TFM Patricia Lorente Sarmiento.1

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
MÁSTER UNIVERSITARIO EN EFICIENCIA ENERGÉTICA

EN LA EDIFICACIÓN, LA INDUSTRIA Y EL TRANSPORTE
TRABAJO FIN DE MÁSTER
SIMULACIÓN Y ANÁLISIS EXERGÉTICO DEL

PROCESO L-ETH-J
Nº REGISTRO: TFM MUEE ___/2019
AUTOR: Patricia Lorente Sarmiento
TUTOR:
Marcelo Fabián Ortega Romero
Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Minas y Energía
Departamento de Energía y Combustibles
CO-TUTOR:
David Bolonio Martín
Convocatoria:
Madrid, Febrero 2019

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
MÁSTER UNIVERSITARIO EN EFICIENCIA ENERGÉTICA

EN LA EDIFICACIÓN, LA INDUSTRIA Y EL TRANSPORTE
TRABAJO FIN DE MÁSTER
SIMULACIÓN Y ANÁLISIS EXERGÉTICO DEL

PROCESO L-ETH-J
Nº REGISTRO: TFM MUEE ___/2019
AUTOR: Patricia Lorente Sarmiento
TUTOR:
Marcelo Fabián Ortega Romero
CO-TUTOR:
David Bolonio Martín
Convocatoria:
Madrid, Febrero 2019

AGRADECIMIENTOS
Quiero dar las gracias a mi tutor y cotutor de proyecto y a Fernando Nicolás Vela, sin ellos el
desarrollo del proyecto no podría haber sido posible.
A mi familia y a Laurent Dubrocq por apoyarme y por ayudarme en todo momento.

ABSTRACT/RESUMEN
ABSTRACT
The high consumption and demand of oil-bearing products in the transport area generate
interest to promote renewable fuels that are supported by the European Union´s objectives.
The use of biofuels on a small scale is a reality; there are many studies about that in Spain
and in Europe, only it is necessary the good intentions of national politics in this aspect.
The profound production of farming´s wastes in Spain, (that in some cases biomass is not
used or is simply burned) and thanks to L-ETH-J process the lignocellulose is converted in
jet fuel and can become more useful. The products obtained by the process would be used in
many society sectors such as industry, energy or transport, reducing the gas emissions
during the final phase of use and the production.
The present study shows the state of the art of the process for the simulation and exergy
analysis, very useful to determinate the optimization points, standing out the quality energy
flows and the exergy destruction. The analysis shows that the optimization´s points are in all
the reactors and in the sacarification and fermentation phase. Improving these points with the
implementation of different designs we can improve the efficiency and reduce the
irreversibility of the process.
Keywords: lignocellulose, ethanol, jet fuel, exergy, tecnoeconomic analysis.
Unesco codes: 330105, 330306, 221009, 120212.
RESUMEN
El elevado consumo y demanda de productos petrolíferos en el sector transporte hace que
crezca el interés en los combustibles de origen renovable. Además, este interés está
promovido por los objetivos de la Unión Europea.
El uso de biocombustibles a pequeña escala ya es una realidad con diversos proyectos a

nivel nacional y europeo, por lo que sería necesario un impulso y voluntad de cambio en las
políticas de los países en este aspecto.
Por la alta producción de residuos de la actividad agrícola en España, en el presente

proyecto se ha estudiado el proceso L-ETH-J que justamente emplea la biomasa
lignocelulósica (residuos del maíz, olivo, chopo de populicultura) para transformarla en
bioqueroseno, exponiendo el estado del arte del proceso para su posterior simulación y
análisis exergético, muy útil para la determinación de los puntos de optimización del sistema,
resaltando la calidad de los flujos energéticos y la destrucción de exergía producida en los
equipos que lo forman. En el desarrollo del estudio se ve como los puntos de mejora se
concentran en los reactores y sobre todo en la fase de sacarificación y fermentación
simultáneas, ya que es la etapa donde se pueden realizar mayores modificaciones en el
diseño para aumentar los rendimientos y reducir las irreversibilidades que se presentan.
Palabras clave: lignocelulosa, etanol, bioqueroseno, exergía, análisis tecnoeconómico.
Código Unesco: 330105, 330306, 221009, 120212.

ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................... 5
ABSTRACT/RESUMEN ........................................................................................................ 7
1. RESUMEN EJECUTIVO ............................................................................................19
2. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................23
2.1 Situación actual de los combustibles ......................................................................23
2.2 Biomasa para la producción de combustibles del futuro .........................................24
2.3 Proceso L-ETH-J de producción de bioqueroseno .................................................26
2.4 Análisis exergético .................................................................................................27
2.5 Objetivos del trabajo...............................................................................................28
2.6 Estructura del trabajo .............................................................................................28
2.7 Metodología empleada ...........................................................................................28
3. FUNDAMENTOS .......................................................................................................29
3.1 Fuentes de biomasa ...............................................................................................29
3.1.1 Alimentación ...................................................................................................29
3.1.2 El proceso .......................................................................................................34
3.2 Análisis exergético .................................................................................................39
3.2.1 La exergía .......................................................................................................39
3.2.2 Algebra lineal a los balances termodinámicos .................................................41
3.2.3 Análisis termoeconómico ................................................................................42
3.2.4 El coste exergético ..........................................................................................45
3.3 Análisis económico ................................................................................................48
3.3.1 Valor Actual Neto (VAN) ..................................................................................48
3.3.2 Tasa interna de retorno (TIR) ..........................................................................49
3.3.3 Criterio del Payback ........................................................................................49
4. LA SIMULACIÓN .......................................................................................................51
5. ANÁLISIS EXERGÉTICO DE LA PLANTA ................................................................55
5.1 Determinación de la exergía química .....................................................................55
5.2 Determinación de la exergía física .........................................................................57
5.3 Exergía total ...........................................................................................................57
5.4 Definición de la matriz incidencia y vectores materia, energía y exergía ................57
5.5 Destrucción de exergía ..........................................................................................58
5.6 Matriz costes ..........................................................................................................58
5.7 Definición de las matrices recurso, residuo y producto ...........................................58
6. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PLANTA .................................................................59
6.1 Desembolso inicial .................................................................................................59
6.2 Vida útil, tasa de descuento, impuestos y precio del bioqueroseno ........................59
6.3 Determinación de costes fijos y variables ...............................................................59
6.3.1 Costes fijos .....................................................................................................59
6.3.2 Costes variables..............................................................................................60
7. RESULTADOS ..........................................................................................................63
7.1 Resultados exergéticos ..........................................................................................63
7.2 Resultados económicos .........................................................................................66
8. CONCLUSIONES ......................................................................................................67
9. BIBLIOGRAFÍA ..........................................................................................................69
10. ANEXOS....................................................................................................................75
10.1 Diagrama de proceso .............................................................................................77
10.2 Compuestos y exergías químicas...........................................................................78
10.3 Exergías físicas, químicas y totales de las corrientes .............................................81
10.4 Matriz incidencia ....................................................................................................82
10.5 Flujos de materia, energía y exergía de las corrientes ...........................................84
10.6 Flujos de calor y trabajo .........................................................................................85
10.7 Destrucción de exergía ..........................................................................................85
10.8 Diagrama Grassmann ............................................................................................86
10.9 Cálculo costes fijos ................................................................................................87
10.10 Costes termoeconómicos imputados ..................................................................88
10.11 Matriz costes ......................................................................................................89
10.12 Costes termoeconómicos ...................................................................................93
10.13 Matrices R/P/I .....................................................................................................94
10.14 Análisis termoeconómico ..................................................................................100
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Biomasa de cultivos agrícolas y forestales en España (Bioplant, 2017). .................30

Tabla 2. Biomasa aprovechable de los residuos agrícolas ...................................................30
Tabla 3. Biomasa aprovechable de residuos forestales ........................................................30
Tabla 4. Composición de la poda de olivo ............................................................................32
Tabla 5. Composición de los tallos de girasol .......................................................................32
Tabla 6. Residuos de paja ....................................................................................................33
Tabla 7. Composición del maíz, trigo y cebada ....................................................................33
Tabla 8. Composición del chopo híbrido ...............................................................................34
Tabla 9. Reacciones que tienen lugar en el pre-tratamiento .................................................35
Tabla 10. Reacción principal de la hidrólisis enzimática .......................................................36
Tabla 11. Reacciones de la fermentación ácida ...................................................................37
Tabla 12. Composición genérica de la biomasa ...................................................................51
Tabla 13. Composición de la biomasa empleada .................................................................52
Tabla 14. Condiciones de operación de los equipos.............................................................54
Tabla 15. Producción de bioqueroseno en función de la biomasa ........................................54
Tabla 16. Exergías elementales ...........................................................................................55
Tabla 17. Costes fijos ...........................................................................................................60
Tabla 18. Costes variables ...................................................................................................60
Tabla 19. Rendimientos exergéticos.....................................................................................64
Tabla 20. Factor exergoeconómico en reactores ..................................................................65
Tabla 21. Factor exergoeconómico en cambiadores de calor ...............................................65
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1. Cantidad de residuo de tallo de girasol .............................................................32

Ecuación 2. Producción de paja ...........................................................................................33
Ecuación 3. Deshidratación ..................................................................................................38
Ecuación 4. Reacciones de hidrogenación ...........................................................................39
Ecuación 5. Upgrading .........................................................................................................39
Ecuación 6. Exergía de una corriente de calor .....................................................................40
Ecuación 7. Exergía de una corriente de electricidad ...........................................................41
Ecuación 8. Matriz incidencia ...............................................................................................41
Ecuación 9. Balance de materia ...........................................................................................41
Ecuación 10. Balance de energía .........................................................................................42
Ecuación 11. Balance de exergía .........................................................................................42
Ecuación 12. Coste económico por unidad de exergía .........................................................43
Ecuación 13. Costes fijos .....................................................................................................43
Ecuación 14. Coste de adquisición del equipo .....................................................................43
Ecuación 15. Inversión total .................................................................................................43
Ecuación 16. Recuperación de capital..................................................................................44
Ecuación 17. Costes fijos de mantenimiento ........................................................................44
Ecuación 18. Costes fijos .....................................................................................................44
Ecuación 19. Coste fijo por equipo .......................................................................................44
Ecuación 20. Flujo de costes fijos por equipo .......................................................................44
Ecuación 21. Balance de costes exergéticos........................................................................45
Ecuación 22. Balance de costes termoeconómicos ..............................................................45
Ecuación 23. Balance exergético .........................................................................................46
Ecuación 24. Vector diagnóstico ..........................................................................................46
Ecuación 25. Vector exergía del recurso ..............................................................................46
Ecuación 28. Coste termoeconómico de la destrucción de exergía ......................................47
Ecuación 29. Sobrecosto relativo .........................................................................................47
Ecuación 30. Sobrecosto absoluto .......................................................................................47
Ecuación 31. Factor exergoeconómico.................................................................................48
Ecuación 32. VAN ................................................................................................................48
Ecuación 33. TIR ..................................................................................................................49
Ecuación 34. Payback ..........................................................................................................49
Ecuación 35. Exergía química elemental ..............................................................................55
Ecuación 36. Energía libre de Gibbs ....................................................................................56
Ecuación 37. Exergía química ..............................................................................................56
Ecuación 38. Exergía química corregida. .............................................................................56
Ecuación 39. Exergía por poder calorífico ............................................................................56
Ecuación 40. Exergía física de la corriente ...........................................................................57
Ecuación 41. Coste fijo de la biomasa ..................................................................................60
Ecuación 42. Coste fijo de la electricidad .............................................................................61
Ecuación 43. Coste fijo del agua ..........................................................................................61
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Proceso L-ETH-J ...................................................................................................19

Figura 2. Simulación del proceso .........................................................................................21
Figura 3. Demanda histórica de combustibles ......................................................................23
Figura 4. Evolución del consumo de productos petrolíferos en España ................................23
Figura 5. Consumo de productos petrolíferos por sectores ..................................................24
Figura 6. Producción de biocarburantes en España (BP, 2018) ...........................................25
Figura 7. Diferentes fuentes para producir bioqueroseno (Diederichs, 2015) .......................26
Figura 8. Diagrama del proceso HEFA .................................................................................27
Figura 9. Diagrama del proceso S-ETH-J .............................................................................27
Figura 10. Diagrama del proceso L-ETH-J ...........................................................................27
Figura 11. Ejemplo de matriz incidencia (fragmento del estudio) ..........................................41
Figura 12. Simulación AspenPlus V9....................................................................................51
Figura 13. Etapa de autohidrólisis ........................................................................................52
Figura 14. Fermentación y sacarificación simultáneas .........................................................52
Figura 15. Deshidratación ....................................................................................................53
Figura 16. Oligomerización ...................................................................................................53
Figura 17. Hidroproceso .......................................................................................................53
Figura 18. Destrucción relativa de exergía ...........................................................................63
ABREVIATURAS
 L-ETH-J: lignocellulose to ethanol to jet fuel.
 HEFA: hidroprocessing of vegetable oil.
 S-ETH-J: sugarcane to ethanol by sugar fermentation with upgrading.
 R: recurso.
 P: producto.
 I: residuo.
 Mha: millones de hectáreas.
 ton: toneladas.
 tep: toneladas equivalentes de petróleo.
 EDAR: estación depuradora de aguas residuales.
 kcal: kilocalorías.
 kg: kilogramos.
 kw: kilovatios.
 kJ: kilojulios.
 MPa: megapascales.
 kmol: kilomol.
 NRTL: non random two liquids.
 VAN: valor actual neto.
 TIR: tasa interna de retorno.
 h: entalpía.
 s: entropía.
 x: fracción molar.
 b: exergía.
 A: desembolso inicial.
 Q: flujo de caja.
 i: tasa de descuento.
 f: factor exergoeconómico
 π: coste ternoeconómico.
 Ф: costes termoeconómicos imputados.
SIMULACIÓN Y ANÁLISIS EXERGÉTICO DEL PROCESO L-ETH-J
1. RESUMEN EJECUTIVO
Contexto
Las políticas europeas tienen unos objetivos claros para el 2020, reducir las emisiones de
gases efecto invernadero, aumentar la eficiencia energética y el consumo renovable.
Se pretende aumentar un 10% el consumo de energía renovable en el transporte que es uno

de los sectores con mayor dependencia de los derivados del petróleo, donde la aviación
tiene un papel importante, por lo que alcanzar esta medida y reducir así las emisiones
contaminantes es un gran reto.
La biomasa según la Comisión Europea en su informe Roadmap 2050 es la fuente de

energía aconsejada para la obtención de biocombustibles destinados a la aviación.
Proceso L-ETH-J
La abreviación L-ETH-J hace referencia al proceso lignocellulose to ethanol to jet fuel, se

trata de la conversión de la biomasa lignocelulósica en bioqueroseno.
Figura 1. Proceso L-ETH-J
La lignocelulosa es sometida a un pretratamiento para su posterior fermentación y obtención

del etanol el cual una vez purificado será transformado a etileno e introducido en la unidad
de hidroprocesado y upgrading para lograr producir bioqueroseno.
Análisis exergético
La exergía es la capacidad de producir trabajo útil de un flujo de materia o calor. Está

formada por la exergía química y la física de cada corriente que compone el sistema.
Gracias a los análisis exergéticos se pueden evaluar y optimizar los sistemas porque
permite localizar sus irreversibilidades y las causas que las provocan ya que con los análisis
energéticos simples se pensaría que las ineficiencias están provocadas solo por pérdidas
del sistema al ambiente.
El análisis termoeconómico de los estudios se puede hacer gracias a la destrucción de

exergía calculada mediante el balance exergético, al rendimiento exergético, a los
sobrecostes absolutos y al factor exergoeconómico, porque con todos ellos se agrupa la
parte exergética y la económica.
El método seguido para el desarrollo de los cálculos exergéticos del proceso es el de Valero
descrito por Montes et al. (José María Montes Vaillalón, 2014) que permite representar de
forma productiva el sistema definiendo los flujos entrantes y salientes como recurso,
producto o residuo.
Patricia Lorente Sarmiento 19/103

RESUMEN EJECUTIVO
De forma reducida los pasos que se han seguido para llevar a cabo los cálculos del proyecto
han sido:
 Realización de la simulación del proceso L-ETH-J.

