INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS.

SELECCIÓN DE ENDULZAMIENTO EN PLATAFORMA

Y DISPOSICIÓN DE LOS CONTAMINANTES.

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO QUÍMICO INDUSTRIAL

INGENIERO QUÍMICO PETROLERO

PRESENTAN:

ORLANDO CASIANO FLORES.

SANDRA RITA ORDOÑEZ CHIQUITO.

ASESOR: I. Q. I. IVÁN GALVÁN YESCAS

MÉXICO D. F. 2011
 ÍNDICE

RESUMEN. …. 8
INTRODUCCIÓN. …. 9
OBJETIVOS …. 10
CAPÍTULO I “ESTADO DEL ARTE” …. 11
¿QUÉ ES EL GAS NATURAL? …. 12
RESERVAS. …. 16
CAPÍTULO II “PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA” …. 19
MANEJO DEL H2S. …. 20
PROCESOS DE ENDULZAMIENTO. …. 21
AVANCES TECNOLÓGICOS EN EL TRATAMIENTO DEL GAS. …. 34
ÁREA DE TRABAJO EN PLATAFORMA. …. 36
CAPÍTULO III “CONSIDERACIONES DE DISEÑO” …. 40
DEFINICIÓN DEL PROYECTO. …. 41
CONSIDERACIONES. …. 41
CRITERIOS DE DISEÑO PARA LOS EQUIPOS MONTADOS EN
PLATAFORMA. …. 43
CAPÍTULO IV “SELECCIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE
ENDULZAMIENTO” …. 48
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN DEL MÉTODO DE ….
ENDULZAMIENTO. 49
CONDICIONES DEL GAS A TRATAR. …. 52
SIMULACIÓN DE PROCESOS. …. 54
REGLAS HEURÍSTICAS. …. 54
RESULTADOS DE ENDULZAMIENTO CON SOLVENTES
SELECTIVOS. …. 56
RESULTADOS DE ENDULZAMIENTO CON SOLVENTES NO
SELECTIVOS. …. 62
RESULTADOS DE ENDULZAMIENTO CON SOLVENTES HÍBRIDOS. …. 64
RESULTADOS DE ENDULZAMIENTO CON REACCIÓN DIRECTA. …. 66
RESULTADOS DE ENDULZAMIENTO CON MEMBRANAS. …. 67
MÉTODO DE DESHIDRATACIÓN. …. 67
SELECCIÓN DE LOS PROCESOS POR EL MÉTODO ELECTRA. …. 68
CAPÍTULO V “ALTERNATIVAS PARA LA DISPOSICIÓN DE
LOS GASES ÁCIDOS” …. 75
INYECCIÓN. …. 76
MÉTODOS BIOLÓGICOS. …. 81
INVESTIGACIÓN DE NUEVOS MATERIALES. …. 84
CONCLUSIONES …. 90
vi
BIBLIOGRAFÍA …. 92
ARTÍCULOS Y LIBROS. …. 93
NORMAS. …. 95
ANEXOS …. 97
GLOSARIO. …. 98
GUÍAS DE ESPACIADO DE EQUIPO. …. 99
INFORMACIÓN ADICIONAL PARA PLATAFORMAS. …. 102
INFORMACIÓN DE FOTOCATÁLISIS. …. 107
TABLAS DE PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS. …. 108
 RESUMEN.

El proceso de endulzamiento de gas, se ha convertido en algo esencial para la industria petrolera

de México, debido a las condiciones de los yacimientos, las concentraciones de gases ácidos y
contaminantes que se arrastran en la explotación, ha originado que se busque la alternativa de
tratamiento in situ, de esta forma es posible producir más gas natural para venta, evitando la
contaminación y los riesgos que se genera al ser trasladado para su tratamiento fuera de la zona
de explotación. Es importante recalcar que se necesita la implementación de tecnologías que
cumplan con la norma de seguridad en las plataformas nacionales, además de la reducción de
emisiones contaminantes a la atmósfera.

Este trabajo de investigación se enfocó en plantear una solución de tratamiento para una corriente
con una concentración mayor al 7% en volumen de H2S, la cual es altamente peligrosa, tanto para
los operarios, como para los equipos que se encuentran en contacto directo con esta. Por tal
motivo, de la literatura analizada se obtuvieron los datos para la selección de los posibles
procesos de tratamiento, de acuerdo a sus condiciones de operación (presión y temperatura), la
cantidad de H2S capaz de remover y no generar productos secundarios que puedan entorpecer los
equipos, así como la cantidad necesaria de estos y el espacio con que se cuenta dentro de la
plataforma, para plantear la propuesta.

Una vez teniendo la información requerida de cada uno de los procesos, se realizó la simulación
de los diferentes escenarios para el endulzamiento con HYSYS y PRO II, ya que se trabajo con
una mezcla gaseosa se utilizaron las ecuaciones cúbicas de estado (Peng – Robinson y Soave –
Redlich – Kwong), y los paquetes de ecuaciones de cada simulador (Aminas, Glicoles, etc.),
obteniendo cuatro alternativas que se adaptan a las necesidades del sistema, así se procedió a la
discretización de estos con el Método Electra, el cual de acuerdo a la información seleccionada
arregla las variables en función de su peso, determinando el proceso adecuado para
endulzamiento (tratamiento con Metildietanolamina) en plataforma.

Plantear el tren de tratamiento in situ en una plataforma móvil permitirá poder trasladarla al pozo
que lo requiera, ahorrando costos de montaje de equipo, ductos y mantenimiento entre otros. La
inversión inicial es alta pero resulta redituable al paso del tiempo, para proseguir con la
investigación de nuevos materiales o subproductos con un potencial económico mayor a los
combustibles fósiles. Finalmente la inyección de los desechos ácidos como alternativa, nos
permite disponer de este material cuando sea redituable, o para permitir que la tecnología se
desarrolle para su transformación, en productos de mayor valor.

8
 INTRODUCCIÓN.

La explotación de crudo costa fuera se ha visto disminuida, debido al agotamiento de los

yacimientos, el gas asociado que se encuentra en estas reservas contiene en gran cantidad H 2S y
CO2, los cuales generan problemas en instalaciones y costos adicionales para su eliminación. De
acuerdo con las normas ambientales internacionales la quema de estos contaminantes es un
crimen. Esta tesis plantea una solución a este problema, buscando diferentes escenarios los cuales
permitan un tren de tratamiento eficiente para la remoción de los contaminantes del gas natural,
evitando la generación de productos secundarios como el azufre.

Existen diferentes procesos para el endulzamiento de gas, pero no todos cumplen con la
eliminación del H2S; esto genera riesgos en el trasporte para su tratamiento a una refinería
cercana, los ductos y los equipos se encuentran en desgaste, además del peligro que genera a los
trabajadores y al medio ambiente una posible fuga o explosión de este contaminante. De la
literatura requerida para las diferentes opciones en el endulzamiento de gas se recolectaron los
datos de operación de acuerdo a su capacidad de remoción, así se procede a generar las diferentes
rutas para la selección de un tren de tratamiento.

Con los simuladores de proceso HYSYS y PRO II, se plantearon diferentes escenarios de acuerdo
a la corriente de alimentación y sus condiciones a la bajante (presión y temperatura), de estos se
obtuvieron los requerimientos para el tratamiento con diferentes métodos como aminas, glicoles,
materiales para membranas, reactivos para oxidación directa y mezclas de solventes. De acuerdo
a cada uno de los procesos, se realizó una simulación en función al modelo termodinámico que
cada método requiere.

Del conjunto de escenarios simulados que resolvieron el problema, tomando en cuenta el espacio
de trabajo (plataforma), se procedió a discretizarlos con el método Electra de acuerdo a las
calificaciones obtenidas en función a los datos técnicos arrojados con los simuladores, una vez
que se ponderaron y se determinaron los pesos para cada criterio de selección, se obtuvo la
alternativa que resuelve el problema del endulzamiento in situ.

El proceso seleccionado contempla la eliminación del H2S y CO2, no genera productos

secundarios y los solventes trabajan a condiciones de la bajante, lo que no representa un riesgo al
medio ambiente, además que no requiere muchos equipos y ser económicamente viable (por ser
un solvente regenerable). Por tal motivo no se eligió dentro de los procesos ningún método de
oxidación directa ya que generan subproductos y otros contaminantes.

Una alternativa a los gases de desecho, es la reinyección, la fotocatálisis y los métodos biológicos
con ciertas condiciones. Sin embargo para las restricciones de México, se realizó una
discretización con el método Electra para elegir la mejor opción.
Objetivo General: Seleccionar el método de endulzamiento de gas natural
amargo en plataforma, cumpliendo con la normatividad
vigente.

Objetivo Buscar una alternativa para el endulzamiento de gas

Particular: natural amargo in situ, así como la disposición de los
gases ácidos de desecho, trabajando con herramientas
de simulación para obtener características técnicas de
cada proceso y posteriormente evaluarlas con el método
de discretización Electra.

Alcance: Encontrar un método de endulzamiento adecuado, para

el gas natural amargo costa afuera; en función de una
selección y posterior evaluación técnica y económica,
de la misma forma, a partir de esta selección
trabajaremos con los gases ácidos desprendidos,
encontrando una solución a este problema.
Este capítulo aborda el panorama general de la explotación de gas natural asociado en México, su
origen, sus procesos de tratamiento, aplicaciones y las reservas probadas.

