CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

INSTITUTO TECNOLÓGICO
DE
LÁZARO CÁRDENAS, MICH. (ITLAC).

CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES

UNIDAD 04: POLÍMEROS Y CERÁMICOS

INTEGRANTES:
CARRILLO RAMÍREZ JESÚS ADRIÁN 18560478
CRESCENCIO CAMACHO ESTRELLA BELLA 18560424
GARCÍA LÓPEZ BELÉN DE JESÚS 18560362
GODOY VARGAS KIMBERLY 18560498
HERNANDÉZ ÁLVAREZ JUDITH 18560493

DOCENTE: Arrambide Vázquez María Josefina

TRABAJO: Investigación Grupal. Moldeo de plásticos.
CARRERA: Ingeniería Química.
GRUPO: 61X
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MOLDEO DE PLÁTICOS

1. DEFINE QUÉ ES EL MOLDEO DE LOS PLÁSTICOS

El moldeo por inyección de plásticos es el proceso de fundir gránulos de plástico

(polímeros termoestables o termoplásticos) que, cuando están lo suficientemente
fundidos, se inyectan a presión en la cavidad de un molde, que rellenan y solidifican
para crear el producto final.

2. DE ACUERDO A LA PRESIÓN QUE SE APLICA AL MOLDE ¿CUÁNTOS

TIPOS DE MOLDEO HAY?

TIPOS DE MOLDEO DEL PLASTICO

 Moldeo por compresión.

 Moldeo por extrusión.
 Moldeo por inyección.
 El moldeo a baja presión.
 Moldeo por vacío.
 Moldeo por soplado.
 El Moldeo por colada.
 Moldeo por calandrado.

3. CUANDO EL PLÁSTICO ESTÁ EN POLVO O GRÁNULOS. ¿CUÁNTOS

TIPOS DE MOLDEO DE PLÁSTICO HAY?

Existen diferentes procesos de transformación por moldeo, aquí hablaremos de los

más utilizados o comunes:

 Moldeo por Inyección

 Co-Inyección y Bi-Inyección
 Sobre moldeo
 Moldeo por Compresión
 Moldeo Rotacional o Roto moldeo
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 Moldeo por Inyección

El moldeo por inyección

Es un proceso de fabricación para la producción de piezas mediante la inyección de

material en un molde.

La resina en forma de gránulos se alimenta por medio de una tolva a un cilindro

(cañón) calentado con un tornillo (husillo) interno que funde y plastifica el plástico
por medio de calor y fricción para luego inyectarlo a presión en las cavidades de un
molde, donde se enfría y se solidifica a la configuración de las cavidades del molde.

Co-Inyección y Bi-Inyección

Estos dos procesos de moldeo implican la inyección de dos o tres materiales

diferentes en el mismo molde. En la co-inyección los materiales se inyectan
utilizando el mismo punto de inyección; mientras que en bi-inyección se inyectan
dos materiales en puntos de inyección separados que tienen controles de proceso
independientes.

Co-Inyección

El moldeo por co-inyección es un proceso en el que dos o más polímeros diferentes

se laminan juntos mediante moldeo por inyección. Estos polímeros pueden ser
idénticos, excepto por el color o la dureza, o pueden ser de diferentes tipos de
polímeros. Cuando se utilizan polímeros diferentes, estos deben ser compatibles
(soldarse) y se fundir aproximadamente a la misma temperatura.
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Bi-Inyección

La bi-inyección es la variante más sencilla de moldeo por inyección de dos

componentes desde el punto de vista de la máquina y el molde en la que la cavidad
se llena simultáneamente con los dos componentes distintos que proceden de dos
puntos diferentes de inyección. La problemática de esta técnica es que al inyectar
dos componentes distintos la línea de soldadura, que se produce por el encuentro
de dichos componentes, queda un poco descontrolada.

Sobre-Moldeo

Es el moldeo por inyección donde un material que se inyecta sobre una pieza o
inserto del mismo u otro material.

El moldeo en 2 pasos es un tipo de sobre-moldeo en donde el inserto está hecho

del mismo material. La segunda inyección puede cubrir todo el inserto o sólo ir en
un par de superficies seleccionadas.
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El sobre-moldeo puede darse en la misma máquina con un carrusel giratorio o en
una segunda máquina.

