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Cqi-9 Norma Manual - Auditoria
Cqi-9 Norma Manual - Auditoria
CQI-9
PROCESOS ESPECIAL:
AUDITORÍA DE SISTEMAS DE
TRATAMIENTO TÉRMICO
3NDA EDICIÓN
» Visión
» Experiencia
» Resultados
ACERCA DE AIAG
DECLARACIÓN DE OBJETIVO
Fundada en 1982, AIAG es una organización reconocida globalmente en donde los OEM´s y sus proveedores se
unen para dirigir y resolver problemas que afectan la cadena de suministro automotriz en todo el mundo. Los
objetivos de AIAG son reducir costos y la complejidad a través de la colaboración; mejorar la calidad del producto,
la salud, la seguridad y medio ambiente; y optimizar la velocidad en el mercado a lo lago de la cadena de
suministro.
PUBLICACIONES AIAG
Una publicación AIAG refleja un consenso de los interesados sustancialmente con su alcance y
disposiciones. Una publicación AIAG pretende ser únicamente una guía para auxiliar a los fabricantes,
los consumidores y el público. La existencia de una publicación AIAG no acata ningún impedimento a
alguien de fabricación, comercialización, de compras o uso de productos, proceso o procedimientos
que no se ajusten a la misma.
AVISO DE PRECAUSIÓN
Publicaciones de AIAG están sujetas a revisión periódica y los usuarios serán avisados para obtener
las últimas ediciones.
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
Reconociendo que ésta publicación de AIAG puede no cubrir todas las circunstancias, AIAG ha
establecido un procedimiento de mantenimiento. Por favor consulte el formulario de mantenimiento
en la parte posterior de este documento para enviar una solicitud.
PUBLICADO POR:
AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP
26200 LASGER ROAD, SUITE 200
SOUTHFIELD, MICHIGAN 48033
TEL: (248) 358-3570 •FAX: (248) 358-3253
ESTADO DE APROBACIÓN
El comité directivo de calidad AIAG y los grupos de interés designados aprobaron la publicación el 7
de Octubre 2011.
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
Derechos de autor de todos los contenidos de los materiales publicados de Automotive Industry Action Group a
menos que se indique otra cosa, salvo que los derechos de autor no sean reclamados como parte de la obra
original preparado por un funcionario de Estados Unidos o del gobierno estatal o empleado, es parte de la
personalidad de funciones oficiales. Excepto como se señaló anteriormente, todos los derechos están reservados
por AIAG y ninguna parte de estos materiales pueden ser reproducidos, reimpresos, o almacenados en un sistema
de recuperación o transmitirse en cualquier forma o por cualquier medio, electrónico, por fotocopia, grabación o
cualquier otro, sin la previa autorización por escrito de la Industria Automotriz Grupo de Acción. La infracción de
derechos de autor es una violación de la ley federal sujeta a sanciones penales y civiles.
AIAG y Automotive Industry Action Group son marcas registradas de la Automotive Industry Action Group.
Automotive Industry Action Group no hace ninguna pretensión de cualquier marca comercial de un tercero. Las
marcas comerciales de terceros incluidas en estos materiales son propiedad de sus respectivos dueños.
PREFACIO
El comité Automotive Industry Action Group (AIAG) está compuesto por voluntarios de miembros
de compañías de la industria automotriz. El trabajo de preparación de procesos de auditoria es
realizado por el comité técnico de AIAG.
La principal tarea del comité técnico es preparar los estándares automotrices y requerimientos
del sistema. El boceto del documento es aprobado por el comité técnico es divulgado en la junta
directiva para la revisión y aprobación por consenso.
El comité directivo de calidad reconoce y agradece a las siguientes personas y compañías, por su
contribución de tiempo y esfuerzo para el desarrollo de éste documento.
Reconocimientos
Philip Mikula (CQI-9 Chairperson) - TRW Automotive, Inc.
Dean Higdon - Acument Global Technologies North America
Pete Batche- Akebono Brake Corporation, North America
Stefan Bruder -Bodyeote Wannebehandlung GmbH
Madhu Chatterjee Bodycote Thennal Processing, North America
Rick Howell Chrysler Group LLC, North America
Darrell Rydzewski Control s Serv ice, Inc.
V irender Choudhri Delphi Corporation
Stephen Toltesi Eaton Corporation
Suranjeeta Dhar Ford Motor Company
Peter Schiefer Ford Motor Company, Germany
Medina Kaknjo Ford Motor Company
Rick Metcalf General Motors Company, North America
David P aluch General Motors Company, North America
Wemer Schwan Robert Bosch GmbH Germany
Jeff Martin ZF Friedrichshafen, AG
Luiz Tubino LTC Desenvol vimento Empresarial LTDA, Brasil
Kevin Bauer Keystone Po w dered Metal Company
Deben Clubine, Advance Heat Treat Corporation
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
CAMBIOS DE CQI-9 3RA EDICIÓN
EL PROCESO ESPECIAL: AUDITORÍA DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO TÉRMICO, 3RA EDICIÓN contiene algunos
nuevos requerimientos, cambios de requisitos y aclaraciones que la organización del proveedor debe considerar
al realizar su autoevaluación. Esta 3ra edición es un trabajo colaborativo de OEM, proveedores nivel 1 y los
proveedores de tratamiento térmico, y compañías de calibración que brindan servicios a la industria de
tratamiento térmico. A continuación, se muestra un resumen de los cambios significativos que contiene ésta 3ra
edición.
TABLA DE CONTENIDOS
Contenido
ACERCA DE AIAG ........................................................................................................................................................ 2
DECLARACIÓN DE OBJETIVO .................................................................................................................................. 2
ORGANIZACIÓN DEL AIAG ..................................................................................................................................... 2
PROYECTOS DEL AIAG ............................................................................................................................................ 2
PREFACIO ................................................................................................................................................................... 4
TABLA DE CONTENIDOS ............................................................................................................................................. 6
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................................... 7
GENERALIDADES AIAG
ENFOQUE A PROCESO
PROCESO DE EVALUACIÓN
OTROS REQUERIMIENTOS
1. ALCANCE
1.2 APLICACIÓN
1.3 REFERENCIAS
3.1 TERMOPARES
3.2 INSTRUMENTACION
INTRODUCCIÓN
GENERAL
El trabajo de preparación de CQI-9: Procesos Especiales: Evaluación del Sistema de Tratamiento Térmico (HTSA
por sus siglas en ingles), 3ra Edición, fue llevado a cabo a través del Grupo de tratamiento térmico AIAG. Estos
requerimientos son complementarios a los estándares del cliente y del producto.
El HTSA puede ser utilizado para calificar a la organización en su habilidad de cubrir los requerimientos en dichas
auditorías, regulaciones, así como los clientes, y los propios requerimientos de la organización. El HTSA también
puede ser utilizado entre la organización y sus proveedores.
En el HTSA, la palabra “debe” indica un requerimiento por definición de la auto evaluación. El incumplimiento
en los resultados de requerimientos en una evaluación puede ser cualquiera de los 2, “no satisfactorio” o
“necesita acción inmediata”.
La palabra “debería” indica una recomendación. El término “tal como “es utilizado, únicamente como una
sugerencia dada como guía.
ENFOQUE A PROCESO
El HTSA apoya al enfoque a procesos tal como está descrito en la ISO/TS 16949.
EL objetivo de la HTSA es el desarrollo del sistema de gestión de procesos de tratamiento térmico que genere la
mejora continua, enfatizando la prevención de defectos y la reducción de variación y despilfarros en la cadena de
suministros.
El HTSA, junto con un sistema de gestión de calidad reconocida internacionalmente y aplicable en los
requerimientos específicos del cliente, define los requerimientos fundamentales para los sistemas de gestión de
tratamiento térmico.
El HTSA está visualizado para proveer un enfoque común a la gestión de los sistemas de tratamiento térmico para
la producción de automóviles y piezas de recambio.
