxígeno atmosférico y minimizar la pérdida de gases disueltos.
Para analizar gases disueltos se recomienda el uso de tubos especiales recomendados por las
normas (ASTM por ejemplo) en donde el extremo conectado a la botella recipiente se debe
colocar a mayor altura que la válvula de la cañería por donde se toma la muestra.
Junto con cada muestra debe enviarse un rótulo o etiqueta donde se registra las referencias
necesarias para identificar las muestras y el punto donde fue tomada.
Toma de muestras en pozos.
Deben tomarse una serie de precauciones en la recolección de muestras de agua durante la

perforación o terminación de pozos. Los ensayos con ensayadores de capas están sujetos a
contaminaciones. Durante la perforación una cierta cantidad del agua filtrada de la inyección
penetra en las formaciones desplazando los fluidos contenidos y en consecuencia esta agua es el
primer fluido que retorna al pozo en los ensayos de capas.
Cuando se usan inyecciones saturadas con sal, el filtrado devuelto será altamente salino y puede
contener mayor cantidad de sales disueltas que el agua de formación. Inversamente, el filtrado
de inyecciones preparadas con agua dulce tendrá un bajo contenido de sales disueltas. La
recolección ya sea de filtrado de la inyección o mezclas de filtrado y agua de formación
puede conducir a conclusiones erróneas si se la elige como muestra representativa de la
formación. Para que un ensayo de formación sea concluyente y pueda obtenerse una mues-
tra representativa del agua de formación debe eliminarse totalmente el agua externa.
Tiempo transcurrido entre la toma de muestra y su análisis.
Este tiempo debo ser mínimo. Para algunas determinaciones y mediciones los mejores resulta-
dos son los obtenidos de inmediato junto al punto de toma de muestra. El tiempo en que una
muestra se mantiene estable y es representativa depende de las características intrínsecas del
agua.
Las aguas que contienen microorganismos están particularmente expuestas a alteraciones.
El crecimiento de estos organismos puede retardarse manteniendo la muestra en la oscuri-
dad y en un refrigerador hasta el momento en que sea analizada. Los siguientes tiempos de
reposo se aceptan como límite máximo para la obtención de análisis químicos y medicio-
nes físicas confiables:
• Aguas no contaminadas con bacterias . . . .............. 72 horas

• Aguas ligeramente contaminadas con bacterias........ 48 horas
• Aguas contaminadas con bacterias ..........................12 horas
Ciertas compañías disponen de laboratorios móviles para el análisis de aguas, cuando la toma
de muestra es crítica y ha sido demostrado que esta práctica es muy útil en los programas de
recuperación secundaria.
El uso del agua de formación en los procesos de inyección de fluidos como elemento principal es
muy utilizado en todo el mundo en los proyectos de Recuperación Secundaria de yacimientos de
petróleo, procesos que si bien comenzaron en el año 1930 con las primeras experiencias de
campo, se generalizaron a partir de la década de los ´50 y hoy constituyen una de las técnicas de
producción de petróleo más utilizadas. Seguramente las razones de esta generalización en el uso
del agua de formación para Recuperación Secundaria habrá que buscarlas, entre otras razones,
en la disponibilidad del agua de formación a partir de su separación de los otros fluidos produ-
cidos y su eficiencia para el desplazamiento del petróleo a partir de su inyección en la formación
productiva.
La siguiente figura muestra un esquema de un sistema de Recuperación Secundaria.
VI-I-IV Característica del agua de formación
El agua de formación producida con el petróleo, que se obtiene como excedente en los proce-
sos de separación o deshidratación del crudo, es el fluido que generalmente se utiliza para la
inyección a pozos.
Este tipo de agua varía enormemente en su composición, según su origen y, por consecuencia,
los tratamientos aplicados para su eliminación difieren mucho entre ellas a tal punto que se
podrán encontrar aguas con un contenido de 35.000 PPM y otras con 5.000 PPM de sales.
• Temperatura, depende de la profundidad del yacimiento y del gradiente geotérmico corres-

pondiente a la cuenca de que se trate.
• Salinidad, característica propia del acuífero, variable normalmente entre 1-250 gr/litro.
• PH, puede presentarse de 5.5 a 8.5. Resultando más bajo cuando el gas asociado contiene
CO2 o H2S. Posteriormente a una desgasificación, el PH se eleva por el desprentemperaturas
o petróleo.
• Densidad y Viscosidad, dependientes de la salinidad y temperatura del agua, Variables entre
1 a 1.15 gr/cm3 para la densidad, y 1.2 a 0.3 centiPoises para la viscosidad.
VI-I-V Presencia de hidrocarburos en agua
En las mezclas producidas, los hidrocarburos pueden presentarse en el agua en forma libre o
emulsionado. Al determinar correctamente su presencia, se podrá definir u optimizar el trata-
miento adecuado.
• Petróleo Libre
Está formado por una dispersión de glóbulos oleosos de tamaño superior a 150 µm. Cuanto
mayores sean éstos glóbulos, mayor será su velocidad de separación.
Las experiencias en probetas mayores, permiten observar el decantamiento del agua y su sepa-
ración del petróleo, pudiéndose considerar al separado dentro de los 15 minutos, como petró-
leo libre.
• Emulsiones
Los glóbulos oleosos se encuentran dispersos en una fase acuosa, existiendo dos parámetros a
considerar, uno la repartición granulométrica (se mide con contador Coulter para tamaños
mayores a 50 µm, o con Láser); otro el potencial zeta que evalúa la densidad de la capa difusa
de iones que rodean al glóbulo oleoso.
Una forma práctica para realizar evaluaciones de la estabilidad de la emulsión, es mencionada

anteriormente cómo experiencias en probetas, donde es posible medir el desprendimiento es-
tático, midiendo la concentración en peso de los hidrocarburos subnadantes a distintos interva-
los de tiempo.
La pendiente de la curva así trazada, es proporcional a la velocidad de la separación, y por lo

tanto, al diámetro de partículas que ascienden en dicho período. Esto permite establecer la
posibilidad que tiene la emulsión de desaparecer luego de un período determinado (tiempo de
residencia).
Las emulsiones más groseras (25-150 µm) tienen sus glóbulos con poca o escasa carga eléctri-
ca. En todo momento, éstas partículas pueden entrar en contacto entre ellas, coalescer en una de
mayor diámetro, cuya velocidad de separación crecerá rápidamente (en función al cuadrado de
su diámetro).
Las emulsiones más finas (0,5-25 µm) se comportan en el agua como coloides. En la periferia de
éstas partículas, los compuestos disueltos forman una doble capa eléctrica de dipolos orienta-
dos, una de éstas constituida por una nube difusa de iones negativos que crean una diferencia de
potencial entre el liquido y ella misma (potencial zeta). Por ésta razón estos glóbulos cargados
negativamente, tienen tendencia a la repulsión mutua, estabilizando la emulsión y requiriendo así
un tratamiento físico-químico.
Emulsiones mecánicas, corresponden a una dispersión de glóbulos oleosos con tamaños de 5 a

50 micrones. El ensayo indica generalmente rendimientos de 80 a 90% o superiores en 24 hs.
Como se ve este tipo de emulsión presenta una limitada estabilidad en el tiempo y pueden ser
rotas por procesos térmicos relativamente sencillos. La estabilidad aumenta cuanto más fina sea
la emulsión y mayor el peso molecular de los hidrocarburos presentes.
Emulsiones con tendencia química, el tamaño de las partículas involucradas es de 5 a 20 µm. El

ensayo de desprendimiento estático da generalmente valores de entre 65-80% en 24 horas.
Estas gotas generalmente no suben hasta la superficie del agua que las contiene. En origen, son
emulsiones mecánicas producto del corte de un film oleoso, pero en presencia de compuestos
emulsionantes naturales y en alta temperatura; la alcalinidad de las aguas favorece la formación
de emulsiones químicas. Son típicas de yacimientos de crudos pesados.
Emulsiones químicas, son conocidas así, cuando el tamaño de las partículas es de 1 a 5 µm y el

test de desprendimiento arroja valores inferiores a 65% en 24 horas.
También se trata de rotura de un film oleoso, pero en presencia de tensoactivos, como detergentes,
aminas orgánicas, jabones de metales polivalentes, sulfito de sodio y potasio.
En yacimientos donde el desemulsionante de proceso se aplica en los pozos o separadores, la
emulsión resultante en el agua a tratar será química o con tendencia química.
Estas emulsiones no pueden ser rotas por procesos físicos simples (coalescencia, flotación,
etc.), la rotura de la emulsión se logra por el agregado de un electrolito (coagulación completa
que precipita a los agentes estabilizantes).
VI – II SEPARACIÓN DE AGUA
En este trabajo, se desarrollará un proceso estándar con las formas más generalizadas por su
conveniencia económica y buenos resultados en la calidad del agua resultante que, en mayor o
menor medida, se puede aplicar en todos los yacimientos.
Normalmente los equipos de separación de agua como tanques cortadores, lavadores, separadores
de agua libre, tratadores y tanques en general, drenan el agua a un sistema colector general que
se conecta a piletas API como última etapa de separación del sistema.
VI-II-I Separación Primaria o Trifásica
En las instalaciones de los campos de producción se realiza un primer paso de separación,