Dos procesos de moldeo por inyección dominan la fabricación de productos sobre-

moldeados: sobre-moldeo de inserto y moldeo multi-disparo.

Moldeo por Compresión

El moldeo por compresión es un proceso de formado de piezas en el que el

polímero, en polvo o masilla, es introducido en un molde abierto y caliente al que
luego se le aplica presión para que el material adopte la forma del molde y con el
calor reticule.

El molde se cierra aplicando fuerza por la parte de arriba, se aplica presión para
forzar el material a estar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el
calor y la presión se mantienen hasta que la resina se ha curado (reticulado).

Moldeo Rotacional
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El Moldeo Rotacional o Roto moldeo es un proceso para resinas termoplásticas para
producir partes huecas que consiste en un molde hueco y caliente que se llena con
una carga o peso de material en polvo o líquido que posteriormente se le hace girar
lentamente (por lo general en torno a dos ejes perpendiculares) en un horno
haciendo que el material reblandecido se disperse y se adhiera a las paredes del
molde. A fin de mantener un espesor uniforme en toda la parte, el molde continúa
girando en todo momento durante la fase de calentamiento y para evitar que se
hunda o deforme también gira durante la fase de enfriamiento. El proceso es lento
y restringido a un pequeño número de los plásticos.

En resumen, el moldeo rotacional consiste de 4 pasos:

1. Llenado del Molde

2. Calentamiento del molde durante su rotación
3. Enfriamiento del molde durante su rotación (solidificación de resina)
4. Remoción de la pieza del molde

https://todoenpolimeros.com/procesos-de-moldeo/

4. DESCRIBE EL MOLDE POR INYECCIÓN. ¿Y QUIÉN INVENTÓ ESTE

PROCESO?

Los hermanos John e Isaiah Hyatt desarrollaron en 1868 un material plástico que
superaba al de Parkes, llamado celuloide. En 1872 patentaron la primera máquina
de moldeo por inyección de plástico en la historia, con un proceso muy simple en
comparación con las máquinas actuales.

Moldeo por Inyección

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación para la producción de piezas

mediante la inyección de material en un molde.

El proceso se divide en varias etapas:

1. Inyección del material en el cual el tornillo avanza al frente inyectando el

material fundido al molde a través de la boquilla del cañón.
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2. Sostenimiento: una vez que llega el tornillo al frente se mantiene estático en

esta posición por varios segundos oponiendo presión a la resina en las
cavidades del molde mientras esta se enfría.

3. Enfriamiento: una vez que el punto de inyección de las cavidades ha

solidificado el tornillo puede retraerse. El enfriamiento está compuesto de dos
partes: el tiempo de retracción del tornillo también conocido como tiempo de
carga o dosificación ya que el tornillo jala más material de la tolva para
prepararlo y un tiempo extra también conocido como tiempo de seguridad
con el que el moldeador se asegura de que el material esté lo suficientemente
solidificado para abrir el molde.

Apertura del molde

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4. Expulsión: una vez que el molde se abre las piezas son expulsadas del
mismo por acción mecánica (expulsores) o por aire.

5. Cerrado del molde: en este momento vuelve a comenzar el ciclo con la

inyección del material.

Debido al acomodo molecular que lleva la solidificación de las resinas cristalinas,

así como su punto de fusión los tiempos en el ciclo de moldeo son diferentes para
resinas cristalinas que para resinas amorfas. Algo muy característico es el tiempo
de sostenimiento en donde el tornillo se mantiene al frente ejerciendo presión sobre
la cavidad hasta lograr por un lado que la resina logre su acomodo molecular y por
otro que el punto de inyección se enfríe.

El Molde de Inyección
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https://www.privarsa.com.mx/la-inyeccion-plastico-una-historia-exito

https://todoenpolimeros.com/procesos-de-moldeo/

5. DESCRIBE EL MODELO POR COMPRESIÓN Y EN QUÉ TIPO DE

PLÁSTICO SE APLICA.

MOLDEO POR COMPRESIÓN

El moldeo por compresión es uno de los procesos de transformación de plásticos

más antiguo que existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX,
aunque no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo
Baeckeland desarrollo las resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún
hoy en día.

Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de

materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza
normalmente para hacer piezas más grandes planas o de forma levemente curvas.
Este método de moldeo es muy utilizado en la fabricación de piezas de automóviles,
tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así como pequeñas piezas
más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad del molde y los
platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico.