PROCESO DE EVALUACIÓN
Las evaluaciones en curso se llevarán a cabo cada año, a menos que se especifique lo contrario por el cliente, para
reexaminar el cumplimiento continuo con el HTSA. Cada evaluación deberá incluir una revisión de los sistemas de
la organización utilizando el HTSA. Las auditorías sucesivas (Sección 4.0 de éste documento) deberán tomar
muestras de piezas de diferentes fabricantes de componentes automotrices que requieran el cumplimiento del
documento HTSA.
La auditoría deberá utilizar el enfoque a procesos en sus auditorías/evaluaciones como se define en los
requerimientos de la ISO/TS 16949.
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
El asesor tiene la habilidad de emplear los requerimientos de múltiples Tablas de Proceso si un elementos de los
procesos térmicos evaluados así lo requiere.
1. Tener experiencia como auditor interno de sistemas de gestión de calidad (QMS por sus siglas en ingles
Quality System Management) (por ejemplo, ISO/TS 16949, ISO 9001)
2. El auditor deberá poseer conocimiento de los procesos de tratamiento térmico. La evidencia deberá
incluir un mínimo de 5 años de experiencia en tratamiento térmico o una combinación de educación
matalúrgica y experiencia totalmente en tratamiento térmico como mínimo de 5 años.
3. El auditor deberá poseer conocimientos y estar familiarizado con la aplicación de Core Tools de la industria
automotriz, incluyendo SPC, MSA, APQP, PPAP Y AMEF.
Nota: Si se requiere más de un auditor para cumplir con los requisitos anteriores, el auditor principal será la
persona que reúna los requisitos del punto # 1.
OTROS REQUERIMIENTOS
La organización deberá guardar registros como evidencia del cumplimiento de los requerimientos identificados
en el HTSA, además de todos los planes de acción apropiados para dirigir cualquier no conformidad evaluada.
Esos registros deberán estar fácilmente disponibles para cualquier cliente que necesite revisar los requisitos
incluidos en el documento.
Documentación recuperada deberá conocer los requerimientos del proceso de control y registros de inspección.
1. ALCANCE
1.1 GENERAL
Este documento especifica los requerimientos de proceso para una organización o sus proveedores que
desempeñen la aplicación de tratamiento térmico, que requieran:
Demostrar habilidades para proveer consistentemente productos que cumplan con los
requerimientos de los clientes y requerimientos regulatorios aplicables.
Mejorar la satisfacción del cliente a través de la aplicación efectiva del sistema, incluyendo los
procesos de mejora continua del sistema.
La auditoría del sistema de tratamiento térmico es aplicable para sitios en donde las piezas especificas del
cliente para producción y/o servicio son procesadas a lo largo de la cadena de suministros automotriz.
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PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
1.2 APLICACIÓN
Todos los requisitos de la HTSA son genéricos y se pretende que sean aplicables a todas las organizaciones que
desarrollen operaciones de tratamiento térmico abordadas en este documento, sin importar el tipo, tamaño y
producto.
Las 8 Tablas de proceso que se han desarrollado y las tablas formuladas nos sirven de referencia durante la
auditoría. Las tablas de procesos son específicas para procesos de tratamiento térmico y se encuentran
descritas a continuación:
Carburación
Carbonitruración
Restauración de carbono o corrección
Endurecimiento neutral (enfriamiento y temple)
Austempering (transformación bainítica)
Martempering (Baño caliente)
Tempering (Templado)
Endurecimiento por precipitación- Envejecimiento
Nitruración (gas)
Nitrocarburación ferrítica (gas o sal)
La conformidad con CQI-9 es requerido para todas las organizaciones que desarrollan el recocido, normalizado,
o disminución de estrés para alcanzar las características de las piezas deseadas.
1.3 REFERENCIAS
Los seguimientos de los estándares son mencionados en este documento. Las aplicabilidades están limitadas
para el asunto referenciado.
Facility Name:
Address:
Process Table E
Annealing
Normalizing
Stress-Relieving
Process Table F
Low Pressure Carburizing
Process Table G
Sinter Hardening
Process Table H
Ion Nitriding
Personnel Contacted:
Name: Title: Phone: Email:
Auditors/Assessors:
Name: Company: Phone: Email:
La evaluación deberá realizarse en base a la recopilación del tratamentista para las secciones 1 - 3 para
comparar la evidencia presentada por el tratamentista para el listado de requisitos en la columna de “requisitos
y orientación”
Nota 2: La columna “requisitos y orientación” indicarán al asesor cuando las tablas de procesos
son pertinentes a las preguntas. Cuando las tablas de proceso son pertinentes a las preguntas,
el asesor deberá evaluar la conformidad para la sección especificada en la tabla de procesos.
Nota 4: Cuando los productos no conformes son identificados en las evaluaciones dado a las
preguntas el asesor marcará en la columna de “Acción Inmediata Necesaria” (AIN) (NIA por sus
siglas en inglés Needs Immediate Action). AIN requiere inmediata contención de producto
sospechoso.
Special Process: Heat Treat System Assessment
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Is material from different steel Different steel mill heats or metals which require
mill heats or metals which different heat treat parameters, such as but not
may preclude achieving the limited to, austentizing, quenching, or tempering
1.20
specified metallurgical times and/or temperatures shall be processed
properties prevented from separately in order to achieve specified
being processed together? metallurgical properties.
Versión 3, emitido el 10/2011
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PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Special Process: Heat Treat System Assessment
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Section 3 - Equipment
The heat-treat equipment including furnaces,
generators, and quench systems shall have
proper process controls and related equipment.
Do furnaces, generators, and
Examples include temperature, carbon
3.1 quench systems have proper
potential/dew point, gas flows, quench monitoring
process control equipment?
system including agitation, temperature control,
etc. as listed in the applicable Process Tables,
Section 1.0.
The calibration and certification of the process
Are process equipment
equipment shall be checked at regular specified
calibrations and/or verification
Sección 3 equipo / Maquinaria
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Section 3 - Equipment
The heat treater shall have a list of heat treat
process and equipment alarms that, if not
properly working, may have a high probablity of
producing non-conforming product. These alarms
shall be checked quarterly at a minimum or after
Are the process & equipment
any repair or rebuild.
3.6 alarm checks being tested for
proper function?
Other alarms, including but not limited to safety-
related, shall be checked per heat treater's
requirment.
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Section 3 - Equipment
When the back-up verification check of the
atmosphere does not correlate within pre-
established limits with the primary control
method (carbon potential/dew point reading), the
heat treater shall resolve the out-of-limit
discrepancy. The back-up atmosphere
A back up verification of the
monitoring system reading and the automatically
atmosphere is required.
controlled atmosphere dew point/carbon potential
When the back-up verification
reading shall be maintained within the correlation
check of the atmosphere
limits specified in the control plan or internal
does not correlate within pre-
procedures. These range tolerances vary with
established limits with the
the specific heat treat process and the
primary control method
equipment used.
(carbon potential/dew point
The heat treater shall make appropriate technical
3.8 reading), is correlation of the
adjustments and then re-establish/demonstrate
carbon-bearing atmosphere
the correlation of the actual atmosphere carbon
to the primary control method
potential/dew point reading to the primary control
re-established?
and back-up atmosphere reading. The range
tolerances for correlation between the two
NOTE: This requirement is
readings shall be in the control plan or internal
specific to Process Tables A,
procedures. The back-up carbon potential/dew
B, E, F, and G; Sections 1.0
point reading shall be established using one or
and 3.0.
more of the following methods:
• Carbon bar, slug, or surface carbon of part
• Shim stock
• 3-gas analyzer
• Dew point
• Hot wire resistance
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Section 3 - Equipment
Ammonia pick-up can be undesirable in parts
and heat treat processes not specifying/requiring
ammonia as an addition.