donde se trabaja sobre las tres fases extraídas; el gas, el hidrocarburo liquido y el agua. Se
cumple mediante principios de separación física, por la influencia de la fuerza de gravedad,
manifestándose ante la diferencia de densidades de las fases.
Los resultados más importantes se obtienen sobre mezclas decantables en ciertas condiciones
de velocidad, presión y temperatura; no manifestándose en hidrocarburos muy livianos, o no
solubles pero finamente divididos.
Separación Gas-líquido:
La primera separación es producida por la liberación del gas al ingresar la mezcla al equipo, es
este tipo de separación se establecerían las condiciones impuestas en la norma API 12J (oil-gas
separation). En esta etapa se produce agua de formación saturada en gas a la presión de sepa-
ración. El metano no es el único gas disuelto, pero sí el más soluble y cuya presión parcial resulta
la más elevada dentro de los gases naturales (hidrocarburos gaseosos).
Separación Líquido-Líquido:
La segunda separación también tiene lugar mediante la diferencia de densidades entre las dos
corrientes acuosas. Para éste caso también se deberían seguir los lineamientos de la Norma
API, Pub. 421 (Design and Operation of Oil-Water Separators). Dicha norma indica que se
pueden remover eficientemente glóbulos de hidrocarburos libres de tamaños mayores a 150 µm,
en separadores gravitatorios sin placas.
Los factores que influyen sobre el rendimiento de un equipo de ésta naturaleza son:
- Temperatura del líquido.
- Densidad y tamaño de los glóbulos oleosos.
- Cantidad y naturaleza de la materia en suspensión .
Es conveniente establecer que, ante la amplitud de variables que se presentan en las mezclas de
líquidos (petróleo-agua), y materias en suspensión, la eficiencia de los separadores por grave-
dad, se determina empíricamente, aunque lo establecido por las normas API y por experi-
mentación, permitan un cálculo aproximado teórico de los resultados, para la eliminación
de glóbulos de hidrocarburos de tamaños mayores a 150 micrones. En todo caso, la única
condición que podría ser lógicamente exigible es el cumplimiento de la Norma API para el
diseño.
En separadores trifásicos cómo el que se observa en la figura, son determinantes las condicio-
nes de operación, las que se deben equilibrar según las características de cada mezcla en parti-
cular. Para lograr este objetivo, es necesario ejercer un estricto control sobre la calidad de los
fluidos descargados, regulando los niveles y los tiempos de residencia de las distintas fases.
La mezcla ingresante a las instalaciones de eliminación de agua, que provenga directamente de

los pozos, requerirá de equipos de separación trifásicos.
Cuando éstos equipos no están diseñados para la separación del agua, o cuando el líquido
bifásico es bombeado desde instalaciones satélites, es práctico el uso de equipos como FWKO,
Tanques Lavadores e inclusive, si las condiciones del fluido lo requieren, de Tratadores Térmi-
cos o Termoeléctricos.
No siempre los mismos descargarán el agua separada a las piletas atmosféricas comúnmente
denominadas API (por su diseño Normalizado), es posible en casos muy especiales, el diseño
de sistemas donde las condiciones permiten descargar total o parcialmente el agua de los equi-
pos separadores a los tanques de almacenaje para su posterior inyección.
Los equipos o recipientes separadores bifásicos o trifásicos para la obtención del agua separa-
da, requieren como se mencionó anteriormente, del control de la altura de los niveles para un
equilibrado funcionamiento. Este control determinará, por un lado el tiempo de residencia de
cada una de las fases, pero por otro lado favorecerá o no, el período de “lavado” para el que
algunos equipos son diseñados.
Existen entonces dos conceptos fundamentales para ejercer el control de niveles, sobre todo al
respecto de la interfase agua-petróleo.
- Flotantes de interfase o diferenciales, calibrados para flotar en agua y no en petróleo.

Permiten una sencilla operación, de estrecho rango de trabajo, adaptable a recipientes como
separadores trifásicos o FWKO (separadores de agua libre).
- Columna Diferencial, o principio de vasos comunicantes, comúnmente utilizado en Tanques

Lavadores o Cortadores, algunos diseños de Separadores de Agua Libre e inclusive es
básicamente uno de los principios de funcionamiento de las piletas API. Si bien es de una
complejidad mayor, permite rangos ilimitados de alturas de los niveles.
Básicamente radica en el principio de Pascal, comparado en dos columnas comunicadas (vasos

comunicantes), donde a una misma altura en ambas, las presiones estarán equilibradas. En tal
caso, si una de las columnas está compuesta de dos líquidos de diferente densidad, para conser-
var la igualdad deberá forzosamente variar la altura.
El cálculo entonces del valor de altura de la fase petróleo, dependerá de las alturas totales de
cada una de las columnas y de las densidades de los fluidos que las componen.
Así también teniendo la altura total de la columna 1 y la altura de la fase petróleo, es posible
determinar la necesidad de altura de la columna 2 (rebalse en un tanque lavador, o nivel de agua
en algunos Separadores de Agua Libre).
Este sistema permite establecer la diferencia entre las alturas de rebalses en una pileta API, para
mantener un colchón (o altura y por lo tanto volumen) de petróleo deseado.
H1 H2
P1 P2
VI-III - TRATADOR
Se puede observar un esquema de este tipo de equipos en la siguiente figura. Son equipos
cerrados y presurizados, que se utilizan para separar agua del petróleo, cuando las característi-
cas de la mezcla lo requieren.
Tres son los aspectos fundamentales a tener en cuenta en su operación:
Calor : Una técnica que se utiliza para romper las emulsiones consiste en calentar la mezcla
petróleo/agua. El hecho de calentar la mezcla hace que la viscosidad del petróleo disminuya,
permitiendo que el agua sedimente más fácilmente. Se aplica calor en un separador especial
llamado “tratador”. Al igual que los separadores, pueden ser horizontales o verticales.
Rejillas eléctricas: Las rejillas eléctricas se usan en circunstancias especiales para energizar las
gotas de agua, haciendo que éstas se unan y formen gotas más grandes. Las emulsiones inusualmente
duras o las operaciones de “desalación” en las refinerías utilizan este principio para separar el
agua del petróleo.
Presión: Los tratadores son considerados recipientes de presión. Como tales, se deben tomar
precauciones para asegurar que si la presión del recipiente excede la presión del diseño, se
abrirá una válvula de seguridad para aliviarla.
Según las condiciones, las válvulas de seguridad están diseñadas para liberar hacia un “tanque de
emergencia” o hacia un quemador.
Si el líquido es esperado con menores cantidades de gas, generalmente la elección se inclina

hacia el tanque de emergencia. La mayoría de los tratadores están diseñados para aliviar hacia
dicho tanque.
VI-III-I - Operación
El flujo ingresa en la sección frontal del tratador, donde el gas es separado y la mezcla se dirige
alrededor del tubo de fuego hacia la interfase petróleo-agua en la sección de calentamiento. El
agua libre sale de allí, y la emulsión es calentada por el tubo de fuego.
A medida que el nivel se eleva por encima del vertedero, la emulsión caliente rebalsa hacia
adentro del espacio de tensión controlado por nivel en el medio del mismo.
La presión de la sección de calentamiento fuerza a la emulsión a moverse por debajo de un

segundo vertedero hacia adentro de una sección de coalescencia. En esta sección, se le permite
al agua caer a través del petróleo que se eleva lentamente.
El petróleo sin agua es recogido en la parte superior de esta sección y se lo deja fluir hacia el
tanque de producción. La presión en el contenedor debe ser lo suficientemente alta como para
permitir que el petróleo se mueva hacia el tanque de producción, independientemente del nivel
de fluido en el tanque.
La temperatura hasta la cual la emulsión es calentada depende de muchos factores. Cuanto

mayor es la temperatura, menor es la viscosidad del petróleo, mayor la diferencia de densidades,
y por ende más fácil la separación del petróleo y del agua.
Si el petróleo es calentado a una temperatura demasiado alta, pierde perderá los componentes
livianos (parte del líquido se convierte en vapor). Por lo tanto, es importante alcanzar un equili-
brio con la temperatura.
La sección de coalescencia del tratador es importante para el tiempo de retención. El