 Cálculo de la exergía física de forma directa a partir de las entalpías y entropías de
las corrientes.
 Cálculo de la exergía química por el método de la energía libre de Gibbs y el método
de poderes caloríficos.
 Definición de la matriz incidencia y determinación de los vectores de masa, energía y
exergía de las corrientes.
 Cálculo del vector diagnóstico de los equipos.
 Determinar los flujos de costes fijos y el vector de costes imputados.
 Definir la matriz costes y cálculo de los costes termoeconómicos.
 Definir las matrices de recurso, producto y residuo, R/P/I.
 Cálculo de la exergía, de los costes termoeconómicos y exergoeconómicos de R/P/I.
 Cálculo de sobrecostes, determinación del rendimiento exergético y factor
exergoeconómico.
Estudios de producción de bioqueroseno
En la actualidad se pueden encontrar múltiples estudios referidos a análisis exergéticos,

sobre todo realizados en plantas térmicas, pero no hay muchos trabajos de este tipo de
estudios en la producción de bioqueroseno con biomasa, además, la mayoría de ellos se
basan en el estudio de la simulación y de resultados económicos.
El estudio “A review of the use of exergy to evaluate the sustainability of fossil fuels and non-
fuel mineral depletion” (Kai Whiting, 2017) muestra el interés de la realización de estudios
exergéticos en procesos de obtención de biocombustibles.
El estudio de referencia para el desarrollo de este proyecto ha sido el “Techno-Economic

Assessment of Processes that Produce Jet Fuel from Plant-Derived Sources” (Diederichs,
2015).
Resultados
Gracias a la simulación del proceso Figura 2, se pudieron alcanzar los datos de partida
necesarios para la realización del análisis exergético, mostrando los equipos con mayores
irreversibilidades y las corrientes de mayor calidad. Gracias al vector diagnóstico se puede
ver como la mayor destrucción de exergía se encuentra en los reactores B6, B1 y B7
correspondientes a la etapa de pretratamiento (B1) y a la etapa de sacarificación (B6) y
fermentación simultáneas (B7).
20/103 Máster Universitario en Eficiencia Energética en la

Edificación, la industria y el transporte (UPM)
Figura 2. Simulación del proceso
Conclusiones
Los resultados obtenidos que se pueden ver más detalladamente en el apartado de

RESULTADOS, denotan que desde el punto de vista del análisis exergético el proceso tiene
muchos puntos de mejora termodinámica en el diseño del sistema y en los equipos que lo
forman, como podría ser el aprovechamiento del calor de las corrientes residuales para
elevar la temperatura de las corrientes de alimentación de los reactores.
Desde el punto de vista económico, el precio mínimo de venta del bioqueroseno producido
mediante este proceso sería inferior al del mercado, pero superior al del queroseno. A la
hora de tomar la decisión de realizar la inversión hay que tener en consideración otros
indicadores como son los calculados mediante el análisis exergético (en este caso lo más
indicado sería la realización de un nuevo diseño para mejorar la instalación desde el punto
de vista termoeconómico, es decir, mejorar el funcionamiento energético de los equipos y
comprobar la rentabilidad del nuevo diseño).

RESUMEN EJECUTIVO

2. INTRODUCCIÓN
2.1 Situación actual de los combustibles
En 2015 el consumo mundial de energía procedente de combustibles fósiles fue del 80%
(International Energy Agency, 2019). Para reducir está dependencia la Unión Europea
desarrolló la estrategia energética 20-20-20 cuyos objetivos en cambio climático y
sostenibilidad energética son, la reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero
un 20%, alcanzar el 20% de las fuentes renovables en el consumo energético y un 10% en
el sector del transporte, así como aumentar la eficiencia energética con el fin de ahorrar un
20% del consumo energético con respecto a las proyecciones para el año 2020 (Render
Industria, 2015). Por esta razón las políticas han promovido el desarrollo y uso de
biocombustibles como el bioetanol o el biodiesel. La demanda de queroseno en la Unión
Europea de 2016 representó un 6,43% del total (FuelsEurope, 2017).
Figura 3. Demanda histórica de combustibles
En 2017 el consumo de productos petrolíferos en España fue de 58311 miles de toneladas,

donde un 52,8% fue de gasóleo, un 11% queroseno y un 8,3% gasolina (Corporación de
reservas estratégicas de produstos petrolíferos, 2018).
Figura 4. Evolución del consumo de productos petrolíferos en España
El consumo de derivados del petróleo en el sector transporte representa un 59,74% del total
(sector transporte, industrial y otros) dónde el consumo de queroseno es del 18,37%
(Corporación de reservas estratégicas de produstos petrolíferos, 2018).

INTRODUCCIÓN
Figura 5. Consumo de productos petrolíferos por sectores
El porcentaje de consumo de queroseno en el sector transporte es alto, por lo que se deben

buscar alternativas para intentar reemplazarlo parcialmente por combustibles de origen
renovable.
En el informe de la Comisión Europea Roadmap 2050, se recoge que para la

descarbonización del planeta el uso de la biomasa es fundamental para la producción de
calor, electricidad y para el transporte. En el transporte se necesitaría un mix de muchos
combustibles alternativos para remplazar al actual queroseno. Los biocombustibles serán la
opción principal en el sector de la aviación y en el transporte terrestre de larga distancia.
También se anima a seguir promoviendo el mercado de la bioenergía porque éste reduce el
uso de suelo destinado a productos de la alimentación y las emisiones de gases efecto
invernadero (Comisión Europea, 2011).
En España, Iberia y Repsol realizaron en 2011 el primer vuelo entre Madrid y Barcelona con
biocombustible, fue un Airbus A320 de Iberia, propulsado por una mezcla de biocombustible
de segunda generación, que tuvo las mismas características que el carburante usado
habitualmente. Contenía un 25% de biocarburante de camelina y permitió un ahorro en las
emisiones cercano al 20%. Iberia realizó la gestión operativa del vuelo y Repsol se encargó
de la obtención, distribución y logística del combustible. El vuelo se inscribió en el proyecto
piloto Vuelo Verde, pionero en la industria de la aviación española y forma parte del plan
estratégico de Iberia contra el cambio climático. Iberia ha obtenido la mejor puntuación entre
2009 y 2011 en la dimensión del medio ambiente según los índices de sostenibilidad de Dow
Jones (Repsol España, 2011).
En la misma línea de actuación surge el proyecto europeo ITAKA (Initiative Towards

Sustainable Kerosene for Aviation), para intentar desarrollar biocombustibles para la
aviación en Europa (ICAO, 2012).
2.2 Biomasa para la producción de combustibles del futuro

La biomasa actualmente se puede utilizar como materia prima para la obtención de
electricidad, energía térmica o biocombustibles, entendiendo que la biomasa puede provenir
de cultivos, de materias biológicas o de residuos procedentes de cultivos, de la ganadería o
de las actividades industriales. Con la biomasa se logra sustituir a los combustibles fósiles,
favoreciendo de ésta forma la descarbonización del planeta y reduciendo la dependencia
actual que tenemos de combustibles convencionales. Con el uso de la biomasa se logra que
el ciclo del carbono sea neutro (Institute, 2018).

El uso futuro de la energía en el transporte pasa por la producción de biocarburantes a partir

de la biomasa, para aliviar la demanda de petróleo y para mejorar el medio ambiente,
reduciendo la emisión de gases de efecto invernadero a la atmósfera.
Producción de biocarburantes en España

1800
1600
1400
1200
1000
Mtep
800
600
400
200
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Años
Figura 6. Producción de biocarburantes en España (BP, 2018)
En la Figura 6, se observa como la tendencia de producción de biocarburantes en España

ha ido en aumento, pero que a partir del año 2011 y hasta el 2013, la producción disminuyó
considerablemente. La explicación de este fenómeno fue la crisis económica y la
incertidumbre hacia una nueva regulación europea. A esto hay que añadir un fenómeno que
ocurrió en España por la competencia desleal en precios de países americanos como
Argentina, lo que hizo que en España se dejaran de producir biocombustibles y que
empresas productoras cerraran por las pocas perspectivas de desarrollo que tenían en ese
momento.
Los biocombustibles pueden ser de primera, segunda o tercera generación en función de la

biomasa que se utilice para su obtención (Prof. Dr. André Faaij, 2012).
 Biocombustibles de primera generación: la biomasa utilizada como alimentación del

proceso proviene generalmente de cultivos, como pueden ser los de maíz, colza o
cereales. Estos combustibles compiten de forma directa con el mercado de la
alimentación porque la producción se limita a suelos arables. El panorama que
presenta esta generación de combustibles es que el precio de la biomasa va a ser
alto y llegaría a condicionar el precio de los alimentos si se extiende su uso de forma
generalizada. Las emisiones de gases efecto invernadero no son altas y la
tecnología está desarrollada y probada para su utilización actual.
 Biocombustibles de segunda generación: la biomasa utilizada para el proceso de

producción proviene de materia lignocelulósica, incluyendo los residuos de la
agricultura y forestales, los cultivos de árboles y hierbas. Los terrenos que se pueden
emplear para el cultivo de la biomasa son terrenos arables, de pasto o terrenos
marginales, por lo que no se generaría ningún tipo de conflicto con el mercado de la
alimentación, además la materia obtenida no es válida para el consumo humano.
Actualmente estos biocombustibles son más caros que los de primera generación,
pero su panorama futuro a medio plazo es bueno ya que se esperan que sean más
competitivos en términos de costes. El balance de emisión de gases efecto

INTRODUCCIÓN
invernadero es neto. Actualmente estos combustibles están en fase de demostración

y no han llegado a la fase comercial.
 Biocombustibles de tercera generación: provienen de micro y macro algas que son

producidas en estanques o biorreactores, por lo que no requiere uso del suelo. El
tiempo de desarrollo es largo y su futuro es incierto, pero con investigación se logrará
alcanzar su desarrollo.
2.3 Proceso L-ETH-J de producción de bioqueroseno

La sustitución de los combustibles convencionales por otros que provienen de fuentes de
origen renovable, es un paso importante para la mitigación de las emisiones de gases de
efecto invernadero.
Los combustibles para la aviación representan una fracción importante del total consumido,
en 2010 el transporte aéreo consumió el 10% del total de la energía dedicada al transporte y
se estima que para el año 2030 el consumo total de este sector sea del 13% (Daniel Klein-
Marcuschamer, 2013).
Por esta razón en el sector de la aviación hay mucho interés en realizar un cambio y apostar
por combustibles renovables. British Airways junto con Solena han desarrollado una planta
para la producción de biocombustible, llamada Green Sky, mediante la combinación de la
gasificación con plasma y la tecnología Fischer-Tropsch, convirtiendo los residuos
municipales en combustible líquido. La planta está localizada cerca de la ciudad de Londres
(Civil, 2010).
En función de la materia prima del proceso se tienen diferentes vías para la obtención del
biocombustible. En la Figura 7, se observan los diferentes “caminos renovables” para la
obtención del producto final, que están divididos en conversión de lípidos, conversión
bioquímica, conversión termoquímica y en conversión catalítica.
Figura 7. Diferentes fuentes para producir bioqueroseno (Diederichs, 2015)

Los procesos más comunes en función de la biomasa utilizada son los siguientes:
 HEFA: la biomasa utilizada en este proceso es aceite vegetal. El proceso se puede

compilar en dos unidades formadas por diferentes reactores, la primera de ellas es la
del hidrotratamiento, en la que los aceites vegetales son sometidos a altas
temperaturas generando aceites grasos libres de oxígeno, en la segunda unidad de
reactores se realiza el cracking y la isomerización de los aceites grasos obteniendo
así los hidrocarburos.
Figura 8. Diagrama del proceso HEFA
 S-ETH-J: en este proceso se utiliza como materia prima la caña de azúcar, se puede
dividir en dos secciones, la primera comprende hasta la producción de etanol y la
segunda la conversión del etanol en combustible.
Figura 9. Diagrama del proceso S-ETH-J
 L-ETH-J: la materia prima del proceso es la biomasa lignocelulósica. Al igual que el

proceso S-ETH-J se divide en dos secciones principales, la de producción de etanol
y su conversión en combustibles.
Figura 10. Diagrama del proceso L-ETH-J
2.4 Análisis exergético

En los análisis termodinámicos de sistemas industriales tradicionalmente se aplica el Primer
Principio de la Termodinámica, que enuncia que la energía ni se crea ni se destruye, sino
que simplemente se transforma. Según este principio la energía perdida por el sistema es
igual a la ganada por el entorno, incluyendo todas las pérdidas de energía. Este hecho
permite valorar las pérdidas de calor de un sistema (José María Montes Vaillalón, 2014).
El análisis exergético mide la capacidad de producir trabajo útil en cada flujo energético de
un proceso, para poder realizarlo es necesaria la aplicación del Segundo Principio de la
Termodinámica, que establece que todo proceso real provoca la creación de entropía. La
creación de entropía es mayor cuanto más irreversible es el proceso. Se denomina exergía
de una corriente cómo la capacidad de ésta para producir trabajo útil. En todo proceso real
INTRODUCCIÓN
al realizar un balance de exergía, resulta que hay destrucción de exergía y una creación de
entropía (José María Montes Vaillalón, 2014).
2.5 Objetivos del trabajo

Los objetivos del presente proyecto son: el estudio del proceso de producción de
bioqueroseno a partir de materiales lignocelulósicos, analizando la viabilidad y los puntos de
mejora mediante un análisis exergético, y la determinación del precio mínimo de venta del
bioqueroseno para obtener rentabilidad en la planta, realizando un análisis económico.
2.6 Estructura del trabajo

En el capítulo de FUNDAMENTOS se explican las etapas del proceso y las diferentes
fuentes de biomasa que se podrían emplear para su alimentación, así como los conceptos
del análisis exergético y económico.
En el capítulo de LA SIMULACIÓN, se explican las etapas simplificadas del proceso para la

realización de la simulación y las condiciones de operación de los equipos que constituyen
el sistema.
En los capítulos ANÁLISIS EXERGÉTICO DE LA PLANTA y ANÁLISIS ECONÓMICO DE

LA PLANTA se realizan los análisis de la planta mediante la utilización de los datos
obtenidos en la simulación.
En el capítulo RESULTADOS, se exponen y discuten los resultados y en el

CONCLUSIONES las conclusiones.
2.7 Metodología empleada

El método empleado para el desarrollo del proyecto ha sido el siguiente:
 Realización de la simulación del proceso L-ETH-J.

 Obtención de resultados de la simulación, valores de entalpías, entropías, caudal
másico y fracción molar de las corrientes.
 Cálculo de la exergía física de forma directa a partir de las entalpías y entropías de
las corrientes.
 Cálculo de la exergía química por el método de la energía libre de Gibbs y el método
de poderes caloríficos.
 Definición de la matriz incidencia.
 Determinación de los vectores de masa, energía y exergía de las corrientes.
 Determinación del vector diagnóstico de los equipos.
 Determinar los flujos de costes fijos y el vector de costes imputados.
 Definir la matriz costes.
 Calculo de los costes termoeconómicos.
 Definir las matrices de recurso, producto y residuo, R/P/I.
 Cálculo de la exergía de R/P/I.
 Cálculo de los costes termoeconómicos y exergoeconómicos de R/P/I.
 Cálculo de sobrecostes.
 Determinación del rendimiento exergético.
 Determinación del factor exergoeconómico.

3. FUNDAMENTOS
3.1 Fuentes de biomasa
3.1.1 Alimentación
La materia prima de las biorrefinerías es la biomasa, ésta se puede clasificar según su
procedencia, en biomasa agrícola, forestal, ganadera, industrial y doméstica (Bioplant,
2017).
a) Biomasa agrícola: se puede clasificar en cultivos y residuos:

 Los cultivos, son especies herbáceas o leñosas que se cultivan en terrenos
agrícolas.
 Los residuos, son los deshechos que se obtienen de la acción del cultivo o de
la cosecha de éstos.
b) Biomasa forestal: se puede clasificar en cultivos, aprovechamiento forestales y

residuos de las actividades forestales:
 Los cultivos, son especies que se producen con las actividades de cultivo, la
mayoría son especies leñosas.
 Aprovechamientos forestales, son productos de las operaciones silvícolas.
 Residuos forestales, se generan con la limpieza y el mantenimiento de las
masas forestales.
c) Biomasa ganadera: son los residuos orgánicos derivados de las actividades

ganaderas.
d) Biomasa industrial: son los productos y subproductos de los procesos productivos:

 Sector agroalimentario, producción de aceite, procesado de cítricos,
extracción de aceite de semillas, industria vinícola, producción de frutos
secos, etc.
 Sector forestal, industrias forestales, industrias de la celulosa, recuperación
de materiales lignocelulósicos.
e) Biomasa doméstica: corresponde a la fracción biodegradable de los residuos

urbanos.
Cultivos agrícolas y forestales
En el año 2017 la superficie forestal de España era de 27,3 Mha, de las cuales 9 Mha fueron
catalogadas como superficie desarbolada y 18,3 Mha como arboladas. De la superficie
arbolada 0,14 Mha eran superficie dedicada a choperas y 11,2 Mha que representa el 40%
de la superficie arbolada eran Espacios Nacionales Protegidos y el resto de esta superficie
estaba cubierta por otras especies.
La superficie de cultivos herbáceos en España en el año 2017 era de 8,7 Mha, donde
destacaron los cultivos de cereales, los de forrajeros y los de girasol, con una superficie de
6,0 Mha, 1 Mha y 0,7 Mha respectivamente.
La superficie de cultivos leñosos fue de 4,7 Mha, dónde destacaron el olivo con una
superficie de 2,5 Mha, el viñedo con 1 Mha, el almendro con 0,5 Mha y los cítricos con
0,3Mha (Bioplant, 2017).