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Section 3 - Equipment
In absence of a rigorous fail-safe at the front of
the furnace to prevent non-uniform loading of
parts (this includes the combustion system
Is there a rigorous fail-safe at maintenance/adjustments to ensure proper
the front of the furnace to efficiencies and physical limitation for part
prevent non-uniform loading of loading), then the heat treater shall have an
parts? infrared temperature pyrometer at the exit end.
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
3.1 TERMOPARES
Las pautas establecidas para rangos de temperatura recomendados o los límites de temperatura
máximos para los termopares en publicaciones tales como ASTM E230, IEC 60584-1, u otras normas
nacionales o por el fabricante de termopares deben ser adheridas.
3.1.1.1 Todos los termopares deberán cumplir con las especificaciones de las Tablas 3.1.1, 3.1.2, 3.1.3,
3.I.4 y 3.1.5.
3.1.2.1 Los termopares se calibrarán en el rango de temperatura en que van a ser empleados y
antes del primer uso. Los intervalos de calibración de temperatura no deberán exceder a 150°C o 250°F.
Referencias en las Tablas 3.1.1,
3.1.2, 3.1.3, y 3.1.4 para los requisitos de calibración del termopar y servicios de sustitución apropiados.
3.1.2.2 Los certificados de calibración deben incluir el siguiente detalle: la lectura real de temperatura
de ensayo, la temperatura de prueba nominal, el factor de corrección correspondiente para cada punto
de prueba de calibración de temperatura, el proveedor de los datos de calibración, y el método de
calibración utilizado.
3.1.2.3 Se permite definir la interpolación de los valores del factor de corrección entre los puntos de
prueba de calibración. No se efectuará sobre los valores, ya sea por encima de la temperatura de
calibración más alto o por la más baja calibración de temperatura.
3.1.2.4 Las fuentes externas que proporcionan calibraciones deberán estar acreditadas con ISO /
IEC17025 u otra norma nacional similar. Fuentes internas que proporcionan las calibraciones deberán
hacerlo de acuerdo con la finalidad de ISO / lEC1702S u otra nacional similar. Los registros deben ser
guardados para entrenamientos y calificaciones del personal interno a realizar las calibraciones.
3.1.2.5 Los termopares serán calibrados individualmente o realizar una calibración de rollos siempre que
ambos extremos del rollo sean muestreados y los requisitos de precisión establecidos en las tablas
3.1.1, 3.1.2, 3.1.3, y 3.1.4 sean satisfechos.
3.1.3.1 Un “uso” de los termopares es definido por un ciclo de calentamiento y enfriamiento de los
termopares (ver el glosario “use”). Ver tabla 3.1.5 para el número máximo de usos de un termopar.
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PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
3.1.3.2 Bienes fungibles (remplazables, desechables) dañados o no-fungibles a base de metal SAT y
Termopares TUS no deberán ser reutilizables.
3.1.3.3 Para la reutilización de pruebas de termopares tipo K y tipo E, la profundidad de inserción
deberá ser igual o mayor que, la profundidad de inserción de cualquier uso previo.
1. No-fungibles
2. Termopares deben ser remplazados cuando sea necesario, por ejemplo, fallo SAT, o termopares
dañados, sin embargo, los termopares deben sustituirse mínimamente como se indicó anteriormente.
3. Termopares de base de metal no deben ser recalibrados.
4. Los termopares de metal Nobel de tipo B, R, y S se recalibrarán en lugar de remplazarse.
5. No aplica para la carga de sensores termopares. Ver tablas 3.1.4 y 3.1.5.
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PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
TABLA 3.1.2 – Requisitos de calibración y remplazo para termopares utilizados para estándares
primarios y secundarios.
1. Deberá utilizarse un termopar estándar primario junto con un instrumento estándar primario para
calibrar termopares estándar secundarios.
2. El uso está limitado en la calibración de uniformidad de temperatura, precisión del sistema, control,
registro, seguimiento y carga de termopares.
3. Un termopar de metal noble de tipo R o S calibrado contra un NIST (o equivalente) referencia estándar.
No permite ningún error.
4. Termopares de metal base no deberán ser recalibrados.
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Versión 3, emitido el 10/2011
TABLA 3.1.3 – Los requerimientos de Calibración y remplazo para termopares utilizados para un estudio de
temperaturas (TUS) y una prueba de exactitud del sistema (SAT)
TABLA 3.1.4 – Requisitos de calibración y reemplazo para termopares utilizados para detección de carga
3.2.1.1 Todos los instrumentos de calibración deberán ser trazables al Instituto nacional de estándares y
tecnología (NIST) o normas internacionales o nacionales.
3.2.1.2 Fuentes externas proporcionan calibraciones serán acreditadas en ISO/IEC17025 u otro nacional
equivalente. Las fuentes internas proporcionan calibraciones deberán
3.2.1.3 Las frecuencias de calibración y exactitud son especificadas en la Tabla de Procesos y en la tabla de
instrumentación 3.2.1. Un periodo de prórroga de 2 semanas es permitido en las calibraciones.
3.2.1.4 La temperatura de cada zona de control deberá ser registrada por un instrumento de calibración.
3.2.1.4.1 Los registros deberán ser operados durante el tiempo completo en que se produce en el horno
e imprimir intervalos/ tasas de muestreo no deberán exceder de 5 minutos de registros análogos y 2
minutos para registros digitales. Registros de procesos deberán se legibles.
3.2.2.1 Los instrumentos de prueba deberán ser digitales y mínimo tener una legibilidad de 1.0° C o 1.0° F.
3.2.2.2 Al menos un controlador, monitor o instrumento de registro por cada zona de horno o caldera deberán
tener un mínimo de legibilidad de 1.0°C o 1.0°F de instrumentos digitales o 2.0 °C o 4.0° F de registros análogos.
3.2.2.3 Los requerimientos de resolución de temperatura de la tabla de registros de la zona del horno
digital/análogo deberá tener un mínimo de legibilidad de 1.0°C o 1.0°F de instrumentos digitales o 2.0°F o 4.0°F
de registros análogos.
3.2.2.3 Los requerimientos de resolución de temperatura de la tabla de registros hornos digitales/ o análogos
deberán completarse con lo siguiente:
3.2.3.1 Compensador o polarización aplicada para la calibración de instrumentos no deberán exceder 2.0°C o
4.0°F.
3.2.4 Calibración: Calibración de control, monitoreo, e instrumentos de registro deberán ser desarrollados por
las instrucciones del fabricante, sin embargo, la calibración puede ser desarrollada como se describe en 3.2.4.1.
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PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
3.2.4.1 Para la calibración del control, monitoreo o instrumentos de registro en hornos que están en operación y
funcionando a temperaturas de operación típicas, un único punto de calibración es aceptable (lectura paralela
de entrada de termopar). Por hornos con carga en proceso, la temperatura de horno deberá permanecer dentro
de la tolerancia de procesamiento.
3.2.4.2 Por cada canal o grupo de canales en uso que pueden ser alterados o ajustados, una calibración deberá
ser requerida, monitoreada y
3.2.4.3 La Frecuencia de calibración del control, monitoreo, e instrumentos de registro deberá ser una de las 2
opciones enlistadas enseguida:
3.2.5 Registros de calibración: El estatus de calibración y los resultados deberán reportarse como sigue:
3.2.5.1 Una etiqueta de calibración deberá ser colocado para el dispositivo de instrumentación, o en el caso de
montar un panel de control, monitoreando o instrumentación registrando, en el dispositivo o lo más próximo al
o a los dispositivos para indicarles las más recientes calibraciones exitosas. Las etiquetas como mínimo deberá
incluir:
1. CALIBRACIÓN
SEMESTRAL ES APROBADA
PROPORCIONANDO QUE EL
INSTRUMENTO SEA CALIBRADO
CON UN ESTANDAR PRIMARIO
(CALIBRACIÓN MULTIPUNTO) Y
EL SAT ES DESARROLLADO
TRIMESTRALMENTE POR EL
METODO A /VER 3.3.4.1). VER
GLOSARIO PARA DEFINICIONES
DE CLIBRACIÓN UNI-PUNTUAL
Y MULTI-PUNTUAL.