tratador debe darle el suficiente tiempo de retención como para permitir que el agua se
separe del petróleo.
El tiempo de retención se basa en la experiencia o en los datos de laboratorio. El tiempo

que tarda una gota de agua en atravesar el petróleo es el tiempo mínimo de retención. Por
lo tanto, la viscosidad petróleo (que depende del calor y del ºAPI) y el tamaño de la gota
de agua (que depende de la viscosidad del petróleo) son importantes al calcular la veloci-
dad.
VI-III-II - Descargas
Observar el siguiente esquema:
Un tratador debe
operar entre un míni-
p re s s u re
mo y un máximo de
o il
presión. La presión
máxima se determina
s e p a ra to r
por el diseño original
y una válvula de se-
guridad es instalada
para garantizar que la
o il
misma no sea exce-
dida.
La presión mínima
con la que el equipo p r o d u c t io n
puede operar depen- ta n k
de de las condiciones
existentes aguas abajo.
El tratador debe tener la suficiente presión para empujar al petróleo hacia fuera de la parte
superior de la sección de coalescencia, superar la caída de presión en la cañería, e ingresar a los
tanques de producción, independientemente del nivel de fluido.
VI-IV TANQUE CORTADOR
VI-IV-I- Usos
El Tanque Decantador de Agua o Tanque Cortador es un sistema de separación bifásica agua-

petróleo de uso común en los campos petroleros, donde el balance económico u otras condicio-
nes los determinan sobre el uso de Separadores Trifásicos o Tratadores Eléctricos de mejor
rendimiento.
La proliferación de sistemas de Recuperación Secundaria, el ahorro de traslado de volúmenes

importantes de agua, o el evitar la mezcla de aguas no compatibles, son algunas de las razones
de su uso.
El óptimo rendimiento del sistema se obtendrá básicamente manteniendo un caudal constante,

una interfase estable y condicionada por los tiempos de residencia necesarios para la separación
de las fases, y de ser preciso el aporte de temperatura a la entrada y la dosificación de productos
desemulsionantes en las zonas más alejadas al tanque.
VI-IV-II- Principio físico
El funcionamiento se basa en los conceptos de vasos comunicantes y tubo en “U”.
“Si en un sistema de vasos comunicantes se colocan dos líquidos

no miscibles y de distintas densidades, las alturas alcanzadas en las dis-
tintas ramas son inversamente proporcionales a los pesos específi-
cos".
Al nivel de la superficie de separación, en las dos ramas los líquidos

ejercen la misma presión:
P1 = P2
Siendo la presión la resultante de las alturas por las correspondientes densidades, tenemos:
P1 = d1 x h1 y P2 = d2 x h2
Para el análisis práctico, se puede considerar inicialmente los valores de alturas de las ramas
como fijos, pues ellos serán en el tanque, los respectivos rebalses de la Fase Mayor (agua - h2)
y de la Fase Menor (petróleo – h1).
De esta manera se puede establecer la diferencia entre ellos como un valor que llamaremos h3,
como se observa en el esquema siguiente:
Si nos interesa averiguar la altura del colchón de petróleo h1, sabemos que:
h1 = h2 + h 3
y que: d1 x h1 = d2 x h2 por lo que podemos reemplazar y obtener:
d1 x (h3 + h2) = d2 x h2
Realizando el desarrollo:
(d1 x h3) + (d1 x h2) = d2 x h2
(d1 x h3) = (d2 x h2) - (dl x h2)
(d1 x h3) = h2 x (d2 - d1)
y finalmente:
(d1 x h3)
= h2
(d2 - dl)
Como: h1 = h3 + h2
Reemplazando:
(d1 x h3)
h1 = h3 +
(d2 – d1)
Con lo que se obtiene la altura de la fase petróleo resultante.

VI-IV-III- Estimación de la altura del rebalse de agua (h3)
Si la información conocida o dada fuese la de la altura de la fase petróleo, se podría establecer

la diferencia entre los rebalses. Con el rebalse de petróleo fijo, ésa diferencia (h3) nos daría la
altura necesaria donde establecer el rebalse de la «pierna» de agua.
Como: P1 = P2 y P1 = d1 x h1 y P2 = d2 x h2
d1 x h1
Podemos decir que:
h2 = y h1 – h2 = h3
d2
d1 x h1
h3 = h1 –
d2
Obteniendo así la diferencia entre los rebalses, y en consecuencia la altura indicada

para la colocación del rebalse de agua o “pierna”.
VI-IV-IV- Control de la Interfase
El seguimiento de la interfase se realiza comúnmente efectuando muestreos cotidianos del agua y

el petróleo derivados del proceso, los que son analizados en laboratorios de campo para obte-
ner la información necesaria, tal como:
Densidad del Agua: En hidrómetro de vidrio con densímetro calibrado y toma de temperatura
del momento. La densidad leída se corrige por tablas a valor Standard de temperatura (15°C).
Las variaciones de densidad producidas son tan pequeñas que es viable tomar el valor indicado
con un margen de error despreciable.
Densidad del Petróleo: En hidrómetro de vidrio con densímetro calibrado y toma de tempera-
tura del momento. La densidad leída se corrige por tablas al valor Standard de temperatura
(15°C).
Las variaciones de densidad se harán apreciables según la diferencia que exista entre la tempe-
ratura Standard (15°C) y la del tanque; por lo que es conveniente corregir la densidad con el
factor de corrección a la temperatura real del tanque. Es decir que para los cálculos se debe
tomar como valor de densidad corregida para el petróleo (d1) el que se desprende de la siguiente
operación:
Dt = Dts - e x Delta T°
Dts = Densidad a la temperatura standard, con hidrómetro de vidrio.
Dt = Densidad a la temperatura que se la determina o densidad corregida.
e = Coeficiente de corrección dependiente de las características de la fracción.
Delta T° = Diferencia de temperatura en °C (t - ts).
Porcentaje de agua en el petróleo:

La obtención de un mínimo contenido de agua en la fase petróleo en el proceso, estará supedi-
tado a las características de la emulsión que se presente. No obstante el sistema deberá ser
diseñado teniendo en cuenta entre otras las siguientes cuestiones:
Tiempo de residencia: El volumen del colchón de petróleo debe brindar el tiempo sufi-
ciente de residencia para permitir que el agua aún integrada, decante por coalescencia y
gravedad.
Período de lavado: El colchón de agua debe tener la altura necesaria para permitir que el
petróleo distribuido en la base del tanque, flote en el agua perdiendo en el ascenso, por
diferencia de densidad, la mayor parte del agua por coalescencia.
Aporte de temperatura: Es condición de suma importancia el mantener una buena tem-
peratura para disminuir la viscosidad del petróleo y la tensión superficial. Por lo tanto,
deben utilizarse instalaciones previas, como calentadores.
Inyección de desemulsionantes: En muchos casos las características de las emulsiones
hacen necesaria la inyección de desemulsionantes. Estos son preparados que pueden ser
solubles en agua o en petróleo según las condiciones lo requieran. Si bien se hace necesa-
rio el estudio de cada emulsión en particular para utilizar el producto y la dosificación
adecuados, en todos los casos será conveniente la inyección de los mismos en los puntos
más alejados del tanque (pozos o baterías satélites) a fin de obtener un buen mezclado y a
la vez darle el mayor tiempo posible para actuar.
Un aumento del porcentaje de agua en el petróleo de rebalse, aumentará la densidad del colchón
disminuyendo la altura del mismo. Tal falta de rendimiento del tanque se podría producir por:
1. Disminución en la dosificación de desemulsionantes (Deficiente separación).
2. Disminución de la temperatura. (Deficiente separación, aumento de densidad).
3. Válvula de recirculación de una batería trabada abierta.
4. Bomba de una batería satélite parada (Variación de caudal y consecuencias).
Influencia del Caudal:

Este es un factor muy importante para un óptimo funcionamiento, dado que los cambios signifi-
cativos del mismo traerán como consecuencia variaciones de la temperatura, de los porcentajes
de agua de la mezcla entrante, de la estabilidad de la dosificación de desemulsionantes de cam-
po, de los tiempos de residencia, etc. Traduciéndose en variaciones en el colchón de petróleo y
hasta en la calidad de salida del mismo y del agua.
Es conveniente utilizar entonces el sistema de «bombeo continuo» desde las baterías, principio
fundamental para la optima operación de un proceso de ésta naturaleza.
Calidad de la fase agua:

