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- El Análisis de Fallas

1.1.- Definir: Falla, Falla Mecánica, Falla por Mantenimiento, Falla

Funcional, Mecanismos de Falla, Modo de Falla, Efectos de Falla,
Análisis de Fallas.

 Falla: Se define cuando un equipo que está cumpliendo una función

determinada de manera adecuada y este sufre una falla cual amerita ser
reparada.
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 Falla Mecánica: Una falla mecánica puede estar sujeta a varios
factores. Lo más comunes que podemos encontrar en las maquinarias
pueden ser vibraciones inadecuadas, fuga de gas, ruptura de tubería,
sobrecalentamiento, olores extraños, fallos eléctricos, entre otros, estas
averías en ocasiones si no son tratadas a tiempo pueden conllevar a algo
más grande como poner en riesgo la vida de un empleado, remplazo de
maquinaria o parada de planta.

 Falla por Mantenimiento: Estas son fallas las cuales se producen al

no realizar un mantenimiento adecuado o por no poseer un plan de
mantenimiento, normalmente se puede corregir en ocasiones con una
revisión breve hasta dar con la avería, pero lo más adecuado sería realizar
un mantenimiento preventivo, correctivo, rutinario ya que gracias a esto se
evita una posible falla de mayor magnitud.

 Falla Funcional: Como su palabra lo indica, esta evita que un equipo

realice su función, lo más adecuado es identificar la falla antes que el dicho
equipo deje de realizar su trabajo.

 Mecanismos de Falla: Este es considerado el punto de partida para

una falla, ya que los factores involucrados son la corrosión, el deterioro de
una pieza, altas temperaturas, exceso de peso, con el paso del tiempo
estas averías se hacen más evidentes a simple vista.

 Modo de Falla: Da paso a lo sucedido en la falla ocasionada al equipo, o

en palabras más simples es lo que le sigue al mecanismo de falla, por
ejemplo si en lo anterior hubo un peso excesivo en este punto ya la pieza
se encuentra rota.

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  Efectos de Falla: Refleja la gravedad ocasionada a las en fallas en los
equipos o las consecuencias que este pueda causar, daño irreparable,
lesión a un empleado, costo elevado de reparación, entre otros.

 Análisis de Fallas: El análisis de fallas parte desde un punto básico

como seria estudiar una pieza, buscar mediante ese riguroso análisis la
avería o las averías que posee dicha pieza, podemos buscar ayudas de
manuales, ensayos, trabajos, los cuales no solventen el problema. Es
importante resaltar que realizando todo lo antes mencionado podemos
evitar fallas futuras mediante un mantenimiento adecuado, ya sea rutinario,
planificado, correctivo o preventivo este último sería el más adecuado.

1.2.- Objetivos del análisis de falla

 Identificar los modos de falla.

Es importante detectar la falla que posee un equipo con tiempo para
evaluarla, reducir los costos y los distintos problemas que esta pueda llegar
a ocasionar.

 Identificar mecanismo de falla.

Se debe determinar por qué fallo el equipo y los distintos factores que
pueden estar involucrados en la causa de esta.

 Determinar la causa raíz.

Se estudia completamente el equipo, desde que inicio la avería y luego
paso a paso se determina el inicio o la raíz de esa falla, están pueden ser
como las cargas comprometidas, sobrecalentamientos, mala lubricación,
entre otros.

 Análisis del sistema.

Se debe inspeccionar nuevamente la maquinaria luego de haber reparado
la falla y ver si quedó en un estado adecuado para su correcto
funcionamiento.

 Recomendar métodos de prevención de la falla.

Tener un registro completo de lo sucedido con la maquinaria donde el paso
siguiente seria tomar apuntes para no cometer los mismos errores o evitar
una posible falla futura a tiempo.

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1.3.- Etapas de un análisis de fallas.

 Proceso involucrado.
Hay que estudiar el equipo y todos los factores involucrados para asi poder
dar con la solución más adecuada.