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3.2 PRUEBA DE SISTEMA DE PRESICIÓN (SAT)
3.3.1 El SAT deberá realizarse de acuerdo con 3.3, y los requisitos de la tabla de pruebas de exactitud del
sistema 3.3.1
3.3.2 El SAT deberá desarrollarse usando un termopar de prueba conforme a los requerimientos de los
termopares de la tabla 3.1.3 acompañada con una prueba de cumplimiento de los requerimientos de
instrumentación Tabla 3.2.1.
3.3.3 Un nuevo SAT deberá ser desarrollado después de cualquier mantenimiento que podría afectar la
exactitud del SAT, ej., la sustitución del alambre de plomo, termopar de control, o el remplazo de los
instrumentos de control.
3.3.4 El SAT deberá desarrollarse mientras el horno esté operando con una temperatura típica de
operación usando cualquier Método de prueba (Sección 3.3.4.1 o Sección 3.3.4.2) o el método
comparativo (Sección 3.3.4.3).
3.3.4.1 Método de prueba A:
3.3.4.1.1 El método de prueba A es una revisión entre la lectura incorrecta del
sistema de control de temperatura (instrumento de control, cable conductor, y termopar) y la lectura
correcta de una prueba del sistema de temperatura (instrumento de prueba y termopar de prueba). Ver
ilustración 3.4.1
3.3.4.1.2 La punta (unión de medición) de las pruebas de termopar no deberán
ser mayores a 50 mm (2 pulgadas) de la boquilla (medida de unión) del termopar de control. Existen
hornos que tienen que cumplir con ciertas limitaciones físicas preventivas para los 50 mm punta a punta
que deberá ser revisada y aprobada por el evaluador.
3.3.4.1.3 La indicación de temperatura del instrumento de control conectado en
el termopar de control deberá estar dentro de +/- 5°C (o +/- 10°F) de la indicación de temperatura
corregida de los termopares de prueba en un instrumento prueba. Despues de la inserción del termopar
prueba, permitir el tiempo suficiente para alcanzar un equilibrio entre el termopar de prueba y el
termopar de control.
3.3.4.1.4 Si la diferencia de SAT calculada excede de 5°C (10°F) la acción
correctiva apropiada deberá ser tomada después de comenzar con un proceso térmico adicional.
Termopar de control fallando en el cumplimiento de los requerimientos deberá ser remplazado. Un SAT
nuevo deberá ser conducid en un termopar remplazado. Acciones tomadas deberán ser documentadas.
3.3.4.2.2 La boquilla (unión de medición) de los termopares de prueba no deberá ser mayor que 50 mm (2
pulgadas) de la boquilla (unión de medición) del termopar de control. Los hornos actuales que tienen
limitaciones físicas preventivas de cumplimiento para la distancia 50 mm punta a punta deberán ser revisados y
aprobados por un asesor.
3.3.4.2.3 Despues de la inserción de los termopares de prueba con tiempo suficiente deberán permitir lograr un
equilibrio entre los termopares de prueba y los termopares de control bajo prueba.
3.3.4.2.4 La lectura incorrecta de los termopares de control conectados para los instrumentos de prueba
deberán ser registrados con el punto más alto en este ciclo de temperatura. Inmediatamente después, los
instrumentos de prueba deberán ser conectados cn los termopares de prueba. La lectura correcta del sistema
de prueba de temperatura deberá registrar los puntos más altos en su ciclo de temperatura.
3.3.4.2.5 Si las diferencias de los SAT calculados entre la lectura incorrecta de los termopares de temperatura de
control indicados en el instrumento de prueba y la lectura correcta del sistema de prueba de temperatura el
instrumento de prueba y el termopar de prueba) excede ±5°C (±10°F) el termopar de temperatura de control
deberá remplazarse y cualquier otra acción correctiva apropiada deberá tomarse antes de comenzar con un
proceso térmico adicional. Todas las acciones tomadas deberán documentarse.
3.3.4.3.3 El delta establecido no deberá ser diferente por mas de +/- 1°C (o +/-
2°F) cuando se revisa una temperatura de operación típica. Esta claramente recomendado que la revisión
comparativa deberá desarrollarse en o cerca de la temperatura de prueba comparada originalmente. Ver el
ejemplo debajo del cálculo de delta.
3.3.4.3.5 las acciones correctivas deberán ser tomadas de SAT correcto a falso
antes de comenzar con un proceso térmico adicional. Un nuevo delta deberá establecerse después de cualquier
mantenimiento que podría afectar la exactitud de SAT, ej., el remplazo de alambre de plomo, termopar,
instrumento de control, o ajuste de calibración ya sea el dispositivo de control de temperatura o sistema de
monitoreo de temperatura. Las acciones tomadas deberán ser documentadas.
3.3.4.3.6 Ver tabla 3.1.3, SAT método comparativo del remplazo de termopar fijo
programado.
EJEMPLO
DE METODO COMPARATIVO DE PRUEBA DE EXACTITUD DE SISTEMA ACEPTABLE (SAT)
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
3.3.5 EL REGISTRO DE PRUEBA DE EXACTITUD DEL SISTEMA DEBERÁ INCLUIR LO SIGUIENTE:
El TUS deberá llevarse a cabo acorde con la apropiada Tabla de Procesos y los requerimientos en esta sección.
3.4.1.1 Cualquier modificación o reparación realizada a un horno (mayor a 1000°F) puede alterar la uniformidad
de la temperatura, por este motivo debe realizarse una encuesta de uniformidad de temperatura antes de realizar
algún proceso. Ver “Modificaciones de Horno (mayor a 1000°F)” y “Reparaciones de Horno (mayor a 1000°F)” en
el Glosario para mayor dirección.
3.4.1.2 Cualquier modificación o reparación a un horno (mayor a 1000°F) deberá ser documentado e incluir la
determinación realizada por la autoridad responsable ante la organización como medida para informar que estas
modificaciones o reparaciones pudieran alterar las características uniformidad de temperatura del horno.
3.4.1.3 Temperaturas de ensayo TUS: Si el rango de temperatura operacional de la zona de trabajo calificada es
equivalente o menor a 170°C (305°F) entonces solo se requiere que una temperatura dentro del rango de
temperatura operativa sea ensayada. Si el rango de temperatura de la zona de trabajo calificada es mayor de
170°C entonces el mínimo y máximo dentro del rango de temperaturas operativas deberá ser ensayado. Para
tratamiento térmico de aluminio, un rango menor es dado en la Tabla de Procesos C, C2.4.
3.4.1.4 Parámetros de Horno (mayor a 1000°F) TUS: Al realizar cualquier encuesta de uniformidad de
temperatura del horno (mayor a 1000°F) los parámetros del sistema durante la prueba deberán ser reproducidos
en los parámetros de sistema utilizados durante la producción normal. Si la atmosfera usada durante la
producción presenta riesgos de seguridad o pudiese afectar la exactitud de los termopares de prueba durante un
TUS, una atmosfera de aire o gas inerte puede ser usada.
El TUS puede ser llevado a cabo en un horno vacío. Si el horno se encuentra vacío los termopares deberán de ser
atraídos a los lugares de prueba necesarios para llevarlo a cabo de forma segura.
Si el TUS es llevado a cabo en un horno cargado la carga deberá repetir las operaciones típicas y los termopares
deberán de adjuntarse o quemarse en la carga.
3.4.1.5 Uso de dispensadores de calor: En caso de que el TUS sea llevado a cabo sin una carga los termopares
deberán de ser atraídos o insertados en un dispensador de calor, sin embargo, el dispensador de calor deberá
representar el tamaño de la sección típica del producto tratado con calor. En adicción, el dispensador de calor
deberá poseer características de transferencia de calor similares a el material típicamente utilizado en el proceso
dentro del horno bajo prueba.