FUNDAMENTOS
Biomasa potencial disponible en España – Cultivos

Procedencia Biomasa (ton/año) Biomasa (tep/año)
Masa herbáceas 17.737.868 3.593.148
susceptibles de
implantación en terreno
agrícola
Masa leñosas 6.598.861 1.468.173
susceptibles de
agrícola
Masa leñosas 15.072.320 1.782.467
susceptibles de
forestal
Biomasa potencial 39.409.049 6.843.788
Tabla 1. Biomasa de cultivos agrícolas y forestales en España (Bioplant, 2017).
Residuos agrícolas y forestales
En 2017 se produjeron aproximadamente 31 millones de toneladas de residuos agrícolas y

herbáceos, pero su potencial de aprovechamiento no está valorado actualmente (Bioplant,
2017).
Biomasa de residuos agrícolas disponible en España

Herbáceos 14.434.566
Restos agrícolas 6.392.631
Leñosos 16.118.220
Total de biomasa potencial 30.552.786 6.392.631
Tabla 2. Biomasa aprovechable de los residuos agrícolas
Biomasa de residuos forestales disponible en España

Aprovechamiento 15.731.116 3.414.158
del árbol completo
Masas forestales
Restos de 2.984.243 636.273
existentes
aprovechamientos
maderosos
Total de biomasa potencial 18.715.359 4.050.431
Tabla 3. Biomasa aprovechable de residuos forestales
Residuos industriales
En el sector industrial no todos los residuos son considerados como biomásicos. Para que lo
sean tienen que proceder de la actividad agroalimentaria, de la industria de la pasta, papel y
cartón, de la industria forestal o de lodos de depuración (EDAR).

Los residuos procedentes de la industria del papel son unos de los más destacados con 1,5
millones de toneladas, junto con los de la industria agroalimentaria que representan 83
millones de toneladas de residuos (Bioplant, 2017).
Residuos urbanos
En España anualmente se generan 21 millones de toneladas de residuos urbanos, lo que se

traduce a 449 kg al año por ciudadano.
El 44% de los residuos es materia orgánica, el 21% es papel-cartón, el 10,6% plásticos y el

7% vidrio (Bioplant, 2017).
Los tipos de biomasa que se van a estudiar son los de biomasa agrícola procedente
de la poda de olivares, tallos de girasol, residuos de trigo, cebada y maíz, la biomasa
forestal de choperas y la biomasa de la industria del papel, porque son las más
abundantes y las que tienen mayor potencial de aprovechamiento energético en
España.
Biomasa de olivo en España
Andalucía es la Comunidad autónoma con mayor potencial de aprovechamiento del olivo

como material lignocelulósico, ya que posee la mayor superficie de cultivo con 1,5 Mha. Esta
biomasa destaca por la producción de aceite de oliva, cuya producción anual es de 1,17
millones de toneladas, que proporcionan un gran potencial de aprovechamiento de los
restos y de los subproductos de su producción.
Los subproductos de este cultivo y de la industria del aceite tienen un elevado contenido
energético, que se puede emplear para la producción de energía térmica o eléctrica, como
para la producción de biocarburantes destinados al transporte. Los subproductos son el
orujo, el orujillo, el hueso de la aceituna, la hoja de almazara y la poda del olivo (Agencia
andaluza de la energía. Consejería de empleo, empresa y comercio, 2017).
Los subproductos que se van estudiar para el proceso de obtención de bioqueroseno, son
los biomásicos, las hojas del olivo y la poda del olivar (Agencia andaluza de la energía.
Consejería de empleo, empresa y comercio, 2017):
a) Hojas de olivo: se obtienen durante la limpieza de la aceituna, donde se consiguen

grandes cantidades, representan un 8% de la aceituna molturada. Principalmente las
hojas se utilizan para la alimentación del ganado, pero este uso se encuentra
limitado por su sabor, por lo que se les tienen que buscar otros usos, como puede
ser para aplicaciones energéticas.
b) Poda de olivar: dentro de la poda del olivar se incluyen los productos obtenidos de
la poda de los olivos destinados a la producción de aceite de oliva y los destinados a
la producción de las aceitunas de mesa (los olivos destinados a producir aceitunas
de mesa se podan todos los años, mientras que los destinados a la producción de
aceite de oliva se podan cada dos años).
De forma general por hectárea de cultivo de olivo se obtienen 3 toneladas de poda, lo que
representa que en Andalucía se generen 2 millones de toneladas al año.
Por el momento la poda del olivo no tiene aplicación industrial y ésta se elimina por quema
directa en los campos o por trituración.

FUNDAMENTOS
Los restos de poda de los olivares de secano y de regadío, hojas, leña y ramón, tienen un
poder calorífico inferior de 4300 kcal/kg y una humedad del 26%.
La composición de la poda del olivar es fundamental para su transformación en

biocarburantes (Eulogio Casro, Cristóbal Cara, Encarnación Ruiz, Inmaculada Romero.,
2007):
Poda de olivo
Celulosa 50%
Hemicelulosa 20%-30%
Lignina 20%-25%
Tabla 4. Composición de la poda de olivo
Biomasa de girasol en España
Los residuos más importantes de la cosecha del girasol son los tallos, estos residuos tienen
una serie de problemas a la hora de la recogida del producto final, tales como que
entorpecen las labores agrícolas y que estos residuos se suelen quemar en el terreno de
cultivo lo que provoca contaminación local del medio ambiente (Iván Rodríguez Rodríguez,
2006).
En Europa la siembra del girasol representa el 72% de la superficie mundial dedicada a éste
cultivo. En España la superficie de cultivo de girasol representa el 18% de la europea,
siendo el tercer país con más superficie cultivada. El área de cultivo representa 700 mil
hectáreas con un rendimiento de 1170 kg/ha, por lo que la producción española de semillas
de girasol es de 819 mil toneladas (Asociación Nacional de Obtentores Vegetales, 2017).
La composición de la biomasa lignocelulósica de los tallos de girasol (Ramos, 2004):
Tallo de girasol
Hemicelulosa 17,30%
Celulosa 36,80%
Lignina 21,20%
Otros 24,70%
Tabla 5. Composición de los tallos de girasol
La composición exacta depende del propio residuo, de la edad de maduración y del estado
de crecimiento.
Hay una relación entre los residuos de girasol, a excepción de las hojas, con las semillas
producidas que oscila entre el 1,6 y el 3, por lo tanto (L. Jiménez, A. Rodríguez y J. L.
Ferrer, 1987):
Ecuación 1. Cantidad de residuo de tallo de girasol
Por lo que si se aprovechara este tipo de residuo que actualmente no tiene ninguna finalidad
y es un estorbo para los agricultores, se lograría tener una buena fuente de materia prima
para el proceso.

Biomasa del maíz, trigo y cebada
La paja generada durante la recogida de los cultivos de trigo y cebada también puede ser
una fuente importante para la generación de bioqueroseno.
En España se producen 7,98 millones de toneladas de cebada en 2,80 millones de

hectáreas, 4,45 millones de toneladas de maíz en 384,61 mil hectáreas y 6,43 millones de
toneladas de trigo en 2,08 millones de hectáreas (Unidas, 2017).
Se define el índice de cosecha (IC) como la relación entre el peso del grano de la especie
estudiada (trigo, maíz, cebada) y el peso total de la planta sin tener en cuenta el peso de las
raíces. Gracias a este índice se puede calcular la producción de paja de las especies.
El índice de cosecha (IC) de estos cultivos es de 0,45 para el trigo y la cebada y de 0,46
para el maíz (Carlos Ruiz, Michael Wolff, Marcelino Claret, 2017).
Con estos datos se puede calcular la producción de paja en toneladas, como (Carlos Ruiz,
Michael Wolff, Marcelino Claret, 2017):
Ecuación 2. Producción de paja
De forma análoga para el resto de biomasas:
Producto Toneladas de paja

Maíz 451,50 miles
Trigo 7,86 millones
Cebada 9,75 millones
Tabla 6. Residuos de paja
La composición del maíz, trigo y cebada es la siguiente (Ballesteros I. O. J., 2001):
Producto Celulosa Hemicelulosa Lignina Cenizas

(%) (%) (%) (%)
Paja de maíz 36,8 30,6 23,1 9,5
Paja de trigo 30,2 22,3 17 30,5
Paja de cebada 33,1 24,9 16,1 25,9
Tabla 7. Composición del maíz, trigo y cebada
Biomasa del chopo
Como se ha explicado anteriormente la biomasa forestal con mayor representación en

España es la que procede de los chopos, la cual representa un 40% de la superficie
arbolada española, esto se debe a su rápido crecimiento, por las diversas utilidades de las
maderas y su rápida propagación vegetativa. En España hay tres especies autóctonas de
chopos, el Populus alba, el Populus tremula y el Populus nigra, pero en el siglo XVIII se
comenzaron a hibridar las especies de la zonas con otras variedades de otros países.

FUNDAMENTOS
Las mayores masas de chopos en España se encuentran en la cuenca del Ebro y del Duero
y en menor cantidad en la del río Genil (Observatorio industrial del sector madera y mueble,
2010). Una de las más importantes plantaciones de populicultura es la que se encuentra en
la Comunidad de Castilla y León, las excelentes condiciones de la cuenca del Duero hacen
que ésta Comunidad sea la primera región europea en producción de madera de chopo
(Junta de Castilla y León, 2018).
El gobierno de esta Comunidad estima que el área de chopos es de 44 mil hectáreas, lo que
representa el 60% del total de la superficie nacional de este cultivo.
La principal aplicación de las maderas de chopo es en la industria del tablero y del

contrachapado. Pero también se plantea la posibilidad de poder utilizarla para fines
energéticos de producción térmica o eléctrica o para la creación de biocarburantes (Junta de
Castilla y León, 2018).
La media masa seca de chopo que se puede obtener de todas las variedades españolas es
de 12,64 ton·ha-1 al año (H. Sixto, 2007)
La composición del chopo híbrido es la siguiente (Poulomi Sannigrahi, Arthur J. Ragauskas,

2009):
Populicultura
Celulosa 42%-49%
Hemicelulosa 16%-23%
Lignina 21%-29%
Tabla 8. Composición del chopo híbrido
Biomasa de la industria del papel
En 2007 la industria del papel generó 1,45 millones de toneladas al año de residuos no
peligrosos originados en la producción de 7,5 millones de toneladas de papel y del reciclado
de 5,5 millones de papel (Asociación Española de Fabricantes de Pasta, Papel y Cartón,
2008).
La industria del papel cada vez tiene menos relevancia en nuestra sociedad debido al
creciente avance de la tecnología, los libros en papel dan paso a los electrónicos y los
cuadernos a diversas aplicaciones. Por lo que esta industria no es de interés para el
proyecto porque la tendencia futura es que la masa de papel aprovechable para
aplicaciones de valorización energética sea cada vez menor.
3.1.2 El proceso
Pre-tratamientos
La finalidad de los pre-tratamientos es: eliminar la lignina y la hemicelulosa, reducir la
cristalización de la celulosa y aumentar la porosidad de los materiales lignocelulósicos. Los
propósitos de esta etapa son: la mejora de la formación de azúcares, evitar la degradación o
pérdida de carbohidratos, evitar la formación de inhibidores que afecten a las consecutivas
etapas del proceso de hidrólisis y fermentación y que sea eficiente.
En la hidrólisis ácida se emplean ácidos como el H2SO4, este pre-tratamiento puede mejorar
la posterior hidrólisis enzimática de la lignocelulosa para realizar la fermentación de los
azúcares. Aunque son agentes potentes para la hidrólisis de la celulosa, son tóxicos,

corrosivos y peligrosos, además requieren reactores resistentes a la corrosión, lo que hace

al pre-tratamiento caro. Además el ácido concentrado se debe recuperar tras el proceso
para hacer a éste más económico.
La hidrólisis con ácidos diluidos se ha desarrollado con éxito para las etapas de pre-
tratamiento en materiales lignocelulósicos. El ácido sulfúrico en concentraciones en torno al
4% del peso, ha sido el más estudiado ya que es económico y efectivo. El H2SO4 se ha
utilizado para la fabricación comercial de furfural. El diluido de H2SO4 es mezclado con la
biomasa para hidrolizar la hemicelulosa en xilosa y otros azúcares y entonces continúa la
rotura de la xilosa para generar el furfural. Se pueden llegar a conseguir altos rangos de
reacción y la mejora de la hidrólisis de la celulosa. El ácido diluido elimina y recupera mucha
de la hemicelulosa como azúcares disueltos y los rendimientos de la glucosa de la celulosa
aumentan con la eliminación de la hemicelulosa hasta casi un 100% para una completa
hidrólisis de hemicelulosa, ésta es eliminada cuando el ácido se añade y esto mejora la
digestibilidad de la celulosa en los sólidos residuales. Las altas temperaturas en el ácido
favorecen la hidrólisis de la celulosa. Estudios recientes muestran que la hidrólisis ácida a
condiciones no severas permiten conseguir una alta cantidad de xilano para su posterior
conversión en xilosa, esto es importante en términos económicos porque el xilano
representa un tercio del total de los carbohidratos en muchas materias lignocelulósicas
(Parveen Kumar, 2009).
Hay entonces dos tipos de pre-tratamientos ácidos: uno a temperaturas superiores de

160 ºC con flujo continuo y otro a bajas temperaturas, inferiores de 160 ºC. Aunque los
ácidos más comunes son el H2SO4 y el H2O:HCL, también se puede usar el H3PO4 que
puede tener más ventajas en el proceso de hidrólisis porque es menos agresivo.
Los hidrolizados obtenidos necesitan ser procesados para usarlos en las siguientes
unidades del proceso. Las etapas del procesado son las siguientes: concentración de los
hidrolizados por evaporación para incrementar la concentración de azúcares (se elimina el
agua y pequeñas cantidades de inhibidores), la detoxificación que es una operación de
adsorción con carbones activos para eliminar los inhibidores, la neutralización en la cual se
añaden los ácidos de la hidrólisis formando sales que suelen tener baja solubilidad y son
eliminadas por filtración (el H2SO4 es un hidrolizado que se neutraliza con CaCO3, formando
sulfato de calcio), finalmente al proceso se le añaden nutrientes, que aportan el nitrógeno y
los micronutrientes necesarios para el crecimiento de microorganismos.
El empleo de H3PO4 es interesante porque se puede neutralizar con NaOH, formando

fosfato de sodio, esta sal puede permanecer en los hidrolizados ya que aporta nutrientes por
microorganismos. Además de no ser necesaria la fase de filtración, mejorando la economía
del proceso y siendo más respetuoso con el medio ambiente (P. Lenihan, 2010).
Reactante Producto Fracción de

conversión
H2O + Celulosa Glucosa 0,07
H2O + Xilano Xilosa 0,9
H2O + Mannan Manosa 0,9
H2O + Galacton Galactosa 0,9
H2O + Arabinan Arabinos 0,9
Lignina Lignasol 0,9
Tabla 9. Reacciones que tienen lugar en el pre-tratamiento

FUNDAMENTOS
Hidrólisis enzimática y fermentación alcohólica simultáneas

La hidrólisis enzimática de la celulosa se lleva a cabo por enzimas muy específicas. Los
productos de la hidrólisis son normalmente reducidos a azúcares, dónde se incluye la
glucosa. El coste del uso de este proceso es inferior al del uso de la hidrólisis alcalina
debido a que la enzimática se lleva a cabo en condiciones de operación suaves y no tiene
problemas de corrosión en los materiales. Tanto bacterias como hongos pueden producir
celulosas a partir de material lignocelulosico.
Muchas de las bacterias celulíticas empleadas son anaerobias, las cuales producen
celulosas de alta actividad, pero tienen una baja capacidad de crecimiento y requieren
condiciones específicas, por esta razón las investigaciones comerciales se han basado en el
desarrollo de hongos (Ye Sun, 2002).
El hongo más estudiado en la generación de celulosas es el Trichoderma.
Las celulosas son normalmente mezcladas con grandes cantidades de enzimas. Las
enzimas más empleadas son:
 Endoglucanase, que ataca a las regiones de baja cristalinidad en las fibras de la

celulosa, creando finales de cadena libres.
 Exoglucanase o cellobiohydrolase, degrada la molécula por movimiento de las
unidades de celobiosa de los finales de las cadenas libres.
 Β-glucosidase, la cual hidroliza la celobiosa para producir glucosa.
Además de estas enzimas hay otro gran número de ellas destinadas al ataque de la
hemicelulosa.
Durante el proceso de hidrólisis enzimática, la celulosa se degrada por la acción de las

enzimas reduciendo los azúcares que posteriormente serán fermentados (Ye Sun, 2002).
Reactante Producto Fracción de

conversión
Celulosa + H2O Glucosa 0,9
Tabla 10. Reacción principal de la hidrólisis enzimática
La fermentación alcohólica es un proceso biológico en ausencia de aire, en el que

microorganismos procesan a los azúcares como la glucosa, la xilosa, la arabinosa, la
galactosa y la manosa, para obtener etanol y CO2.
El proceso de fermentación es diferente en función de si los azúcares pertenecen al grupo

de las hexosas o pentosas, porque los microorganismos que atacaran la estructura de los
azúcares serán diferentes (Sánchez Riaño & Gutiérrez Morales, 2010).
El reto futuro para optimizar el proceso de fermentación de materias lignocelulósicas radica

en la obtención de un microorganismo que sea capaz de fermentar todo tipo de azúcares y
convertirlo en etanol.
Para la elección del microorganismo más adecuado en el proceso de fermentación de los

azúcares hay que tener en cuenta, que los rendimientos en la producción de etanol sean
elevados, que sean capaces de fermentar todo tipo de azúcares y que toleren los elementos
tóxicos generados en las etapas previas del proceso.