1.1 ¿ QUÉ ES EL GAS NATURAL?

Es un energético de origen fósil, que se encuentra en el subsuelo continental y marino. Se formó
hace millones de años, cuando una serie de plantas y animales quedaron sepultados bajo lodo y
arena, en lo más profundo de antiguos lagos y océanos y por la acción de microorganismos que
degradaron esta materia orgánica, así como la presión generada por las capas geológicas y la
acción de la temperatura, se transformó dicha materia orgánica en petróleo y gas natural como se
ve en la Figura 1.1.

Figura 1.1 Distribución de un yacimiento típico de gas natural asociado10.

El gas natural se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterráneas, que evita que el
gas fluya formándose lo que se conoce como un yacimiento. Se puede encontrar en forma de gas
asociado, o no asociado. Su composición incluye diversos hidrocarburos de bajo peso molecular,
con predominio del metano (90%), y en proporciones menores etano, propano, butano, pentano,
CO2, N2, H2S, contaminantes tales como vapor de agua (condensable), O2 y muchos otros
compuestos [10].

Como producto comercializable es básicamente gas metano, aunque cuando sale del pozo viene
combinado con múltiples compuestos que deben ser retirados. En la industria del petróleo se
distinguen diferentes tipos de gas y componentes [41].

El peso del gas natural puede ser medido cuando está comprimido en tanques, pero no así cuando
fluye por ductos, por lo que es común medirlo en millones de pies cúbicos estándar (es decir, a
1bar de presión y 25 grados Celsius) o metros cúbicos normales (a 1 bar de presión y 0 grados
Celsius). Sin embargo, la calidad del gas se mide por su calor de combustión, que es la cantidad
de energía que libera al quemarse completamente para formar bióxido de carbono y agua. El
calor de combustión se expresa en kJ/kg. Mientras más alto sea el calor de combustión, mayor
será el precio del gas. El poder de combustión puede variar por los contaminantes que pueda traer
el gas, especialmente el nitrógeno. Por esta razón en comparaciones internacionales es preferible
comparar las producciones internacionales en unidades de calor (terajoules) y no de volumen.

El gas natural no sólo se obtiene al momento de extraerlo del pozo. El petróleo crudo contiene
gran cantidad de gas disuelto que se va liberando cada vez que éste es destilado, descomprimido
o calentado[30].

1.2 PROCESO DEL GAS NATURAL.

En México después de la expropiación petrolera se encontró con el reto de procesar el crudo y el
gas por su propia cuenta lo que llevo al desarrollo de la petroquímica primaria y secundaria,
como se puede observar en la Tabla 1.1.

El proceso del gas amargo obtenido como gas asociado en pozos de petróleo tanto en mar como
en tierra firme es el siguiente[39]:

 Separación de primera etapa

El petróleo crudo que sale del pozo es enviado a un tanque tipo separador donde se le reduce la
presión que trae. Adentro del tanque se separa en fases líquida y gaseosa. La fase líquida (el
crudo) es bombeado hacia un separador de segunda etapa.

 Compresión
En la fase gaseosa (gas asociado) es comprimida para ser enviado por ducto. Al comprimirse, se
empiezan a condensar los compuestos más pesados. El líquido viaja por el ducto junto con el gas
a velocidades muy altas, formando tapones o slugs. Tras recorrer kilómetros de ducto, el gas
necesita ser re-comprimido, pero primero se le hace pasar a otra separador llamada slug catcher
(atrapador de tapones). El gas es re-comprimido y enviado a la siguiente estación de compresión
o de endulzamiento. Si esto ocurre costa afuera, es necesario construir plataformas intermedias de
re-compresión.

 Separación de segunda etapa

Igual que el gas asociado, el crudo bombeado va perdiendo presión y requiere ser re-bombeado.
Al perder presión se van liberando los gases disueltos, de modo que antes de ser re-bombeado
nuevamente es inyectado a un tanque separador donde se permite que se le separe el gas
asociado. El gas recuperado es entonces comprimido para ser enviado por ducto a la planta de
endulzamiento.

Tabla 1.1 Antecedentes históricos en el procesamiento del gas natural en México.41

1950 Se inicia la construcción de diferentes plantas en los Complejos de Poza Rica y Reynosa.
1958 Se construye la primera planta de absorción en el Complejo Ciudad Pemex.
1960 El incremento de la demanda impulsa la expansión de la industria petrolera.
1963 Se inicia la construcción y operación de otra planta de absorción en el Complejo la Venta.
En 1972 inician su operación las plantas criogénicas en el Complejo la Venta y en Pajaritos,
1970
Veracruz.
La expansión en los descubrimientos de los campos petrolíferos del Mesozoico Chiapas-
1975
Tabasco propicia la construcción del Complejo Cactus.
1977 Inicia su operación la planta criogénica en el Complejo Poza Rica.
1978
y Se ponen en operación las tres plantas criogénicas modulares en el Complejo Cactus.
1979
Durante 1981 y 1982 inician su operación las plantas endulzadoras de gas y recuperadoras de
azufre 1 y 2 en Ciudad Pemex.
1980 Con objeto de aprovechar de manera eficiente los yacimientos de la sonda de Campeche y del
Mesozoico se inicia la construcción del Complejo Nuevo Pemex.
Inician su operación la planta criogénica y la fraccionadora de hidrocarburos en la Cangrejera.
1985
Entran en operación las plantas criogénicas 1 y 2 en el Complejo Nuevo Pemex.
y
1988
1990 Inicia la operación de la planta fraccionadora de hidrocarburos Morelos, perteneciente al
Complejo Área Coatzacoalcos.
1992 Inicia su operación la planta criogénica modular en el Complejo Matapionche.
1997 Se construye la planta criogénica 1 en el Complejo Cactus.
1998 Inicia su operación la planta criogénica 3 en el Complejo Nuevo Pemex.
1999 Inicia su operación la planta criogénica 2, la más moderna en el Complejo Ciudad Pemex.
Fuente: www.pemex.org.mx

 Endulzamiento
El gas es sometido a un proceso donde se atrapa el ácido sulfhídrico en amina, la cuál
posteriormente es tratada para recuperar el azufre sólido.

 Plantas criogénicas
Cada vez que el gas es comprimido, se calienta, con lo que cada gramo de gas ocupa más pies
cúbicos. Para aprovechar al máximo la capacidad de los compresores y sistemas de
almacenamiento, el gas no solo debe ser comprimido sino además enfriado, por lo que se
requieren plantas criogénicas donde además se puede condensar parte del nitrógeno, oxígeno y
otros contaminantes. Las plantas criogénicas se usan en México para remover los contaminantes
y no para crear gas natural licuado.

 Almacenamiento
El gas natural debe ser almacenado a alta presión en esferas o domos salinos. México no tiene
aún estas instalaciones, ni mucho menos de gas natural licuado, por lo que requiere de un
tratamiento in situ y trasladarlo por ductos para su posterior acondicionamiento para
comercialización.

1.3 IMPORTANCIA.
El gas natural es el combustible más limpio que se puede obtener a excepción del hidrógeno, ya
que sus productos de combustión bióxido de carbono y agua, son asimilados por la misma
naturaleza. Este, además, se puede usar para mantener la vida de los pozos petroleros, mover
equipo y transformarlo en productos de mayor valor agregado.

Soltado a la atmósfera, sin embargo, el metano es un gas invernadero que ha contribuido al

paulatino calentamiento del planeta. Aunque las fuentes naturales (de emisión de metano) a la
atmósfera son muchas, principalmente la descomposición de los organismos muertos en biogás,
las fugas de gas y venteos de la industria petrolera, ya sean accidentales o intencionadas, son un
crimen ecológico al que se le ha dado poca atención. Quemar el gas venteado, como ha sido la
práctica común, no es menos reprobable, ya que la combustión a tal escala no es completa,
emitiéndose gran cantidad de monóxido de carbono (otro gas invernadero), y de una gran
cantidad de calor [39,pw-11].

1.4 USOS.
 Re-inyección a pozos
El uso más inmediato que se le puede dar al gas natural cuando no se tiene la infraestructura para
recuperarlo es reinyectarlo al yacimiento, a través de un pozo de inyección a fin de prolongar la
vida de este [39].

 Autoconsumo en la industria petrolera

El siguiente uso que se le ha dado al gas natural es como fuente de calor para los mismos
procesos de la industria petrolera, desde la extracción, donde a falta de energía eléctrica barata en
las plataformas petroleras se usan turbinas a gas para mover las bombas, compresores y
generadores de energía; como en las etapas de refinación del petróleo, proceso del gas y
elaboración de petroquímicos, donde se usa el gas asociado que se va recuperando en cada paso
de los procesos para alimentar las cargas térmicas que los mismos demandan. Actualmente
Pemex consume el 41% del gas producido[39].

 Combustible industrial
El gas natural es el mejor combustible ya que si se logra una buena combustión como se
menciono no deja otros residuos que el CO2 y el agua. Además, hasta hace poco era sumamente
barato, de modo que se le tenía que poner una cuota a su precio para que este no fuera menor al
precio del combustóleo.

 Turbinas de vapor
En una turbina de vapor, se reduce la presión del vapor de un nivel alto a uno bajo, y se
transforma esa energía en movimiento mecánico del rotor.