3.4.1.6 Nivel de vacío del horno durante un TUS: El Vacío del horno debe de correr en el nivel más bajo empleado
normalmente durante la producción, pero no puede ser menor que 1 micrón Hg (1 x 103 Torr, o 1.3 x 103 milibar)
cuando un TUS es llevado a cabo.
3.4.2.1 Métodos TUS: Los hornos continuos y semi-continuos deberán ser objeto de reconocimiento dado que el
volumen se define como la zona de trabajo calificada puesta a prueba. Los sensores de prueba TUS deberán ser
arreglados ya sea tridimensionalmente (Método Volumétrico) o por plano (Método Plano).
3.4.2.2.1 Método Volumétrico: Deberá ser usado con hornos de empuje continuo. Ver tabla 3.4.1 para
números de termopares TUS. Ver figura 3.4.1 para la localización de termopares TUS.
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PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
3.4.2.2.2 Método Plano: Deberá ser usado para hornos continuos donde el producto se encuentra
continuamente en movimiento a través del horno, e.g. Hornos de Cinta. Ver tabla 3.4.2 para números de
termopares. Remitir a la tabla 3.4.2 para la localización de termopares TUS.
3.4.3.1 Los termopares de prueba TUS deberán de atravesar el horno mediante una velocidad de cruce
típicamente utilizada en la producción y representar todas las localizaciones de prueba requeridas en la Tabla
3.4.1 y Figura 3.4.1 o en la Tabla 3.4.2 según corresponda.
3.4.3.2 La recopilación de datos deberá comenzar cuando los termopares de prueba TUS sean cargados dentro
del horno.
Los datos de temperatura generados por los termopares de prueba TUS deberán ser grabados automáticamente
al menos cada 30 segundos. El proceso de grabado para la zona de temperatura del horno deberá ser comparado
con los datos TUS para asegurar el cumplimiento de requerimientos TUS. La recolección de datos manual no es
permitida.
La recolección de datos TUS deberá mostrar con claridad el periodo de remojo logrado hasta que el responsable
del Aseguramiento de Calidad en la organización pueda determinar las especificaciones en el proceso interno que
definan el tiempo de remojo adecuado.
3.4.4.1 Número de termopares TUS: El numero requerido de números termopares TUS deberá encontrarse
conforme a el criterio de prueba de termopares TUS Tabla 3.4.1
3.4.4.2 Localización de termopares TUS: Ver figura 3.4.1 para la típica localización de termopares en hornos de
forma cilíndrica y rectangular. Para hornos cuyo volumen de la zona de trabajo sea mayor que 8.5m 3 (300fl3), la
localización de los termopares deberá ser similar a la mostrada en la figura 3.4.1 y los termopares adicionales
deberán ser localizados para la mejor representación de la zona de trabajo calificada.
3.4.4.3 Recopilación de Datos TUS: La recolección de datos deberá ser comenzar cuando los termopares TUS sean
colocados dentro del horno. Los datos de temperatura generados mediante los termopares TU deberán ser
grabados en un registro de proceso para la temperatura de la zona del horno, toda temperatura deberá ser
grabada automáticamente con una frecuencia de al menos un punto de lectura de cada dos minutos durante la
duración de la encuesta. La recolección de datos manual no está permitida.
El registro de proceso para la temperatura de la zona del horno deberá ser comparado con los datos TUS para
asegurar el cumplimiento de los requerimientos TUS.
3.4.4.3.1 Cuando el control de temperatura del horno alcanza el punto de temperatura de referencia
mostrando un ciclo de control normal en el punto de referencia y los termopares TUS se han estabilizado
el proceso de recopilación de datos TUS deberá continuar por un periodo adicional de treinta minutos
como mínimo.
3.4.5 Métodos alternativos de prueba TUS: las características de diseño de cientos hornos pueden prevenir el
desplazamiento o inserción de termopares TUS atreves o dentro de la zona de trabajo del horno.
En tal caso corresponde al tratamiento térmico desarrollar métodos alternativos aceptables para proveer
evidencia objetiva sobre las características en la uniformidad de temperatura dentro de los equipos de
procesamiento térmico que cumplan con los requisitos de los cuadros de proceso aplicables y así satisfacer la
intención de este documento. Esta alternativa de aproximación tomada, deberá ser verificada y aprobada por el
cliente.
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Versión 3, emitido el 10/2011
3.4.5.1 Encuestas de características: En el evento de que un método alternativo aceptable de medición TUS no
pueda ser desarrollado empleando desplazamiento o inserción de termopares de prueba TUS a través o dentro
del área(s) de trabajo del horno, las encuestas de características deberán ser aceptadas como evidencia objetiva
de las capacidades del proceso térmico.
Las encuestas de características iniciales del producto seleccionado deberán analizar aquellas características
sensibles a variaciones en las temperaturas del proceso y deberán establecer una línea base de datos en contra
de la cual se seleccionará que producto en base a sus características deberá ser llevado a cabo mensualmente. Es
posible que el producto seleccionado sea procesado con frecuencia. El tamaño del rango normal del proceso
deberá ser representado en el producto seleccionado. Cuando un proceso de dos pasos es bajo revisión el segundo
paso debe correr en las muestras independientes del resto del lote.
Si el rango de temperatura de operación calificada para el horno es igual o menor que 170°C, la mayor y menor
temperatura de operación deberán ser representadas por la encuesta de características del producto. Si el rango
de temperatura de operación calificada para el horno es mayor que 170°C la encuesta de características de
producto deberá incluir una temperatura intermedia en adición a la temperatura de operación mayor y menor.
Al menos cinco encuestas de características del producto deberán ser llevadas a cabo para cada estudio de
temperatura. Se deberán de tomar muestras de las encuestas de características del producto procedentes a los
extremos y centro de la carga.
3.4.6 Fallas permitidas en un ensayo de termopares TUS: El porcentaje de fallas permitidas en un ensayo de
termopares TUS se encuentra definido en la tabla inferior:
Una condición temporal tal como un corto o perdida en conexión en donde la temperatura normal de lectura es
restaurada no deberá de ser considerado como una falla en el ensayo de termopares TUS. No se permiten fallos
de posición en la esquina durante un ensayo de termopares TUS.
3.4.7.1 Una encuesta de uniformidad de temperatura deberá de ser aceptable si todos los requerimientos
previamente mencionados son cumplidos, incluyendo los siguientes:
Todas las lecturas de los termopares TUS y termopares de control se encuentran dentro de sus respectivos
requerimientos de tolerancia de temperatura mostrados en la Tabla de Procesos aplicable durante el
periodo de empapado y la temperatura máxima de tolerancia no es excedida en ningún momento.
El tiempo requerido para alcanzar la recuperación, estabilización o patrón de temperatura recurrente no
excedan el límite de tiempo especificado en las especificaciones de proceso aplicables.
El proceso interno de la organización en cuanto al tiempo de remojo adecuado sea cumplido. La
especificación del proceso interno deberá de definir el tiempo de remojo adecuado a los requerimientos
de temperatura
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Versión 3, emitido el 10/2011
3.4.7.2 Reacción a fallas TUS: Si la tolerancia de uniformidad en la temperatura no se encuentra dentro de los
parámetros establecidos en la Tabla de Procesos aplicable, la causa de la desviación deberá de ser determinada y
documentada. El equipo no podrá ser usado para procesos adicionales hasta que la causa haya sido corregida y el
TUS sea llevado a cabo de manera satisfactoria.
3.4.7.2.1 Si la corrección toma la forma de ajuste (compensación) del instrumento de control y si los rangos de
operación de temperatura calificados no exceden 170°C no es necesario realizar una encuesta, mientras que el
ajuste no exceda límites de 2°c o 4°F. Si el rango de temperatura operación calificada excede 170°C el mínimo y
máximo de temperaturas de operación deberán de ser re-inspeccionados.
