TALLER 2

METALES REFRACTORIOS Y SUPERALEACIONES

PROCESOS INDUSTRIALES

INTEGRANTES:
MONICA SIERRA
DANIEL TOVAR

PROFESOR
GUSTAVO ADOLFO PERDOMO G

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA – CORHUILA

NEIVA – HUILA
Abril de 2021
 MATERIALES REFRACTORIOS

Los materiales refractarios son un conjunto de productos indispensables para toda la

actividad industrial, que permite soportar operaciones severas (tención mecánica,
resistencia de ataques químicos, etc.) y en la que casi siempre necesita la funcionalidad de
temperaturas elevadas sin sufrir ningún deterioro

OBTENCION.

Una de las fuentes naturales es la arcilla que

está constituida principalmente por silicatos.
La arcilla refractaria es nombrada caolinita,
que se mezcla para dar propiedades
especificas dividiéndose en:
• Arcilla de bola: (ball-clays)
• Arcillas refractarias: (fire-clays)
• Arcilla caoliniferas duras: (Flint-clays)
• Chamota

Para a ver ladrillos refractarios se utiliza,

además

• Magnesita:(MgCO3)
• Cromita: (FeCr204)
• Cuarcita

PROPIEDADES
Las características y las propiedades van a ser cambiadas según las solicitaciones y las
condiciones de trabajo a que va a estar sometido en servicio.

• Densidad variable.
• Resistencia al choque térmico.
• Alta refractariedad.
• Alta resistencia a la abrasión.
• Baja conductividad térmica.
• Estabilidad volumétrica a temperaturas altas.
• Estabilidad química.
• Baja conductividad eléctrica a altas temperaturas.
• Alta resistencia mecánica en caliente.

TIPOS DE MATERIALES REFRACTARIOS

Los refractarios se dividen en cuatro grupos; ácidos, básicos, neutros y especiales en
función de su modo de reacción a la química.
REFRACTARIOS ÁCIDOS:

Son producidos a base de sílice en sus distintas

formas como cuarzo, cuarcita o arena
 REFRACTORIOS BASICOS:

Son usados en operaciones en contacto con

atmosferas básicas, ya que son estables con
materiales alcalinos, pero podrían reaccionar con
ácidos. la magnesita (MgO) y la dolomita son
ejemplos comunes de este tipo de materiales.

REFRACTARIOS NEUTROS:
Son los mas comunes y se usan en todo tipo de
industrias. Son estables químicamente ante ácidos y
bases. Son producidos a base de bauxita o chamote.
Tiene SiO2 y Al2O3 son iguales de resistentes

REFRACTORIOS ESPECIALES:

Son utilizados cuando no hay

disponibilidad de oxígeno con facilidad,
ejemplos de estos son el carbono y el
grafito.

PROCESO DE OBTENCIÓN DE MATERIAL REFRACTARIO

• MATERIA PRIMA: una vez reciba se les efectúa todos los ensayos a los efectos
para verificar su calidad. Luego se le almacena en un lugar adecuado, según las
características.

• TRITURACIÓN Y MOLIENDA: en esta etapa se les busca la reducción de tamaño

de los granos y obtener un conjunto de granos que poseen la distribución métrica
necesaria para su tratamiento. Además del tamaño final del grano, es importante la
dureza de la materia prima para elegir el equipo conveniente. Otras características
importantes es la humedad de la materia prima.

• CLASIFICACION: se procede a separar en función de los distintos

diámetros obtenidos. Esta operación se realiza haciendo pasar el material a través
de zarandas o tamices, con aberturas de distintas medidas, reteniéndose en cada
una los granos que tiene mayos tamaños que los orificios de este tamiz. Esta parte
del producto, es devuelta al molino para su posterior trituración o molienda.

• MEZCLA Y HOMOGENIZACIÓN: posteriormente se procede al dosaje de

los componentes, que después de su oportuno mezclado, formara el pastón
destinado al prensado. La dosificación se realiza según el peso o volumen. El
primero es mucho mas preciso, siempre y cuando la humedad este perfectamente
controlada.

• PREPARACIÓN D E L PASTON: después del dosaje, los componentes son

mezclados y se le agrega el agua necesaria para el prensado.

• MOLDEADO: una vez obtenida la mezcla ya homogenizada, se le somete al

moldeado, según alguno de los tres procedimientos siguientes:
 -PRENSADO: mecánica, hidráulica, fricción.

-EXTRUCCION: permite una mayor densificación del producto final. Se hace

pasar una pasta a través de una sección determinada y luego se corta.