Para las observaciones prácticas de campo, la calidad del agua de purga estará relacionada con
la ausencia de hidrocarburo en la misma. La presencia de una proporción de petróleo, indicará
una situación a corregir en lo que respecta al tiempo de residencia, temperatura, desemulsionante
adecuado o falla en el diseño. En todo caso se podrá recurrir, si el balance económico lo justifi-
ca, a continuar procesando el agua, como por ejemplo en una pileta API.
Los tanques cortadores o lavadores, por su efecto de «lavado», son los decantadores naturales
de todos los sólidos como barros o arena, que no se hubieran manifestado con anterioridad en
los circuitos o tanques; por lo que es menester controlar periódicamente la presencia de los
mismos en el muestreo y análisis del agua, dado que en el momento en que el tanque colme su
capacidad de almacenarlos éstos comenzaran a aparecer o aumentarán en las muestras.
La presencia de sales en la mezcla se manifiesta en el agua lo que probablemente trae tambien

dificultades para la separación agua petróleo. En algunos casos específicos es beneficioso la
inyección en la línea de entrada al tanque, de agua dulce. No sólo propenderá a menos cantidad
de sales en la fase petróleo, sino que será una óptima colaboración para el lavado de la emulsión.
Esta “dosificación” se observará en el muestreo cotidiano de agua, manteniendo una densidad
controlada.
LAVADO DE SALES
VI-IV-V- Conexionado del tanque
• Inertizado
Es conveniente que el desgasificador mantenga una conexión que ecualice las presiones entre el
mismo y la parte superior del tanque, logrando que dicha zona permanezca como una capa de
gas, evitando el acceso de aire. Asimismo, que la parte superior de la pierna disponga también
de una conexión al tanque, necesaria para provocar el “corte del sifón” sin que entre aire a
oxigenar el agua del rebalse.
• Entrada de producción
Existen diversas formas y diseños de entradas, todas ellas concurren a respetar los principios de
funcionamiento necesarios para estos casos, ingreso con la menor turbulencia y la mayor disper-
sión. Probablemente pasando por un calentador.
• Salidas
La salida de petróleo será un simple rebalse fijo que puede encontrarse de diferentes caracterís-
ticas. Puede ser externo o interno. Solamente se podría recomendar un diámetro suficiente para
que no proponga una pérdida de carga que haga muy lenta la evacuación del liquido sin presión.
La salida de agua situada en la parte más baja del tanque, debe presentar desde su nacimien-
to la característica fundamental de no provocar arrastres de la producción entrante. Es
conveniente que la misma posea una pierna regulable (en caso de no tener control sobre
una interfase variable a conveniencia por otro sistema) atendiendo a la negatividad de pro-
poner notables pérdidas de carga o deposiciones de carbonatos.
Es conveniente tener una salida manual que se encuentre por debajo del nivel interfase
mínimo a fines de poder desalojar cualquier colchón de emulsión que pueda formarse en
accidentalmente, alineado a un tanque que permita su recuperación y retratamiento.
VI – V ELIMINACIÓN DE SÓLIDOS
El agua, en condiciones obtenidas al momento posee en general sólidos, contaminación de

hidrocarburos, sales disueltas, y en algunos casos oxígeno y anhídrido carbónico o bióxido
de carbono. Todos elementos que producirán graves problemas si son inyectados. Para
mejorar el agua y extraer de ella gran parte de los componentes nocivos para la inyección,
deben aplicarse tratamientos físicos y químicos que mejoren las condiciones originales para
modificar el producto, convirtiéndolo en agua apta para inyectar en la formación sin pro-
blemas.
Otro inconveniente para resolver es la gran facilidad que tiene el agua, para desarrollar
colonias de bacterias, que de no tratarse, además de la corrosión del hierro que produci-
rían, pueden llegar a obstruir la formación o parte de ella, impidiendo total o parcialmente,
la inyección a esa capa.
Es muy importante que el supervisor de producción asuma con absoluta responsabilidad la

importancia que tiene la inyección de agua con la calidad preestablecida y respete absoluta-
mente los valores y parámetros establecidos.
Las recomendaciones precedentes son para tener en cuenta con mucha atención, porque
habitualmente se considera al manejo del agua como algo sin demasiada importancia y
aunque las mediciones indiquen una mala calidad de la misma, los problemas no se presen-
tarán en forma inmediata y no aparece en principio ninguna complicación, es decir las
consecuencias no se manifiestan rápidamente, pero con el tiempo la mala calidad del agua
y de la operación puede llegar a provocar altos costos de operación y hasta el fracaso del
proyecto.
Para dar una idea de magnitud al comentario, se puede calcular que si el agua inyectada
tiene un contenido de sólidos de 200 PPM (partes por millón) ingresa al pozo, un metro
cúbico de sólidos cada 5.000 metros cúbicos de agua. Si se deben inyectar en determinada
capa 20.000 m3, se habrán incorporado 4 m3 de sólidos que seguramente generarán proble-
mas de taponamientos o restricción que se manifestarán en el aumento significativo de la
presión para poder inyectar el caudal programado. En muchos casos no se puede cumplir
con el programa de inyección y será necesario aplicar costosos tratamientos a la capa
afectada.
VI-V-I Piletas API
El fluido, desde que ingresa en la planta, va decantando sólidos en la medida que cambia su
velocidad de transporte y la prueba está en la acumulación de arena y barro que se encuentra en
el fondo de tanques, separadores y tratadores, cuando se inspeccionan.
El proceso de deshidratación se completa en las plantas con el pasaje del agua eliminada
por una pileta que se construye en hormigón, y que habitualmente se la denomina pileta
API. Esta instalación si bien permite una mayor oxigenación del agua, cumple la finalidad
de quitar los restos de hidrocarburos y de sólidos que pudiera contener.
El principio de funcionamiento de una pileta API es el de separación en un medio líquido, donde
lo más denso irá al fondo y, por el contrario, flotará todo aquello que sea “más liviano” que el
agua que lo transporta. Claro está que para que se cumpla, debe “aquietarse” el flujo, conside-
rando que cuanto mayor tiempo permanezca en la pileta, mayor capacidad de separación tendrá
el equipo.
En la figura se ve una vista de la planta y un corte de un modelo de pileta API, donde se puede
observar la entrada del agua proveniente de los equipos de deshidratación que, luego de pasar
por una malla filtro, entra en un contenedor de gran volumen. En el mismo se producirá la
separación, para luego salir el agua por abajo y los restos de hidrocarburos por un colector
El agua obtenida en la salida tiene menor cantidad de sólidos, aunque aún así será demasiado
para incorporarlo al sistema de inyección.
Cada operación maneja distintas cantidades pero para ejemplificar la explicación, se adop-
tarán valores que no sean exagerados ni escasos, asumiendo que en la entrada a la planta el
agua tenía 1000 PPM, en la entrada a la pileta API 300 PPM y en la salida de la misma la
lectura es de 200 PPM.
El proceso de separación, como todos los que se han visto, consiste en aquietar el fluido para
que, aunque lenta, se produzca la precipitación de los pequeños sólidos contenidos. Estos,
debido a su pequeña masa, no se separarán mientras el fluido esté en movimiento, porque serán
arrastrados por la corriente.
Uno de los tratamientos simples posteriores a las piletas API, puede ser la construcción de
piletas con la suficiente capacidad como para retener el agua durante cinco días, las que se
pueden hacer en el terreno con fondo y laterales de materiales plásticos aislantes e imper-
meables para evitar la filtración y consecuente contaminación.
La falta de movimiento y la instalación de la toma en las proximidades de la superficie del

agua, asegurarán la pérdida de un importante porcentaje de los sólidos contenidos, por lo
que en el hipotético caso del ejemplo asumido, saldrá de la pileta de decantación con 100
PPM, compuestos casi totalmente por restos de hidrocarburos.
VI – V – II Filtros
Otra forma de retener los sólidos es mediante el uso de grandes filtros de arena con
granulometría controlada, instalados en serie al flujo, con el tamaño de los granos adecua-
dos a las partículas a retener.
Los modelos de filtros que se muestran en la figura I-3 son convencionales, aunque se debe
tener en cuenta que se puede desarrollar un diseño para cada necesidad y que existe gran
cantidad de modelos para atender diferentes necesidades.
En este proceso, los sólidos se irán acumulando en los filtros y el circuito está preparado
para lavarlos con una corriente de flujo inverso, que se aplica toda vez que la diferencia de
presión entre la entrada y la salida aumenta por sobre los valores regulares.
Desde ya que los manómetros que miden la presión antes y después del filtro se deben
verificar periódicamente y su funcionamiento debe ser confiable.
Otro tipo de filtro está diseñado para cambiar la arena cuando se contamina, pero ese
modelo es de costo alto de mantenimiento, y se usa en casos donde por las condiciones no
se pueden usar los de limpieza inversa.
Es muy importante efectuar ensayos físico-químicos de alta calidad para determinar con preci-
sión el equipamiento y metodología para la eliminación de sólidos.
Existen enormes diferencias entre las aguas de distintos yacimientos y en el proceso de la sepa-
ración del crudo; por lo tanto en muchos casos solamente con un buen tiempo de permanencia
en piletas o recipientes de “aquietamiento “ se logra acondicionar el agua para que con un
pequeño proceso posterior, se pueda ingresar al circuito de inyección.
Equipos cerrados de grandes dimensiones como coalescedores, precipitadores etc. existen