El moldeo de compuestos a granel (BMC) y el moldeo de lámina compuesta (SMC)

utilizan este método de moldeo, estos compuestos son conformados a la forma del
molde por la presión aplicada y se calienta hasta que se produce la reacción de
curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a la superficie
del molde. El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser
cargados en el molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se puede
cargar desde una extrusora de plastificación. Los materiales se calientan por encima
de su punto de fusión, se forman y se enfrían. El material de alimentación se
distribuye en forma uniforme en la superficie del molde, la orientación del flujo se
produce durante la fase de compresión.
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En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener
en cuenta

 Determinar la cantidad adecuada de material.

 Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el
material. Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
 Determinar la técnica de calefacción adecuada.
 Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma
adecuada.
 Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha
sido comprimido en el molde.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

El uso de compuestos de plástico termoestable caracteriza a este proceso de

moldeo de muchos otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya
sea en forma de pellets o de preformas. A diferencia de algunos de los otros
procesos nos encontramos con que los materiales suelen ser precalentado y se
cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a reducir el exceso de rebarbas. Insertos,
generalmente metálico, también puede ser moldeados con el plástico. Se evitan
retenciones en la forma del molde, que generan que la eyección sea especialmente
difícil. Se ha vuelto una práctica común precalentar la carga antes de colocarla en
el molde; esto suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los
métodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por
convección en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado.
Esta última técnica (tomada del moldeo por inyección) se usa también para medir la
cantidad de la carga.

ESQUEMA DEL PROCESO

El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada de colocada o

introducida en un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y
moldeado. Poco después, la prensa hidráulica comprime el plástico flexible contra
el molde, dando como resultado una pieza perfectamente moldeada que mantiene
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la forma de la superficie interior del molde. Después la prensa hidráulica retrocede,
un pin eyector en el fondo del molde rápidamente expulsa la pieza final fuera del
molde y entonces, el proceso concluye.

PLÁSTICOS EN LOS CUALES SE APLICA

Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión
son poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas
epoxi y resinas fenólicas. Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también
suelen ser moldeados por compresión. Como se ha hecho mención anteriormente
algunos termoplásticos también pueden ser moldeados por compresión, pero por
cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza el moldeo por inyección en
estos últimos, salvo el caso de termoplásticos de difícil procesado o bajas
cantidades o piezas técnicas.
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6. DESCRIBE EL MODELO POR SOPLADO M QUE TIPO DE PLÁSTICO SE
USA.

MOLDEO POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico

huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la
presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-
soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado. Este proceso se compone
de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar, después viene la
fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final, puede haber
una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera
necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el
enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración
así se incrementa el nivel productivo. El término "moldeo por soplado" se aplica, en
general, a aquellos procedimientos que permiten fabrican cuerpos huecos a partir
de termoplásticos. El proceso se realiza siempre en varias etapas y se puede
ejecutar tanto de forma continua como discontinua. Por norma general, estos
procedimientos se dividen entre el moldeo por inyección-estirado-soplado y el
moldeo por extrusión-soplado. En ambos procedimientos, se utiliza una masa de
conformación de plástico como materia prima, que se plastifica y homogeneiza en
un cilindro a través de un husillo. Dependiendo del procedimiento seleccionado, el
proceso continúa de la siguiente manera: al igual que en el moldeo por inyección,
en el moldeo por inyección-estiradosoplado, también se fabrican una o varias
preformas en una primera herramienta, que, a continuación, se transfieren
automáticamente a una segunda herramienta en un estado estable, pero todavía
caliente, en la que se procede al soplado. Al igual que en la extrusión de perfiles, en
el moldeo por extrusión-soplado, se extruyen uno o varios segmentos de tubo que
cuelgan en paralelo y, a continuación, se colocan en las cavidades de moldeo de la
herramienta de soplado cuando todavía están calientes.
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PLÁSTICOS EN LOS CUALES SE USA

Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los

termoplásticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un
comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura
determinada, pues de otra forma la presión ejercida por el aire inyectado no podría
expandir el material por la cavidad del molde. Los principales termoplásticos
utilizados dependen de la técnica empleada, para extrusión soplado son; PEBD,
PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la técnica de inyección soplado
son; todos los empleados en extrusión-soplado y además el PE cristal y PET.

