República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para La Educación Universitaria

U.P.T.P “Juan de Jesús Montilla”
Guanare-Portuguesa

INFOR
ME DE
INVEST
IGACIO
N
INTEGRANTE:
Linares Roberth C.I 27.898.904
Sección “716”
Mayo del 2021
 CANALIZACIONES ELECTRICAS EL ÁREAS PELIGROSAS

Las canalizaciones eléctricas son una parte fundamental de cualquier instalación

eléctrica. Las canalizaciones eléctricas son esencialmente tubos de distintos materiales y
características cuyo objetivo principal es proteger los conductores de cualquier daño, ya sea
mecánico o derivado de la acción de otros agentes del medio, como la corrosión. Las
canalizaciones además limitan de forma general el desgaste natural de los conductores. Otra
función importante es ayudar a la distribución ordenada de los conductores en la
instalación. 
Las canalizaciones mediante bandejas porta cables pueden ser realizadas en lugares
Peligrosos (Clasificados) tal como lo establece el CEN, en este sentido, los cables que
soportan deben ser adecuados para la instalación en esas áreas peligrosas (clasificadas), es
decir, es sobre el cable donde recae la restricción de la instalación y no sobre la bandeja que
lo porta

CLASIFICACION DE AREAS PELIGROSAS

Las zonas con peligro de explosión pueden describirse como aquellas ubicaciones
donde se instalan equipos eléctricos y que, por su naturaleza, presentan una condición que
podría volverse explosiva si elementos de ignición están presentes. Muchos gases, vapores
y polvos pueden formar atmósferas inflamables (explosivas) cuando se mezclan en
concentraciones apropiadas con aire.
Desafortunadamente, las sustancias inflamables no siempre son evitables. Por lo
tanto, es de gran importancia que un usuario de equipamiento eléctrico -como los
pulsadores y las luces pilotoesté consciente del entorno en el que se instalarán estos
productos. La comprensión del peligro ayudará a garantizar que el equipo se seleccione,
instale y opere correctamente para proporcionar un sistema operativo seguro.
CLASE I: (Gas) Gases o vapores inflamables presentes en el aire en cantidades
suficientes para producir una ignición o explosión.
CLASE II: (Polvos) Polvos combustibles presentes en el aire en cantidades
suficientes para producir una ignición o explosión.
CLASE III: (Fibras) Fibras o partículas volátiles presentes en lugares pero poco
probable que permanezcan en suspensión para producir mezclas inflamables.
DIVISIÓN 1: Concentraciones inflamables de gases, vapores ó líquidos pueden
estar presentes en condiciones normales de operación.
DIVISIÓN 2: Concentraciones inflamables de gases, vapores ó líquidos que no
están presentes en condiciones normales de operación.
CLASE I, DIVISION I: Es donde existe alguna de las siguientes condiciones:
Cuando bajo condiciones normales de operación, existen concentraciones de gases o
vapores inflamables. Cuando frecuentemente debido a labores de reparación,
mantenimiento o fugas, existen concentraciones en cantidades peligrosas de gases o
vapores. Cuando debido a roturas o mal funcionamiento de equipos o procesos pueden
liberarse concentraciones inflamables de gases o vapores, y pueden causar simultáneamente
una falla en el equipo eléctrico y convertirse en una fuente de ignición.
CLASE I, DIVISION 2: Es donde existe alguna de las siguientes condiciones:
Donde se manejan, procesan o usan líquidos volátiles inflamables o gases inflamables, pero
en donde normalmente los líquidos, vapores y gases están confinados dentro de recipientes
o sistemas cerrados, donde éstos pueden escapar solamente en caso de ruptura accidental,
avería de recipientes o sistemas, o en el caso de una operación anormal del equipo. Lugares
en donde concentraciones inflamables de gases o vapores son normalmente prevenidas por
medio de una ventilación mecánica positiva, y la cual puede convertirse en peligrosa por la
falla o la operación anormal del equipo de ventilación. El lugar se encuentra adyacente a un
lugar de Clase I, División 1, hacia donde pueden llegar ocasionalmente concentraciones
inflamables de gases o vapores, a menos que la comunicación se evite por medio de un
adecuado sistema de ventilación de presión positiva de una fuente de aire limpio, y se
disponga de dispositivos adecuados para evitar las fallas del sistema de ventilación.
CLASE II, DIVISION 1: Es donde existe alguna de estas condiciones: Cuando
bajo condiciones normales de operación hay polvo combustible en el aire en cantidades
suficientes para producir mezclas explosivas o incendiarias. Cuando una falla mecánica o
un funcionamiento anormal de una maquinaria o equipo, puede causar explosión o producir
mezclas explosivas y puede también proporcionar la fuente de ignición por medio de una
falla simultánea del equipo eléctrico, la operación de los equipos de protección, o de otras
causas. Cuando polvos combustibles que por naturaleza son eléctricamente conductivos,
pueden estar presentes en cantidades peligrosas.
CLASE II, DIVISION 2: Es donde existe alguna de las condiciones siguientes:
Cuando el polvo combustible no está generalmente en el aire en suficiente cantidad para
producir mezclas explosivas o inflamables, y las acumulaciones de polvo son generalmente
insuficientes para interferir con la operación de los equipos eléctricos o de otros aparatos,
pero el polvo combustible puede estar en suspensión en el aire como resultado de un
ocasional mal funcionamiento de los equipos de manejo o procesos, y las acumulaciones de
polvo combustible sobre, o dentro del equipo eléctrico, pueden ser suficientes para
interferir con la disipación segura de calor del equipo eléctrico o incendiarse por medio de
operaciones anormales o falla del equipo eléctrico.
CLASE III, DIVISION 1: Es donde se manejan, manufacturan o se usan fibras
inflamables o materiales que producen partículas volátiles inflamables.
Con el propósito de evaluación, aprobación y clasificación de las áreas peligrosas de
las Clases I y II, varias mezclas de aire se han dividido en grupos. Estos grupos se han
formado con base en la temperatura de ignición y otros factores que determinan el grado de
peligrosidad de estas atmósferas.
 INSTALACIONES CLASE I