en el mercado y se diseñan acorde a las necesidades. De todas formas las compañías que
manejan proyectos de grandes volúmenes de inyección (sobre los 60.000 barriles/dia) utilizan
los métodos más simples y que en la mayoría de las operaciones, dan excelentes resultados.
Habitualmente, es simple la eliminación de la mayoría de los sólidos, salvo que se presenten

en forma coloidal.
VI -V - III Equipos depuradores de agua (Wenco)
El agua, tomada de las piletas de decantación donde se asumió que salía con 100 PPM,
puede llegar a condiciones mejores tales como 20 PPM o menos, (considerando óptima 5
PPM), tratándola en un depurador, el que se ocupará de eliminar, por un proceso de
floculación y coalescencia, las pequeñas partículas de sólidos e hidrocarburos.
El equipo se compone de un recipiente cerrado, con cuatro o más compartimentos, que tiene la
forma de una pileta de chapa de hierro que se usa en los equipos de perforación y terminación
para contener el barro o fluidos de circulación. Se mantiene lleno por la acción de un flotador y
una válvula de salida, para abrir y cerrar el drenaje de agua, manteniendo el equipo con un nivel
alto y constante.
Por la parte inferior se introduce una línea de gas con regulación y unas toberas que permi-
ten la salida del gas con muy baja presión, de tal manera que se produce la formación de
pequeñas burbujas. En la parte superior y en forma vertical, se encuentran instalados tantos
motores eléctricos como compartimentos tengan el equipo, con un eje también vertical que
transmite el movimiento de rotación a unas paletas solidarias al mismo.
El movimiento de las paletas a bajas revoluciones, dispersa las burbujas formadas, forzán-
dolas a recorrer en forma proporcional con muy buena distribución toda la masa de agua,
en movimiento ascendente. Tales burbujas arrastrarán las pequeñas partículas, floculando
los cuerpos con el hidrocarburo y formando aglomeraciones para terminar en una
coalescencia que formará una película sobre el pelo de agua.
Otras paletas de arrastre con motores de menor potencia, accionan una especie de barredo-
res que corren por la superficie, empujando la película de sólidos e hidrocarburos hacia una
especie de embudo colector que descargará a un drenaje, el que regresa por cañerías a la
pileta API. El burbujeo del gas arrastra además, en su viaje ascendente, a las moléculas de
oxigeno inestables y libres que pudiera tener el agua y también, si existiera, el sulfuro de hidróge-
no y anhidrido carbónico.
Estos equipos se diseñan para tratar entre 1.000 y 100.000 barriles por día y, bien operados,
brindan un excelente servicio y permiten obtener el agua en optimas condiciones para inyectar.
En algunos casos y para asegurar la absoluta ausencia de oxígeno libre, se inyecta a la

salida algún producto secuestrante tal como el sulfito de sodio.
El recipiente del depurador, es absolutamente cerrado y desde aquí en adelante el agua no

debe tomar contacto con la atmósfera para evitar la incorporación de oxígeno.
VI – V – IV Incrustaciones
Dentro del tratamiento de las aguas, también se debe mencionar la acción química para
eliminar o inhibir la deposición de incrustaciones en las cañerías, de sales como el carbona-
to de calcio y otras que se encuentren disueltas en el agua y pueden producir obstrucciones
y/o corrosión. Utilizándose productos Inhibidores y Dispersantes de Incrustaciones
(generalmente asociación de fosfonatos).
La posible cantidad de sustancias disueltas e en solución en el agua, tenderán a cristalizar y

precipitarse por tres razones comunes en los procesos de campo conocidos:
1. A las sustancias mencionadas se las puede denominar iones, o de acuerdo al signo

de su carga cationes (+) y aniones (-). Estos iones, mantienen entre sí un equilibrio
en la naturaleza ( al respecto de su interacción). Cuando el agua entonces, se
mezcle con otra que contenga un exceso de uno de los iones, “alterando su concentra-
ción”, sobrepasará los valores de solubilidad de las sales a ésa presión y temperatura,
comenzando a formar los cristales y su precipitación.
2. Se modificará el producto de solubilidad ante las variaciones de temperatura. Es
así que el aumentar la temperatura, ocasionará la precipitación.
3. Se modificará el producto de solubilidad con las variaciones de presión del siste-
ma, en consecuencia una mayor presión favorece la solubilidad.
Es importante considerar entonces en un proceso de tratamiento de agua, que una disminución

del contenido de CO2 (necesario por otro lado) disminuirá la solubilidad del carbonato precipi-
tándose, así también el aumento de temperatura provocará idéntico resultado.
Para un buen resultado de la dosificación de inhibidores, se deben tener en cuenta dos

factores importantes:
- El inhibidor deberá estar presente en el agua cuando el cristal de la sal comience a

formarse, y así poder actuar con mayor efectividad. Es decir que deberá inyectarse
aguas arriba del punto en donde puede presentarse el inicio de la formación de cristales.
- La inyección del producto deberá ser continua para que siempre esté presente en el
comienzo de la formación de los cristales.
VI – V – V Bacterias
Si bien existe una gran cantidad de especies de bacterias, el tipo más común y peligroso es
el de las sulfato reductoras, que como su nombre lo indica, el producto de su metabolismo
es la reducción del sulfato a sulfuro. Para llevar a cabo éste proceso requiere de hidrógeno,
cuya fuente de aprovisionamiento es la corrosión del acero (de allí su alta capacidad corro-
siva). Este tipo de bacteria crece en ambientes anaeróbicos o libres de oxigeno, pero sub-
siste en sistemas con contenido de oxigeno disuelto. Pueden desarrollarse debajo de
incrustaciones, depósitos, o debajo de biomasas formadas por otros microorganismos.
Las bacterias formadoras de limo y las bacterias del hierro, son responsables en los Cam-
pos, de taponamientos en líneas, equipos o capas de recuperación secundaria.
La gran variedad de productos químicos para controlar y disminuir el nivel de contamina-

ción microbiológica, es clasificable de acuerdo a su función en:
- Bactericidas. Matan bacterias.

- Bacteriostatos. Retardan el crecimiento de las bacterias.
- Biocidas. Matan otras formas de vida además de las bacterias.
- Biostatos. Retardan el crecimiento de otras formas de vida además de las bacterias.
Particularmente este tratamiento de las sulfato reductoras debe tener un seguimiento per-
manente, haciendo en laboratorio, cultivos de las bacterias que se puedan desarrollar, veri-
ficando su densidad y controlando su mutación porque pueden crear acostumbramiento y
hacerse inmunes al bactericida utilizado. Tal situación requiere en algunos casos, el cambio
de la composición química del producto de ataque. Para lo que se utiliza productos con
base de gluteraldehído o alquil aril cuaternario de amonio alternativamente. Tam-
bién suelen utilizarse microbicidas compuestos por dialdehído y alcohol isopropílico.
De acuerdo a los requerimientos de oxigeno se puede realizar la siguiente clasificación:
- Aerobias Obligadas. Se desarrollan solamente en presencia de oxigeno molecular.

- Anaerobias Obligadas. Se desarrollan mejor en ausencia de oxigeno o en ambientes de
bajo potencial de oxido-reducción.
- Anaerobias Facultativas. Se desarrollan en presencia o ausencia de oxigeno.
VI – VI- ELIMINACIÓN DEL OXIGENO
Los elementos menos deseables disueltos en el agua, son los gases como el oxigeno (O2) y
el anhídrido carbónico o bióxido de carbono (CO2), principales causas de corrosión del
acero, metal que el agua encontrará en todo su recorrido hasta ingresar en la formación, y
como consecuencia, la posibilidad de taponamientos en pozos inyectores. El exceso de
tales gases es indeseable y debe ser eliminado, después del proceso de eliminación de sóli-
dos y otros tratamientos, y antes del ingreso a los tanques de almacenaje que alimentarán
las bombas de inyección.
Una concentración de 0.5 ppm (media parte por millón) de O2 en agua dulce, es suficiente
para producir los primeros picados (pit) en una cañería de acero al carbono.
Es necesario establecer en cuanto al O2, que en la mayoría de los casos es incorporado al

agua de formación producida, en algún punto del sistema o recorrido de la misma. Por lo
que es posible minimizar su incorporación, disminuyendo las necesidades de instalaciones
o productos químicos para su posterior remoción.
En ésta etapa pueden realizarse los siguientes métodos para remover los gases mencionados:
a) Separación con gas natural