a) Fermentación de las hexosas, las hexosas son monosacáridos formados por

cadenas de seis átomos de carbono. Los azúcares mayoritarios provenientes de la
hidrólisis ácida y de la enzimática son, la glucosa, la manosa y la galactosa.
La levadura más comúnmente empleada a nivel industrial es la Saccharomyces Cerevisiae,

porque es compatible con la mayoría de las hexosas y los rendimientos de producción de
etanol son cercanos al teórico. Presenta una ventaja fundamental frente a otros
microorganismos que es la alta tolerancia hacia los productos tóxicos generados en la etapa
de pretratamiento de la biomasa de origen lignocelulósico. Pero tiene una limitación
importante cuando se utiliza este microorganismo en la fermentación de azúcares
hemicelulósicos (Pejó, 2010).
b) Fermentación de las pentosas, las pentosas son monosacáridos formados por

cinco átomos de carbono. Los residuos de biomasa lignocélulosica tienen
contenidos elevados de hemicelulosa, de entorno al 25% dependiendo del origen de
la misma, por lo tanto la xilosa va a ser un componente importante para obtener el
etanol.
A diferencia de las hexosas, las pentosas no pueden ser fermentadas por la levadura S.
Cerevisiae, lo que representa una limitación, solo bacterias entéricas y algunas levaduras
pueden fermentar la xilosa, pero con rendimientos bajos.
Para la reducción de los costes de etanol es fundamental la utilización eficiente de los

azúcares hemicelulósicos, por este motivo se están desarrollando microorganismos
fermentadores de xilosa mediante la introducción de genes en las bacterias entéricas, o la
introducción de genes en la levadura S. cerevisiae. La modificación de esta levadura para
poder emplearla en la fermentación de etanol a partir de pentosas sería un gran avance,
debido a su uso común a nivel industrial. Pero se ha demostrado que su modificación no es
suficiente para llegar a la fermentación de estos compuestos, pero si es capaz de fermentar
la xilosa, por lo que las estrategias se centran en la isomerización de la xilosa para obtenerlo
(Pejó, 2010).
Reactante Producto Fracción de conversión

Glucosa 2Etanol + 2CO2 0,95
3Xilosa 5Etanol + 5CO2 0,85
3Arabinosa 5Etanol+ 5CO2 0,85
Galactosa 2Etanol + 2CO2 0,85
Manosa 2Etanol +2CO2 0,85
Tabla 11. Reacciones de la fermentación ácida
En el proceso estás dos etapas se llevan a cabo de forma simultánea, denominándose la

fase de sacarificación y fermentación simultánea, combina la hidrólisis enzimática de la
celulosa con la fermentación de los azúcares (con los que se obtiene el etanol). En este
proceso las etapas son las mismas que en la hidrólisis y fermentación separadas, con la
diferencia de que la hidrólisis y la fermentación se encuentran en el mismo reactor. La
presencia de la levadura junto con las enzimas reduce la acumulación de azúcar en el
reactor, aumentando el rendimiento y la velocidad de sacarificación con respecto al otro
método. Otra ventaja es que se emplea una única fermentación en todo el proceso.
Para llevar a cabo el método SSF (sacarificación y fermentación simultáneas), la

fermentación y la sacarificación deben ser compatibles, es decir, tener condiciones de pH,
temperatura y óptimas concentraciones similares. Uno de los problemas es la diferencia de
temperaturas óptimas que se da entre la sacarificación y la fermentación. El uso de

FUNDAMENTOS
levaduras termotolerantes, capaces de fermentar la glucosa a temperaturas por encima de

40ºC es lo más recomendable para el proceso porque son cercanas a las condiciones de
operación de la hidrólisis enzimática (M. Ballesteros, 2004).
Las condiciones óptimas de operación de la hidrólisis enzimática son, pH alrededor al 4,8 y

temperaturas en el entorno de 50ºC, mientras que las condiciones de la fermentación son de
pH superiores a 5 y temperaturas entre 30 y 37ºC. Con la utilización de la levadura
termoestable Kluyveromyces marxianus, se consigue que las temperaturas de operación de
la fermentación sean superiores a los 40ºC, siendo más cercanas a la temperatura óptima
de la sacarificación (Pejó, 2010).
La levadura K. marxianus ha sido estudiada en múltiples estudios, para materia

lignocelulósica proveniente de la madera de chopo (Ballesteros I. O. J., 1998), para madera
de abeto (Bollók M., 2000), industria del olivo (Ballesteros I. O. J., 2001), entre otros
estudios.
Destilación
Los sistemas de destilación separan el bioetanol del agua que se encuentra en la mezcla
líquida.
El primer paso es recuperar el bioetanol en una columna de destilación, dónde la mayor

parte del agua permanece con la parte sólida. El producto es entonces concentrado en una
columna de rectificación a una concentración por debajo de la azeotrópica, 95%. La
recuperación del bioetanol en la columna de destilación de la planta debe ser del 99,6%,
para reducir sus pérdidas (Balat, 2011).
Deshidratación y oligomerización
Estos procesos se llevan a cabo de forma conjunta, siendo la deshidratación el proceso más
empleado en la conversión del etanol a etileno en la síntesis de combustibles.
La reacción principal de este proceso de conversión de etanol es:
Ecuación 3. Deshidratación
Es sabido que la deshidratación del etanol ocurre fácilmente en ácidos sólidos de baja
actividad a temperaturas en el entorno de 300ºC y a una atmósfera de presión. Los
productos de la reacción son principalmente agua y etileno, el etileno comienza a generarse
con una selectividad del 96%. En la mayoría de los procesos se utiliza el catalizador silica-
alumina, zeolitas (ZSM-5) o zeolitas modificadas por vapor (Vincent Coupard, 2011).
En el estudio de Bilbao et al. (Bilbao, 2002) se pone de manifiesto que el desarrollo del
proceso a temperaturas inferiores de 300ºC (a 260ºC) utilizando el catalizador ZSM-5,
beneficia la formación de aromáticos, porque la presencia de agua en el etanol favorece la
proliferación de este tipo de compuestos. Otros estudios intentando evitar el agua
aumentaron la temperatura del proceso hasta los 450ºC, pero esta temperatura es un peligro
para algunos de los catalizadores más empleados (Vincent Coupard, 2011).
La oligomerización del etileno es un método para la síntesis de las alfa-olefinas, como el 1-

butano, el 1-hexano y otros con mayores números de carbono. Una gran variedad de
catalizadores pueden ser utilizados, como los basados en níquel, hierro, cromo, cobalto y

aluminio (Furkan H. Isikgos, 2015). Las condiciones de operación del reactor son 235ºC y
7MPa, empleando el catalizador ZSM-5 (Keith H. Kuechler, 2010).
Hidrogenación
La hidrogenación de alquinos es completa cuando está catalizada con platino, paladio o
níquel y se producen los alcanos. Para llevar a cabo el proceso se requiere un mol de
hidrogeno gaseoso por cada π enlace del componente (Robert J. Ouellette, 2015).
Las condiciones de operación del reactor vienen dadas por (Keith H. Kuechler, 2010) y son
de 34,5 bares y 185ºC.
Gracias a este proceso se consigue asegurar la calidad de los biocombustibles. Algunas de

las reacciones son:
Ecuación 4. Reacciones de hidrogenación
Tras este proceso se emplea un reactor a alta temperatura que será el encargado de la
obtención del bioqueroseno, trabajará a 213ºC y 1,19 atmosferas de presión (Diederichs,
2015). Con este proceso se consigue la transformación de la molécula en otra con el mismo
número de átomos. Algunas de las reacciones son:
Ecuación 5. Upgrading
La etapa final es la de separación del combustible del hidrógeno restante.
3.2 Análisis exergético
El método seguido para la realización de este análisis ha sido el de Valero explicado en el

libro de Montes et al. (José María Montes Vaillalón, 2014).
3.2.1 La exergía
Los análisis termodinámicos de sistemas industriales, tradicionalmente se han realizado con
el Primer Principio de la Termodinámica, que enuncia que la materia ni se crea ni se
destruye, simplemente se transforma, es decir, que las corrientes de energía que entran en
un sistema son iguales a las que salen de él incluyendo las pérdidas del sistema. Este
principio es muy útil para determinar las pérdidas de calor.
Para realizar un análisis completo y correcto es necesario conocer la capacidad de producir

trabajo útil de cada flujo energético del sistema. Esta capacidad viene dada por la exergía,
cuya determinación requiere la aplicación del Segundo Principio de la Termodinámica, que
enuncia que todo proceso real provoca la creación de entropía. Se considera exergía de una

FUNDAMENTOS
corriente como la capacidad que tiene de realizar trabajo útil, que se obtiene cuando se la
lleva desde su estado original al de equilibrio termodinámico con el ambiente, para todo
proceso real se produce una destrucción de exergía en correspondencia con la creación de
entropía (José María Montes Vaillalón, 2014).
Se puede afirmar que según el Primer Principio de la Termodinámica la energía siempre se

conserva y que según el Segundo Principio de la Termodinámica en todo proceso hay una
destrucción de exergía. Por ejemplo en un proceso de combustión no se pierde cantidad,
Primer Principio, pero sí se destruye calidad (José María Montes Vaillalón, 2014).
El análisis exergético es sumamente útil en el desarrollo, evaluación y optimización de

sistemas, porque permite localizar sus irreversibilidades, discernir sus causas y
cuantificarlas mediante la destrucción de exergía que generan. Realizando un análisis
energético se pensaría que las causas de las ineficiencias vienen provocadas por las
pérdidas de energía del sistema al ambiente (José María Montes Vaillalón, 2014).
La exergía total de las corrientes de un sistema es el sumatorio de las exergías físicas y

químicas de cada corriente.
La exergía física
Se define como el trabajo útil máximo por unidad de tiempo que se obtendría al pasar del
estado genérico considerado al estado ambiental mediante procesos físicos. Su unidad es el
kilowatio (José María Montes Vaillalón, 2014).
La exergía química
Se define como el trabajo útil máximo por unidad de tiempo que se obtendría al pasar del
estado ambiental al estado muerto, mediante procesos químicos a la temperatura y presión
del ambiente. Su unidad es el kilowatio (José María Montes Vaillalón, 2014).
La exergía de las corrientes de calor y trabajo

La cantidad de calor que puede ser transformable en trabajo útil viene determinada por el
rendimiento de Carnot:
Ecuación 6. Exergía de una corriente de calor
Siendo:
 T: la temperatura del flujo (ºC).

 T0: la temperatura del estado ambiental (ºC).
 : flujo de calor (kw).
 : exergía de la corriente de calor (kw).
Si T>T0, cuanto mayor sea T mayor será la parte del calor absorbido transformable en
trabajo útil, porque según la Ecuación 6, el valor de la exergía se aproximará más al valor
de la corriente de calor.
Si T<T0, se estaría perdiendo exergía y ocurriría el efecto contrario al caso anterior.

La electricidad se puede convertir totalmente en trabajo útil, por lo que la exergía es igual a
la energía de la corriente eléctrica:
Ecuación 7. Exergía de una corriente de electricidad
Siendo:
 Welec: potencia de la corriente eléctrica (kw).

 elec: exergía de la corriente eléctrica (kw).
3.2.2 Algebra lineal a los balances termodinámicos

Gracias al álgebra lineal se puede reducir la estructura del sistema mediante la matriz
incidencia, hacer representaciones vectoriales de los flujos de materia, energía y exergía,
así como la ejecución de los balances mediante el álgebra de las matrices.
Matriz incidencia
La matriz incidencia representa las conexiones energéticas del sistema con su ambiente, por
lo general también se incluyen las corrientes que impliquen intercambios de calor o de
trabajo.
La matriz incidencia se forma con el número de equipos del sistema, que son las filas de la
matriz (m) y con los flujos de corriente que son las columnas de la matriz (n):
Ecuación 8. Matriz incidencia
Figura 11. Ejemplo de matriz incidencia (fragmento del estudio)
El criterio para completar la matriz incidencia es el siguiente:
 Si la corriente entra en un equipo, se rellena con un +1.

 Si la corriente sale de un equipo, se rellena con un -1.
 Si la corriente no interviene en el equipo, se rellena con un 0.
Vector masa
El vector masa hace referencia a los flujos másicos de las corrientes del sistema, el cálculo
del balance másico es el siguiente:
Ecuación 9. Balance de materia
Siendo:
 Am,n: matriz incidencia.

 Mn,1: vector materia (kg.s-1).
 0m,1: vector nulo.

FUNDAMENTOS
Vector energía
Este vector hace referencia a la cantidad de energía (entalpía) de cada corriente del
sistema. Para el cálculo del balance energético se aplica:
Ecuación 10. Balance de energía
Siendo:

 Hn,1: el vector energía (kw).
 0m,1: vector nulo.
El vector energía será nulo cuando en el sistema se incluyan las pérdidas de calor de los
equipos que lo constituyen.
Vector exergía
Para la determinación de este vector es necesaria la realización de los cálculos previos de
exergía total de las corrientes que intervienen en el sistema, entendiéndose esta como la
suma de la exergía química y la física. Para el cálculo del balance exergético se aplica:
Ecuación 11. Balance de exergía
Siendo:

 d: vector de diagnóstico (kw).
 n,1: vector de exergía (kw).
El vector diagnostico representa la cantidad de exergía destruida en los equipos que forman
el sistema, la exergía es una propiedad extensiva, por lo que se puede calcular como la
suma de las exergías destruidas.
3.2.3 Análisis termoeconómico

Gracias a la termoeconomía se logra realizar la combinación de los análisis exergéticos con
los principios económicos, es muy importante realizar estos análisis en los proyectos
industriales porque gracias a ellos se consigue optimizar el diseño del sistema térmico o su
operación. En este análisis es fundamental el estudio exergético porque como se ha
mencionado anteriormente gracias a la exergía se puede determinar dónde se encuentran
las irreversibilidades del sistema obteniendo una información más completa del proceso.
El coste termoeconómico (π), es el coste económico de la producción de un flujo y se

expresa en unidades monetarias €·s-1.

Se define el coste exergoeconómico unitario Cj, como el coste económico de la unidad de

exergía de una corriente j:
Ecuación 12. Coste económico por unidad de exergía
Siendo:
 cj: el coste económico por unidad de exergía (€·kJ-1).

 j: el coste termoeconómico (€·s ).
-1
 j: la exergía de la corriente (kw)
Cálculo de los costes fijos

Para la determinación de los costes termoeconómicos es preciso determinar previamente el
vector de costes termoeconómicos imputados Фn,1 y para conocer este vector se debe
calcular los flujos de costes fijos:
Ecuación 13. Costes fijos
Siendo:
 : flujo de costes fijos (€·s-1).

 I
: el flujo de costes de inversión (€·s-1).
 OM
: flujo de costes de operación y mantenimiento (€·s-1).
Los flujos de coste de inversión dependen del coste de adquisición de los equipos
denominado CAE (€), este coste viene determinado por el valor de los equipos en un año de
referencia, que posteriormente hay que actualizar al año de la realización del estudio y del
factor de instalación o de Lang.
Para la determinación del CAE se parte del tamaño de los equipos que se tienen en la
instalación, del coste unitario de cada uno de los equipos y del exponente de tamaño, estos
dos últimos valores vienen determinados en tablas de análisis termoeconómicos. Siendo:
Ecuación 14. Coste de adquisición del equipo
Este coste en el año de referencia se actualiza con el factor de Marshall y Swift al año de
estudio del proyecto.
La inversión total de los equipos IT (€), se obtiene a partir del CAE y del factor de Lang.
Ecuación 15. Inversión total

FUNDAMENTOS
Es necesario actualizar la inversión total con el factor de recuperación de capital A/Pi,n:
Ecuación 16. Recuperación de capital
Siendo:
 i, tasa de descuento.
 n, vida útil de la instalación.
Existe una relación entre la inversión total y los costes fijos de mantenimiento, f om, que suele
encontrarse entre el 2% y el 10% de la inversión total. Siendo un valor razonable el 6%
(José María Montes Vaillalón, 2014). Por lo tanto los costes anuales de operación y
mantenimiento son:
Ecuación 17. Costes fijos de mantenimiento
Siendo:
 COM: costes fijos de mantenimiento (€).

 IT, inversión total (€).
Por lo tanto los costes fijos son, la inversión total actualizada con el factor de recuperación
de capital más los costes fijos de operación y mantenimiento:
Ecuación 18. Costes fijos
Siendo:
 CFtotal: coste fijo total (€).
El coste fijo por equipo viene definido por el CAE del equipo de estudio y el CAE total de la
instalación así como el total de los costes fijos:
Ecuación 19. Coste fijo por equipo
El flujo de costes fijos por equipo se calcula mediante la división de los costes fijos de los
equipos entre el número de horas de funcionamiento de la instalación, tAUE:
Ecuación 20. Flujo de costes fijos por equipo
El vector de costes termoeconómicos imputado Фn,1 (€·s-1), se obtiene a partir del coste de
flujos fijo de los equipos, completándolo con los costes del flujo de los subproductos o de los
recursos, residuos y bifurcaciones (€·s-1).