 Análisis de la Estructura.
Se procede analizar la estructura y cada componente del equipo con un
grupo de personas especializadas, donde estos tendrán que evaluar las
dimensiones, componentes y el material de cada uno.

 Análisis de la función.
En esta etapa se estudia la función de equipo y como debería trabajar este,
para ello se necesita apoyó de lo anteriormente dicho como sería el análisis
de la estructura.

 Análisis de falla.
Se encarga de documental cada posible fallo que pueda tener el equipo
durante su función, como serían los modos de fallo y el efecto que causo
esa falla.

 Análisis de riesgo.
Se evalúa el riesgo que puede ocasionar una posible falla, ya una vez
evaluado se procede a categorizar el riesgo de la falla en tres rangos com o
serian mediano, intermedio y de alto riesgo. Cuando se trata de una falla
mediana esta no amerita se tratada con prontitud ya que el equipo puede
seguir su funcionamiento, en la intermedio es recomendable tomar medidas
para corregir el posible fallo, y en alto riesgo se deberá priorizar y reparar
inmediatamente el equipo.

 Optimización.
Una optimización adecuada va a reducir o eliminar un posible riesgo,
aumentando la confiabilidad y disponibilidad del equipo.

 Documentación de los resultados.

Se deben documentar los resultados del equipo analizado, ya que en un
futuro estos pueden ser requeridos.

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1.4.- Elaborar un ejercicio resuelto de su propia autoría donde se
apliquen y expliquen las etapas de un análisis de fallas y se
logren los objetivos del mismo. Orientar el ejercicio en el campo
del Mantenimiento Industrial.

- Ejercicio: Un generador eléctrico industrial ha sufrido una falla ya que el

mismo actualmente cuenta con una fuga de combustible (solución).

Definición: Un generador es una máquina eléctrica rotativa que transforma

energía mecánica en energía eléctrica. Lo consigue gracias a la interacción de sus
componentes principales: el rotor (parte giratoria) y el estator (parte estática).
Cuando un generador eléctrico está en funcionamiento, una de las dos
partes genera un flujo magnético (actúa como inductor) para que el otro lo
transforme en electricidad (actúa como inducido). Los generadores eléctricos se
diferencian según el tipo de corriente que producen, dando lugar a dos grandes
grupos: los alternadores y las dinamos. Los alternadores generan electricidad
en corriente alterna y las dinamos generan electricidad en corriente continua

-Etapas

Paso 1: hacer una inspección visual del generador con un equipo capacitado
donde se pueda evidenciar el problema.

Pasó 2: Ubicar componentes , este generador se encuentra compuesto de la

siguiente estructura, motor, alternador, sistema de combustible, regulador de
voltaje, sistema de lubricación, batería, panel de control, su material de
construcción se encuentra conformado por una carcasa metálica que sirve como
soporte para esta.

Paso 3: Vamos a chequear la función de esta planta y porque está presentando

fugas de combustible, primero que nada revisamos si hay grietas en la mangueras
por donde pasa el combustibles al igual que las válvulas.

Pasó 4: Se analiza que otra posible falla pueda ocasionar este equipo durante su
función, ya que una fuga de combustible puede causar problemas con el sistema
de aire el cual haría que el costo de la reparación sea aún más elevado.

Paso 5: Evaluar el riesgo dentro de este equipo es de vital importancia ya que una
fuga de combustible a gran escala puede ocasionar un incendio e incluso una
explosión o desencadenar otra cantidad de posibles riesgos.

Paso 6: Si el equipo se corrigió o arreglo el problema por completo este no deberá

ninguna fuga de combustible, es decir su estado estará óptimo.
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Paso 7: En un libro u ordenador hay que tomar nota de porque sucedió esta fuga,
ya que en un futuro pueden ser de vital importancia.

Objetivo principal

 Buscar solución al equipo mediante un análisis de fallas.