(desabsorción o corriente de arrastre)
b) Separación de gas por vacío
c) Agregados químicos
d) Por combinación de procesos
VI – VI – I Procedimientos Físicos
El contenido de oxígeno inestable se mide en PPM, o sea partes por millón y cuando esta
magnitud es pequeña (tanto como 3 o 4 PPM) y los volúmenes de inyección no superan los 15
o 20 mil barriles, seguramente será apropiado y convenientemente económico, el uso de
“secuestrantes” o “reductores” químicos, que dosificados de acuerdo el análisis correspondiente
a cada caso, quitará el oxígeno excedente acondicionando al agua con un contenido máximo
cercano a 1 PPM.
Sin dudas este es un buen método a usar, pero si la cantidad de oxígeno es mayor a la indicada,
como ser 8/12 PPM como pudiera ser la utilización de agua de una fuente de superficie, o bien
el volumen a inyectar supera los 30 mil barriles diarios, debe analizarse la posibilidad de hacer
las instalaciones necesarias para utilizar métodos físicos que en tales condiciones serán de menor
costo por barril inyectado.
- La separación con gas natural o desabsorción, se produce mediante la circulación en

contracorriente dentro de una torre, entre un flujo descendente de agua que atraviesa
empaques de anillos de relleno, y el arrastre o stripping provocado por una corriente
ascendente de un gas inerte, o gas natural (metano) libre de O2, CO2, y H2S.
Se debe considerar en éste caso, las ventajas y desventajas del sistema sobre otros, pues
existirán cantidades del gas de stripping mezclados con los absorbidos en contacto con la
atmósfera. También que el agua tratada se saturará con gas.
Ventajas:
a. Simplicidad de Diseño y Costos.

b. Simplicidad de Operación.
c. Gran Flexibilidad.
Desventajas:
a. Requerimiento de gas dulce.

b. Quema de gases residuales en la antorcha.
c. Riesgos de acidificación del agua si el gas es ácido.
Consecuentemente, es recomendable la separación de gas por Torre de Vacío en lugar de la

desabsorción.
- La Separación de gas por vacío, depende de la Ley Fundamental de solubilidad. Para

concentraciones relativamente bajas a una temperatura dada, la concentración de un gas
disuelto en agua, es proporcional a la presión parcial de dicho gas, en la fase gaseosa en
equilibrio con el agua (Ley de Henry). En la operación de desgasificación física por vacío, la
presión parcial de cada gas se reduce, liberando la solución de gases, y estableciendo un
nuevo equilibrio.
La presión parcial de un gas, siendo éste uno de varios gases disueltos en un determinado
volumen de agua, es definida como la presión que ese gas ejercería si sólo él ocupara el volumen
a la misma temperatura.
La presión total entonces, de una mezcla de gases que ocupa un volumen dado, es igual a la
suma de sus presiones parciales
El procedimiento consiste en la instalación

de una torre de vacío, que no es más que un
simple separador, el que trabaja con presio-
nes por debajo de la atmosférica y está equi-
pado con una o más bombas que generarán
“vacío”.
Es de suponer que el vacío “atraerá” el agua

y así será si no se contrapone una columna
que contrarreste el movimiento de la misma
hacia la parte superior de la torre.
Estas condiciones de separación favorecen

la formación de nieblas que podrían arras-
trar aquellas pequeñas partículas de agua
hacia la generación del vacío. Esta situación
se neutraliza con un muy buen retenedor de
niebla instalado en el interior del recipiente,
antes de la salida de los gases extraídos del
agua.
Con tal tratamiento y considerando que el

funcionamiento del equipo desgasificador es
óptimo, el agua no saldrá del recipiente en
forma de niebla. Si esto no funcionara per-
fectamente bien, se acumularía agua en las
bombas de vacío.
El control de nivel de agua opera con un flo-

tante que gobierna una válvula neumática de
entrada al equipo. El agua que ingresa baja
por dos cámaras con monturas cerámicas que
permiten una buena distribución de las partí-
culas de agua, asegurando que cada una de
ellas ha sido sometida a vacío y se le extrajo
el oxígeno excedente. Por último, el agua del
fondo del equipo ya en perfectas condicio-
nes, es bombeada a los tanques de almacenaje. Es de suma importancia respetar la altura desde
el nivel del piso donde está instalada la bomba de agua, hasta el nivel del líquido en el separador,
para que el funcionamiento del sistema sea óptimo.
Ventajas:
a. Mayor rendimiento.
b. Bajo costo operativo.
Desventajas:
a. Mayor costo inicial.

b. Carácter incrustante del agua inerte en altos grados de vacío.
c. Dificultad para mantener la estanqueidad.
VI – VI – II Procedimientos Químicos
Usualmente recomendados para bajos caudales, bajos contenidos de oxígeno, reemplazo

temporal de los procedimientos físicos, o cómo una combinación de procedimientos para
eliminar los últimos vestigios de oxígeno luego de un proceso físico (sobre todo en el caso
del sistema de arrastre o stripping), puede llevarse a cabo mediante la dosificación de
reductores de O2 en dosis de 10-20 ppm y son diluidos al 5-10 %. Los más utilizados son:
• Sulfito de Sodio:
Se requieren 8 ppm en peso para remover 1 ppm de O2.
La reacción puede ser catalizada en frío con el agregado de sales de cobalto o níquel,
premezcladas o agregadas en el lugar. A partir de los 80° C no requiere catalizador.
Se preparan en el Campo soluciones de sulfito de sodio a 50-140 gr/l, cuya estabilidad sin
cubierta de tapa flotante es inferior a 24 horas. El metabisulfito de sodio es más soluble, 25-
35 %, y da soluciones más estables.
Es el más indicado teniendo en cuenta costos de equipos y productos, para la remoción de

oxígeno en pequeñas cantidades en el tratamiento de agua para reinyección.
• Sulfito de Amonio:
Se requieren 6.2 mg/mg de O2. Es el reactivo preferible por:
- Menor requerimiento de catalizadores.

- Disponible comercialmente como solución de PH 4 – 4.5.
- Debido a su PH, no reacciona con el aire, siendo más fácil su almacenaje. La acción reductora
óptima es a PH 7.5 – 9.
• Bióxido de Azufre:
Se requieren 4 ppm en peso para remover 1 ppm de O2.
• Hidrazine:
Se requiere 1 ppm en peso para remover 1 ppm de O2
VI – VI– III Compatibilidad de los Secuestrantes
Es recomendable observar algunos inconvenientes ante la inyección de secuestrantes y su

compatibilidad con otros reactivos:
• Las sales metálicas de Co y Ni empleadas como catalizadores del sulfito de sodio,

pueden ser complejadas por los amonios cuaternarios de los bactericidas.
• Los catalizadores pueden ser precipitados como sulfuros insolubles en caso de presen-
cia de H2S en el agua o el gas de arrastre.
• Si la eliminación de materias en suspensión con floculación o filtración es efectuada