 Turbinas a gas
Las turbinas a gas son mucho más eficientes que las turbinas de vapor, ya que no sólo se reduce
la presión del gas, sino que este es quemado dentro de la turbina. Al quemarse el gas, se genera
una molécula adicional, con lo que se aumenta el volumen. Además el calor generado hace que
los gases se expandan. Todo este volumen adicional hace que el rotor desarrolle más trabajo.
 Ciclo combinado
El calor producido en una turbina de gas se puede usar en generar vapor, con lo cual se puede
mover una segunda turbina a vapor. Esto hace que la eficiencia de los ciclos combinados sea
mucho mayor que las turbinas sencillas de gas o de vapor.

 Cogeneración
Se aprovecha tanto la generación de energía eléctrica como la generación de calor. El promedio
de la eficiencia en la generación de energía eléctrica de Pemex se estima en 22%, la de la
Comisión Federal de Electricidad (CFE) es de 38%. En los proyectos de ciclo combinado se
alcanza el 55% mientras que en los de cogeneración la eficiencia llega a ser del 85%.

 Materia prima
El gas natural puede ser usado como materia prima para producir amoniaco, hidrógeno así como
infinidad de petroquímicos, sin embargo por la cantidad de azufre que se genera en otros
procesos y a la mala calidad con que se produce, el azufre que se encuentra en el gas natural no se
requiere como subproducto.

El gas natural irá substituyendo gradualmente al combustóleo en la generación de energía

eléctrica y en la industria: El consumo de combustóleo disminuyó de 475 mil barriles diarios en
2001 a 406 mbd en 2002, mientras que el gas natural aumentó de 1993 mmpcd en 2001 a 2434
mmpcd en 2003. En la actualidad el combustóleo ya no es permitido utilizarlo según las normas
ambientales internacionales[37,39].

 Combustible vehicular
En la actualidad existen vehículos que usan gas natural comprimido en vez de gasolina. Aunque
en México son muy pocos, esta es cada vez más una opción en países como Argentina, Brasil,
Italia e India. Se prevé que dentro de algunos años, cuando las reservas de petróleo se estén
agotando y las gasolinas sean muy caras, los automóviles usaran la tecnología de celdas de
combustible, donde se quema hidrogeno para formar agua. La fuente mas barata todavía del
hidrogeno es el gas natural [30,39].

 Normatividad
De acuerdo al Reglamento de LGEEPA-1988, NOM-021-SSA1-1993, API RP-55 1995, API -
4679 1999, NOM-038-ECOL-2003, NOM-001-SECRE-2010, NOM-137-SEMARNAT-2003,
Reglamento de LGEEPA-2004, API RP-945 2005, NOM-184-SEMARNAT-2006, en las
emisiones contaminantes hacia la atmósfera el H2S no puede rebasar 4 ppm en volumen, lo que
hace que la incineración de gases con una eficiencia menor al 99% quede fuera de especificación.

1.5 RESERVAS.
En 1992, las reservas mundiales probadas alcanzan para mantener la producción actual durante
68 años, lo cual significa un aumento del 8% sobre los niveles del año anterior como se muestra
en la Tabla 1.2. Las principales reservas se encuentran en lo que antes era la, Unión Soviética y el
Medio Oriente, que tienen más del 70 % de las reservas mundiales [37]. Dependiendo de la
metodología empleada para medir las reservas probadas, existen diferencias importantes en las
estimaciones:
 Tabla 1.2 Reservas probadas de gas natural en los principales países productores
en 2010.
PAÍS Billones de pies cúbicos
1. Rusia 1680
2. Irán 992
3. Qatar 892
4. Arabia Saudita 258
5. Estados Unidos 238
6. Emiratos Árabes Unidos 214
7. Nigeria 184
8. Venezuela 171
9. Argelia 159
10. Irak 112
11. Indonesia 106
12. Turkmenistán 94
13. Kazajstán 85
14. Malasia 83
15. Noruega 82
16. China 80
17. Uzbekistán 65
18. Kuwait 63
19. Egipto 59
20. Canadá 58
35. México 13
1 DE ENERO DE 2009, **Reservas auditadas probadas de gas natural seco, metodología SECURITIES
EXCHANGE COMMISSION (SEC) www.ogj.com/index/market%20reports.html Diciembre 2009 Fuente : OIL &
GAS JOURNAL (Actualización Noviembre 22 de 2010).

Tabla 1.3 Distribución de la producción de gas en México para Octubre 2010.3

PRODUCCIÓN Millones de pies cúbicos diarios.
Proyecto:
Cantarell 1,367
Burgos 1,393
Veracruz 785
Crudo ligero marino 535
Antonio J. Bermúdez 283
Delta del Grijalva 497
Ku-Maloob-Zaap 342
Caan 221
Otros Proyectos 1,689
Total Hidrocarburo 6,316
Total Nitrógeno 796
Fuente: PEMEX Exploración y Producción 2010.

Las reservas probadas en México han venido cayendo en casi todos los campos. Tan sólo en la
Región Marina Suroeste ha habido un pequeño repunte. Los campos que aún conservan las
mayores reservas son los del conjunto de la región sur: Samaria-Luna, Bellota-Jujo y aún todavía
el campo Cantarel en la región marina noreste como se muestra en la Tabla 1.3.
1.5.1 PRODUCCIÓN MUNDIAL.
Al ritmo actual de producción, sin contar los incrementos planeados, México tiene reservas
probadas de gas natural para tan sólo 13 años, ya que a pesar de estar en el lugar 34 en 2004 de
reservas probadas, y en el lugar 11 en producción de gas (Tabla 1.4), Para el 2009 esta en la
posición 35, ocupando el 13 en producción de gas, como se muestra en la Tabla 1.5 [37]:

Tabla 1.4 Producción de gas natural, países productores en 2008.

Millones de pies cúbicos diarios
País
2001 2002 2003 2004
1. Rusia 55,129 56,243 60,183 67,075
2. Estados Unidos 55,819 54,105 55,583 55,057
3. Canadá 19,932 19,255 19,935 20,691
4. Reino Unido 10,938 10,114 11,160 10,984
5. Holanda 6,897 7,506 10,438 10,775
6. Noruega 7,672 7,450 7,106 8,536
7. Argelia 6,015 6,328 7,769 7,801
8. Irán 4,498 4,328 4,466 6,923
9. Indonesia 6,346 5,756 5,558 5,947
10. Arabia Saudita 4,023 4,155 4,899 5,154
11. México 4,511 4,423 4,498 4,557
12. Malasia 3,687 4,055 4,136 4,198
Periodo Enero – Marzo de 2010, Fuente : OIL & GAS JOURNAL, Junio de 2010

Tabla 1.5 Producción de gas natural, principales países, 2010.

País Millones de pies cúbicos diarios
1. Rusia 62,158
2. Estados Unidos 58,615
3. Países de la ex unión soviética 15,683
4. Canadá 15,306
5. Irán 9,604
6. Noruega 9,573
7. Argelia 9,016
8. Holanda 8,279
9. China 7,729
10. Indonesia 7,459
11. Reino Unido 7,088
12. Arabia Saudita 7,022
13. México 6,919
14. Qatar 5,919
15. Malasia 4,713
Fuente : OIL & GAS JOURNAL (Marzo 9 de 2010)

Como se observó las reservas probadas se están agotando por lo que se necesita aprovechar mejor
los recursos con que se cuenta.
En este capítulo se estudió la corriente de gas a tratar para esta tesis, se analizó la eliminación del
H2S y el CO2 como el principal problema a tratar. Los diferentes procesos de endulzamiento
disponibles y sus características, así como los avances tecnológicos en le tratamiento del gas y el
problema del área de trabajo en plataforma.

2.1 MANEJO DEL H2S.

La remoción de H2S tiene una larga historia de actividades de investigación y desarrollo en todo
el mundo unas técnicas más efectivas que otras, con el propósito de disponer de nuevas maneras
de tratamiento que resulten eficientes, económicas y amables con el ambiente. La decisión de
construir una planta de gas natural que facilite el endulzamiento y recuperación de azufre
elemental, envuelve varias consideraciones y usualmente representan una inversión significativa.
La selección del proceso óptimo para el endulzamiento del gas y un esquema de recuperación de
azufre puede ser un problema complejo. Una vez que un poco de gas amargo es perforado, o un
campo de perforación es activado completamente, se debe de considerar las siguientes preguntas:

1.- ¿Es más económico conducir una línea de gas amargo a la planta de tratamiento de gases más
cercana, la cual puede tener un exceso de capacidad y pagar por el costo del tratamiento para
endulzar el gas?

2.- ¿Es más económico rentar equipo para el endulzamiento in situ?

3.- ¿Es más viable construir una planta de tratamiento de gases administrarla y operarla?

Las respuestas a estas interrogantes dependen de varios factores como son:

a) El volumen del gas a ser tratado.

b) La composición del gas.
c) La cantidad de H2S y CO2 a ser removido.
d) La proximidad de una planta existente.
e) La vida estimada de la reserva.