-MOLDEADO A MANO: se utiliza este procedimiento si la pieza es muy grande

(más de
100 mm. De lado), o si la pieza es muy complicada.

• SECADO: Mediante secado se aire, lo cual requiere fundamental mente un espacio

resguardado de espacios climáticos.

• COCCIÓN: proceso por el cual se tartán las materias primas precalcinadas, a los
efectos de lograr que se produzcan ciertas reacciones químicas y que se formen lo
compuestos necesarios para el consolida miento de las partículas y el posterior uso
de las piezas. Hay que tener en cuenta que durante el procedimiento hay una
reducción dimensional.

MATERIALES SUPERALEACIONES

Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación de alta resistencia

mecánica y alta resistencia ala influencia de altas temperaturas, buena estabilidad de la
superficie, y la corrosión y resistencia a la oxidación. Superaleaciones suele tener una
matriz con una cara austeníticos centrado en la estructura cristalina cúbicos. Una base de
superaleación elemento de aleación es generalmente de níquel, cobalto o níquel-hierro.
Superaleación desarrollo a dependido a gran medida en las industrias de químicos y la
innovación de procesos i ha sido impulsado principalmente por la industria aeroespacial y
de poder. Las aplicaciones típica s se encuentran en la industria aeroespacial, de la
turbina de gas industriales y de la industria de turbinas marinas, por ejemplo, pala de la
turbina para las secciones calientes de los motores o reacción.
 EJEMPLOS DE
SUPERALEACIONES:

• Hastelloy
• Inconel
• Waspaloy
• Aleaciones de Rene (por ejemplo: Rene 41, Rene 95, Rene 104), aleaciones de
Haynes, Incoloy, MP98T, aleaciones de MTS, y aleaciones de cristal CMSX único.
Son materiales mecánicos para el uso de altas temperaturas. Especialmente en las zonas
calientes de las turbinas de gas. Estos materiales permiten que la turbina pueda operar de
una manera más eficiente por soportar temperaturas más altas, temperatura de entrada
de la turbina (TIT), que es un indicador directo de la eficiencia de un motor de turbina de
gas. Otras propiedades fundamentales son la fatiga, estabilidad de fase, así como la
oxidación y la resistencia a la corrosión.

APLICACIONES.
Se utilizan comúnmente en los motores de las turbinas de gas en las regiones que están
sujetas a las altas temperaturas que requieren de alta resistencia.
 MÉTODO DE PROCESADO DE SUPERALEACIONES A BASE DE NÍQUEL

Las técnicas o métodos de procesado por las cuales de puede llevar a cabo la fabricación
de superaleaciones a base de níquel son las siguientes.

• Fundición convencional
-moldeo por inversión o cera perdida
-poliestireno expandido
• Efecto superclásico
• Solidificación rápida
• Solidificación direccional

FUNDICION CONVENCIONAL:
Una superaleación base de níquel normalmente se fabrica fundiendo una pieza de níquel
y agregando aluminio. Normalmente, se agrega cierto porcentaje de cromo para proteger
de la corrosión al producto final, y pequeñas cantidades de otros metales, así como titanio
y tungsteno, para aumentar aún más la dureza. Luego, la mezcla líquida se enfría,
apareciendo una masa de fase gamma de níquel-aluminio, ya que el punto de solidificación
de la fase gamma es superior al de la fase gamma prima. Cuando la aleación experimenta
un enfriamiento posterior en su estado sólido, se precipitan pequeños cubos de fase
gamma prima dentro de la matriz de fase gamma. El tamaño final de las partículas de
gamma prima se controla variando la velocidad de enfriamiento del material.

MOLDEO POR INVERSIÓN O CERA RÁPIDA:

El proceso de moldeo por inversión consiste en una caja refractaria donde se mete el
modelo hecho de cera, para que posteriormente la caja se caliente, de manera que la cera
se derrita y se plasme el molde en la misma caja. Luego, entra el material fundido y se
llena la cavidad, formándose así la pieza. Por último, se rompe la caja refractaria dejando
solo la pieza fundida. Esta técnica de procesado presenta las siguientes características:
• Realiza piezas en una sola operación con un mínimo de gasto de material y de
energía.
• Las piezas no necesitan un maquinado
posterior.
• Puede fabricar cualquier pieza complicada y de cualquier
tamaño.
• Los materiales más duros de trabajar son los primeros candidatos para este tipo
de
fundición. Las ventajas del moldeo por inversión son:
• Fabricación de piezas de cualquier forma, tamaño y
material.
• Excelente
tolerancias.
• No requiere posicionamiento de la pieza, ni salidas para
desmoldeo.
• Uniformidad en las piezas.
• Económicamente rentable para una gran cantidad de
piezas.