En general en lugares Clase I se debe usar:

-Tuberías de acero tipo rígida roscada o tubería de acero intermedio roscado -Cables con
aislamiento tipo MI (Mineral insulated)
-Conexiones flexibles listadas Clase I División 1 -Cajas y accesorios terminales deben ser
roscados para conectarlos a las tuberías, y deben instalarse con por lo menos 5 hilos de la
rosca.
-Excepción: se permite el uso de tubería rígida no metálica (PVC) en algunas instalaciones
subterráneas, si se usa esta opción se debe colocar tubería de acero rígida roscada antes de
los 2 últimos pies de tendido subterránea hasta el punto de salida sobre el suelo, Se requiere
que la tubería rígida no metálica incluidos codos, se instalen a no menos de 2 pies por
debajo del suelo y la tubería debe estar recubierta con por lo menos una envoltura de 2
pulgadas de concreto.
En establecimientos industriales con acceso restringido al público, cuando se
asegure que sólo personal calificado efectúa el mantenimiento a la instalación, podrá
emplearse cables de tipo MC para su uso en lugares Clase I, División 1, con cubierta de
aluminio corrugada continua hermética a los vapores de gases y un forro externo de un
material polimérico adecuado, con conductores independientes de puesta a tierra que
cumplan lo establecido en el Artículo 250-122 del CEN.
En general en lugares Clase I División2 podemos usar: -Todos los métodos de
alambrado permitidos para áreas clase I Division1 -Conexiones flexibles, ya sea con
acoples metálicos flexibles o tubería tipo “Liquidtight” no metálica. -Las cajas o herrajes
terminales no se requieren que sean a prueba de explosión.
Los sellos se utilizan en las tuberías para reducir al mínimo la movilización de gases
y vapores inflamables hacia áreas no clasificadas, limita el volumen de material
contribuyente a una explosión y elimina las ondas de choque en el sistema de tuberías. Los
sellos constituyen un separador de atmósferas riesgosas de aquellas menos riesgosas o de
las que no lo son, estos hay que colocarlos cerca de la conexión a equipos y en la frontera
con áreas de menor o ningún riesgo. En estas área lo sellos deben localizarse así: En cada
entrada de tubería a una caja a prueba de explosión que contenga aparatos como
interruptores, contactares, fusibles, relevos, o resistencias que puedan provocar chispas,
arcos eléctricos o altas temperaturas que se consideren como fuente de ignición, estos
deben ser instalados a no más de 18 pulgadas de la caja. Los interruptores, controladores de
motores y fusibles, incluyendo relevadores, deben instalarse en cajas que deben estar
aprobadas como conjunto para uso en lugares Clase I División 1. En lugares Clase I
División 2, el tipo requerido de interruptor, controlador o seccionador cuya intención es la
de interrumpir la corriente, deben estar en encerramientos Clase I División 1. 
 INSTALACIONES CLASE II