Ahora tomando en cuenta que los pozos de producción comúnmente se encuentra retirados de las
estaciones de tratamiento, se prefiere una tecnología que no demande tanta atención y que sea
eficaz para controlar este problema de operación y de mantenimiento. La composición actual del
gas natural amargo en los campos productores de México (Tabla 2.1), demanda gran atención. La
remoción y separación del H2S es la más preocupante en el tratamiento del gas natural desde el
punto de vista de seguridad ya que hay muchos eventos por explosiones y fugas de gases que
evidencian los efectos de éste en las tuberías de conducción, de manera que a medida que la
producción de gas va en aumento y las instalaciones envejecen, crecen los riesgos ya que este
ácido es muy perjudicial y sus efectos pueden conducir a un desastre (Tabla 2.2), especialmente
en los casos en que los ductos de transporte cruzan poblaciones y ciudades, la respiración de este
gas en pequeñas concentraciones puede resultar mortal para los seres humanos. El gas natural
para transporte en ductos debe tener  4 ppm Vol. de H2S (Tabla 2.3).
Por esta razón se decide la construcción de la planta de tratamiento de gases en el pozo o en la
producción, con lo que se estudia el proyecto y se preparan las recomendaciones para:
 a) El proceso de tratamiento óptimo a usar.
b) El esquema de proceso global más económico, el cual considere, los requerimientos y
especificaciones para la venta del gas y las regulaciones ambientales.
c) Determinación de un estimado definitivo del costo de la planta ya montada.

Entonces los pasos lógicos que tomamos para éste estudio son:

1.-La extensión y el propósito de la planta.

2.-Obtener los datos adecuados y la información del gas específico a ser tratado.
3.-Revisar los diferentes procesos industrialmente viables para remover el H2S y el CO2 del gas
natural amargo.
4.-Decidir si se encuentra presente el H2S en el gas amargo para justificar una unidad
recuperadora de azufre o si es necesario, una unidad que limpie los gases de desecho.

Con la información anterior ahora procedemos a:

5.-Eliminar los procesos que sean físicos o químicamente incompatibles con el gas a ser tratado.
6.-Hacer una comparación económica preliminar de los procesos compatibles y después
seleccionar el método de tratamiento.
7.-Hacer una evaluación objetiva y detallada del proceso global, esto debe de incluir un estimado
del costo definitivo basado en el esquema del método seleccionado. Una justificación económica
debe ser preparada, la cual mostrará que los beneficios pueden ser atractivos y redituables los
gastos de investigación para el proyecto [21].

Tabla 2.1 Composición del gas natural a tratar.

Componentes % mol
Nitrógeno 4.1682
Bióxido de Carbono 1.8112
Ácido Sulfhídrico 7.3914
Metano 53.9168
Etano 11.0493
Propano 14.7269
Isobutano 2.7628
Butano Normal 1.2378
Isopentano 2.0034
Hexano Normal 0.9322

Con la corriente de gas a tratar (Tabla 2.1) y un volumen de 20 MMPCS al día y una vida media
del pozo de 7 años procedemos a realizar una revisión de los procesos que se encuentran
disponibles para llevar a cabo el endulzamiento del gas natural amargo, sus diferentes
características y los avances tecnológicos que se han encontrado, lo que nos ayudará a determinar
cual es la mejor opción de tratamiento.

2.2 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO.

Para tratar el gas natural contaminado con H 2S se ha usado comúnmente un sistema de aminas el
cual trabaja directamente con la corriente del gas absorbiendo este contaminante, las aminas se
regeneran continuamente y dejan un gas residual con alta concentración de H2S.
 Tabla 2.2 Toxicidad del H2S en el hombre.
Concen- Tiempo de exposición
tración
0-2 min. 2-15 min. 15-30 min. ½-1 hr. 1-4 hr. 4-8 hr. 8-48 hr.
H2S ppm
Conjuntivitis
moderada;
50 – 100 … … … irritación del … … …
tracto
respiratorio.
Tos; Trastorno de
Salivación y
irritación de la
secreción Incremen- Hemorra-
los ojos; respiración; Irritación de la
100 – 150 … mucosa; to de los gia y
pérdida del dolor de garganta.
dolor de ojos síntomas. muerte.
sentido del ojos;
agudo; tos.
olfato. somnolencia
Dificultad
para
Efectos
Pérdida del Irritación de Irritación de respirar; Hemorra-
severos de
150 – 200 … sentido del ojos y ojos y visión
la
gia y
olfato. garganta. garganta. nublada; muerte.
irritación.
foto
sensibilidad
Foto
Irritación de sensibilidad;
Secreción
los ojos; escurrimiento
Irritación de dolorosa de Hemorragia
250 – 350 perdida del
los ojos. lagrimas;
nasal; dolor de
y muerte.
… …
sentido del ojos;
cansancio.
olfato. dificultad para
respirar.
Incremento en
la irritación en
Disneas,
Irritación de Dificultad el tracto nasal
cansancio;
los ojos; respiratoria y en los ojos;
incremento
350 – 450 … perdida del tos; dolor intenso Muerte. …
en la
sentido del irritación de de cabeza;
irritación;
olfato. los ojos. cansancio;
muerte.
foto
sensibilidad.
Seria Dolor severo
Disturbio de irritación de en ojos y
la los ojos; cabeza;
Tos; colapso
respiración; palpitación disneas;
500 – 600 e
del corazón; temblor en las
… … …
irritación de
inconciencia.
los ojos; en algunos extremidades;
colapso. casos gran debilidad
muerte. y muerte.
600
700 Colapso Colapso
800 inconciencia; inconciencia … … … … …
1000 muerte. y muerte.
1500
Tabla tomada de [35] pp. 7.
Esta corriente ácida es tratada por varias tecnologías y la más comúnmente usada es Claus o
quemarlo; sin embargo las regulaciones ambientales son más estrictas como se mencionó y solo
permiten la quema del H2S con una eficiencia muy alta, ya que se tiene que recuperar el azufre
de forma elemental para disponer de este en otros usos. Una planta con tecnología Claus utiliza
altas temperaturas, es muy costosa, demanda mucho personal de operación y la eficiencia anda
alrededor del 97 al 98%, sí hay variaciones en el gas de alimentación o cambia la concentración
de ácido sulfhídrico, el rendimiento se verá afectado.

Tabla 2.3 Requerimientos del gas natural para venta.

Especificación Zona sur
Propiedad Unidades Resto del País
Mínimo Máximo
Oxígeno % Vol. --------- 0.2 0.2
Inertes % Vol. 6.0 4.0
---------------
N2 % Vol. 6.0 4.0
----------------
CO2 % Vol. 3.0 3.0
Contenido de l 0.059
licuables (C3+) 0.050 0.045
3
m
Temp. rocío de
hidrocarburos K (ºC) 271.15 (-2) 271.15 (-2)
1 a 8000 kPa
mg
Humedad (H2O) --------- 110 110
3
m
Poder calorífico MJ
36.8 43.6 43.6
superior
m3
MJ
Índice Wobbe 47.3 53.2 53.2
m3
Ácido sulfhídrico mg
----------- 6.0 6.0
(H2S) 3
m
mg
Azufre total (S) ------------ 150.0 150.0
m3
Libre de polvos, gomas y cualquier sólido que pueda ocasionar
problemas en los ductos y sus instalaciones.
Material Sólido ------------- Así como en cantidades que provoquen deterioro en los
materiales que normalmente se encuentran en dichas
instalaciones y que afecten a su utilización.
Líquidos ------------- Libre de agua. Aceite e hidrocarburos líquidos.
Tabla complementada de la original en la NOM-001-SECRE-2010
Índice Wobbe. Representan la cantidad de energía a la entrada de los equipos que utilizan gas natural.

El proceso con aminas más antiguo y conocido es el de la Monoetanolamina (MEA). En general

los procesos con aminas son los más usados por su buena capacidad de remoción, bajo costo y
flexibilidad en el diseño y operación. Las alcanol-aminas más usadas son: MEA, Dietanolamina
(DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropanol-amina (DIPA) y
Metildietanolamina (MDEA). La Tabla 2.5 muestra algunas de las propiedades más importantes
[1,2,21,29,33]
de ellas .
Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen baja presión parcial y
bajas concentraciones del gas ácido en el gas de salida (gas endulzado).

Cada sistema de tratamiento tiene una reacción diferente a la hora de enfrentarse con las
condiciones de extracción del gas natural en México, algunas características de los mismos
pueden observarse en la Tabla 2.4. Para la elección de este hay que tener en cuenta una serie de
factores; la naturaleza del gas, volumen a tratar, características del aire contaminado y
características y gestión de los subproductos generados[39].

Tabla 2.4 Procesos de endulzamiento de gas amargo.