-Objetivo logrado.
Para lograr estos objetivos se buscó un personal calificado los cuales pusieran en
prácticas todas y cada uno de los pasos anteriores, lo principal fue estudiar sus
partes que ya que este consta de varias, luego se procedió a ver porque estaba
fallando el equipo donde se puedo apreciar que era una avería en el sistema de
combustible ya una vez localizada la parte donde estaba sucediendo la falla, se
identificó la raíz del problema el cual es una manguera rota debido al desgaste
que ocasiona el combustible y la presión, luego se analizó todo el sistema para ver
si esta falla ocasiono algún otro problema donde no se encontró ninguna otra falla,
el personal procedió hacer un cambio de manguera ya que era la solución debido
a que la anterior estaba rota, por último se tomó nota de todo lo sucedido para
prevenir.

1.5.- Definir Mantenimiento Basado en la Condición. Mencionar y

explicar los objetivos del Mantenimiento Basado en la Condición.
Mencionar 5 ventajas y 5 desventajas del Mantenimiento Basado
en la Condición. Mencionar y explicar los pasos a seguir para
implementar un programa de Mantenimiento Basado en la
Condición.

 Mantenimiento Basado en la Condición.

El centro de este mantenimiento es basarse en qué estado se encuentra el
equipo en tiempo real y así poder definir qué tipo de mantenimiento va
necesitar. A comparación de otros mantenimientos este cuenta con un
monitoreo continuo sobre el equipo a través de computadoras.

 Objetivos.
El objetivo principal de mantenimiento basado en condición es documentar
todo lo que va sucediendo en tiempo real con la maquinaria y a partir de
eso buscar una solución rápida sobre cualquier avería que pueda surgir.

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 Ventajas.
- Reduce el costo de su reparación.
- No re realizan reparaciones de emergencia.
- El equipo siempre se encuentra en un estado más confiable.
- No hay interrupciones ya que se puede realizar mientras el equipo esté
funcionando.
- Los trabajadores tienen mayor seguridad.

 Desventajas.
- El monitoreo constante es costoso.
- Solo lo puede realizar un personal altamente capacitado.
- Puede requerir modificaciones mientras los sistemas estén activos.
- Ya que un monitoreo constante los equipos pueden necesitar
mantenimiento sin previo aviso.
- Los fallos por desgaste no se detectan fácilmente.

 Pasos a seguir para implementar un programa de

Mantenimiento Basado en la Condición.

Este mantenimiento se conforma por los siguientes pasos:

- Paso 1 Quien: Son las personas que conforman los grupos que se
encargaran del funcionamiento para que este plan se ejecute de la
manera correcta, como serian mecánicos, técnicos y operadores de
maquinarias.
- Paso 2 Cuando: esto puede variar ya que se puede realizar
semanalmente, semestralmente, mensualmente, diariamente.
- Paso 3 Acción: Es cuando se va ejecutar la acción requerida para el
mantenimiento ya sea, lubricar, limpiar, ajustar, tomar lectura o verificar.
- Paso 4 Equipo: Esto equipos pueden variar ya que no hay un solo
equipo a la hora de realizar este mantenimiento, lo equipos son los
siguientes sistema hidráulico, motor reductor, rodamientos de motor.
- Pasó 5 condiciones: Las condiciones de un equipo pueden variar
como lo son, presión, vibración, presión de aceite.

Un análisis más práctico de cómo seguir cada paso sería el siguiente,

Este mantenimiento se encuentra conformado por una serie de
trabajadores, como operador, técnico, etc. El operador será encargado
de realizar un mantenimiento diario un motor ya sea cambiando los
filtros o midiendo la presión del aceite, el técnico tendría como trabajo
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semestral tomar lectura de todo lo que ha sucedido con lo rodamientos
del motor y hacer un análisis de vibración. Con esto podemos conformar
un plan programa para el mantenimiento basado en condición.