3.4.8 Instrumentación TUS: El TUS debe ser llevado a cabo usando evaluaciones de instrumentación
independientes citados en los requerimientos de la Tabla 3.2.1 – Requerimientos de Calibración de Instrumentos
y evaluación independiente de termopares requerimientos citados en la Tabla 3.1.3 – Termopares
Las compensaciones para desviaciones conocidas en las evaluaciones de instrumentación deberán de ser
realizadas mediante correcciones matemáticas o electrónicas.
3.4.9 Reporte TUS: Los artículos listados abajo deberán de incluir los reportes de encuestas de uniformidad de
temperatura.
Nota 1. Para hornos con un volumen mayor de 8.5 m3 agregar al menos un termopar por cada
3m3 adicionales. Por ejemplo, para un horno de 17.50 m3 deberán de ser usados 12 termopares
como mínimo.
Nota 2: La localización de cuatro termopares TUS deberá encontrarse dentro de 50mm de las
esquinas del área de trabajo y los excedentes deberán de encontrarse en el centro
simétricamente distribuidos alrededor del centro en un plano perpendicular hacia la dirección
de transporte.
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PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
(MÉTODO VOLUMÉTRICO)
La auditoría al proceso de manufactura no es el único o el principal enfoque del HTSA, la otras dos secciones de
1. Responsabilidad de la dirección y planeación de la calidad, 2. Responsabilidad de piso y de manejo de
materiales y equipo, son igualmente, sino incluso hasta más importantes. La auditoría de una pieza, un proceso
de recubrimiento, no es suficiente como base para complementar las otras secciones de la HTSA.
La pieza o piezas tomadas deben representar la mayoría de operaciones de tratamiento térmico el temple y
revenido, carburizado y revendido, endurecimiento por inducción, tratamiento del aluminio, etc., en las
subsecuentes auditorías al tratamiento térmico, diferentes partes y proceso de tratamiento térmico deben ser
verificadas
Los parámetros específicos del proceso de recubrimiento (aplicable a 4.7 en la auditoria) que son requeridos en
la auditoria del proceso de manufactura deberán ser agregados al formato de auditoria. Esto se puede realizar
mediante la revisión de las especificaciones del cliente (s) a través de la revisión de los siguientes, el plan de
control, el AMEF, así como las órdenes de trabajo en piso. Cada etapa del proceso de tratamiento térmico deberán
ser revisados los registros de producción / la conformidad / las inspecciones. Estos pasos pueden compararse con
aquellos en el HTSA para el proceso de manufactura al cual se le está evaluando la conformidad. Los actuales
equipos de medición e instrumentos certificados deben ser verificados para asegurar el cumplimiento de los
requerimientos en la sección de equipo.
Para parámetros específicos propios del tratamiento térmico (aplicar el 4.7 de la auditoria), el tratamiento térmico
proveído puede también estar referenciado a un documento, por ejemplo plan de control, hojas de proceso en
la auditoria de trabajo. Los parámetros deben estar disponibles para el evaluador, pero esta información no
necesariamente debe ser documentada en la auditoría realizada
Section 4 - Job Audit
Job Identity:
Customer:
Shop Order Number:
Part Number:
Part Description:
Material:
Heat Treat Requirements:
Glosario.
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Versión 3, emitido el 10/2011
PROCESS TABLE A - Carburizing / Carbonitriding / Carbon Restoration / Neutral Hardening / Austempering /
Martempering / Tempering / Precipitation Hardening - Aging
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall
verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #'
NA - Requirement not applicable
3.1
A1.1 All furnaces, generators and quench systems shall have temperature indicating instruments.
3.7
3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature and carbon monitoring unit, e.g., dew point,
A1.2
3.7 oxygen probe, IR gas analyzer, etc.
A1.3 1.18 A program for furnace and generator burnout is required (applies to carbon bearing atmospheres).
A1.4 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
Dew pointers, 3-gas analyzers, spectrometers, and carbon IR combustion analyzers (shim stock analysis), used to verify
A1.5 3.2
carbon potential in furnaces, shall be calibrated annually at a minimum.
A1.6 3.2 Verification of calibration of spectrometers, and carbon IR combustion analyzers, shall be checked daily or prior to use.
A1.7 3.2 Verification of calibration of 3-gas analyzers with zero gas and span gas shall be performed weekly at a minimum.
Oxygen probe controllers shall be calibrated quarterly (single-point or multi-point calibration) or semi-annual (multi-point
A1.8 3.2
calibration only; single-point calibration not allowed).
All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use,
A1.9 2.16
per the applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
A1.10 2.16 Files for testing hardness shall be verified per the Customer requirement.
Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use (with
A1.11 3.2
distilled water) and calibrated annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.
2.0 PYROMETRY OK / NOK / NA
A2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1
3.3
A2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of instrumentation shall conform to Section 3.2
3.3
3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone per Section
A2.3 3.3 3.3
A2.4 3.4 TUS shall be performed annually and after major rebuild per Section 3.4
Temperature uniformity tolerance for hardening furnaces shall be +/- 15 oC (or +/- 25oF). Temperature uniformity tolerance
for tempering furnaces shall be +/- 10oC (or +/- 20oF).
A2.5 3.5 Recorded temperature(s) for austentizing processes shall be controlled within +/- 10 oC (or +/- 15oF) of the set point as
evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at the
lower tolerance limit (as defined above).
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone.
A2.6 3.5 Recorded temperature(s) for tempering and precipitation hardening processes shall be controlled within +/- 5 oC (or +/-
10oF) of the set point as evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with
soak times starting at the lower tolerance limit (as defined above).
A2.7 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration methods or an approved manufacturer's procedure.
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PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
PROCESS TABLE A - Carburizing / Carbonitriding / Carbon Restoration / Neutral Hardening / Austempering /
Martempering / Tempering / Precipitation Hardening - Aging
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall
verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #'
NA - Requirement not applicable
A3.3 1.4 Monitor primary furnace atmosphere control(s) Continuous recording with Continuous recording with
2.14 sign-off every 2 hours or sign-off every 2 hours or
3.7 each batch for processes each lot for processes
under 2 hours. Alarm under 2 hours). Alarm
systems (if set per systems (if set per
acceptable limits) satisfy acceptable limits) satisfy
the sign-off requirement. the sign-off requirement
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall
verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #'
NA - Requirement not applicable
A3.9 1.4 Quench Delay Time - Each batch Each basket for pusher-
2.12 Quench delay time shall be based on the time type continuous furnaces
that the furnace door starts to open to the time where the loaded basket is
the load is at the bottom of the quench tank. quenched.
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall verify heat treater is
conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #'
NA - Requirement not applicable
Item # Related
HTSA Category/Process Steps
Question #
1.0 OK / NOK /
PROCESS AND TEST EQUIPMENT REQUIREMENTS
NA
B1.1 3.1 All furnaces, generators and quench systems shall have temperature indicating instruments.
3.7
B1.2 3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature and carbon monitoring unit, e.g., dew point, oxygen probe, IR gas
3.7 analyzer, etc. For salt bath, only temperature is required to be recorded.
B1.3 1.18 A program for furnace and generator burnout is required. Not required for retort gas nitriding.
B1.4 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
B1.5 3.2 Dew pointers and gas analyzers, used to verify proper atmosphere in furnaces, shall be calibrated annually at a minimum.
B1.6 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use, per the applicable
ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
B1.7 2.16 Files for testing hardness shall be verified per the Customer requirement.
B1.8 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use (with distilled water) and
calibrated annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.
2.0 OK / NOK /
PYROMETRY
NA
B2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1.
3.3
B2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of instrumentation shall conform to Section 3.2
3.3
B2.3 3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone per Section 3.3
3.3
B2.4 3.4 TUS shall be performed annually and after major rebuild per Section 3.4.
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone.
B2.6 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration methods or an approved manufacturer's procedure.