El vector de costes exergéticos imputados Ωn,1(kw), viene definidos por ceros en los
elementos correspondientes a los equipos y por la exergía en las corrientes de entrada,
subproducto, residuo y bifurcación:
 Corriente de entrada: exergía de la corriente (kw).

 Corriente de subproducto: exergía del subproducto (kw).
 Las corriente de residuo y bifurcación son nulas.
Definición de la matriz costes

La matriz costes ha de ser cuadrática, para su formación se parte de la matriz incidencia y a
ella se le añaden tantas ecuaciones adicionales como el proceso permita para lograr hacerla
cuadrática. Las ecuaciones adicionales que se suelen añadir son las que hacen referencia a
las bifurcaciones de los equipos, cuando de un equipo sale más de una corriente y las
ecuaciones de recurso (José María Montes Vaillalón, 2014).
Conociendo la matriz costes y la exergía de las corrientes, se podrán calcular los costes de
flujo exergéticos de los mismos como:
Ecuación 21. Balance de costes exergéticos
Siendo:
 αn,m: matriz costes.

 Ωn,1: vector de costes exergéticos imputados (kw).
 B*n,1: el vector costes exergéticos (kw).
Conociendo la matriz costes y el vector de costes termoeconómicos, se podrán calcular los

costes termoeconómicos de los equipos:
Ecuación 22. Balance de costes termoeconómicos
Siendo:
 αn,m: la matriz costes.

 Фn,1: costes termoeconómicos imputados (€·s-1).
 Πn,1: Costes termoeconómicos (€·s-1).
3.2.4 El coste exergético

Este análisis es muy importante para la determinación de las matrices producto, recurso y
residuo R/P/I. Las corrientes que intervienen en los equipos se pueden clasificar en
productos, recursos o residuos. Los productos representan el efecto útil deseado, el recurso
es lo que se consume para generar el producto. Ambos pueden incluir más de una corriente
de entrada o de salida. Algunas salidas al ambiente se pueden considerar como residuos
porque no son útiles en el proceso y no van a ser aprovechadas.

FUNDAMENTOS
Esta representación implica una previa identificación de los recursos, productos y residuos,
sin limitarse a la estructura física del sistema y teniendo en cuenta el juicio económico. Estas
consideraciones se pueden representar en forma de balance exergético (José María Montes
Vaillalón, 2014):
Ecuación 23. Balance exergético
Siendo:
 : la exergía del recurso (kw).

 : la exergía del producto (kw).
 : la exergía de las pérdidas (kw).
 d: pérdidas de exergía por irreversibilidades (kw).
Al vector Bd también se le conoce como vector diagnóstico y se obtiene de la siguiente

forma:
Ecuación 24. Vector diagnóstico
Siendo:
 Am,n: la matriz incidencia.

 Bn,1: la exergía de las corrientes (kw).
 d: el vector diagnóstico (kw).
El vector diagnóstico calculado mediante el balance de exergía como por el método de la

matriz incidencia tiene que ser el mismo.
Vector exergía de recurso

Se obtiene multiplicando la matriz de recursos por el vector exergía de las corrientes.
Ecuación 25. Vector exergía del recurso
Siendo:
 AR(m,n): la matriz recurso.

 Bn,1: el vector exergía de corriente (kw).
 Rm,1: exergía del recurso (kw).
Vector exergía de producto

Se obtiene multiplicando la matriz producto por el vector exergía de las corrientes.
Siendo:
 AP(m,n): la matriz producto.

 Pm,1: exergía del producto (kw).

Vector exergía de residuo

Se obtiene multiplicando la matriz residuo por el vector exergía de las corrientes.
Siendo:
 AI(m,n): la matriz residuo.

 Im,1: exergía del residuo (kw).
Sobrecostes y factor exergoeconómico

El coste de destrucción de exergía es:
Ecuación 28. Coste termoeconómico de la destrucción de exergía
Siendo:
 el coste termoeconómico de la destrucción de exergía (€·s-1).

Bd:
 , y : la exergía de los recursos, productos y residuos (kw).
 CR: coste exergoeconómico de los recursos (€·kJ-1).
El sobrecoste relativo hace referencia al incremento del coste producido en el equipo

genérico:
Ecuación 29. Sobrecosto relativo
Siendo:
 ri: sobrecoste relativo.

 CR,i: coste exergoeconómico de los recursos (€·kJ-1).
 CP,i: coste exergoeconómico de los productos (€·kJ-1).
La diferencia entre el coste termoeconómico del producto y del coste exergoeconómico del
recurso por la exergía del producto se denomina sobrecosto absoluto:
Ecuación 30. Sobrecosto absoluto

FUNDAMENTOS
En los análisis exergéticos de los equipos es interesante conocer la importancia relativa de

la contribución termodinámica y la económica al sobrecosto, mediante el factor
exergoeconómico (José María Montes Vaillalón, 2014):
Ecuación 31. Factor exergoeconómico
3.3 Análisis económico

Las decisiones financieras son las más importantes porque van a determinar si un proyecto
se va a llevar a cabo o no. Todas las inversiones vienen dadas por las corrientes de cobros
y pagos.
En la evaluación de los proyectos de inversión se van a evaluar: el desembolso inicial,

cobros o entradas de dinero y salidas o pagos originados por la inversión en cada periodo,
vida útil del proyecto y del coste de oportunidad de los recursos.
Los criterios para la selección de los proyectos de inversión son el Valor Actual Neto (VAN) y
la Tasa Interna de Retorno (TIR), así como el criterio de Payback.
3.3.1 Valor Actual Neto (VAN)

Se define como la suma del valor actual de los cobros y pagos que genera la inversión
(María Dolores López López, 2010).
Denominamos:
 A = Desembolso inicial (€).

 Qt = Flujo de tesorería en el periodo t (€).
 i = Tipo de descuento, coste de oportunidad de capital.
 n = vida útil estimada para la inversión.
Ecuación 32. VAN
El criterio del VAN permite tomar dos decisiones, comprobar si las inversiones se pueden
llevar a cabo y la comparación de diferentes proyectos de inversión en términos absolutos.
Los criterios de decisión del VAN son:
 Si VAN > 0: el proyecto genera beneficios.

 Si VAN < 0: el proyecto genera pérdidas, por lo que será rechazado.
 Si VAN = 0: el proyecto no crea ni beneficios ni pérdidas.

3.3.2 Tasa interna de retorno (TIR)

Es la tasa de descuento que equilibra el valor actual de los flujos de caja esperados de la
inversión y su desembolso inicial:
Ecuación 33. TIR
La selección de proyectos de inversión con este criterio está relacionada con la tasa de
descuento seleccionada:
 Si TIR > i: el proyecto de inversión será aceptado, en este caso la TIR es superior a
la tasa de descuento exigida a la inversión.
 Si TIR < i: el proyecto de inversión será rechazado, no se alcanza la rentabilidad
mínima exigida por la inversión.
 Si TIR = i: que se lleve a cabo la inversión dependería de otros factores como la
mejora competitiva de la empresa.
En los proyectos de inversión es fundamental llevar a cabo un análisis conjunto de

los criterios del VAN y TIR, para determinar la viabilidad y la rentabilidad del proyecto.
3.3.3 Criterio del Payback

Es un criterio complementario a los dos anteriores. Se obtiene a partir de la recuperación de
los flujos de caja y el desembolso inicial de la inversión, es decir, es el número de años
necesarios para la recuperación del desembolso inicial (Álvaro Cuervo García, Ana Isabel
Fernández Álvares et al, 2008).
Ecuación 34. Payback

4. LA SIMULACIÓN
El proceso explicado anteriormente se ha simulado con el programa AspenPlus V9, logrando

obtener las propiedades físicas de las corrientes que componen el sistema, que son claves
para el desarrollo del presente proyecto y para el análisis de los resultados finales.
Para la simulación de este proceso se ha precisado una gran labor de investigación porque
aunque sí que se conoce su funcionamiento no hay ningún estudio público en el que se
desglosen las etapas y sus condiciones de operación, la guía de simulación y muchos
requisitos de trabajo de los equipos han sido tomados de un estudio de simulación de
procesos con la finalidad de obtener jet fuel (Diederichs, 2015) a partir de aceites y
lignocelulosas, teniendo en cuenta que para el proceso L-ETH-J solo desglosa la etapa de
pre-tratamiento.
Figura 12. Simulación AspenPlus V9
El método empleado para la simulación del proceso ha sido el NRTL.
La fracción másica de la biomasa lignocelulósica empleada en el proceso es genérica y

corresponde a la media entre las diferentes composiciones de las biomasas explicadas en el
apartado de Alimentación:
Biomasa Celulosa (%) Hemicelulosa (%) Lignina (%)

Poda de olivo 50,00 25,00 22,50
Tallo de girasol 36,80 17,30 21,20
Paja de maíz 36,80 30,60 23,10
Paja de trigo 30,20 22,30 17,00
Paja de cebada 33,10 24,90 16,10
Chopo 45,50 19,50 25,00
Total 38,73 23,27 20,82
Tabla 12. Composición genérica de la biomasa
Se considera que la biomasa lignocelulósica que entra en el proceso ha sido tratada

anteriormente para disminuir el porcentaje en masa de la lignina ya que tiene un gran interés
industrial por sus posibles transformaciones en otros productos como la vainillina muy
empleada en la industria de la alimentación. Gracias a este tipo de pre-tratamientos se logra
extraer la fracción insoluble de la lignina quedando la soluble un 2,55% (Domine, 2013).

LA SIMULACIÓN
La fracción molar de entrada de biomasa es la siguiente:
Biomasa Celulosa Xilano Manano Arabinano Galactano Lignina

(%) (%) (%) (%) (%) (%)
Genérica 54,36 35,44 2,21 2,72 2,72 2,55
Tabla 13. Composición de la biomasa empleada
El caudal másico de la corriente de entrada tanto de lignocelulosa como de agua es de

77881,62 kg·h-1 (Diederichs, 2015).
El proceso tiene cuatro etapas diferenciadas:
a) Pre-hidrólisis ácida, es el pretratamiento seleccionado para el desarrollo del

proceso. La corriente de agua y biomasa son mezcladas e introducidas en un reactor
que opera a 160 ºC y a 1 atmósfera de presión (Parveen Kumar, 2009), logrando la
degradación de la hemicelulosa para facilitar el posterior proceso de sacarificación y
fermentación simultánea. De esta etapa se obtienen tres corrientes, una
mayoritariamente de agua, que será considerada como producto del sistema por su
posterior recirculación. La corriente S5 en la que los componentes no han
reaccionado y son dirigidos a la sacarificación y la corriente S7 que está formada por
azúcares que irán directamente a la etapa de fermentación.
Figura 13. Etapa de autohidrólisis
b) Sacarificación y fermentación simultáneas, a la lignocelulosa que no ha

reaccionado se le hace pasar por la etapa de sacarificación para obtener azúcares.
Estos son introducidos junto con los que se generaron en la etapa de autohidrólisis
en el reactor de fermentación para así obtener el etanol.
Las condiciones de funcionamiento del reactor de la sacarificación/hidrólisis son de 50ºC

y una atmósfera y las del reactor de la etapa de fermentación 45ºC y una atmosfera de
presión (Pejó, 2010).
Es necesario purificar el etanol sometiéndole a un proceso de destilación para que sea

válido en la producción de biocombustibles.
Figura 14. Fermentación y sacarificación simultáneas

c) Deshidratación, es una reacción química que tiene lugar a altas temperaturas, en la

que el etanol purificado se transforma en etileno. Las condiciones de operación de la
simulación son 350ºC y una atmósfera de presión, según el estudio de Bilbao et al
(Bilbao, 2002).
Figura 15. Deshidratación
d) Oligomerización del etileno, es un método para la síntesis de las alfa-olefinas. Las

condiciones de operación del reactor son 235ºC y 7MPa, empleando el catalizador
ZSM-5 (Keith H. Kuechler, 2010).
Figura 16. Oligomerización
e) Hidroproceso, es la última etapa del proceso en la que se añade hidrógeno para la

producción de alcanos que posteriormente serán sometidos a altas temperaturas
para lograr la transformación molecular y obtener el bioqueroseno.
Las condiciones de la primera etapa del proceso son de 34,5 bares y 185ºC (Keith H.
Kuechler, 2010).
La segunda etapa de upgrading tiene lugar a 213ºC y 1,19 atmosferas de presión

(Diederichs, 2015).
Figura 17. Hidroproceso
Los datos obtenidos de la simulación fueron importados a un libro Excel dónde se realizaron
todos los cálculos del estudio.

LA SIMULACIÓN
Las condiciones de operación de los equipos son las siguientes:
Equipo Temperatura Presión (bar) Caudal de Trabajo (kw)

(ºC) calor (kw)
Reactores
B1 160 1,01325 75166,176
B6 50 1,01325 -31263,295
B7 45 1,01325 -23165,640
B18 350 1,01325 24176,792
B3 60 22,2915 -17153,269
B13 235 70,9275 -5688,036
B21 185 34,4505 -3123,205
B23 213 1,1855025 1107,697
Destiladores
B15 22328,146
B16 16686,656
B14 2891,312
Calentadores
B10 235 70,9275 4022,299
B19 185 34,4505 190,447
B25 36 14,1855 -3382,852
Bomba
B20 34,4505 40
Tabla 14. Condiciones de operación de los equipos
El caudal final de bioqueroseno producido con una composición de biomasa

lignocelulósica genérica es de 14204,19 kg·h-1.
Anteriormente en el apartado de Alimentación, se estudiaron los tipos de biomasa

lignocelulósicas más abundantes en España. Mediante el empleo de este mismo proceso y
suponiendo que se va a aprovechar todo el potencial de deshechos producido en un año, la
producción de bioqueroseno sería la siguiente, en función de la procedencia de la biomasa:
Biomasa (kg·h-1) Bioqueroseno (kg·h-1) Bioqueroseno (ton·año-1)

Genérica 77881,62 14204,19 124428,71
Poda olivo 228310,50 41639,68 364763,61
Tallo girasol 280821,92 51216,81 448659,24
Paja maíz 51541,10 9400,16 82345,39
Paja trigo 897260,27 163643,95 1433520,99
Paja cebada 1113013,70 202993,45 1778222,61
Chopo 10560102,70 1925970,61 16871502,52
Papel 165525,11 30188,77 264453,62
Tabla 15. Producción de bioqueroseno en función de la biomasa
En la Tabla 15, se muestra el caudal anual de producción de bioqueroseno de España, el

producido a partir de la populicultura es el más elevado. Como se puede observar se obtiene
1 kg de bioqueroseno por cada 5 kg de biomasa.

5. ANÁLISIS EXERGÉTICO DE LA PLANTA
Una vez realizada la simulación del proceso y obtenidos todos los datos de las corrientes de
trabajo, se procede al cálculo de las variables exergéticas.
5.1 Determinación de la exergía química

La exergía química se puede determinar mediante dos métodos, el método de la energía
libre de Gibbs y por el método de los poderes caloríficos.
En el presente proyecto se han empleado ambos métodos para la determinación de las

exergías químicas, pero el seleccionado para llevar a cabo los cálculos completos ha sido el
de Gibbs porque los resultados obtenidos fueron más precisos que con el otro método.
Método energía libre de Gibbs
Consiste en la previa determinación de las exergías elementales de los compuestos que

forman parte del sistema estudiado, la mayor parte de ellos son orgánicos, por lo que
conociendo la exergía química elemental del O2, H2 y C, se puede determinar la de las
sustancias.
Las exergías elementales son las siguientes (José María Montes Vaillalón, 2014):
Compuesto Exergía (kJ·Kmol-1)

O2 3970
H2 238490
C 410820
Tabla 16. Exergías elementales
Gracias a estas exergías y por el conocimiento de la estructura química de los compuestos,

se pueden determinar las exergías químicas elementales de los mismos:
Ecuación 35. Exergía química elemental
Siendo:
 n: el número de moléculas de oxígeno en el compuesto.

 m: el número de moléculas de hidrógeno en el compuesto.
 p: el número de moléculas de carbono en el compuesto.
 O2: exergía química elemental de la molécula de oxígeno (kJ·kmol-1).
 H2: exergía química elemental de la molécula de hidrógeno (kJ·kmol-1).
 C: exergía química elemental de la molécula de hidrógeno (kJ·kmol-1).

ANÁLISIS EXERGÉTICO DE LA PLANTA
Con la energía libre de Gibbs se llegará a la determinación de la exergía química de cada

uno de los elementos que intervienen en el sistema:
Ecuación 36. Energía libre de Gibbs
Siendo:
 Gibbs: la energía libre de Gibbs (kJ·kmol-1).

 hcompuesto: entalpía del compuesto (kJ·kmol-1).
 Scompuesto: entropía del compuesto (kJ ·kmol-1).
 T0: temperatura ambiental 298,15 K.
Todos los parámetros de la ecuación se encuentran en condiciones ambientales de 25 oC y

1 atmósfera de presión.
Tanto la entalpía como entropía de formación de los compuestos que intervienen en el

proceso se han calculado mediante el programa AspenPlus V9, haciendo pasar a cada uno
de ellos a las condiciones normales.
La exergía química de los componentes (kw) es (José María Montes Vaillalón, 2014):
Ecuación 37. Exergía química
Las condiciones de la Ecuación 37 son las estándar, 25 ºC y 1 atm.
A este valor de exergía química hay que añadirle una corrección de mezcla de gases o
disoluciones ideales, porque las corrientes no están compuestas de una única sustancia, por
lo tanto, la expresión final es la siguiente:
Ecuación 38. Exergía química corregida.
Siendo:
 R: la constante de gases ideales (kJ·kmol-1.K-1).