Tipo de Procesos Niveles
Proceso Comerciales Uso Primario Aplicaciones Típicas Remoción
Gas natural a transmisión, 4-150ppm
MEA, DEA,DGA, Remoción de H2S extracción de líquido H2 S
Aminas
MDEA activada CO2 combustible, gas de 150ppm 2%
refinería a baja presión. CO2
4-150ppm
Solventes Sulfinol, Remoción de H2S Gas natural y gas de síntesis H2 S
Híbridos Crystasulf CO2 a presiones intermedias 150ppm 2%
CO2
4-150ppm
Selexol, Fluor,
Solventes Gas natural y gas de síntesis H2 S
Solvente rectisol, Remoción de CO2
Físicos a presiones altas. 150ppm 2%
puriacl.
CO2
Planta de H y NH gas 10-200ppmv
Carbonato de
natural a presión alta H2 S
Potasio Benfield catacarb Remoción de CO2
1000 ppmv
promovido
2% CO2
Remoción Gas natural, tratamiento de
4-150ppm
Aminas selectiva H2S de gas de cola, gases de
MDEA, flexorb H2 S
selectivas gases con alto proyectos de inyección de
contenido de CO2 CO2
Conversión Remoción Gas de cola, gas natural con 4-150ppm
directa de Streford, lo-cat selectiva de H2S bajos niveles de H2S. H2 S
Azufre
Remoción 4-150ppm
Esponja de Redox, Oxido de Gas natural y gas de síntesis
selectiva de H2S H2 S
hierro hierro. a presiones altas.
Kvaerner, Natco - Gas natural y gas de síntesis
Membranas Remoción de CO2 2% CO2
Cynara a presiones altas.
[1,6,29,33]
Resumen de información

Realizando un análisis detallado de todos estos factores se toman en consideración los sistemas
de tratamiento que pueden solucionar el problema del H 2S, dependiendo de la concentración y la
eficiencia de cada una de las tecnologías que se mencionan a continuación se postulará el mejor
tren de tratamiento para maximizar la producción de gas y cumplir con la legislativa en curso. En
la Figura 2.1 se puede observar un proceso típico de endulzamiento y las etapas de proceso para
que el gas natural quede dispuesto para venta.
 Figura 2.1 Procesamiento de endulzamiento de gas amargo en los complejos de gas [1,6,37].
Cuando el gas a tratar posee cantidades apreciables de hidrocarburos pesados se deben descartar
los procesos con solventes físicos ya que estos absorben muchos de los hidrocarburos que se le
deben remover al gas en el procesamiento (fraccionamiento); además estos hidrocarburos pesados
terminan en el gas ácido lo cual creará problemas en la unidad recuperadora de azufre.

El proceso DGA, el Sulfinol, el Stretford y las mallas moleculares solo pueden tratar corrientes
de gas que posean contenidos intermedios de hidrocarburos pesados. La presencia de aromáticos
como el benceno complica aún más el problema[1,29]. Los procesos con MEA, DEA, DIPA y
carbonatos prácticamente no absorben hidrocarburos pesados. Solo los procesos con carbonato y
con solventes físicos no pueden trabajar a presiones bajas pues su capacidad de absorción de
gases ácidos depende de la presión parcial de estos, más información en las Tablas 2.4 y 2.5.
Todos los procesos con aminas tienen solventes que sufren algún nivel de degradación y pueden
requerir el uso de “reclaimer”. Como los procesos en lecho seco no tienen solvente con ellos no
se presentan problemas de degradación; sin embargo en las mallas se pueden presentar problemas
de sinterización y taponamiento lo cual hace que pierda su capacidad y eficiencia de remoción y
sea necesario reemplazarlas; en el caso del hierro esponja aunque puede haber regeneración, por
aspectos económicos y técnicos se recomienda reemplazarla [33].

2.2.1 PROCESO TÍPICO DE ENDULZAMIENTO DE GAS CON AMINAS (Fig. 2.2).

 En este proceso el gas amargo se alimenta por el fondo de la columna absorbedora en
contracorriente con la solución de amina.
 Al ponerse en contacto ambas corrientes, la amina absorbe los gases ácidos (H2S y CO2).
 El gas dulce sale por la parte superior de la columna; la amina rica abandona la torre por el
fondo de la misma.
 El gas dulce obtenido debe cumplir con especificaciones de venta, o se envía a deshidratación
en caso de que el contenido de agua sea alto.
 TABLA 2.5 Recomendaciones generales de solventes.
PROPIEDAD MEA DEA DGA SULFINOL MDEA
Gas ácido removido 3.1-4.3 6.7-7.5 4.7-7.3 4.0-17 3-7.5

Relación 0.33-0.40 0.20-0.80 0.25-0.38 0.2-0.80

0.12  0.01-0.08 0.06-0.1 0.005-0.1

Relación

Relación 0.45-0.52 0.21-0.81 0.35-0.44 0.20-0.81

Concentración de solución de amina 15-25 25-40 50-70 3 comp. varían 40-50

1000-1200 840-1000 1100-1300 350-750 800-900

Carga del rehervidor
Rehervidor con vapor Q  Btu 9000-10000 6300-7400 9000-10000 9000-10000 6300-7400
A hrft 2
Rehervidor a calor directo Q  Btu 8000-10000 6300-7400 8000-10000 8000-10000 6300-7400
A hrft 2
Reclaimer con vapor c.d. Q  Btu 6.0-9.0 6.0-8.0
A hrft 2
Temperatura normal del reboiler ºF 225.260 230-260 250-270 230-280 230-280
Calor de reacción Btu
610 555-720 674 530-690
lbH S2

Calor de reacción Btu

660-825 730-945 850 610-790
lbCO 2
[1,6,29,33]
Resumen de información

La absorción – desorción de gases ácidos es controlada por:

 La constante de equilibrio.
 La estequiometría (concentraciones).
 En la absorción, el equilibrio se desplaza hacia los productos : Sales de Amina.
 En el Agotador, el equilibrio se desplaza hacia los reactivos. Amina + Gases Ácidos.
 Las reacciones son las siguientes:

La solución de amina rica se envía a regeneración a una columna de agotamiento a baja presión,
precalentando la carga con la corriente de amina pobre.
 La amina pobre del fondo de la regeneradora se recircula a la torre de absorción, enfriando
previamente esta corriente.
 Los gases ácidos recuperados se envían generalmente a un proceso de recuperación de
azufre[1,6,29,33].
 Figura 2.2 Proceso tipico de endulzamiento de gas natural con aminas.

2.2.1.1 Factores a considerar en la selección de un proceso de endulzamiento de gas con

aminas o químico.
Funcionamiento del proceso en términos de la especificación del gas tratado y la composición
del gas ácido (sí es conveniente un proceso Claus).
Pérdidas de hidrocarburos ligeros o pesados (o componentes valiosos).
Experiencia e ingenio del diseñador en la adaptación del proceso.
Experiencia y método de tratamiento de impurezas que puedan estar presentes, tales como COS,
NH3, aromáticos, etc.
Experiencia respecto a la corrosión, espuma u otros problemas operativos.
Costo de carga inicial del solvente.
Costo del reemplazamiento del solvente (Influenciado por temperatura del proceso, presión de
vapor del solvente, estabilidad del solvente y pérdidas por evaporación).
Requerimientos de energía y gas de arrastre.
Costo por regalías del proceso [1,6,29].

2.2.2 PROCESO FÍSICO PARA ENDULZAMIENTO DE GAS (Fig. 2.3).

El proceso fue desarrollado por Allied Chemical Corporation.
 Originalmente fue utilizado para remover CO2 de las plantas de amoniaco. Posteriormente se
utilizó para remover H2S y CO2 del gas natural.
 El solvente utilizado es químicamente estable, no tóxico y biodegradable. Puede utilizarse en
operación hasta 175ºC.
 El proceso es similar al de aminas.
 El gas dulce sale por el domo de la columna y se envía a la torre de absorción de CO2, esta
sección opera similar a la sección de remoción de H2S.
 Figura 2.3 Proceso físico de endulzamiento.

El solvente rico sale por el fondo de la torre y se envía al flash para separar el gas, comprimirlo
y recircularlo al absorbedor.
 El líquido del flash se precalienta y se envía a la columna de agotamiento a baja presión que
utiliza vapor para regenerar el solvente.
 El solvente pobre del fondo de la regeneradora se recircula a la torre de absorción, enfriando
previamente esta corriente.
El gas ácido del domo de la regeneradora se envía a recuperación de azufre [1,6,29].

2.2.3 PROCESO HÍBRIDO PARA ENDULZAMIENTO DE GAS (Fig. 2.4).

Este proceso es distribuido por Shell Global Solution.
En éste tipo de proceso, el solvente físico hace la remoción gruesa de los gases ácidos; el
solvente químico purifica el proceso de gas a niveles estrictos en un solo paso.
 El solvente físico mejora la capacidad de la solución a altas presiones y concentraciones
mayores de gas ácido.
 El proceso es similar al de las aminas.
 El gas dulce sale por la parte superior de la columna; el solvente rico abandona la torre por el
fondo de la misma.
El gas dulce obtenido debe cumplir con especificaciones de venta, o se envía a deshidratación en
caso de que el contenido de agua sea alto.
 La mezcla de solventes rica se envía a regeneración a una columna de agotamiento a baja
presión, precalentando la carga con la corriente de solvente pobre.
El solvente pobre del fondo de la regeneradora se recircula a la torre de absorción, enfriando
previamente esta corriente.
 Figura 2.4 Proceso híbrido para el endulzamiento de gas.

Los gases ácidos recuperados se envían generalmente a un proceso de recuperación de azufre.

Otros procesos híbridos son: Proceso Selefining, este proceso fue desarrollado por
Snamprogetti, usa aminas terciarias (MDEA), disueltas en un solvente orgánico con una pequeña
cantidad de agua, es muy selectivo en cuanto la remoción de H2S y puede remover otras especies
que contienen azufre. Tiende a co absorber hidrocarburos, lo cual se puede regular adicionando
agua al solvente [1,6,29].