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PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
PROCESS TABLE B - Nitriding (Gas) and Ferritic-Nitrocarburizing (Gas or Salt)
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall verify heat treater is
conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #'
NA - Requirement not applicable
Item # Related
HTSA Category/Process Steps
Question #
3.0 Batch Continuous OK / NOK /
PROCESS MONITOR FREQUENCIES Generators Salt Bath
Furnace Furnace NA
B3.1 1.4 Monitor primary temperature control instrument(s). Continuous recording with Continuous recording with Sign-off required Every 2 hours
2.14 sign-off every 2 hours or sign-off every 2 hours or for each shift for & after any
each batch for processes each lot for processes generators. change
under 2 hours. Alarm under 2 hours). Alarm
systems (if set per limits systems (if set per limits
in B2.5) satisfy the sign-off in B2.5) satisfy the sign-off
requirement. requirement
B3.3 1.4 Monitor primary furnace atmosphere control(s). Each batch (rotary Continuous recording with Daily
2.14 furnaces only) or sign-off every 2 hours.
3.7 continuous recording with Alarm systems satisfy the
3.8 sign-off every 2 hours. sign-off requirement
Alarm systems satisfy the
sign-off requirement
B3.4 1.4 Dissociation of ammonia shall be checked in gas Each batch and every 4 Every 4 hours Daily N/A
3.7 nitriding. hours minimum
B3.5 1.4 Gas ratios for ferritic nitrocarburizing shall be Each batch Every 2 hours minimum
3.7 checked.
B3.6 1.4 Check salt chemistry (soluble oxides) in salt baths Daily
2.14 used for austenitizing, or decarburization on the
3.13 parts.
B3.7 1.4 Quench Media Process Parameters
2.12 Temperature Each batch or continuous Each lot or continuous Each batch or
recording with sign-off recording with sign-off continuous
every 2 hours. Alarm every 2 hours. Alarm recording with
systems satisfy the sign- systems satisfy the sign- sign-off every
off requirement. off requirement. 2 hours.
Alarm
systems
satisfy the
sign-off
requirement.
Quench Level Continuous monitor with alarm or daily verification. Daily
Agitation Daily visual check, or monitor the agitation during the Daily
quenching operation with alarm systems set at
acceptable limits.
B3.8 1.4 Monitor time in furnace, cycle time or belt speed. Each batch Twice/shift & after any Each batch
2.14 change in the belt speed.
B3.9 1.4 Monitor load size or fixturing or loading rate as Each batch Twice/shift & after any Each batch
2.7 applicable. change in loading rate.
B3.10 1.4 Quench Delay Time if applicable - Each batch Each basket if applicable. Each batch
2.12 Quench delay time shall be based on the time that
the furnace door starts to open to the time the load
is at the bottom of the quench tank.
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
PROCESS TABLE B - Nitriding (Gas) and Ferritic-Nitrocarburizing (Gas or Salt)
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall verify heat treater is
conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #'
NA - Requirement not applicable
Item # Related
HTSA Category/Process Steps
Question #
4.0 Batch Continuous OK / NOK /
IN-PROCESS/FINAL TEST FREQUENCIES Generators Salt Bath
Furnace Furnace NA
B4.1 1.4 Microstructure shall be checked at a minimum Each batch Daily per furnace Daily per
2.15 magnification of 100x and, 400x or above 400x. furnace
Microstructural visual references shall be available.
B4.2 1.4 Surface hardness Each batch Every 2 hours minimum Each batch
2.15
B4.3 1.4 Core hardness (when specified) Each batch Every 4 hours Each batch
2.15
B4.4 1.4 Case depth (when specified) Each batch Every 4 hours Each batch
2.15
5.0 QUENCHANT AND SOLUTION TEST Batch Continuous OK / NOK /
Generators Salt Bath
FREQUENCIES Furnace Furnace* NA
Quench Media Controls If Applicable
B5.1 2.12 Polymer Quench Media
3.14 Concentration Daily Daily
Quenchability Check; e.g., cooling curve, viscosity, Semi-annually Semi-annually
or titration.
B5.2 2.12 Water Quench Media
3.14 Suspended solids Semi-annually Semi-annually
B5.3 2.12 Salt Quench Media
3.14 Analysis & Contaminants Semi-annually Semi-annually Semi-annually
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall
verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
C1.1 3.1 All furnaces and quench systems shall have temperature indicating instruments.
C1.2 3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature sensors.
C1.3 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use,
per the applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
C1.4 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
C1.5 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use (with
distilled water) and calibrated annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.
C2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of Instrumentation shall conform to Section 3.2.
3.3
C2.3 3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone per Section
3.3 3.3.
C2.4 3.4 Temperature Uniformity Survey (TUS) TUS frequency shall be quarterly and after major rebuild per Section 3.4.
Temperature Uniformity tolerance for solution and aging furnaces shall be +/- 5 oC (+/- 10oF).
Temperature Uniformity tolerance for annealing furnaces shall be +/- 15 oC (+/- 25oF)
Minimum and maximum temperature ranges shall be defined. Exception: If the operating range of the Qualified Work
Zone is equal to or less than 85oC (155oF) then only one temperature is required to be tested. The test temperature shall
be within the operating range of the Qualified Work Zone.
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone.
C2.5 3.5 For Solution Treating and Aging: Recorded temperature(s) shall be controlled within +/- 5C (or +/- 10F) of the set point
as evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at
the lower tolerance limit (as defined above).
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone
C2.6 3.5 For Annealing Furnaces: Recorded temperature(s) shall be controlled within +/- 10C (or +/- 15F) of the set point as
evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at the
lower tolerance limit (as defined above).
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone
C2.7 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration methods or an approved manufacturer's
procedure.
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
PROCESS TABLE C - Aluminum Heat Treating
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall
verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
Quench Level
Daily Verification
Agitation Daily visual check, or monitor the agitation during
the quenching operation with alarm systems set at
acceptable limits.
C3.3 1.4 Monitor process cycle time Each batch Twice/shift & after any
2.14 change in the indexing
or belt speed.
C3.4 1.4 Monitor load size or featuring as applicable. Each batch Twice/shift & after any
2.7 change in loading rate.
C3.5 1.4 Quench Delay Time - Each batch Each basket for pusher
2.12 Quench delay time shall be based on the time that type or roller hearth
the furnace door starts to open to the time the load is continuous furnaces.
at the bottom of the quench tank.
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When
performing the job audit, the auditor shall verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
D1.1 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated
annually minimum, and verified daily or prior to use, per the applicable
ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
D1.2 2.16 Files for testing hardness shall be verified per the Customer requirement.
D1.3 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer
solutions) shall be verified prior to use (with distilled water) and calibrated
annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.
2.0 PYROMETRY
D2.1 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration
methods or an approved manufacturer's procedure.
D3.1 1.4
2.12 Quench Temperature Alarm system for high and low
temperature is required.
D3.2 1.4 Monitor cycle time Check cycle time at start up and
2.14 after any process change.
D3.3 1.4 An energy monitor or signature monitor is This requirement applies to each
2.14 required and shall be equipped with power supply (not per coil).
3.16 alarms set at acceptable limits.
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When
performing the job audit, the auditor shall verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the
auditor shall verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
E1.1 3.1 All furnaces, generators and quench systems (where applicable) shall have temperature indicating instruments.
3.7
E1.2 3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature and carbon monitoring unit, e.g., dew
3.7 point, oxygen probe, IR gas analyzer, etc.
E1.3 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
E1.4 3.2 Dew pointers, 3-gas analyzers, spectrometers, and carbon IR combustion analyzers (shim stock analysis),
used to verify carbon potential in furnaces, shall be calibrated annually at a minimum. This is applicable when
used in controlling carbon-bearing atmospheres.
E1.5 3.2 Verification of calibration of spectrometers, and carbon IR combustion analyzers, shall be checked daily or prior
to use. This is applicable when used in controlling carbon-bearing atmospheres.
E1.6 3.2 Verification of calibration of 3-gas analyzers with zero gas and span gas shall be performed weekly at a
minimum. This is applicable when used in controlling carbon-bearing atmospheres.