 T0: la temperatura ambiental (K).
 xi: fracción molar de un componente (kmol·h-1).
Método de los poderes caloríficos
Este método es uno de los más empleados en la determinación de las exergías químicas en
hidrocarburos, se realiza mediante la aplicación de coeficientes empíricos, que depende de
la composición química de los elementos (Neto, 2014):
Ecuación 39. Exergía por poder calorífico
Siendo:
 β: coeficiente empírico.
 PCI: poder calorífico inferior (kw).

En la práctica los poderes caloríficos inferiores de las corrientes se calcularon a partir de

Aspen Plus V9, aunque hay diversos métodos para su obtención como el de Llamas et al.
(Alberto Llamas, 2013).
El coeficiente β se calculó en función del estudio de Martins (Maria Emilia Martins Ferreira,
2014).
En el caso de la instalación estudiada, este método no es el más efectivo ya que a la hora

de hacer los cálculos de destrucción de exergía en algunos de los equipos daban valores
que no eran correctos, mientras que utilizando el método de la energía libre de Gibbs los
resultados se ajustaban más a la realidad por lo ha sido el seleccionado para la realización
de los cálculos exergéticos.
Una vez obtenida la exergía química de los elementos es directo el cálculo de la

exergía de las corrientes, se realiza mediante una multiplicación de la fracción molar
de los componentes de cada corriente por la exergía química de cada compuesto.
5.2 Determinación de la exergía física

A diferencia del caso de la exergía química, la física se calcula de forma directa mediante la
utilización de los resultados de entalpía y entropía obtenidos mediante la simulación del
proceso, utilizando la siguiente ecuación:
Ecuación 40. Exergía física de la corriente
Siendo:
 bf: la exergía física de la corriente (kw).

 h(T,p): entalpía a las condiciones de temperatura y presión de la corriente (kw).
 h(T0,p0): entalpía de formación (Kw).
 s(T,p): entropía a las condiciones de temperatura y presión de la corriente (kw·K-1).
 s(T0,p0): entropía de formación (kw·K-1).
 T0: temperatura ambiente 298,15 K.
Los datos de entalpía y entropía de formación se calculan con una simulación en AspenPlus
V9, de cada una de las corrientes pasándolas a las condiciones normales de temperatura 25
o
C y 1 atm de presión.
5.3 Exergía total

La exergía total de una corriente se obtiene mediante la adición de la exergía química y
física.
5.4 Definición de la matriz incidencia y vectores materia, energía y exergía

Como se ha explicado anteriormente en el apartado Matriz incidencia, está matriz se forma
teniendo por filas los equipos que constituyen el sistema de estudio y por columnas las
corrientes del proceso. Cuando en un equipo está entrando una corriente a ésta se le asigna
un +1, cuando la corriente está saliendo del equipo se le asigna un -1 y si la corriente no
interviene en el equipo un 0. Esto ocurre tanto con las corrientes materiales como con las
corrientes de calor y trabajo.

ANÁLISIS EXERGÉTICO DE LA PLANTA
La matriz incidencia del proceso es de 23x47, hay 23 equipos y 47 corrientes, véase el

anexo de Matriz incidencia.
La determinación del vector materia es directa, corresponde al caudal en kg·s-1 de cada una
de las corrientes del sistema.
La determinación del vector energía corresponde al valor de la entalpía multiplicado por el

flujo másico de cada corriente, el resultado estará expresado en kJ·s-1. En el caso de las
corrientes de calor y trabajo el valor del vector energético es igual que su potencia calorífica
o eléctrica.
La determinación del vector exergía es sencilla una vez calculada la exergía total de las
corrientes del sistema. A diferencia del vector energía, las corrientes exergéticas de calor
tienen que estar corregidas por el factor de Carnot, como se vio en el apartado Vector
exergía, en el caso de las corrientes eléctricas el valor de la potencia corresponde al valor
de su exergía. Las unidades son kw.
5.5 Destrucción de exergía

La destrucción de exergía es importante en el análisis, nos sugiere cuáles son los puntos de
mejora del sistema, indicando los equipos en los que hay más destrucción exergética.
Teniendo que ser siempre la destrucción de exergía positiva.
En el proceso de estudio hay cuatro equipos en los que la destrucción de exergía es

negativa aunque muy baja, coincide que todos ellos son separadores, este fenómeno no es
el ideal pero es el esperado en esos equipos porque son los que mayor margen de error
tienen ya que son los menos influyentes en el estudio.
5.6 Matriz costes

Como se ha explicado con anterioridad la matriz de costes debe ser cuadrática y se forma
partiendo de la matriz incidencia y añadiendo tantas ecuaciones adicionales como sean
necesarias.
En el caso de estudio la matriz incidencia es de 23x47, véase Matriz costes, por lo que es
necesaria la adición de 24 ecuaciones adicionales para lograr que la matriz sea cuadrada.
Como ecuaciones adicionales se han tomado las corrientes de calor que entran en el
sistema considerándolas como recurso, además de las corrientes de entrada de agua y
biomasa que también lo son y el consumo eléctrico. Con la adición de estas ecuaciones
adicionales no se logró hacer la matriz cuadrada ya que faltaba una, por lo que se utilizó una
ecuación de bifurcación en uno de los equipos que lo permitían. En todas las ecuaciones
adicionales seleccionadas se ha tenido en cuenta que no se sobredimensionaran lo equipos,
porque podría haber traído problemas en los consecutivos cálculos.
5.7 Definición de las matrices recurso, residuo y producto

La definición de estas matrices es lo más importante para la determinación de los costes
exergéticos del sistema, porque sobre todo se le debe dar una visión económica.

6. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PLANTA
La finalidad del análisis económico es la determinación del precio mínimo al que se debe
vender el bioqueroseno que se produce en la planta para obtener rentabilidad.
Para su cálculo hay que tener presente el desembolso inicial, la vida útil de la planta, los
impuestos, la tasa de descuento y los costes variables y fijos. Haciendo que VAN y TIR
indiquen que la inversión es rentable, se calcularan los flujos de caja y se llegará de forma
simple al precio del bioqueroseno.
6.1 Desembolso inicial

Se considera como desembolso inicial, la inversión que se ha de realizar en primera
instancia para la puesta en funcionamiento de la planta.
El desembolso inicial de la planta hace referencia a la inversión total en los equipos,

teniendo en cuenta el factor de Lang (de adquisición de los equipos), que en el caso de la
instalación del estudio se ha considerado como el factor solido-fluido de 3,63 (Wain, 2014).
La inversión inicial es de 19.551.606,16 €.
6.2 Vida útil, tasa de descuento, impuestos y precio del bioqueroseno

La vida útil de las plantas químicas se encuentra entre los 25 y los 35 años, por tanto para
los cálculos se han seleccionado 25 años.
La tasa de descuento corresponderá a un 8,84% siguiendo la cifra fijada en una refinería de

Repsol (Repsol, 2017).
El impuesto aplicado es el IVA a la producción de queroseno, se ha estimado en un 21%

que hace referencia al impuesto en el consumo de carburantes.
6.3 Determinación de costes fijos y variables

Diferenciar los costes fijos y variables es fundamental para la realización del análisis
económico.
6.3.1 Costes fijos

Permanecen invariables ante pequeños cambios en los niveles de la actividad productiva.
Se han tenido en cuenta la mano de obra, con dos operarios de mantenimiento, un

recepcionista y tres ingenieros, la cotización a la seguridad social, marketing y publicidad de
la instalación y gastos de asesoría y gestoría.

ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PLANTA
Costes fijos 198.288,00 €

2 operarios de mantenimiento 46.000,00 €
1 recepcionista 22.000,00 €
3 ingenieros 90.000,00 €
Cotización a la seguridad social 37.288,00 €
Marketing y publicidad 500,00 €
Asesoría y gestoría 2.500,00 €
Tabla 17. Costes fijos
El sueldo bruto anual (es una estimación) por operario de mantenimiento es de 23.000,00 €,
el del recepcionista es de 22.000,00 € y el de cada ingeniero de 30.000,00 €.
La cotización a la seguridad social de la empresa en España es del 23,60% del sueldo bruto
en el año 2018 (Ministerio de trabajo, migraciones y seguridad social, 2018).
Los costes fijos de marketing y publicidad y asesoría y gestoría son estimaciones.
6.3.2 Costes variables

Se ven afectados por el volumen de la producción. Si el nivel de la producción decrece éstos
también lo hacen. Los costes variables suelen tener un comportamiento lineal (Jairo Orozco
Torres et al, 1996).
Costes variables 2,19 €·kg-1

Consumo de biomasa 0,93 €·kg-1
Consumo de energía eléctrica 0,83 €·kg-1
Consumo de agua 0,01 €·kg-1
Gastos de mantenimiento 0,43 €·kg-1
Tabla 18. Costes variables
La instalación va a funcionar durante 250 días al año y va a producir 14204,19 kg a la hora.
En el precio de la biomasa es genérico de pellets 170 € por tonelada (Pellets del sur, 2016).
La cantidad de biomasa necesaria para el proyecto es de 77881,62 kg.h-1. El cálculo de los
costes variables de la biomasa son los siguientes:
Ecuación 41. Coste fijo de la biomasa

El precio de la energía eléctrica es de 0,083 €.Kwh-1 para uso industrial (Eurostat, 2018). La
energía requerida en el proceso es de 119621,72 Kw, este valor hace referencia a la suma
del consumo eléctrico y al consumo de calor. El cálculo del coste fijo de la electricidad es de:
Ecuación 42. Coste fijo de la electricidad
El precio del agua es de 1,398 €·m-3 para uso industrial (Emuasa, 2017). El consumo de
agua es de 77881,62 kg.h-1. El cálculo del coste fijo del agua es de:
Ecuación 43. Coste fijo del agua
Los gastos de mantenimiento representan un 1,30% de la inversión inicial en instalaciones

energéticas de biomasa (Agence de lénvironnement et de la maîtrise de lénergie, 2015).

ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PLANTA

7. RESULTADOS
7.1 Resultados exergéticos

Las variables más importantes en el análisis exergético de los equipos que constituyen un
sistema son:
Destrucción relativa de exergía
En la Figura 18, se observa que equipos constituyentes del sistema están destruyendo una
mayor cantidad de exergía, es decir, cuáles de ellos tienen mayor margen de mejora.
Los equipos que presentan pérdidas superiores al 10% son el B6, que corresponde a un
reactor de la etapa de sacarificación y fermentación, el equipo B1, que es el reactor de la
hidrólisis que tiene lugar en el pretratamiento, B7 que es segundo reactor de la etapa de
sacarificación y fermentación y B18 que es el reactor de la deshidratación.
De forma general los equipos que presentan una mayor destrucción de exergía son los
reactores.
Con este análisis se puede llegar a la conclusión, que la etapa que necesita más mejoras a
nivel exergético es la de sacarificación y fermentación simultáneas, ya que el mayor
porcentaje de pérdidas se concentra en ella.
Destrucción relativa de exergía(%)

B29 B1
B4 B6
B31 B11
B7 B8
B15 B16
B18 B12
B3 B10
B13 B25
B14 B20
B19 B21
B23 B26
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% B27
Figura 18. Destrucción relativa de exergía

RESULTADOS
Rendimiento exergético
Es una relación entre la exergía de los productos y la de los recursos, este rendimiento
siempre tiene que ser inferior a la unidad porque se necesitará una mayor exergía de
recurso que la exergía final del producto.
Equipo Rendimiento exergético

B31 1,025
B27 1,001
B26 1,000
B19 0,999
B4 0,999
B11 0,998
B29 0,997
B21 0,994
B12 0,993
B10 0,992
B23 0,992
B13 0,988
B3 0,971
B16 0,960
B15 0,951
B18 0,941
B7 0,927
B8 0,922
B1 0,913
B6 0,792
B14 0,641
B20 0,329
B25 0,000
Tabla 19. Rendimientos exergéticos
En la Tabla 19, se pueden observar que dos de los rendimientos son superiores a 1 en los
equipos B31 y B27, esto es debido a que son separadores ideales, son equipos
despreciables comparados con los otros del estudio por lo que sus resultados son los más
disonantes. Lo mismo ocurre con B25 que es una válvula de expansión.
Todos los equipos restantes tienen rendimientos exergéticos inferiores a la unidad lo que es
un indicativo de que necesitan mayor exergía de recurso para obtener el producto.
Los equipos que presentan un menor rendimiento, es decir, que emplean más recurso
exergético son el B20, B14 y B6, la bomba, la columna de destilación del hidroprocesado y
el primer reactor de la fase de sacarificación y fermentación.
Los equipos restantes tienen unos rendimientos muy elevados porque las corrientes de
pérdida de calor tienen valores muy inferiores comparados con las exergías de las corrientes
de materia.

Factor exergoeconómico
Hace referencia a la importancia relativa de la contribución termodinámica y la económica al

sobrecoste, se define como el sobrecoste económico, debido al coste fijo y el sobrecoste
total.
 Reactores:
Equipo Factor exergoeconómico (%)

B1 0,119
B6 0,067
B7 0,134
B18 0,098
B3 0,180
B13 0,416
B21 0,727
B23 0,595
Tabla 20. Factor exergoeconómico en reactores
Como se observa en la Tabla 20, los factores exergoeconómicos de los reactores son bajos
por lo que es conveniente intentar reducir sus costes mediante mejoras termodinámicas que
probablemente aumenten la inversión. Este fenómeno es debido a que los reactores
trabajan a altas temperaturas y las corrientes que entran a ellos están sin acondicionar, si
estas corrientes se introdujeran a temperaturas más próximas a las de operación de los
reactores, este factor mejoraría, pero por el contrario los costes fijos aumentarían y consigo
la inversión inicial porque sería necesario el empleo de intercambiadores de calor.
 Cambiadores de calor:
Equipo Factor exergoeconómico (%)

B10 0,844
B19 2,292
B26 9,740
Tabla 21. Factor exergoeconómico en cambiadores de calor
En la Tabla 21 al igual que en el caso anterior, se observa como los factores en los
cambiadores de calor son bajos, por lo que habría que realizar mejoras termodinámicas
como el uso de cambiadores que trabajen a condiciones menos severas.
El resto de los factores exergoeconómicos de los equipos se pueden ver en el anexo

Análisis termoeconómico. De forma generalizado los factores son bajos en todos los
equipos a excepción de en el equipo B4 que toma un valor de 92,89% (es un separados con
intercambio de calor), en este caso habría que reducir el sobrecoste simplificando el diseño.

7.2 Resultados económicos
La finalidad del estudio económico es la determinación del coste de bioqueroseno para
obtener la rentabilidad del proceso.
Según lo especificado en el apartado ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PLANTA, se ha

calculado el precio mínimo del bioqueroseno, obteniendo los siguientes resultados:
 El precio del bioqueroseno mínimo es de 1,75 €·kg-1.

 El VAN es de 0 €, calculado según Ecuación 32. VAN.
 El TIR es de 8,84%, calculado según Ecuación 33. TIR.
 El Payback es de 10 años según Ecuación 34. Payback.
Las condiciones para el cálculo del precio mínimo de bioqueroseno han sido que el VAN sea
cero y que el TIR sea igual a la tasa de descuento fijada para el proyecto en 8,84%.
El precio del queroseno en 2019 en Europa es de 0,537 €·kg-1 (IATA, 2019), mientras que el
del bioqueroseno es de 2,334 €·kg-1 (Kaltschmitt, 2018).
El precio mínimo del bioqueroseno producido en la planta es superior al precio del

queroseno, pero inferior al del bioqueroseno, por lo que podría competir directamente con el
bioqueroseno que se vende actualmente.