7. DESCRIBE EL MOLDEO POR INYECCIÓN- SOPLADO.

El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del

polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta
y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace
un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se
consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede
a su extracción. En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la
preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr
un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman
por igual todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que
estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los
cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el soplado. Las
preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda
requerida.
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8. DESCRIBE EL MOLDEO POR EXTRUSIÓN-SOPLADO.

El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es

una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por
la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del
molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza se
procede con termoplásticos.

9. DESCRIBE EL MODELO DE ROTACIÓN Y CUÁNTAS ETAPAS SE LLEVA

A CABO.

El moldeo por rotación, también conocido como roto moldeo, es un proceso de

moldeo de plástico que produce piezas huecas. Las principales características de
este proceso es que el proceso es llevado a cabo sin presión y el molde es rotado
lentamente, normalmente gira en dos ejes perpendiculares.

Esta operación consiste en cuatro etapas:

 Cargado: el material plástico, normalmente en forma de polvos, es

introducida en el molde. Entonces el molde es cerrado y empieza a rotar
lentamente en dos ejes.
 Calentado: El molde es calentado mientras rota, hasta que todo el polímero
se haya fundido y adherido a las paredes del molde.
 Enfriado: Normalmente ayudado con aire o con una fina capa de agua.
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 Desmolde: Cuando el material esta enfriado lo suficiente, el proceso ha
terminado y se procede a extraer el molde fuera del molde.
10. ¿CÓMO SON LOS PLÁSTICOS REFORZADOS CON FIBRA DE VIDRIO
Y QUIEN PROPUSO ESTE PROCESO?

es un material compuesto, formado por una matriz de plástico o resina reforzada

con fibras de vidrio. No es inusual denominar informalmente a este material
simplemente como "fibra de vidrio".

Se trata de un material ligero, resistente y fácil de moldear, por lo que es muy usado
en la elaboración de piezas de formas suaves y complejas. En la industria náutica
se utiliza para confeccionar el casco de algunas embarcaciones; en aeronáutica y
en la industria automovilística para piezas y carrocerías, y en el sector de la
construcción como envolvente o fachada en edificios singulares con formas de
irregulares.

El creador de este material es Russell Games Slayter, quien lo utilizó como un

aislante que servía principalmente en la construcción de edificios, por lo que decidió
comercializarlo bajo la marca “Fiberglass”, que con el paso del tiempo fue ganando
popularidad.

La fibra de vidrio es usada en la fabricación de placas de circuito impreso (o PCB

por sus siglas en inglés). Los televisores, radios, computadoras, teléfonos móviles
son algunos ejemplos que utilizan PRFV.

11. DEFINE RESINAS PLÁSTICAS Y PARA QUE SIRVE.

Las resinas de tipo sintético o resinas plásticas son un material que contempla
propiedades similares a las resinas naturales (un líquido viscoso capaz de
endurecerse de forma permanente) pero muy diferentes en estructura química.

La estructura química de las resinas plásticas son polímeros (macromoléculas),

hechos de monómeros o compuestos químicos de bajo peso molecular que a
través de un proceso llamado polimerización
se agrupan entre sí formando un nuevo compuesto: el polímero. Estos son libres
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de alterar composición y patrones corporales por resinas sintéticas y cargas,
plastificantes, estabilizadores, lubricantes, la composición de aditivos como material
de color.

Este tipo de resinas plásticas son la materia prima con la que se fabrican los
plásticos que utilizamos en el día a día. Las propiedades básicas de los plásticos
están determinadas principalmente por la naturaleza de las resinas con las que se
fabrican. Algunos plásticos son básicamente compuestos de resinas sintéticas que
no contienen o contienen menos aditivos, como plexiglás, poliestireno, etc.

Tipos de resinas plásticas

 Polietilenos

Las resinas del polietileno son polímeros termoplásticos, esta propiedad les
permite una mayor maleabilidad al molde final, así como una gran flexibilidad y
poco peso. Se torna líquido al calentarse alrededor de los 105° y al regresar
gradualmente debajo de su temperatura normal de fusión el material se solidifica
creando un material muy duro y resistente que no podrá ni romperse, ni siquiera
doblarse.