2.2.4 PROCESO DE MEMBRANAS PARA ENDULZAMIENTO DE GAS.

2.2.4.1 SELECTIVIDAD DE MEMBRANAS.

La zona de alta presión puede ser el interior o el exterior de los capilares, pero en todos los casos
el gas a tratar entra por la zona de alta presión y ya tratado sale por la misma zona, como se
observa en la Fig. 2.5.a; los gases removidos, o sea los gases ácidos, salen por la zona de baja
presión. La zona de baja está a una presión del 10 al 20% de la presión alta.

Algunas aplicaciones del uso de membranas:

 Control del punto de rocío del agua e hidrocarburos para BN** (Figura 2.5.b) o transporte.
 Deshidratación del gas natural.
 Remoción de H2S o endulzamiento en sitios remotos para BN.
Acondicionamiento de gas combustible en sitios remotos.
Remoción de CO2.
 Separación de Nitrógeno del gas natural (Fig. 2.5.c) de 17% a 4% máx.

**
Aligeramiento de columna por adición o bombeo de gas ligero, también llamado Bombeo Neumático (BN).
 Figura 2.5.a Esquema simple de membranas.

Figura 2.5.b Separación con membranas en plataforma.

2.2.4.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMAS DE

MEMBRANAS. Ventajas:
 Máxima flexibilidad de Operación.
 Proceso pasivo y simple.
 Alta eficiencia Operativa (típicamente mayor al 98%)
 Mínima o ninguna atención de operación y mantenimiento.
 Muy compacto y ligero (ideal para uso en plataformas).
 Múltiples aplicaciones a temperatura ambiente.
 Paros de planta mínimos y en el largo plazo.
 Mínima demanda de servicios de Mantenimiento.
 Bajos costos de inversión y operación [6].
 FIGURA 2.5.c Sistema de membranas para el endulzamiento de gas.

Desventajas:
 Requiere alimentación libre de sólidos o líquidos.
 Existe altas caídas de presión, por lo que se requiere compresión.

2.2.5 TRATAMIENTO DE GAS AMARGO A ALTA PRESIÓN AMINA-CLAUS, CON

TRATAMIENTO DE GAS DE COLA (Fig. 2.6).
Ventajas:
El único equipo a alta presión es la unidad de absorción con aminas, por lo que el gas tratado
puede seguir su linea de proceso y los gases ácidos trabajar a condiciones menos críticas.
Los gases ácidos de H2S y CO2 alimentan a la unidad Claus para convertir el H2S a azufre
elemental.
El producto de la unidad Claus se alimenta a la unidad TGT (tratamiento de gas de cola por sus
siglas en inglés) para la remoción de remanentes del azufre.
Esta combinación de procesos es económica para capacidad mayor de 30 Ton/día de azufre [6,33].

Desventajas:
Como se mencionó anteriormente el problema de operar con plantas claus es la gran cantidad de
operarios.
Gran espacio para montar los equipos.
La necesidad de un gas ácido con relación CO2 – H2S muy específica para poder operar.
 Figura 2.6 Tratamiento de gas amargo a alta presión Amina-Claus, con TGT.

FIGURA 2.7 Proceso de hierro acuoso para recuperación de azufre.

2.2.6 PROCESO DE HIERRO ACUOSO PARA RECUPERACIÓN DE AZUFRE (Fig.

2.7).
El gas amargo se pone en contacto en una columna absorbedora llena de líquido.
El líquido de arrastre es quelato de hierro en medio acuoso con partículas de azufre elemental.
El H2S se convierte en azufre elemental en la torre absorbedora.
El gas dulce sale por el domo de la torre y el líquido rico por el fondo de la misma.
Para aplicaciones con presiones mayores a la atmosférica, el líquido rico pasa a un separador
flash para separar los hidrocarburos absorbidos. El líquido rico se envía a un oxidador, donde se
esparce para regenerar el líquido agotador.
El líquido regenerado pasa a un espesador donde están contenidas las partículas de azufre junto
con el surfactante.
El licor regenerado retorna al absorbedor para repetir el ciclo.
El H2S se puede reducir a menos de 4 ppm Vol.
El CO2 afecta la operación y los costos de químicos.
El sistema de hierro-acuoso utiliza soluciones diluídas de quelatos.
A presiones parciales altas de CO2, es necesario la mayor solución de KOH para el control de
pH y así evitar la formación de bicarbonatos sólidos.
Se requiere mayor circulación de líquido comparado con otros sistemas.
Para el manejo de la solución se requiere acero inoxidable.
Este proceso tiene problemas de degradación de los quelatos (forman radicales hidroxilos) en la
sección de regeneración [1,6,34].

Figura 2.8 Proceso de hierro- acuoso combinado con aminas.

2.2.7 PROCESO DE HIERRO-ACUOSO COMBINADO CON AMINAS (Fig. 2.8).

Endulzamiento de gas con aminas mediante absorción y regeneración de aminas a baja presión.
Los gases ácidos de H2S y CO2 de la columna agotadora se alimentan a la unidad Redox de
hierro acuoso para convertir el H2S en azufre elemental.
Utiliza la tecnología probada de aminas a alta presión.
La unidad redox de hierro acuoso opera cercano a la presión atmosférica.
Puede presentar problema de taponamiento en la sección de baja presión.
Existe aun el efecto por la alta concentración de CO2. Se debe agregar sosa caústica para control
de pH y evitar la precipitación de bicarbonatos [1,6,34].

2.2.8 PROCESO PARA ENDULZAMIENTO DE GAS A ALTA PRESIÓN Y

RECUPERACIÓN DE AZUFRE (Fig. 2.9).

Figura 2.9 Proceso para endulzamiento de gas a alta presión y recuperación de azufre.

El proceso utiliza una solución no acuosa con una alta solubilidad para el azufre elemental.
El azufre elemental permanece en solución por lo tanto no hay sólidos en el líquido que circula
en el absorbedor.
Este evita los problemas que hacen los procesos acuosos de recuperación de azufre e
inconvenientes para tratamiento a alta presión.
El H2S reacciona con el SO2 para producir azufre elemental.
No existe posibilidad de taponamiento, ya que no hay sólidos en el absorbedor o tanque flash.
La solución rica se envía a un tanque flash, y después a un cristalizador a una temperatura más
baja, para formar los cristales de azufre elemental.
El azufre sólido existe sólo en el área de cristalización / filtración.
El cristalizador derrama a un tanque de balance.
El calentador antes del tanque de balance asegura que el azufre esté disuelto para retornarlo al
absorbedor por medio de una bomba de desplazamiento positivo.
La solución Crystasulf no es corrosiva [1,6,29,34].

2.3 AVANCES TECNOLÓGICOS EN EL TRATAMIENTO DEL GAS.

Existen muchas reservas de gas en yacimientos pequeños y muy aislados, hay también gas de
muy baja calidad por el alto contenido de contaminantes que actualmente no se pueden integrar a
las reservas probadas de gas por los altos costos de producción, incluyendo los costos de
procesamiento del gas para llevarlo a las condiciones de calidad exigidos, por lo que no son
económicamente viables. Esta es una de las razones por las cuales los centros de investigación
del Gas Natural, como el IGT (Institute of Gas Technology), la AGA (American Gas
Association); la IGU (International Gas Union) y la GPSA (Gas Processors and Suppliers
Associaton), realizan trabajos intensivos en investigación y desarrollo para crear nuevos equipos,
materiales y procesos que permitan tener tecnologías de purificación del gas que hagan
explotables los yacimientos de gas que hasta ahora no lo son. Otra de las razones que motivan la
investigación en el área de tratamiento del gas son las regulaciones ambientales para las
emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC) especialmente en los procesos de
regeneración de los materiales usados para deshidratación y endulzamiento del gas, y para la
disposición final del azufre obtenido en la remoción del sulfuro de hidrógeno. En el desarrollo de
equipos de endulzamiento de gas la tendencia es que sean más eficientes, pero además
integrados** y compactos que ocupen menos espacio y sean transportables fácilmente para
poderlos utilizar en plataformas o en yacimientos de difícil acceso. En el desarrollo de materiales
se pretende tener a disposición materiales menos costosos, más eficientes y amistosos con el
medio ambiente. Finalmente en el desarrollo de nuevos procesos se pretende tener
procedimientos eficientes, económicos, de fácil operación, que requieran equipos sencillos y en
menor cantidad.
Dentro de los desarrollos tecnológicos en la industria del procesamiento del gas se pueden
mencionar los siguientes:

 Uso de membranas para endulzamiento del gas (El uso de las membranas que se mencionó
anteriormente).
 Remoción del H2S usando inyección directa de barredores de estos a la tubería.
 Uso de nuevos materiales como la N-Formil Morfolina (NFM) en procesos de endulzamiento
[1,6,29,34]
.