POLIESTIRENO EXPANDIDO:
Es muy similar al proceso anterior, solo que aquí se utiliza arena refractaria compactada en
vez de una caja refractaria. En este proceso se obtienen los modelos de poliestireno,
revisando muy bien que no tengan defectos que se reproduzcan en las piezas. Luego, se
recubre el modelo con arena refractaria compactada. Posteriormente, se vacía el material
en la arena para que la temperatura evapore el poliestireno. Por último, el material llena la
cavidad y toma la forma de la pieza
Las ventajas de la fundición con poliestireno expandido son:
• Evita el almacenamiento de modelos no
permanentes.
• Permite obtener tolerancia que se ajustan bien a las
requeridas.
• Permite el reciclaje de la arena ya
utilizada.
• No es necesaria la utilización de machos.
• Los modelos se pueden fabricar uniendo parte más
sencillas.
• Mejor acabado superficial que la fundición en
arena.
• Libertad de diseño.

EFECTO SUPERPLASTICO
A principios de los años sesenta, se descubrió también otra nueva técnica de fabricación
de superaleaciones; por medio del efecto superplástico. Ciertas aleaciones son
susceptibles de experimentar deformaciones de su longitud inicial del orden del mil por
ciento sin romperse, después de haber conseguido afinar mucho el tamaño de grano. La
razón de este comportamiento radica en que los granos muy pequeños se deforman
lentamente y deslizan unos respecto a otros sin perder su mutua cohesión. Así, las
aleaciones superplásticas se pueden forjar en formas complejas, eliminando muchas
etapas de mecanizado y de terminación.

SOLIDIFICACIÓN RÁPIDA
Recientemente ha aparecido una nueva técnica de fabricación de superaleaciones, la
solidificación rápida, gracias a la cual los metales fundidos se enfrían a velocidades de hasta
un millón de grados por segundo. Las superaleaciones enfriadas rápidamente tienden a ser
bastante homogéneas, pues los cristales no disponen de tiempo suficiente para nuclear y
crecer. Frecuentemente, los materiales que tienen microestructura homogénea
presentan resistencia mecánica y puntos de fusión altos de salida. Los cristales de la
segunda fase (tales como los de la gamma prima), que precipitan en el seno de la matriz,
son pequeños, están homogéneamente distribuidos y aumentan la resistencia de la
aleación porque obstaculizan el desplazamiento de las dislocaciones. Estos cristales frenan
también el desplazamiento de los límites de los granos de la propia aleación, impidiendo el
crecimiento de los granos en las aplicaciones a elevada temperatura. Además, la
solidificación rápida puede dar lugar a fases metaestables: fases cristalinas o cuasi
cristalinas dotadas de cierta estabilidad, aunque menor que la de las fases de las aleaciones
obtenidas por enfriamiento lento. Las fases metaestables ofrecen interesantes
propiedades que empiezan a explotarse con detenimiento

SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL
El concepto de solidificación direccional se inició con los trabajos realizados, en 1960, por
técnicos de General Electric. Con ellos demostraron que la resistencia a la termofluencia
de ciertas superaleaciones de níquel puede aumentar drásticamente si en el momento de
la obtención de estas aleaciones, se opera de modo que los límites de los granos se
orienten paralelamente a un esfuerzo aplicado uniaxialmente, tal como sería el caso de la
fuerza centrífuga existente en los alabes de una turbina y debida a la elevada velocidad de
rotación. Las muestras ofrecen menor tendencia a deformarse o a agrietarse si los límites
de los granos no son perpendiculares al esfuerzo principal.
En 1967, en la empresa aeronáutica Pratt & Whitney Aircraft, se demostró que la
resistencia a la tracción de las superaleaciones de níquel aumentaba cuando no
desaparecían los límites de grano como ocurre en un monocristal y la muestra se
orientaba según la dirección específica de la fuerza aplicada. Estos descubrimientos
sirvieron para que Pratt & Whitney desarrollara nuevas técnicas para producir alabes de
turbinas con notables propiedades, ya que entonces un alabe convencional de turbina se
fabricaba colando el metal fundido dentro de un molde cerámico (que se ha precalentado
a una temperatura próxima a la mitad de su punto de fusión) y dejándolo solidificar. El
metal líquido empieza a cristalizar en las zonas en contacto con el molde; el resultado final
es una fina textura policristalina con pequeños granos individuales orientados al azar.