 Polipropileno

El polipropileno es un hidrocarburo que pertenece a la familia de las poliolefinas y

que se produce a partir de la polimerización del Propileno. Su estructura molecular
consiste en un grupo metilo (CH3) unido a un grupo vinilo (CH2). El polipropileno
también puede ser copolimerizado con etileno para formar los copolímerosrandom
(para mayor transparencia y brillo) y los copolímeos de impacto (resistencia al
impacto y a bajas temperaturas). Es un material muy resistente al calor, aunque no
es muy flexible.

El polipropileno es una de las resinas plásticas cuya producción impacta en menor

grado al medio ambiente pues es 100% reciclable.
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 Poliestireno

El poliestireno es un polímero resultante de la síntesis orgánica entre el etileno y el

benceno por medio de un proceso de polimerización. esta resina plástica es
ampliamente utilizada según su forma de transformación, ya sea con extrusión,
extrusión con soplado, o moldeo por inyección.

El poliestireno es sumamente efectivo y funcional para divisiones de baño,

difusores de luz, siendo muy propicio también para fabricar tuberías. También lo
encontramos en la fabricación de carcasas de radio y televisión, interiores de
refrigeradores, partes automotrices y cubiertas de construcción.

 Resinas PET

Las resinas PET son el poliéster termoplástico más conocido. Químicamente el PET
es un polímero que se obtiene mediante una reacción de poli condensación entre
el ácido Tere ftálico y el etilenglicol. Este material tiene una baja velocidad de
cristalización y puede encontrarse en estado amorfo-transparente o cristalino.

Las propiedades físicas del PET y su versatilidad han sido las razones por las que
su producción ha aumentado notablemente en la fabricación de fibras textiles, pero
es gracias a su impermeabilidad y el hecho de que actúe como barrera para los
gases como el CO2 y el O2 que se ha disparado su uso en la producción de una
gran diversidad de envases, especialmente de botellas, bandejas, flejes y
láminas. Es, además, un material fácilmente reciclable.

 PVC

El poli cloruro de vinilo,

mejor conocido como PVC es uno de las resinas plásticas más conocidas y
utilizadas. En su composición están presentes: carbono e hidrógeno en forma de
etileno, derivado del petróleo o gas, y cloro. La resina virgen se mezcla con aditivos
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específicos para obtener las propiedades requeridas: flexibilidad, transparencia,
textura o color.

El PVC es totalmente reciclable y con poca inflamabilidad, lo que le da un valor

agregado importante ante la mayoría de las resinas plásticas. También es aislante
térmico.

12. QUÉ DIFERENCIA HAY ENTRE ACELERADORES DEL PLÁSTICO Y

CATALIZADORES, DA EJEMPLOS DE ESTO.

ACELERADORES DE PLÁSTICO

En general, son una resina acrílica que se polimeriza rápidamente en presencia de

humedad, formando cadenas largas y fuertes que unen las superficies.

El proceso de polimerización de una resina de poliéster insaturado viene iniciado

por los denominados acelerones. Tradicionalmente, dichos aceleradores son
disoluciones de Octetos de Cobalto, siendo el más habitual el Cobalto al 6%. En
algunos casos se utilizan también aminas.

CATALIZADORES DE PLÁSTICO.

Substancia capaz de favorecer o acelerar una reacción química sin intervenir

directamente en ella; al final de la reacción el catalizador permanece inalterado. Los
catalizadores más usados son los constituidos por platino, paladio y vanadio o por
óxidos de cobre y de níquel. La substancia catalizadora necesita un soporte,
constituido generalmente por materias inertes. Se hace mucho uso de los
catalizadores en el campo de las pinturas acrílicas y de los plásticos, para acelerar
el proceso de polimerización.

EJEMPLOS:

ACELERADORES DE PLÁSTICO

Tradicionalmente, dichos aceleradores son disoluciones de Octetos de Cobalto,

siendo el más habitual el Cobalto al 6%.
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CATALIZADORES DE PLÁSTICO.

Titanio. Mezclado con aluminio, se emplea en el proceso de polimerización de

Ziegler-Natta para acelerar la obtención de polietileno de alta densidad (HDPE),
empleado para fabricar envases y tapas de botellas plásticas.

https://www.ejemplos.co/20-ejemplos-de-catalizadores-y-sus-
funciones/#ixzz6v5QEm1xn

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