2.3.1 BARREDORES DE H2S.

Actualmente en la industria del gas [6] se está trabajando en el desarrollo de químicos barredores
de H2S de inyección directa, entre ellos la triazina. En los procesos y equipos requeridos para su
aplicación de tal forma que se pueda garantizar eficiencia, economía, compatibilidad con el
medio ambiente y versatilidad, con el fin de tener ahorros importantes en el tratamiento del gas
obteniendo uno residual de igual o mejor calidad que el obtenido con los procesos aplicados hasta
ahora.
El GRI (Gas Research Institute) está patrocinando un programa de evaluación de tecnologías de
barrido de H2S como parte de un proyecto global de remoción y recuperación de azufre. Uno de
los objetivos principales de este trabajo es desarrollar un conocimiento más sólido de los
fundamentos de barrido con inyección directa.
En el área del barrido con H2S, los ingenieros han buscado siempre reducir los costos de capital
eliminando recipientes contactores e inyectando los químicos directamente a la tubería. Esta
aproximación de inyección directa, aunque aparentemente sencilla ha sido difícil de aplicar con
éxito, siendo los principales problemas los resultados de remoción de H2S y costos.
Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de H 2S para remover
concentraciones de este, en gases de baja calidad. Para este tipo de gases los sistemas

**
Por integrado se refiere a equipos multitarea que manejan diferentes operaciones en uno como remediación,
tratamiento y recuperación de aminas o como los WTSV tratadores de aceite para dar servicio a plataformas.
convencionales de endulzamiento con aminas no son métodos económicos de tratamiento
especialmente cuando no se requiere la remoción de CO2. Históricamente, la industria de
producción de gas ha usado procesos de barrido de H 2S no regenerativos. En estos procesos un
agente barredor reacciona irreversiblemente con este ácido. Los productos de la reacción se
separan del gas tratado y se desechan.
Los agentes barredores de sulfuro de hidrógeno se aplican generalmente a través de uno de los
siguientes métodos:

1.-Aplicación por intervalos de tiempo del agente secuestrante líquido en una torre contactora con
aspersión.
2.- Aplicación por intervalos de tiempo de los agentes secuestrantes sólidos en una contactora de
lecho fijo.
3.- Inyección continua y directa de agentes barredores líquidos.

Estudios de campo han demostrado que el desempeño de los sistemas con inyección directa de
barredores es más difícil de predecir que los métodos basados en torres contactoras porque la
fundamentación teórica asociada con su comportamiento y costos es bastante desconocida y
porque los parámetros de aplicación, tales como velocidad del gas, condiciones de mezcla líquido
– gas y tiempo de contacto varían ampliamente de un sitio a otro.
Como resultado la remoción de H2S, el uso de químico y los costos del mismo son bastantes
específicos en cada sitio y no se pueden predecir con facilidad [6,34,47].

2.4 ÁREA DE TRABAJO EN PLATAFORMA.

Como se mencionó en un principio, el problema del tratamiento de gases ácidos es difícil de
abordar, y debido a que desarrollamos el trabajo en una plataforma, se complica debido a la
restricción en el espacio (áreas pequeñas) y la falta de los servicios que en tierra consideramos
normales como el agua, energía eléctrica y demás por lo que es necesaria una breve descripción
de la misma.

Una plataforma marina es una estructura metálica o de concreto que forma parte de un sistema de
explotación de hidrocarburos en el mar, cuya función principal es la de alojar equipos, tuberías y
módulos de diferentes servicios, etc.

Un sistema de explotación marino se define como un conjunto de equipos necesarios para extraer,
procesar y transportar hidrocarburos que se localizan en mantos petrolíferos cuya extensión total
queda comprendida bajo el fondo del mar. En la Figura 2.10 observamos la disposición de
equipos en un octópodo el cual consta de varias secciones de 18.29 * 18.29 metros, aunque
algunas plataformas están comprendidas por solo tetrápodos de 18.29 * 18.29 metros por lo que
la instalación de una planta endulzadora se encuentra muy restringida.
 Figura 2.10 Localización de equipos en la cubierta de una plataforma.

Figura 2.11 Superestructura en construcción de una plataforma tipo jacket.

Los componentes básicos que constituyen de forma general a las plataformas marinas y sus
complejos (Fig. 2.12) son tres principalmente [5]:
 Superestructura.
 Subestructura.
 Cimentación **.

**
Para mayor información consultar anexo.
 Plataforma de telecomunicaciones
Puente de intercomunicación

Plataforma para Quemador

Plataforma habitacional
Plataforma de perforación

Figura 2.12 Complejo estructural a base de plataformas fijas de acero tipo “jacket”.

Las plataformas marinas están expuestas a diferentes tipos de necesidades:

 Cargas verticales (peso propio, flotación, carga muerta, carga viva, carga de equipo)
 Cargas ambientales (viento, oleaje y corriente)
 Accidentales (sismos)

Los sistemas estructurales utilizados actualmente para la explotación de hidrocarburos costa-

fuera se clasifican de la siguiente manera:
 Plataformas Fijas.
 Plataformas Semi-sumergibles.
 Plataformas Auto-elevantes.
 Plataformas con piernas tensionadas (TLP Tension legs plataform).
 Plataformas tipo torre atirantada.
 Barcos de producción, almacenamiento y descarga (FPSO Floating production storage
and offloading también conocido como WSTV).
 Sistemas de producción de submarinos.

2.4.1 PLATAFORMAS MARINAS TIPO “JACKET”.

Estos sistemas se caracterizan por encontrarse asentados sobre el suelo marino extendiéndose
hasta la superficie. Se denomina a estas estructuras como tipo jacket (Fig. 2.11), debido a que las
piernas en su interior alojan a los pilotes (los cuales constituyen la cimentación del sistema).
2.4.2 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU FORMA ESTRUCTURAL Y TIPO DE
SERVICIO.
Las plataformas marinas fijas de acero tipo jacket se pueden clasificar en función de su forma
estructural y de acuerdo al tipo de servicio con el que cuente, según se aprecia a continuación [5]:

Trípodes.
Tetrápodos.
Estructuralmente. Octópodos.
Dodecápodos.
Estructuras ligeras.

Perforación.
Plataforma marina fija Inyección.
de acero tipo Producción.
Jacket. Enlace.
Habitaciones.
Tipo de Compresión de gas.
servicio. Rebombeo.
Telecomunicaciones.
Recuperadoras.
Quemadoras.
De apoyo.
El presente capítulo aborda los usos y recomendaciones de diseño para equipos montados en
plataforma así como su operación y mantenimiento.

3.1 DEFINICIÓN DEL PROYECTO.

La definición de la planta/proyecto es ciertamente el primer orden en los negocios, esta responde
a las siguientes preguntas:

a. ¿Es realmente necesaria la planta?

b. ¿Dónde se encuentra localizada?
c. ¿Se requiere un sistema de recolección de gas amargo extenso?
d. ¿La tubería más cercana instalada debe ser cercana a la línea de gas y cuanto
cuesta ?
e. ¿Es fácil la obtención del contrato de la venta de gas?.
f. ¿Qué especificaciones de tubería de gas se deben de cumplir?
g. ¿La planta requiere de operación continua o parcialmente desatendida?
h. ¿Es viable una planta eléctrica o debe ser generada en el sitio?
i. ¿Los requerimientos de proceso disponibles y el agua de enfriamiento son
adecuados?
j. ¿El enfriamiento con aire a sido maximizado?.
k. ¿ Qué hacer con las líneas de desperdicios?
l. ¿Qué se hace con el azufre enviado o almacenado?

Como observamos en el capítulo anterior, los equipos necesarios para llevar a cabo el proceso de
endulzamiento tienen características propias que debemos observar para determinar los más
adecuados al montarlos en las plataformas. Para ello tenemos las siguientes:

3.1.1 CONSIDERACIONES.
El diseño del equipo de tratamiento de gas amargo que se instalará en la plataforma contempla
los siguientes puntos:

 Dimensionamiento apropiado.
El dimensionamiento, además de que afecta la tasa de circulación del solvente es importante por
los siguientes aspectos: se evitarán velocidades excesivas, agitación y turbulencia y debe de haber
espacio adecuado para la liberación del vapor.

 Acondicionamiento del Gas de Entrada.

Es especialmente importante la filtración y remoción de líquidos presentes en el gas de entrada;
tanto las partículas sólidas como los líquidos presentes en el gas ocasionan problemas en las
plantas de aminas. Se deben remover partículas de hasta 5 micrones.

 Selección de Materiales.
La mayoría de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono pero por
las condiciones de corrosión, presión y temperatura a las que tienen que trabajar, es muy común
hacer operaciones de reposición de piezas o partes debido a su deterioro por corrosión, al cabo de
tiempos de trabajo relativamente cortos. Se recomienda el uso de aceros resistentes a la corrosión
con espesor de tolerancia de aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y además
monitoreo del problema.

 Filtrado de la Solución
Es una de las claves más importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de aminas.
Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de taponamiento, pero el
hecho de que éste se presente es una prueba de la necesidad de filtración. Estos remueven
partículas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse en los
sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se retiran tienen tendencia a formar espumas y
crear problemas de corrosión. Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solución siendo
el promedio entre 20 y 25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor será la calidad de la
solución, pero se requiere mayor mantenimiento de estos. La caída de presión a través del filtro
se toma como referencia para el cambio del mismo. El tamaño de poro puede variar desde uno
hasta varios micrones, dependiendo de las características de las partículas a remover, pero una
selección de un filtro de 10 micras es típica y al parecer adecuada.

 Pérdidas y Degradación de las Aminas.

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente perdido se debe
reemplazar y esto representa una fracción apreciable de los costos de operación. El solvente
degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosión y contribuye a la formación
de espumas. Éstas se pueden reducir usando ”reclaimers” y filtros, instalando despojadores a la
salida de la contactora y el regenerador, teniendo colchón de gas (Gas Blanketing) en el
almacenamiento del solvente y diseñando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor
para reducir el flujo del mismo. Si el vapor es el medio de calentamiento no debe estar a
temperaturas mayores de 148.89°C a 3.45 bar. y cuando es aceite caliente, su temperatura no
puede ser mayor de 176.67 °C.