Las cajas de conexión y los accesorios no se requiere a prueba de explosión, con

excepción de envolventes que contengan dispositivos que produzcan chispa los cuales
deben ser a prueba de explosión, roscados para su conexión con el tubo, por lo menos 5
vueltas completas de rosca, con borneras terminales u otro sistema para fijar y conectar los
conductores. Los conductores no deben localizarse en lugares donde están expuestos a
líquidos, gases o vapores inflamables, que tengan efectos dañinos, ni donde estén expuestos
a temperaturas excesivas. Cuando se juzgue que los líquidos o las condensaciones de
vapores inflamables puedan depositarse sobre o ponerse en contacto con el aislante de los
conductores, éste debe estar protegido por una cubierta de plomo o medios similares
aprobados para áreas Clase I. En las áreas de la División 2, deben ser a prueba de explosión
los receptáculos, clavijas, extensiones de alumbrado, y todo el equipo que posea contactos o
dispositivos capaces de producir arco eléctrico o altas temperaturas.
El tipo de cable MI con aislamiento mineral se puede instalarse en bandejas
portacables en este tipo de áreas peligrosas (clasificadas). También podrá emplearse cables
de tipo MC para su uso en lugares Clase II, División 1, si poseen cubierta de aluminio
corrugada continua hermética a los vapores de gases y un forro externo de un material
polimérico adecuado, con conductores independientes de puesta a tierra.

INSTALACIONES CLASE III

El tipo de cable MI y MC pueden ser instalados en bandejas portacables en áreas

peligrosas (clasificadas) Clase III división 1, estas instalaciones deben ser realizadas
utilizando prácticas que minimicen el aumento de materiales en las bandejas. Esto puede
ser hecho usando bandeja portacables de tipo escalera con un espacio mínimo entre los
cables equivalente al diámetro del cable adyacente más grande. En algunos casos, un
espacio mayor entre los cables basado en los diámetros de los cables deseado podría ser
dependiendo de las características del material que exige el área clasificada.
Los aparatos eléctricos, que en condiciones normales de servicio, no provocan
chispa o arcos eléctricos, tales como terminales y caja de terminales, transformadores de
control, equipo de medición, de señalización y control, construidos bajo el principio de
aparatos intrínsecamente seguros, pueden instalarse en cajas de uso general.
Como medida de seguridad, deben evitarse, o al menos limitarse al mínimo, las
instalaciones eléctricas en las áreas peligrosas clasificadas. La localización de equipo
eléctrico en áreas menos peligrosas o no peligrosas, reduce la cantidad de equipo especial
requerido en cada caso y proporciona mayor seguridad en la operación del equipo. Cuando
por ser indispensable, que el equipo o las instalaciones eléctricas queden localizadas dentro
de las áreas peligrosas de la Clase I, División 1 ó 2, se debe tener en cuenta que: División 1.
El equipo y las instalaciones eléctricas deben ser a prueba de explosión. Debe emplearse
tubo (Conduit) metálico tipo pesado, roscado y los receptáculos y clavijas de los aparatos o
instrumentos deben contar con un medio para conectar el conductor de tierra del cable. Las
fuentes de ignición que provocan chispas, tales como interruptores, fusibles, contactos y
relevadores de un control, deben instalarse en cajas a prueba de explosión.