después de la desgasificación, el exceso de reductor puede destruir parte del polímero
catiónico empleado como coagulante orgánico., debiéndose aumentar la dosis.
El exceso de sulfito da carácter reductor al agua, por lo cual el agregado de cloro como
biocida sólo puede efectuarse luego de la destrucción del exceso de sulfito. Previendo un
intervalo entre las dos dosificaciones, que será mayor a menor temperatura.
VI– VII - ALMACENAJE DE AGUA
Los volúmenes de almacenaje tienen directa relación con el programa de inyección y las varia-
bles de operación, por lo tanto las instalaciones y capacidades se proyectan considerando que la
inyección nunca se debe interrumpir.
Los tanques de almacenaje de agua de inyección deben ser totalmente cerrados, equipados con
válvulas de presión y vacío, mantenerse llenos, y en la cámara que no ocupa el agua, se debe
alojar un colchón de gas alimentado con una reguladora de muy baja presión (4 a 6 onzas), con
la finalidad de impedir el contacto de la superficie del agua con el aire.
Como la carga en la succión de las bombas es de suma importancia, el tanque debe estar
con la mayor diferencia de nivel posible en su toma de succión, con respecto a la succión de
las bombas, ya sea aprovechando la topografía de algunos lugares o bien formando terra-
plenes con aportes externos. Cuando se indica “la máxima diferencia de altura posible” se pude
dar como referencia, algunas instalaciones cuyos tanques de alimentación están ubicados 40
metros por encima de las bombas. Si no se dispone de tal ahorro topográfico, se pueden cons-
truir terraplenes para la elevación de los tanques o instalar bombas buster centrifugas.
El interior de los tanques debe ser revestido o protegido de alguna forma para que el hierro
no tome contacto con el agua y se puede lograr usando revestimientos de fibras de vidrio,
(no son totalmente confiables por la falta de buena adherencia en los techos) o pintados con
pinturas epóxicas con un espesor no inferior a los 400 micrones.
Las conexiones de succión dentro de los tanques, deben tener instalaciones (bafles) para
evitar la formación de vórtices y eliminar de esta forma la incorporación de gas en la corriente de
succión; de lo contrario se bloquearían las bombas de inyección con sus consecuencias indesea-
bles.
El conexionado que lleva el agua a las bombas debe tener un diseño hidráulico bien calcu-
lado evitando el uso de codos de 90º, el uso de tés, y cualquier restricción que implique una
importante pérdida de carga. También se establece como óptimo, la alimentación de una
línea para cada bomba, experimentado con excelentes resultados.
Por mejor tratamiento que tenga el agua, con el tiempo se produce una acumulación de una
especie de barro en el fondo, que no será controlado por los bactericidas ni productos
químicos de tratamientos; por lo tanto es muy común que se desarrollen colonias de bacterias
desprendiendo ácido sulfídrico o sulfuro de hidrógeno, con el consecuente ataque a las instala-
ciones de acero y el riesgo con el desprendimiento del gas tóxico.
Como consecuencia y en forma preventiva al menos una vez por año, es recomendable
limpiar el tanque. Vaciarlo y medir con instrumental adecuado el contenido de gases que
aún pudiera permanecer en el interior.
Los controles de niveles de los tanques pueden ser mediante señales neumáticas enviadas
por flotantes, aunque los sensores por altura de la columna hidrostática que accionan
electrónicamente sistemas neumáticos, son de mayor precisión y además pueden enviar infor-
mación a cualquier centro de control de la planta.
Las válvulas de presión y vacío, deben controlarse con pruebas en laboratorio al menos una
vez cada seis meses.
Es muy importante tener siempre presente que el agua, una vez que salió de la torre de vacío o
bien del tratamiento químico, no puede tener contacto con el aire. Si por accidente lo tuviera,
debe ser recirculada e iniciar el proceso de tratamiento nuevamente.
VI – VIII- PLANTA DE INYECCION
VI – VIII – I Bombas
Se trata de la bomba o el conjunto de bombas que impulsan el agua para la inyección en los
pozos, a través del sistema de distribución. Además de las bombas propiamente dichas las
plantas están equipadas con diferentes válvulas e instrumentos que le permiten operar
automáticamente y proteger todos los motores, bombas y elementos que allí prestan servi-
cios.
Hay dos tendencias claras en lo que hace al diseño y selección del sistema de bombeo, y
ellas son la que se desarrolla en forma modular incorporando bombas de mediana capaci-
dad, generalmente a pistón, en la medida que crece el proyecto, y la otra, es la que propone
la instalación de bombas centrífugas multietapas de alta presión para grandes caudales,
adecuadas a los programas que se inician con grandes volúmenes de agua.
Para observar la diferencia se puede indicar que una bomba a pistón a presiones normales
de formación, podrá inyectar unos 7500 barriles por día a 1500 PSI y una centrífuga
multietapas para la misma presión puede inyectar 25000 o 30000 barriles por día.
Dentro de las bombas a pistón, se definen perfectamente las de pistón buzo de transmisión
directa y acción simple, y las de acción doble o doble efecto; y en el tipo centrífugo se
encuentran además de las grandes bombas, otras que son las mismas que se usan para el bom-
beo electrosumergido pero en superficie y en forma horizontal, con el solo agregado de un
alimentador para mantener la cámara de admisión con carga.
Las bombas serán en definitiva, el verdadero corazón hidráulico del sistema y se debe
implementar un programa de mantenimiento y control adecuado para su optimización técnica
económica.
Por lo general el principal problema de las plantas de inyección, no radica en las bombas,
sino en los problemas hidráulicos que este tipo de bombeo exigente tiene, porque las pulsacio-
nes hidráulicas más las vibraciones mecánicas, producen severos daños en las conexiones y
cañerías.
Cuando se trata de proyectos de reconversión de instalaciones existentes, o una prueba o

piloto de inyección, se practican las modificaciones sin grandes cambios y luego se inician los
problemas generados por las condiciones no adecuadas del sistema.
VI – VIII – II Sistemas de distribución
Desde las fuentes de abastecimiento de agua y las plantas de bombeo para la inyección será
necesario controlar los volúmenes que se manejan y transportar el agua a presión hasta los
pozos inyectores y hasta la misma formación que se está inundando.
Todo el conexionado y cañerías a partir de la salida de las bombas deben ser para alta
presión, tan alta como la presión máxima esperada en el proyecto. Este parámetro además
de ser una exigencia operativa es una cuestión de seguridad y se debe respetar.
Las derivaciones se construyen evitando toda la posibilidad de pérdidas de carga por fric-
ción utilizando conexiones de salida en forma de “Y” (griega) con una válvula de paso
total y un medidor de caudal o “caudalímetro” tipo turbina electrónica, o de desplazamien-
to positivo, donde se tomará diariamente la lectura de la inyección del ramal.
Se debe anclar la cañería principal al terreno, con grapas y bloques de hormigón, antes y
después de la derivación. Aquí seguramente en función del caudal del ramal, disminuirá el
diámetro de la cañería aunque en todos los casos será de alta presión, así como todos los
componentes del conexionado. Ahora ya sobre una línea, se llegará al centro geográfico del
grupo de pozos donde se instalará un distribuidor de inyección.
VI – VIII – III Líneas de inyección
Asumiendo en todo proyecto se ha desarrollado la ingeniería que determina los diámetros

y especificaciones de los tubos que componen las líneas de inyección, se puede suponer que
la mayoría de las líneas estarán construidas con caños cuyos diámetros variarán entre 1” y
6“ y los aceros del grado correspondiente a la presión que deberá soportar el sistema.
Las líneas se tienden soterradas y al ser de acero sin dudas que se deberán proteger contra
la corrosión y como primer paso, se utilizarán líneas revestidas con coberturas aisladoras y
conexiones con aislación eléctrica en sus extremos.
En un ejemplo de tres líneas troncales, cada una de ellas llegará a un distribuidor o múltiple
de inyección y de allí el agua seguirá en líneas individuales para cada pozo.
Normalmente en las operaciones de mantenimiento se presentarán problemas para resolver

como reparaciones de pérdidas, cambio de partes y componentes, modificación y/o amplia-
ciones. Para estas tareas, el supervisor debe tener siempre presente que estará operando
sobre instalaciones que manejan muy alta presión por lo tanto se presentan situaciones de
riesgo, si no es utilizado el material con las especificaciones para la exigencia del trabajo. Si no se
cuenta con los elementos necesarios, no se debe hacer ningún trabajo porque se está en presen-
cia de un accidente potencial.
En todos los casos en que se deba actuar sobre una línea de inyección, se debe sacar de servicio
y descargar la presión contenida antes de realizar cualquier maniobra.
En lugares de terrenos muy agresivos, además de los revestimientos de aislación eléctrica se

instalan protecciones del tipo catódica con corriente impresa o con ánodos de sacrificio
agregándose a la responsabilidad del supervisor las mediciones eléctrica necesarias para el
control del funcionamiento del sistema protectivo.
VI– VIII – IV Distribuidores
Su función es la de tomar el agua de inyección que llega en un ramal del sistema y derivarlo
en forma individual para un pozo, regulando y midiendo el caudal que por cada línea
individual pasa. Resumiendo, distribuye el agua a los pozos inyectores.
Basándose en los caudales de inyección, normalmente los diámetros del conexionado va-
rían entre 1” y 2” y todos los componentes son construidos en acero para soportar presio-
nes muy altas. Como en todos los casos para minimizar las pérdidas de carga, el conexiona-
do se hace a 45º.
Las válvulas esféricas de paso total son adecuadas para usar en los distribuidores porque el
costo inicial es relativamente más bajo que otros tipos y el mantenimiento es sencillo.
Generalmente los asientos son de teflón y de recambio rápido.
Lo importante en la selección de elementos que componen el distribuidor está en la calidad,

de ser deficiente provocará muchas pérdidas por reparaciones e interrupciones de la inyec-
ción no deseadas.
Las soldaduras que vinculan la línea general con las líneas individuales deben estar hechas
con monturas para asegurar la rigidez del conjunto.
Todo el distribuidor o múltiple de distribución, debe ser montado sobre una base de hormi-
gón perfectamente bien nivelada y sujeto a soportes con grapas en la parte superior y
anclados en el hormigón del piso.
Referente a los medidores de caudal, se puede optar por alguna de las tres posibilidades
más versátiles y aplicables disponibles en el mercado. Los rangos de medición estarán
dados por la posible variación del fluido necesario para la inyección tipo de los bloques
determinados.
VI – VIII – V Medidores (caudalímetros)
Existe en el mercado una gran variedad de instrumentos de medición y la selección dependerá

del análisis técnico económico de cada proyecto. En muchas operaciones se exige mucha preci-
sión el volumen de lo inyectado y en otras no tanta o dicho de otra forma en algunas operaciones
se pretende mediciones que no superen el 1 % de error y en otras este valor no es tan exigido.
La tendencia en muchos casos esta orientada al menor costo de mantenimiento y la confiabilidad.
De todas formas los caudalímetros cualquiera sea su modelo se deben calibrar en forma perió-
dica contra tanques u otros elementos de comparación y a partir de allí, se conoce el error que
si existe será constante en la gran mayoría de los casos, por lo tanto si se desea llevar registros
con la mayor precisión, las lecturas de los caudalímetros se ajustarán por el factor que la calibra-
ción haya determinado.
Los mecanismos más comunes de medición pueden ser:
1. Desplazamiento positivo con lectura directa.