E1.7 3.2 Oxygen probe controllers shall be calibrated quarterly (single-point or multi-point calibration) or semi-annual
(multi-point calibration only; single-point calibration not allowed). This is applicable when used in controlling
carbon-bearing atmospheres.
E1.8 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or
prior to use, per the applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
E1.9 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use
(with distilled water) and calibrated annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.
2.0 PYROMETRY
OK / NOK / NA
E2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1.
3.3
E2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration shall conform to Section 3.2.
3.3
E2.3 3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone
3.3 per Section 3.3.
E2.4 3.4 TUS shall be performed annually and after major rebuild per Section 3.4.
Temperature uniformity tolerance for furnaces operating at austenitizing temperatures shall be +/- 15 oC
(or +/- 25oF). Temperature uniformity tolerance for tempering furnaces shall be +/- 10 oC (or +/- 20oF).
E2.5 3.5 Recorded temperature(s) for austentizing processes shall be controlled within +/- 10 oC (or +/- 15oF) of the set
point as evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak
times starting at the lower tolerance limit (as defined above).
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone.
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
PROCESS TABLE E - Annealing / Normalizing / Stress-Relieving
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the
auditor shall verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the
auditor shall verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall
verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
F1.3 3.1 Recording instruments are required for temperature and, hydrocarbon flow and pressure.
3.7
F1.4 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
F1.5 3.2 Hydrogen sensors and carbon IR combustion analyzers used to verify carbon potential in furnaces, shall be calibrated
annually at a minimum.
F1.6 3.2 Verification of calibration of spectrometers and carbon IR combustion analyzers, shall be checked daily or prior to use.
F1.8 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use, per
the applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
F1.9 2.16 Files for testing hardness shall be verified per the Customer requirement.
F1.10 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use (with distilled
water) and certified annually per manufacturer's requirements at a minimum.
Temperature uniformity tolerance for hardening and tempering furnaces shall be +/- 10 C or +/- 20 F.
F2.5 3.5 Recorded temperature(s) for austentizing and tempering processes shall be controlled within +/- 5 C or +/- 10 F of the set
point as evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at
the lower tolerance limit (as defined above).
F3.4 1.4 Verify primary atmosphere control method by back-up method by microstructural evaluation of parts or coupon, or carbon
2.14 analysis of shim stock or carbon bar. Verification shall be daily.
3.7
3.8
F3.5 1.2 Prior to production (APQP), the surface area of the parts shall be calculated and documented for each load configuration.
2.7
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
PROCESS TABLE F - Low Pressure Carburizing
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall
verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
Cooling water temperature and flow rate Monitor each load. Alarm system is required
F4.1 1.4 Microstructure shall be checked at a minimum magnification Daily per furnace (may rotate cells) or any time one of the
2.15 of 100x and, 400x or above 400x. Microstructural visual process parameters is out of specification.
references shall be available.
F4.2 1.4 Surface hardness Each batch
2.15
F4.3 1.4 Core hardness (when specified) Daily per furnace (may rotate cells) or any time one of the
2.15 process parameters is out of specification.
F4.4 1.4 Case depth (when specified) Daily per furnace (may rotate cells) or any time one of the
2.15 process parameters is out of specification.
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall verify heat
treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
G1.1 3.1
All furnaces, generators and quench systems shall have temperature indicating instruments.
3.7
G1.2
3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature and carbon monitoring unit, e.g., dew point, oxygen probe,
3.7 IR gas analyzer, etc.
G1.4 1.18 A program for furnace and generator burnout is required (applies to carbon bearing atmospheres).
G1.5 3.2 Dew pointers, 3-gas analyzers, spectrometers, and carbon IR combustion analyzers (shim stock analysis), used to verify carbon
potential in furnaces, shall be calibrated annually at a minimum (applies to carbon bearing atmospheres).
G1.6 3.2 Verification of calibration of spectrometers, and carbon IR combustion analyzers, shall be checked daily or prior to use (applies to
carbon bearing atmospheres).
G1.7 3.2 Verification of calibration of 3-gas analyzers with zero gas and span gas shall be performed weekly at a minimum (applies to carbon
bearing atmospheres).
G1.8 3.2 Oxygen probe controllers shall be calibrated quarterly (single-point or multi-point calibration) or semi-annual (multi-point calibration
only; single-point calibration not allowed). This applies to carbon bearing atmospheres.
G1.9 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use, per the
applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
2.0 PYROMETRY OK / NOK / NA
G2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1.
3.3
G2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of instrumentation shall conform to Section 3.2.
3.3
G2.3 3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone per Section 3.3.
3.3
G2.4 3.4 TUS shall be performed annually and after major rebuild per Section 3.4.
Temperature uniformity tolerance for hardening furnaces shall be +/- 15ºC (or +/- 25ºF). Temperature uniformity tolerance for
tempering furnaces shall be +/- 10ºC (or +/- 20ºF).
G2.5 3.5 Recorded temperature(s) for sintering processes shall be controlled within +/- 10ºC (or +/- 15ºF) of the set point for processes
operating less than 1000ºC (1830ºF) and +/- 20ºC (+/- 35ºF) for processes operating greater than 1000ºC (1830ºF) as evidenced by
continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at the lower tolerance limit (as
defined above).
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone.
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
PROCESS TABLE G - Sinter Hardening
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall verify heat
treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
G3.4 1.4 Verify primary atmosphere control method by back- Daily Daily
2.14 up method**. FOR ENDOTHERMIC ATMOSPHERE
3.7 ONLY.
3.8
CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO
Versión 3, emitido el 10/2011
PROCESS TABLE G - Sinter Hardening
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall verify heat
treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
Cooling water temperature and flow rate Monitor each load. Alarm system is required
G3.8 1.4 Monitor time in furnace, cycle time or belt speed. Each batch Twice/shift & after any
2.14 change in the belt
speed.
G3.9 1.4 Monitor load size or fixturing or loading rate as Each batch Twice/shift & after any
2.7 applicable. change in loading rate.
G3.10 1.4 Quench Delay Time - Each batch Not applicable for belt
2.12 Quench delay time shall be based on the time that furnaces.
the furnace door starts to open to the time the load
is at the bottom of the quench tank (oil) or the start
of the gas pressure quenching (gas quench).
G4.1 1.4 Microstructure shall be checked at a minimum Per customer requirement Per customer
2.15 magnification of 100x and, 400x or above 400x. as specified in control requirement as specified
Microstructural visual references shall be available. plan. in control plan.
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall verify heat treater is
conforming to the customer's requirements.
Please note that the corresponding gas nitriding is Table "B" and the Plasma Ion Nitriding is is Table "H"
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
NA - Requirement not applicable
H1.3 1.18 Vessel is to be free of contamination that may affect the process.
H1.5 3.2 Gas ratios controller / meters shall be calibrated / verified as recommended by the manufacturer. As an option gas composition may be analyzed using
gas mixture analyzer semi- annually and calibrated as recommended by the manufacturer.
H1.6 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use, per the applicable ASTM
standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
H1.7 2.16 Files for testing hardness, if used, shall be verified per the Customer requirement.
H2.5 3.5 Temperature shall be controlled with thermocouples in the load for each batch placed as practical to represent the extremes of the load (max and min
temperatures) as evidenced by recording.
H2.6 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration methods or an approved manufacturer's procedure.
H3.3 1.4 Pump down of 75 microns per hour or less and leak up of 90 microns per hour or less Each Batch
2.11 are required prior to initiating the cycle
2.12
H3.5 1.4 Monitor time in furnace, cycle time. Each batch
2.14
H3.6 1.4 Monitor load size or fixturing as applicable. Each batch
2.7
4.0 IN-PROCESS/FINAL TESTS FREQUENCY OK / NOK / NA
H4.1 1.4 Microstructure characteristics including compound zone and etched zone shall be Each Batch
2.15 checked. Microstructure shall be checked at a minimum magnification of 100x and,
400x or above 400x. Microstructural visual references shall be available.