8. CONCLUSIONES
Los biocombustibles están creando una alternativa a los combustibles convencionales,

porque como se ha visto a lo largo del proyecto ya son una realidad a nivel piloto tanto en
dimensiones nacionales como europeas, con el proyecto entre Iberia y Repsol o el proyecto
ITAKA respectivamente.
Esto hace pensar que hay opciones para reemplazar los combustibles fósiles animadas por
los objetivos europeos. La sustitución podría ser completa o parcial gracias a la mezcla de
los combustibles de origen renovable junto con los convencionales, lo que ocurrió en el
proyecto de Iberia y Repsol en 2011.
Esta realidad hace también que no sea necesaria la extracción de petróleo de los pozos
para utilizarlo en procesos de producción de energía o para la obtención de plásticos,
porque los biocombustibles no solo son útiles en el sector transporte, sino que también se
pueden emplear en muchos otros sectores con una amplia demanda de derivados del
petróleo.
El uso de biocombustibles reduce las emisiones de gases contaminantes a la atmósfera,

tanto en la fase final de uso como en las etapas de producción.
El proceso de estudio desarrollado en el presente proyecto ha sido el L-ETH-J, elegido

porque en nuestro país hay un gran potencial de biomasa lignocelulósica.
En el proyecto se emplean los desechos de biomasa en España más abundantes, ya sean

de olivo, maíz, chopo (todas las materias estudiadas anteriormente), proporcionándoles una
utilidad. España es una gran productora de estos desechos por lo que su utilización para la
generación de bioqueroseno podría ser una gran medida para darlos una finalidad
energética y evitar su quema reduciendo la contaminación local que producen.
La mayor cantidad anual de bioqueroseno obtenida por el proceso LETH-J es mediante la

utilización de la lignocelulosa procedente de la populicultura.
El diseño básico del proceso, sin recirculaciones de corrientes ni aprovechamiento de

calores, hace que la etapa de sacarificación y fermentación conjunta sea la que presenta
mayores irreversibilidades por lo que se debería mejorar en primera instancia mediante el
empleo de intercambiadores de calor y mediante la recirculación de las corrientes
aumentando así la eficiencia del sistema, aunque esto podría ocasionar un aumento del flujo
de costes fijos.
Esta misma tendencia ocurre en todo el proceso por lo que sería conveniente la
recirculación de las corrientes y la mejora en el diseño de los mismos para intentar aumentar
su eficiencia exergética.
De forma general los factores exergoeconómicos son bajos, lo que es orientativo porque
puede ser debido tanto a las consideraciones de diseño como a las simplificaciones
realizadas a la hora de la realización de los cálculos de los flujos costes de los equipos.
Desde el punto de vista económico el precio mínimo de venta del bioqueroseno que da la
rentabilidad al proyecto es inferior al del mercado actual (pero superior al del queroseno
convencional), lo que proporcionaría una buena inclusión en el mercado ayudado por una
buena campaña de marketing.

CONCLUSIONES
Todos los cálculos se han realizado en base a la simulación para la cual no se tenían todos
los datos de los procesos, por lo que se tuvo que realizar una gran labor de investigación
para poder llevarlo a cabo.

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BIBLIOGRAFÍA

10. ANEXOS

ANEXOS

10.1 Diagrama de proceso

ANEXOS
10.2 Compuestos y exergías químicas
Lignocelulosa Alquenos Alcanos Isomerización No intervienen
bchem(kJ/Kmol)
Component bchem elementos
ID Estructura h(cal/mol) h(kJ/kmol) s(cal/mol-K) s(kJ/kmol-K) (kJ/kmol) Gibbs(kJ/kmol) E x·bo(kJ/Kmol)
DIMET-01 C6H10O5-N2 -15315,95 -64020,67 -34,37 -143,65 3667295,00 -21192,03 3646102,97
DEXTR-01 C6H12O6 -304700,00 -1273646,00 -276,58 -1156,09 3907770,00 -928958,46 2978811,54
GLUTA-01 C5H8O4 -225650,00 -943217,00 -161,68 -675,82 3016000,00 -741719,80 2274280,20
XYLOS-01 C5H10O5-D2 -243770,00 -1018958,60 -229,11 -957,70 3256475,00 -733421,51 2523053,49
GLUTA-02 C5H8O4 -225650,00 -943217,00 -161,68 -675,82 3016000,00 -741719,80 2274280,20
ARABI-01 C5H10O5-D1 -245250,00 -1025145,00 -226,24 -945,69 3256475,00 -743187,31 2513287,69
DIMET-02 C6H10O5-N2 -15315,95 -64020,67 -34,37 -143,65 3667295,00 -21192,03 3646102,97
DEXTR-02 C6H12O6 -304700,00 -1273646,00 -276,58 -1156,09 3907770,00 -928958,46 2978811,54
DIMET-03 C6H10O5-N2 -15315,95 -64020,67 -34,37 -143,65 3667295,00 -21192,03 3646102,97
DEXTR-03 C6H12O6 -304700,00 -1273646,00 -276,58 -1156,09 3907770,00 -928958,46 2978811,54
LIGNIN 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
LGNSOL 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
WATER H2O -68262,20 -285336,00 -38,97 -162,87 240475,00 -236774,99 3700,01
GLUCOSE C6H12O6 -304700,00 -1273646,00 -276,58 -1156,09 3907770,00 -928958,46 2978811,54
VANIL-01 C8H8O3-D1 -108640,00 -454115,20 -138,13 -577,38 4246475,00 -281968,71 3964506,29
VANIL-02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
SULFU-01 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
CALCI-01 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
CALCI-02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
ETHAN-01 C2H6O-2 -66282,79 -277062,06 -82,79 -346,06 1539095,00 -173884,48 1365210,52
CARBO-01 CO2 -93988,25 -392870,89 0,69 2,88 414790,00 -393729,49 21060,51
ETHYL-01 C2H4 12541,80 52424,72 -12,76 -53,34 1298620,00 68328,85 1366948,85
78/103 Máster Universitario en Eficiencia Energética en la Edificación, la industria y el transporte (UPM)

1-BUT-01 C4H8-1 -119,42 -499,19 -56,81 -237,45 2597240,00 70295,64 2667535,64

1-HEX-01 C6H12-3 -17425,20 -72837,34 -125,28 -523,69 3895860,00 83300,98 3979160,98
01-oct-01 C8H16-16 -29240,77 -122226,42 -175,22 -732,42 5194480,00 96145,11 5290625,11
1-PEN-01 C5H10-2 -11225,92 -46924,35 -100,08 -418,33 3246550,00 77799,81 3324349,81
1-HEP-01 C7H14-7 -23530,97 -98359,45 -149,72 -625,82 4545170,00 88228,28 4633398,28
1-NON-01 C9H18-3 -35284,62 -147489,71 -198,58 -830,06 5843790,00 99993,62 5943783,62
1-DEC-01 C10H20-5 -41420,85 -173139,15 -225,24 -941,51 6493100,00 107572,14 6600672,14
1-UND-01 C11H22-2 -47330,67 -197842,20 -247,32 -1033,78 7142410,00 110379,94 7252789,94
1-DOD-01 C12H24-2 -53482,39 -223556,39 -271,87 -1136,40 7791720,00 115262,36 7906982,36
1-TRI-01 C13H26-2 -59481,82 -248634,01 -298,52 -1247,82 8441030,00 123404,23 8564434,23
1-TET-01 C14H28-2 -65782,60 -274971,27 -323,54 -1352,40 9090340,00 128247,08 9218587,08
1-PEN-02 C15H30-2 -72115,41 -301442,41 -345,87 -1445,72 9739650,00 129598,10 9869248,10
1-HEX-02 C16H32-2 -78358,37 -327537,99 -371,51 -1552,90 10388960,00 135459,18 10524419,18
01-oct-02 C18H36-1 -89924,07 -375882,61 -420,14 -1756,20 11687580,00 147729,61 11835309,61
1-HEP-02 C17H34-D1 -83823,77 -350383,36 -395,31 -1652,39 11038270,00 142277,20 11180547,20
1-NON-02 C19H38-D1 -95920,22 -400946,52 -444,12 -1856,43 12336890,00 152548,20 12489438,20
1-EIC-01 C20H40-D1 -102030,00 -426485,40 -468,95 -1960,23 12986200,00 157956,49 13144156,49
N-BUT-01 C4H10-1 -30044,43 -125585,72 -87,39 -365,30 2835730,00 -16672,90 2819057,10
N-PEN-01 C5H12-1 -41360,02 -172884,88 -130,88 -547,09 3485040,00 -9771,22 3475268,78
N-HEX-01 C6H14-1 -47408,37 -198166,99 -155,76 -651,07 4134350,00 -4049,31 4130300,69
N-HEP-01 C7H16-1 -53565,75 -223904,84 -180,61 -754,95 4783660,00 1183,45 4784843,45
N-OCT-01 C8H18-1 -59767,55 -249828,36 -205,35 -858,37 5432970,00 6094,56 5439064,56
N-NON-01 C9H20-1 -65744,68 -274812,76 -230,27 -962,52 6082280,00 12162,90 6094442,90
N-DEC-01 C10H22-1 -71849,97 -300332,87 -255,00 -1065,90 6731590,00 17466,08 6749056,08
N-UND-01 C11H24 -78187,28 -326822,83 -280,31 -1171,68 7380900,00 22512,91 7403412,91
N-DOD-01 C12H26 -84163,16 -351802,01 -305,02 -1275,00 8030210,00 28338,46 8058548,46
N-TRI-01 C13H28 -90338,62 -377615,43 -329,79 -1378,53 8679520,00 33393,58 8712913,58
N-TET-01 C14H30 -96411,62 -403000,57 -354,58 -1482,14 9328830,00 38898,41 9367728,41

ANEXOS
N-PEN-02 C15H32 -102520,00 -428533,60 -379,61 -1586,77 9978140,00 44562,94 10022702,94

N-HEX-02 C16H34 -108720,00 -454449,60 -404,38 -1690,30 10627450,00 49513,36 10676963,36
N-HEP-02 C17H36 -114650,00 -479237,00 -429,01 -1793,26 11276760,00 55423,38 11332183,38
N-OCT-02 C18H38 -120620,00 -504191,60 -453,61 -1896,09 11926070,00 61126,70 11987196,70
N-NON-02 C19H40 -127080,00 -531194,40 -479,44 -2004,08 12575380,00 66321,21 12641701,21
N-EIC-01 C20H42 -132260,00 -552846,80 -501,13 -2094,74 13224690,00 71698,85 13296388,85
ISOBU-01 C4H10-2 -32241,81 -134770,77 -90,96 -380,23 2835730,00 -21405,18 2814324,82
2-MET-01 C5H12-2 -42652,11 -178285,82 -131,60 -550,10 3485040,00 -14273,84 3470766,16
2-MET-02 C6H14-2 -48822,27 -204077,09 -156,93 -655,97 4134350,00 -8499,29 4125850,71
2-MET-03 C8H18-2 -60903,19 -254575,33 -206,47 -863,05 5432970,00 2743,78 5435713,78
2-MET-04 C9H20-D1 -66788,30 -279175,09 -232,10 -970,17 6082280,00 10081,36 6092361,36
2-MET-05 C10H22-E2 -73107,43 -305589,06 -256,05 -1070,28 6731590,00 13515,74 6745105,74
2-MET-06 C11H24-N5 -79036,51 -330372,61 -280,88 -1174,09 7380900,00 19682,85 7400582,85
2-MET-07 C12H26-N9 -84631,09 -353757,96 -299,33 -1251,19 8030210,00 19283,53 8049493,53
2-MET-08 C13H28-N1 -90929,63 -380085,85 -330,56 -1381,73 8679520,00 31877,80 8711397,80
2-MET-09 C14H30-N1 -96880,60 -404960,91 -354,43 -1481,51 9328830,00 36752,26 9365582,26
2-MET-10 C15H32-N1 -102670,00 -429160,60 -378,78 -1583,31 9978140,00 42903,03 10021043,03
2-MET-11 C16H34-N1 -109940,00 -459549,20 -406,77 -1700,29 10627450,00 47392,58 10674842,58
15-ME-01 C17H36-N1 -116990,00 -489018,20 -434,24 -1815,11 11276760,00 52158,29 11328918,29
16-ME-01 C18H38-N1 -119570,00 -499802,60 -449,60 -1879,31 11926070,00 60514,81 11986584,81
17-ME-01 C19H40-N1 -130350,00 -544863,00 -487,45 -2037,53 12575380,00 62625,24 12638005,24
18-ME-01 C20H42-N3 -132760,00 -554936,80 -501,44 -2096,00 13224690,00 69985,22 13294675,22
HYDRO-01 H2 0,00 0,00 0,00 0,00 238490,00 0,00 238490,00
2-MET-12 C7H16-2 -54787,55 -229011,96 -181,68 -759,42 4783660,00 -2591,67 4781068,33
SULFU-02 0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

10.3 Exergías físicas, químicas y totales de las corrientes
S1 S2 S45 S3 S5 S6 S7 S19
bphysic (kW) 0 0 0,00097613 13097,6941 7121,38787 2848,52218 3283,29448 2620,86255
bchem (kW) 4443,18402 445111,806 448414,408 454112,375 247513,809 31953,0684 175021,852 380745,687
Btotal (kW) 4443,18402 445111,806 448414,409 467210,069 254635,197 34801,5906 178305,147 383366,549
S49 S13 S47 S11 S30 S16 S27 S31 S32
-86,2303338 -4974,01245 20,7882375 114,232209 37,2111191 4,6266017 30,3090149 174,072575 49,3812183
205911,164 206741,533 936,421707 355241,08 28937,3683 34543,2544 293050,486 292977,869 268,340082
205824,934 201767,521 957,209945 355355,312 28974,5795 34547,881 293080,795 293151,941 317,7213
S33 S34 S36 S15 S17 S9 S12 S18 S25
277,122705 63,700461 3515,76082 2850,23591 1406,31124 322,409828 1729,71 959,553185 745,707559
293020,789 216,001579 293574,625 858,688267 293482,788 286136,382 286136,382 283400,993 283400,993
293297,911 279,70204 297090,386 3708,92418 294889,099 286458,792 287866,092 284360,546 284146,7
S20 S21 S22 S23 S24 S29 S26 S37 S39
5,13706824 29,504034 241,950512 255,106527 320,755466 128,129601 1469,61143 832,243218 736,856235
53178,185 46848,6872 183456,268 183456,268 183456,268 32862,6814 213896,907 213804,936 213804,936
53183,3221 46878,1912 183698,218 183711,374 183777,023 32990,811 215366,519 214637,179 214541,792
S43 S44
1,92641802 733,926773
186689,547 27277,1931
186691,474 28011,1198

ANEXOS
10.4 Matriz incidencia

1 2 45 3 5 6 7 19 49 13 47 11 30 16 27 31 32 33 34 36 15 17
B29 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B1 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B4 0 0 0 1 -1 -1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B6 0 0 0 0 1 0 0 0 0 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B31 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B11 0 0 0 0 0 0 1 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B7 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 -1 -1 0 0 0 0 0 0 0
B15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 -1 0 0 0 0 0
B16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 -1 -1 0 0 0
B18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 -1 0 0
B12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 -1
B3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
B10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B26 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B27 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

9 12 18 25 20 21 22 23 24 29 26 37 39 44 43 QB1 QB4 Q15(+) Q16(+) QB18 QB10 Q14(+) QB19 QB23 WB20
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 1 -1 -1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

ANEXOS
10.5 Flujos de materia, energía y exergía de las corrientes

1 2 45 3 5 6 7
VECTOR DE MATERIA (kg/s) 21,63 21,63 43,27 43,27 21,15 6,59 15,53
VECTOR DE ENERGIA (kW) -342647,84 -139805,62 -482453,46 -407409,36 -195563,91 -74842,99 -136019,43
VECTOR DE EXERGIA (kW) 4443,18 445111,81 448414,41 467210,07 254635,20 34801,59 178305,15
19 49 13 47 11 30 16 27 31
32,12 16,59 21,15 4,56 32,12 12,71 6,85 12,56 11,25
-291055,85 -155036,42 -226776,43 -71740,01 -314183,87 -124181,97 -89978,91 -100961,50 -79151,33
383366,55 205824,93 201767,52 957,21 355355,31 28974,58 34547,88 293080,80 293151,94
32 33 34 36 15 17 9 12 18
1.31 10.20 1.05 10.20 4.18 6.02 6.02 6.02 6.02
-20272.09 -62205.13 -16117.43 -38067.62 -53400.92 15333.31 -1792.02 2223.72 -3455.05
317.72 293297.91 279.70 297090.39 3708.92 294889.10 286458.79 287866.09 284360.55
25 20 21 22 23 24 29 26 37
6,02 1,12 0,99 3,91 3,91 3,91 0,28 4,18 4,18
-3455,05 -850,27 -868,17 -3727,70 -3687,62 -3497,48 640,74 -5974,86 -4868,97
284146,70 53183,32 46878,19 183698,22 183711,37 183777,02 32990,81 215366,52 214637,18
39 44 43 QB1 QB4 Q15(+) Q16(+) QB18 QB10
4,18 3,95 0,24 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
-8246,31 -8261,53 15,22 75044,10 983,03 22291,88 16659,55 24137,51 4015,75
214541,79 28011,12 186691,47 63318,46 829,43 15147,05 12358,32 22413,41 3588,54
Q14(+) QB19 QB23 WB20
0,00 0,00 0,00 0
2886,57 190,14 1105,89 40
2445,90 164,45 976,09 40

10.6 Flujos de calor y trabajo

Calor cal/s J/s kW 1-T0/T Q(kW)
QB1 17953133,00 75044095,94 75044,10 0,84 63318,46
QB4 235174,00 983027,32 983,03 0,84 829,43
QB15(+) 5332986,09 22291881,86 22291,88 0,68 15147,05
QB16(+) 3985539,25 16659554,07 16659,55 0,74 12358,32
QB18 5774525,00 24137514,50 24137,51 0,93 22413,41
QB10 960705,00 4015746,90 4015,75 0,89 3588,54
QB14(+) 690568,00 2886574,24 2886,57 0,85 2445,90
QB19 45488,00 190139,84 190,14 0,86 164,45
QB23 264567,00 1105890,06 1105,89 0,88 976,09
Trabajo KW
WB20 40
10.7 Destrucción de exergía