2. Desplazamiento con inducción magnética.
3. Turbinas electrónicas.
1. El medidor de desplazamiento positivo con lectura directa es el conocido mecanismo

de un rotor que es impulsado por el líquido que pasa a través del medidor, donde la
rotación del eje mueve un mecanismo numeral, tipo odómetro, proporcional al movi-
miento. De esta forma, la lectura se ajusta siempre mecánicamente, en función del tipo
de engranajes que use, a las unidades que se necesiten. El rendimiento es bueno pero
tiene un considerable error en las lecturas, superado actualmente por otros métodos.
2. El medidor de lectura por inducción magnética, también esta equipado por un rotor
cuyos álabes son impulsados por la corriente de flujo. El resultado es la rotación de un
eje en cuyo extremo tiene montada una cupla magnética la que al girar, mueve las líneas
magnéticas y esta señal es leída interpretada y mostrada en el lector exterior del medi-
dor. Tiene un buen rendimiento y su lectura es válida para el control de la inyección.
3. Los tradicionales medidores electrónicos de turbina se componen de una hélice de

material paramagnético que corta un campo magnético externo y en cada corte genera
un pulso eléctrico. El pulso eléctrico en función de la unidad de medición por la canti-
dad de pulsos, dará la lectura del volumen pasado por el medidor. Es un excelente
medidor porque en la inyección no debe haber variaciones importantes en el flujo. El
único problema puede ser el abastecimiento de energía eléctrica para su funcionamien-
to pues de no disponer de líneas eléctricas se debe alimentar con baterías y recarga con
pantallas solares o un generador para esa función. En este modelo es importante deter-
minar el diámetro de la turbina debido a que si opera fuera de los rangos establecidos
registrará grandes errores en su lectura.
VI – VIII – VI Registro de las mediciones
La determinación de los caudales a inyectar, que pueden ser por capa, es tomada por ingeniería
de reservorios basándose en la evolución del programa, por lo tanto quienes tienen la responsa-
bilidad de operar, deberán arbitrar los medios para que el volumen de inyección sea el recomen-
dado. Ahora bien. La mayoría de los pozos, están equipados con un sistema de inyección selec-
tiva equipada con empaquetadores múltiples y válvulas reguladoras de flujo. Esto significa que al
nivel de línea de inyección, la lectura será la que corresponda al volumen total de se debe
inyectar en el pozo, el que corresponderá a la suma de lo inyectado en cada capa, y este será el
valor que diariamente se debe verifica e informa para que se agregue donde corresponda a la
acumulada.
Es muy importante controlar la inyección y corregir las desviaciones que pudieran ocurrir
ya que el defecto de inyección implicará una caída de producción en el pozo productor y el
exceso motivará la pérdida definitiva de la producción que se debía recuperar por esa
inyección. De todas formas se está indicando el control del total inyectado en el pozo.
Fijar el concepto de la necesidad de considerar la inyección como producción misma, es

imprescindible para quienes operan con recuperación secundaria porque al tratarse de ma-
nejo de agua, en muchas ocasiones no se considera que el manejo no controlado de la
inyección o bien las paradas del sistema por cualquier motivo, provocan perdidas de pro-
ducción de petróleo a veces irrecuperable, que es el producto final de venta.

Bombeo-Compresion-Deshidratacion (GAS)

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MÓDULO III - CAPÍTULO I - BOMBEO DE LÍQUIDOS

I - III BOMBAS A PISTÓN 18

I-V BOMBAS ROTATORIAS 63

I - I INTRODUCCIÓN: Bombeo de líquidos, definiciones.

El hombre siempre ha tenido la necesidad de trasladar líquidos de un lugar a otro, es decir

Ahora introduciremos someramente aspectos relacionados al bombeo propiamente dicho, des-

• Tipo de fluido (monofásico, bifásico, trifásico).

I-I-I Pérdidas de carga

El movimiento de un líquido por dentro de una cañería obedece a fenómenos hidrodinámicos,

Un aumento en la presión de bombeo de los fluidos que se manejan en un yacimiento de petróleo

Aumento de viscosidad del fluido que circula, debido a:

Restricción del diámetro interno de la cañería por:

I-I-II Bombeo en flujo bifásico

La diferencia de presión necesario para la circulación de los fluidos es posible generarlo

La condición imprescindible para generar un bombeo, que la diferencia de presión produ-

Los problemas típicos que se presentan en el bombeo y la manera de contrarrestarlos constituye

I - II - I Relaciónes: fuerza - superficie – presión

Definiremos como FUERZA, a todo aquello capaz de modificar el estado de reposo de un

La presión total (Patm + Ph) deberá ser suficiente como para:

La condición que deberá cumplirse para no tener problemas de cavitación o bloqueo en el

La diferencia de cota entre el centro de la salida del tanque de alimentación y el centro de la

La figura adjunta (hidráulica de bombeo) muestra esquemáticamente la forma de optimizar el

Una forma de diagnosticar la generación de pulsaciones es colocando un manómetro en la suc-

La suma de estas presiones de-

Para que esto se cumpla, será necesario lo siguiente:

1) Superar las pérdidas de cargas en la distancia L dentro de la cañería y sus conexiones.

2) Imprimir la velocidad suficiente al líquido para que pueda seguir al pistón.

3) Abrir la válvula de admisión.

Se puede escribir ahora la siguiente expresión:

(Pa + PHs) – (PHf + PHa + Pv ) > ANPAR

Pa = Presión atmosférica. PHs = Presión de la altura de líquido.

Completando las condiciones de admisión de las bombas, se puede expresar en la siguiente

ANPAD = (Pa + PHs) – (PHf + PHa + Pv ) > ANPAR

Estos razonamientos permiten deducir que de haber un problema de pulsos hidráulicos,

Algunas recomendaciones para evitar estos problemas son:

2) Reducir la velocidad del fluido aumentando el diámetro de las cañerías.

4) Instalar un amortiguador de pulsaciones en la succión, sobre la bomba.

La siguiente figura (alimentación de bombas) muestra esquemáticamente un modelo de instala-

La diversidad del tipo de bombas instaladas en yacimientos de petróleo no permitiría en este

Se puede considerar una clasificación en tres grupos principales:

· bombas a pistón (con uno o varios cilindros)

· bombas centrífugas (con uno o varios escalonamientos)

· bombas con dispositivo rotatorio (como las de tornillo)

I - III BOMBAS A PISTÓN

A pesar de la variedad existente una descripción general del funcionamiento es de aplicación

I - III - I Bomba de simple efecto

En la figura siguiente se puede observar el principio de funcionamiento de una bomba de

Para el análisis, supongamos que el pistón se encuentra en el extremo izquierdo de la camisa,

I - III - II Desplazamiento de una bomba de simple efecto

D = VOLUMEN IMPULSADO * N° DE PISTONES * EPM * TIEMPO

D = (área transversal del pistón * carrera) * N° * EPM * T

Por ejemplo, el desplazamiento, en m3/hora, de una bomba de simple efecto, equipada

D = (área transversal del pistón * Carrera) * N° * EPM * T

D = 3.14 x (4" x 0,0254 m/")2 / 4 x (12" x 0,0254 m/") x 2 x 80EPM x 60 minutos/hora =

I - III - III Bomba de doble efecto

Cuando el pistón comienza a moverse hacia la izquierda, se produce en la cara de avance

Terminado este recorrido hacia la izquierda, en el extremo de la carrera, se completa otro

I - III - IV Desplazamiento de una bomba de doble efecto

· en el movimiento del pistón hacia la izquierda, el volumen desplazado será igual al

La suma de ambos desplazamientos, multiplicados por la cantidad de pistones y por el

Desplazamiento hacia la derecha = V1 = área transversal pistón * carrera

Desplazamiento hacia la izquierda = V2 = V1 - (área transversal del vástago * carrera)

Desplazamiento en ambos sentidos = V1 + V2 = 0.0071

DESPLAZAMIENTO TOTAL = (V1 + V2 ) * N° pistones * 80 EPM * 60 min/hora