PRECAUSIONES DE UNA INSTALACION

El principio básico generalizado de la protección es el aislamiento, que se entiende

como el conjunto de materias aislantes que se utilizan en la construcción de un artefacto o
instalación,  cuyo fin consiste en impedir cualquier contacto con las partes activas. En este
sentido, una medida de seguridad es usar el aislamiento adecuado para la tensión de la
instalación.
Los equipos e instalaciones eléctricas se deben construir e instalar evitando los
contactos con fuentes de tensión y previendo la producción de incendio. Cuando se instala
un sistema eléctrico se debe dejar espacio suficiente a su alrededor para cuando haya que
hacer trabajos de mantenimiento y limpieza.

MOTORES ELECTRICOS

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que se encarga de transformar energía

eléctrica en energía mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. Algunos de los
motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía
eléctrica funcionando como generadores. Los motores eléctricos de tracción usados en
locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos.
Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares.
Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías. Así,
en automóviles se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las
ventajas de ambos.

SELECCIÓN DE MOTORES PARA APLICACIONES INDUSTRIALES

La principal razón para la selección correcta de un motor dentro de una industria es

el de que realice un trabajo de manera óptima sin que presente problemas en su
funcionamiento en poco tiempo.
En el proceso de selección de un motor eléctrico se deben considerar, al menos los
siguientes parámetros. Potencia requerida por la aplicación (la cual está directamente
asociada al torque requerido para vencer la inercia del equipo mecánico)
• Eficiencia, según lo indica el fabricante
• Tipo de carcasa (abierta, cerrada)
• Factor de potencia, incluyendo los posibles rangos de operación
 • Factor de servicio
• Velocidad en r.p.m.
• Temperatura de operación y del ambiente
• Tipo de aislamiento
• Número de arranques esperados Existe otra información relacionada con el
ambiente externo que va a operar la unidad, donde deben considerar otros parámetros
como:
• Peligroso o no peligroso (por ejemplo, explosivo)
• Corrosivo o no corrosivo
• Altitud sobre el nivel del mar de la instalación mecánica • Tipo de suciedad
esperada
• Niveles de humedad También es importante observar requerimientos de protección
térmica
• Facilidad de mantenimiento, y espacio de calefacción para prevenir la falla o
desgaste prematuro del motor. En virtud de que la mayoría de los motores eléctricos
presentan su mayor eficiencia al 75% de factor de carga, es conveniente que la elección de
la potencia de un motor sea para que éste trabaje al 75 % de carga. Así trabajará en el rango
de alta eficiencia y tendrá un 25% de capacidad adicional para soportar mayores cargas de
trabajo, evitando también el sobrecalentamiento del motor. La potencia del motor eléctrico
la determina el equipo acoplado, que la indica en BHP (Brake Horse Power) o Caballo de
Potencia en la Flecha.

CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA PROTECCION Y EQUIPOS DE

MANIOBRA DE MOTORES

Dependiendo del diseño de cada tipo de máquina se podrá tener conocimiento de las
corrientes que van a tener los motores eléctricos durante su funcionamiento: Corriente
nominal (430.150) Corriente de rotor bloqueado (430.151 (B)) Estas serán utilizadas para
determinar posteriormente las capacidades de los dispositivos de control y protección.
TIPO DE SISTEMA CON EL QUE CUENTA LA EMPRESA La mayoría de las
empresas cuentan con sistemas trifásicos, normalmente utilizados para la conexión de los
motores eléctricos.
VOLTAJE DENTRO DE LAS INSTALACIONES DE LA EMPRESA Se debe
tomar en cuenta el nivel de voltaje con el que se trabaja en la empresa para solicitar uno de
las características exactas. Así la potencia del motor al momento de realizar el trabajo será
la correcta, para no forzar la máquina y sus componentes internos.
 FRECUENCIA La frecuencia se considera especialmente para obtener un valor
correcto de la velocidad del motor. La frecuencia en México es de 60 Hz. Cabe recalcar que
los sistemas electrónicos ocasionan ciertos desbalances en la frecuencia por lo que se
recomienda que los ramales de los motores sean independientes a los de las computadoras o
equipos electrónicos de ese tipo.
CONDICIONES DEL AMBIENTE DE TRABAJO DEL MOTOR El ambiente
donde el motor va a ser ubicado debe estar especificado en los criterios tomando en cuenta
la altura sobre el nivel del mar al cual se encontrará, esto se aplica para alturas mayores a
los mil metros sobre el nivel del mar, temperatura de su entorno o ambiente donde se
ubicará, de esto dependerá la clase NEMA con el que contará el motor.
CARGA A MOVER POR EL MOTOR Se debe realizar un correcto
dimensionamiento de la carga que el motor va a mover para poder solicitar uno con la
potencia necesaria para dicho trabajo. En el caso de una sobrecarga en el motor se debe
considerar la temperatura que va llegar a soportar los conductores en especial si estos se
encuentran dentro de canaletas con un agrupamiento determinado.
TIPO DE ARRANQUE DEL MOTOR Deberemos tomar en cuenta el tipo de
arranque que seleccionaremos para el motor considerando que los diferentes arranques
poseen una disminución en el torque de arranque y repercutirá en la potencia de arranque.

MOTORES DE ALTA EFICIENCIA, FACTIBILIDAD DE CAMBIO DE

MOTORES ESTANDAR

Para aumentar la eficiencia del motor, todas las pérdidas deben atenderse
individualmente. La reducción de la pérdida por resistencia estatórica involucra
modificaciones magnéticas y eléctricas que permiten introducir más alambre de cobre en
las ranuras del estator. En general, el diseño de las láminas del estator de-be incluir ranuras
suficientemente grandes para admitir más alambre de cobre, pues el aumento del calibre del
alambre sin aumentar la carga de amperaje resulta en menores pérdidas. Asimismo, debe
usarse el mejor material conductor de precio razonable, siendo el cobre más razonable para
los motores eléctricos.
Las pérdidas rotóricas, segundas en magnitud, se reducen usando rotores diseñados
especialmente con mayores áreas de conductor de aluminio. Usando "barras de rotor" más
grandes hay menor resistencia rotórica y menos pérdida de energía en el rotor.
La histéresis y las corrientes parásitas pueden reducirse de varias maneras. La
pérdida por histéresis puede reducirse usando mejores aceros y reduciendo la intensidad del
campo magnético. Las pérdidas por corrientes parásitas se reducen, en tanto, adelgazando
las láminas que componen el estator (y el rotor) y aislándolas mutuamente de modo más
eficaz.
En el caso de las pérdidas por fricción y ventilación, poco puede hacerse para
aumentar la eficiencia de los cojinetes, pero si los pasos anteriores reducen eficazmente las
pérdidas totales puede reducirse el tamaño del ventilador de enfriamiento, lo que
contribuirá a mejorar la eficiencia del motor.
La categoría final es la de las pérdidas por dispersión de carga. Hay di-versas
técnicas de manufactura que pueden usarse para reducir estas pérdidas. Trabajando en
forma individual y colectiva en los cinco elementos indicados, se pueden lograr
sustanciales mejoras en la eficiencia de los motores.