Equipos Vector Diagnostico (Exergía (kW)) Destrucción relativa (%)
B29 1140,58 0,61%
B1 44522,80 24,00%
B4 297,56 0,16%
B6 52867,68 28,50%
B31 -5014,62 -2,70% Separador
B11 763,53 0,41%
B7 28011,24 15,10%
B8 -1247,94 -0,67% Separador
B15 14758,64 7,96%
B16 11932,64 6,43%
B18 18620,93 10,04%
B12 -1507,64 -0,81% Separador
B3 8430,31 4,55%
B10 2181,24 1,18%
B13 3505,55 1,89%
B25 213,85 0,12%
B14 2832,87 1,53%
B20 26,84 0,01%
B19 98,80 0,05%
B21 1401,32 0,76%
B23 1705,43 0,92%
B26 95,39 0,05%
B27 -160,80 -0,09% Separador
total 1,84E+05 100%

ANEXOS
10.8 Diagrama Grassmann
Calor
Calor Calor
Pérdidas Calor
H2
Pérdidas
SQB10: 3588,5 kW SQB14: 2445,9 kW SQB19: 164,5 kW
SQB18: 22413,4 kW SH2: 32990,8 kW SQ23: 976,1 kW SQ27: 160,8 kW

SB29: 1140,6 kW Ambiente Ambiente Ambiente
SQB15: 14101,9 kW
Trabajo
SB1: 44522,8 kW SB6: 52867,7 kW SQB12: 1507,6 kW
Lignocelulosa SB4: 297,6 kW SQB16: 11743,5 kW
S15: 3708,9 kW Jet Fuel
S47: 956,9 kW S32: 317,7 kW S34: 279,7 kW
W20: 40,0 kW
SQB31: 5014,3 kW S43: 186691,5 kW
S2: 445111,8 kW S33: 293297,9 kW S36: 297090,4 kW S17: 294889,1 kW S9: 286458,8 kW S12: 287866,1 kW S18: 284360,6 kW S26: 215366,5 kW S37: 214637,2 kW S39: 214541,8 kW
S45: 448414,4 kW S3: 467210,1 kW S5: 254635,2 kW S13: 201767,5 kW S25: 284146,7 kW S22: 183698,2 kW S23: 183711,4 kW S24: 183777,0 kW
S31: 293151,9 kW
S1: 4443,2 kW B29 B1 B4 B6 B31 B15 B16 B18 B12 B10 B13 B25 B21 B23 B26 B27
B3 B14 B20 B19
H2
SB19: 98,8 kW
Ambiente
S49: 205824,9 kW S44: 28011,1 kW
Agua S6: 34801,6 kW S27: 293080,8 kW Ambiente S21: 46878,2 kW
S20: 53183,3 kW
SQB1: 63318,5 kW SQB4: 829,4 kW S7: 178305,2 kW
SB16: 11317,8 kW
SB18: 18620,9 kW
S19: 383366,6 kW S11: 355355,3 kW
SB15: 13713,1 kW
Calor
Ambiente B11 B7 B8
SB3: 8430,3 kW SB10: 2181,2 kW SB13: 3505,5 kW SB25: 213,9 kW SB14: 2832,9 kW SB20: 26,9 kW SB21: 1401,3 kW SB23: 1705,4 kW SB26: 95,4 kW
Perdidas
Pérdidas
SQB8: 1248,0 kW
S16: 34547,9 kW S30: 28974,6 kW
SB11: 763,5 kW SB7: 28011,2 kW
Calor
Ambiente
Pérdidas

10.9 Cálculo costes fijos

Equipos Size Units Size Units CAE 1987 CAE Hoy CAE IT Coste Fijo Flujo Coste Fijo
($) ($) (€) (€) Equipo (€) Equipo (€/s)
B29 14231,33 l 3759,52 gal 7127,36 14077,18 10828,60 39307,81 4467,48 0,000206828
B1 14231,33 l 3759,52 gal 19555,07 38623,01 29710,01 107847,33 12257,25 0,000567465
B4 155763,24 Kg/h 342679,13 Ib/h 1576013,91 3112769,08 2394437,75 8691809,04 987856,56 0,0457341
B6 6956,51 l 1837,72 gal 16544,13 32676,13 25135,49 91241,82 10369,97 0,000480091
B31 6956,51 l 1837,72 gal 4605,83 9096,93 6997,64 25401,42 2886,97 0,000133656
B11 10564,06 l 2790,73 gal 5942,73 11737,42 9028,78 32774,48 3724,94 0,000172451
B7 10564,06 l 2790,73 gal 18871,41 37272,73 28671,33 104076,93 11828,73 0,000547626
B8 115624,60 Kg/h 254374,12 Ib/h 1298495,58 2564645,44 1972804,19 7161279,19 813906,13 0,037680839
B15 (49
Trays) 33,53 m 84,92 ft 236937,99 467973,83 359979,87 1306726,92 148514,39 0,006875666
B16 (49
Trays) 33,53 m 84,92 ft 236937,99 467973,83 359979,87 1306726,92 148514,39 0,006875666
B18 3356,26 l 886,63 gal 13500,85 26665,38 20511,83 74457,95 8462,42 0,000391779
B12 3356,26 l 886,63 gal 2952,71 5831,87 4486,05 16284,38 1850,78 8,56843E-05
B3 5672,89 l 1498,62 gal 12018,41 23737,45 18259,57 66282,25 7533,23 0,00034876
B10 82,29 sqm 269,97 sqft 15144,04 29910,84 23008,34 83520,27 9492,39 0,000439463
B13 5693,47 l 1504,06 gal 12024,85 23750,16 18269,35 66317,75 7537,26 0,000348947
B25 5693,47 l 1504,06 gal 4075,95 8050,37 6192,59 22479,11 2554,83 0,000118279
B14 (12
Trays) 10,97 sqm 36,00 sqft 20088,00 39675,60 30519,70 110786,50 12591,30 0,000582931
B20 104,06 l/min 27,49 ft 4091,64 8081,37 6216,44 22565,66 2564,67 0,000118735
B19 6,85 sqm 22,46 sqft 3007,98 5941,03 4570,02 16589,19 1885,42 8,72881E-05
B21 3677,96 l 971,61 gal 11293,34 22305,35 17157,96 62283,41 7078,74 0,00032772
B23 3677,96 l 971,61 gal 11293,34 22305,35 17157,96 62283,41 7078,74 0,00032772
B26 53,78 sqm 176,43 sqft 11485,82 22685,52 17450,40 63344,97 7199,39 0,000333305

ANEXOS
B27 3677,96 l 971,61 gal 3122,26 6166,75 4743,65 17219,45 1957,06 9,06044E-05
total 3545131,18 7001952,62 5386117,40 19551606,16 2222113,07 0,102875605
10.10 Costes termoeconómicos imputados
Ф (€/s) Ф (€/s) Ф (€/s)

B29 0,00020683 B14 0,00058293 Recurso QB1 -1,45984218
B1 0,00056747 B20 0,00011873 Recurso QB4 -0,01912295
B4 0,0457341 B19 8,7288E-05 Recurso QB15 -0,34922361
B6 0,00048009 B21 0,00032772 Recurso QB16 -0,28492785
B31 0,00013366 B23 0,00032772 Recurso QB18 -0,51675353
B11 0,00017245 B26 0,00033331 Recurso QB10 -0,08273578
B7 0,00054763 B27 9,0604E-05 Recurso QB14 -0,05639165
B8 0,03768084 Residuo 32 0 Recurso QB19 -0,00379138
B15 0,00687567 Residuo 34 0 Recurso QB23 -0,02250431
B16 0,00687567 Residuo 15 0 Recurso B4, S6 0,00916038
B18 0,00039178 Residuo 20 0 Recurso B27, S44 0
B12 8,5684E-05 Residuo 30 0 Recurso B31, S47 0,00633759
Electricidad Bifurcación B4, S3 y
B10 0,00043946 WB20 -0,00092222 S7 0
B13 0,00034895 Recurso S1 -0,03007096 Recurso 29 0
B25 0,00011828 Recurso S2 -3,9964088

10.11 Matriz costes

1 2 45 3 5 6 7 19 49 13 47 11 30 16 27 31 32 33 34 36 15 17
B29 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B1 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B4 0 0 0 1 -1 -1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B6 0 0 0 0 1 0 0 0 0 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B31 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B11 0 0 0 0 0 0 1 -1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B7 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 -1 -1 0 0 0 0 0 0 0
B15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 -1 0 0 0 0 0
B16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 -1 -1 0 0 0
B18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 -1 0 0
B12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 -1
B3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
B10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B26 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B27 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Residuo 32 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
Residuo 34 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0

ANEXOS
Residuo 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
Residuo 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Residuo 30 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Residuo 21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Electricidad WB20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso S1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso S2 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso QB1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso QB4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso QB15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso QB16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso QB18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso QB10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso QB14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso QB19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso QB23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso B4, S6 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso B27, S44 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso B31, S47 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso B8, S16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Bifurcación B4, S3 y S7 0 0 0 2,14E-06 0 0 -5,61E-06 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recurso 29 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 1 -1 -1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ANEXOS
0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

10.12 Costes termoeconómicos

π (€/s) π (€/s) π (€/s)
B29 0,03007096 B14 0 Recurso QB1 6,92733632
B1 3,9964088 B20 6,26389218 Recurso QB4 6,95016836
B4 4,02668658 B19 0 Recurso QB15 6,95050166
B6 5,48709623 B21 6,78103749 Recurso QB16 0
B31 3,46702887 B23 0 Recurso QB18 6,95059227
B11 -0,00916038 B26 6,78112317 Recurso QB10 1,45984218
B7 2,09408479 B27 6,78147193 Recurso QB14 0,01912295
B8 5,56823745 Residuo 32 6,86464718 Recurso QB19 0,34922361
B15 3,47398021 Residuo 34 6,86499612 Recurso QB23 0,28492785
B16 3,46750896 Residuo 15 6,8651144 Recurso B4, S6 0,51675353
B18 -0,00633759 Residuo 20 0 Recurso B27, S44 0,08273578
B3 0 Residuo 21 6,92208898 Recurso B8, S16 0,00379138
Electricidad Bifurcación B4, S3 y
B10 -0,00952347 WB20 6,92312994 S7 0,02250431
B13 5,61598939 Recurso S1 6,9270086 Recurso 29 0,00092222
B25 5,97208866 Recurso S2 0
93/103
Patricia Lorente Sarmiento
ANEXOS
10.13 Matrices R/P/I

Recurso
1 2 45 3 5 6 7 19 49 13 47 11 30 16 27 31 32 33 34 36 15 17
B29 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B4 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B6 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B31 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B11 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B7 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
B16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
B18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
B12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
B3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
B10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B26 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B27 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

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ANEXOS
Producto
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ANEXOS
Residuo
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ANEXOS
10.14 Análisis termoeconómico

Coste termoeconómico Coste exergoeconomico
-1
Equipos Exergía (kW) (€·s ) (€·(kW·s)-1)
BR,i BP,i BI,i ΠR,i ΠP,i CR,i CP,i
B29 449554,99 448414,4088 0 4,026479754 4,026686582 8,9566E-06 8,9798E-06
B1 511732,865 467210,0687 0 5,486528761 5,487096226 1,0721E-05 1,1744E-05
B4 468039,498 467741,9346 0 5,506219179 5,551953279 1,1764E-05 1,187E-05
B6 254635,197 201767,5209 0 3,467028868 3,46750896 1,3616E-05 1,7186E-05
B31 201767,521 206782,1439 0 3,46750896 3,467642616 1,7186E-05 1,677E-05
B11 384130,081 383366,5494 0 5,568065001 5,568237452 1,4495E-05 1,4525E-05
B7 383366,549 355355,3124 0 5,568237452 5,568785079 1,4525E-05 1,5671E-05
B8 355355,312 327628,6762 28974,5795 5,568785079 5,606465918 1,5671E-05 1,7112E-05
B15 308227,843 293151,9413 317,7213 5,965212995 5,972088662 1,9353E-05 2,0372E-05
B16 305510,258 293297,9112 279,70204 6,25701651 6,263892176 2,0481E-05 2,1357E-05
B18 315711,318 297090,3859 0 6,780645711 6,78103749 2,1477E-05 2,2825E-05
B12 297090,386 294889,099 3708,92418 6,78103749 6,781123174 2,2825E-05 2,2996E-05
B3 294889,099 286458,7917 0 6,781123174 6,781471935 2,2996E-05 2,3673E-05
B10 290047,331 287866,0918 0 6,864207713 6,864647175 2,3666E-05 2,3847E-05
B13 287866,092 284360,5461 0 6,864647175 6,864996123 2,3847E-05 2,4142E-05
B25 213,845627 0 0 -0,00011828 0 -5,5311E-07 0
B14 286592,603 183698,2183 100061,513 6,92150605 6,92208898 2,4151E-05 3,7682E-05
B20 40 13,15601485 0 0,000922222 0,001040957 2,3056E-05 7,9124E-05
B19 183875,82 183777,0233 0 6,926921314 6,927008602 3,7672E-05 3,7692E-05
B21 216767,834 215366,5187 0 6,927008602 6,927336322 3,1956E-05 3,2165E-05
B23 216342,609 214637,1788 0 6,949840637 6,950168356 3,2124E-05 3,2381E-05
B26 214637,179 214541,7918 0 6,950168356 6,950501661 3,2381E-05 3,2397E-05
B27 214541,792 214702,5937 0 6,950501661 6,950592266 3,2397E-05 3,2373E-05

coste termoeconómico Sobrecostes Sobrecostes

(€/s) relativos absolutos
ΠI ΠBd,i r ΠC,i Factor exergoeconómico Destrucción de exergía
0 0,01021572 0,259508576 0,01042255 1,984425622 1140,581606
0 0,47734984 9,540831201 0,477917305 0,118737145 44522,79607
0 0,00350066 0,89473528 0,049234764 92,88985363 297,5633306
0 0,71982884 26,21974845 0,720308936 0,066650761 52867,67622
0 -0,08617963 -2,421314399 -0,086045974 -0,155330734 -5014,622995
0 0,01106759 0,20226819 0,011240038 1,534256703 763,5315157
0 0,4068514 7,893209819 0,40739903 0,134420165 28011,23698
0,45406161 -0,01955656 9,196730337 0,472185889 7,980085849 -1247,943313
0,00614894 0,28561888 5,263882469 0,298643486 2,302299148 14758,18056
0,00572845 0,24438706 4,278265492 0,256991173 2,675448483 11932,64431
0 0,39992846 6,273906521 0,400320236 0,097866378 18620,93161
0,08465556 -0,03441156 0,747752628 0,050329685 0,170246004 -1507,637188
0 0,19385916 2,948233397 0,194207918 0,179580958 8430,307302
0 0,05162082 0,764177921 0,052060285 0,844141601 2181,239612
0 0,08359559 1,237927957 0,083944533 0,41568785 3505,545744
0 -0,00011828 -100 3,48571E-16 0 213,8456265
2,41658843 0,06841676 56,02586828 2,485588125 0,023452418 2832,871643
0 0,0006189 243,188597 0,000737638 16,09662554 26,84398515
0 0,00372183 0,055019609 0,003809117 2,291557652 98,79632822
0 0,04478028 0,655427305 0,045108004 0,726521949 1401,315597
0 0,05478565 0,799317382 0,055113373 0,594627999 1705,430648
0 0,00308873 0,049258568 0,003422032 9,739978739 95,38698314
0 -0,00520949 -0,073592608 -0,005118889 -1,770001324 -160,8019324
101/103
ANEXOS
Rendimiento exergético Consumo exergético

0,997462865 1,002543588
0,91299602 1,095295027
0,999364235 1,00063617
0,792378757 1,262022728
1,02485347 0,975749246
0,99801231 1,001991649
0,926933539 1,078825998
0,921974893 1,084628234
0,951088449 1,051426921
0,960026395 1,041638027 Cambiador de calor
0,941019119 1,062677665 Reactores
0,992590514 1,007464796 Separadores
0,97141194 1,029429389 Bomba
Separador con intercambio de
0,992479711 1,007577272 calor
0,987822304 1,01232782 Torre de destilación
0 0 Separador y mezclador ideal
0,640973341 1,560127289
0,328900371 3,040434392
0,999462701 1,000537588
0,993535408 1,006506655
0,992116991 1,007945644
0,99955559 1,000444608
1,000749513 0,999251048

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

MÁSTER UNIVERSITARIO EN EFICIENCIA ENERGÉTICA

TRABAJO FIN DE MÁSTER

SIMULACIÓN Y ANÁLISIS EXERGÉTICO DEL

Nº REGISTRO: TFM MUEE ___/2019

AUTOR: Patricia Lorente Sarmiento

Madrid, Febrero 2019

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TRABAJO FIN DE MÁSTER

SIMULACIÓN Y ANÁLISIS EXERGÉTICO DEL

Nº REGISTRO: TFM MUEE ___/2019

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Madrid, Febrero 2019

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