 Formación de Espumas.
Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el contacto gas – líquido
y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas veces es necesario el uso de inhibidores de
espumas e indispensable el trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de inhibidor y la
cantidad del mismo. Algunas veces una pequeña cantidad de inhibidor puede resolver el
problema, pero una mayor lo puede reiniciar. Cuando se observa una caída de presión alta en la
contactora se debe realizar una inspección del antiespumante. La formación de espumas se debe
intentar controlar con el uso del “reclaimer” y filtración, el uso de inhibidores será un último
recurso pues estos sólo controlan el problema, no lo resuelven. Una causa de formación de
espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la condensación de hidrocarburos en la
contactora, esto se puede manejar manteniendo la temperatura de la solución pobre (la que está
entrando a la contactora) a una temperatura 10 a 15°C por encima de la del gas de entrada y para
gases muy agrios se pueden requerir diferencias aún mayores como se menciono en el capitulo
anterior.

 Operación del Regenerador

Temperaturas altas de regeneración mejoran la capacidad de remoción de gases ácidos, pero
también aumentan las posibilidades de corrosión y de degradación del solvente. Las soluciones
de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de 126.67 °C (137.78 °C
para la DGA) el promedio es entre 110 y 115.55°C para prevenir la degradación térmica. Cuando
se tiene una planta recuperadora de azufre, la presión del regenerador requerida para forzar el gas
a ésta unidad puede resultar en temperaturas más altas. El diseño del rehervidor también
involucra consideraciones importantes. Debe haber espacio adecuado entre tubos para permitir la
liberación del vapor, y éstos siempre deben estar cubiertos con algunas pulgadas de líquido para
garantizar un flujo estable de calor que no exceda los 12000 BTU/pie2/h.

 Operación del “Reclaimer”.

La función del reclaimer es reversar las reacciones de degradación de las aminas, destilando las
que son recuperables y el vapor de agua , dejando un producto no regenerable, con aspecto de
lodo, el cual hay que remover periódicamente. El “reclaimer” maneja entre 1 y 2% de la tasa de
circulación del solvente y debe tener orificios de acceso para quitar los residuos no regenerables.
Algunos “reclaimers” trabajan de forma intermitente, otros de forma continua, a veces al vacío y
en ocasiones a presiones ligeramente por encima de la presión atmosférica.

 Corrosión
Esta es quizás la principal preocupación en la operación de una planta de endulzamiento y los
procedimientos planteados antes para controlar problemas de operación en las plantas de
endulzamiento, también sirven para controlar la corrosión. Una planta de aminas diseñada
adecuadamente, debe tener la posibilidad de instalar termoposos, que permitan monitorear el
problema de corrosión. Algunas veces puede ser necesario el uso de inhibidores y en este caso se
debe garantizar la compatibilidad del inhibidor, con la solución del solvente para evitar
problemas de espumas y degradación de éste [1,6,21,29].

3.2 CRITERIOS DE DISEÑO PARA LOS EQUIPOS MONTADOS EN PLATAFORMA

[3]
.

3.2.1 RECIPIENTES.
Los recipientes de proceso y de servicio son usados para mantener líquidos por un período
específico de tiempo y para la separación de líquidos inmiscibles con diferentes densidades.
Estos recipientes pueden ser de dos tipos: Verticales y horizontales.

Verticales: Al igual que las torres deben ser localizados de 2.5 a 3 diámetros alejados entre si, de
centro a centro. Los acumuladores verticales pequeños deberán estar espaciados de 3 a 4
diámetros alejados entre si, los tanques de oscilación hidráulica (surge) deben alinearse con las
torres. Horizontales. Los recipientes horizontales y los tanques de surge se deben de alinear con
respecto a los acumuladores montados a nivel de piso, buscando la armonía con el flujo de
proceso y que las líneas de tubería se acorten. Los recipientes con grandes volúmenes de líquido
deberán ser instalados a una altura pequeña y preferiblemente a nivel de piso. De hecho todos los
recipientes incluyendo torres e intercambiadores deben de localizarse a nivel de terreno si se
considera que no hay factores especiales de proceso que requieran la elevación del equipo, en
cuyo caso se debe de decidir la mínima elevación permisible por encima de piso, para lo cual se
deben de tener en cuenta las características de operación y mantenimiento [1,3].

Las elevaciones mínimas son:

 Recipientes: 0.9 a 1.5 m desde el fondo del suelo.

 Torres: 0.9 a 1.5 m de altura del faldón.
 Intercambiadores: 0.7 a 1.3 m desde el fondo al suelo.
3.2.2 ACUMULADORES.
Los acumuladores se localizan juntos y próximos al nivel de montaje de los condensadores. El
extremo del acumulador se localiza abajo del condensador y es necesario hacerlo mediante una
estructura. Los acumuladores horizontales de reflujo deberán ser espaciados alrededor de 2
diámetros alejados entre sí[3,6].

3.2.3 TANQUES DE ALMACENAMIENTO.

El almacenamiento intermedio en recipientes se lleva a cabo frecuentemente en áreas adyacentes
a las unidades de proceso con las bombas de transferencia localizadas a lo largo de esta área. Los
tanques de almacenamiento final normalmente, están alejados del área de proceso [3,6].

3.2.4 SEPARADORES.
La distancia mínima a las unidades de procesos es de 100 pies, para que se localicen lejos de los
edificios y caminos principales sujetos a tráficos pesado [3,6].

3.2.5 CRISTALIZADORES.
La altura mínima esta determinada por los requerimientos de NPSH de la bomba de producto, no
es buena práctica poner la bomba en una fosa localizada directamente bajo el cristalizador para
obtener dicho requerimiento, dado que en muchas ocasiones es necesario bajar la calandria. Las
piernas barométricas deberán al menos tener 10 m desde la base del recipiente hasta el nivel
dentro de la fosa barométrica y las mismas idealmente deberán ser verticales.
También se proveerán plataformas para propósitos de limpieza de cada boca manual, permitiendo
4 m2 de plataforma libre por cada obertura, además ésta puede ser necesaria para la limpieza del
haz de tubos y la reparación de estos. Debe tener un área para el uso de limpiadores mecánicos
de tubos y para la remoción y reemplazo de estos. Esto puede significar tener un tablero
removible arriba del cristalizador. Debe de proveerse espaciamiento necesario para agregar
tubería y válvulas adicionales, de modo de que cada cristalizador pueda ser sacado de operación
sin interrumpir el proceso [3,6,28].

3.2.6 HORNOS Y EQUIPOS CON FUEGO.

La regla general es que el equipo con fuego deberá ser localizado por lo menos 15m alejado de
otros de proceso peligroso o de equipos que pudieran ser una fuente de salpicado o fuga de gases.
Los equipos de proceso (tales como reactores, fraccionadoras y columnas de destilación) que se
encuentren conectados a la salida de los hornos, se deberán localizar tan cerca como sea posible,
de manera que las líneas de transferencia sean lo más cortas y sencillas posibles; además es
conveniente considerar una política de chimeneas comunes, tomando en cuenta, por seguridad,
las distancias mínimas hacía otros equipos recomendados.
Otros factores que afectan a la localización son el manejo de los efluentes líquidos, los gaseosos
relacionados con otras plantas y la aproximación de servicios para equipos con fuego.
La distancia desde el horno a los equipos de proceso más cercano son:

 6 a 10 m para hornos circulares

 12 a 18 m para hornos tipo caja

Las tuberías podrán ser localizadas dentro de las distancias de seguridad. Se deberá proveer un
espacio libre entre horno y horno; estas áreas deberán ser dos veces su ancho (de centro a centro)
Serán arreglados en una línea común con base en las chimeneas siempre que sea posible, y éstas
deberán de ser localizadas en el lado o el extremo más alejado de la unidad [6,pw2,28, API-RP-55-1995].

3.2.7 ANTORCHAS.
La localización requerida precisa que los vientos dominantes soplen en dirección contraria a
donde se encuentran localizadas las unidades de proceso y sobre terreno alto. Si se está en terreno
accidentado, la distancia mínima entre el quemador y las unidades de proceso es de 60 m.

3.2.8 TORRES.
Para la localización de torres de proceso en planta, es necesario considerar tres tipos de líneas:

 Líneas principales de proceso. Tales líneas serán más cortas si las torres son
arregladas en la secuencia de flujo de proceso, y tan cercanas unas a otras, como las
dimensiones de equipo y espacio que para el acceso lo permitan.
 Líneas entre equipos asociados. El espaciamiento de las torres depende del número y
de las dimensiones de otros equipos conectados a ella. El segundo grupo de líneas en
el diagrama de flujo de proceso que conectan entre sí plantas estrechamente
relacionadas, tales como la salida de fondos a bombas, circuito de reflujo al calentador
o líneas de alimentación y de productos terminales.
 Líneas de alimentación de productos de diámetro pequeño. Las torres (fraccionadoras,
deshidratadoras, etc.) así pues, deben ser localizadas tan cerca como sea posible del
rack de tuberías.

El lado anterior de las torres deberá conservarse libre para tener acceso, las localizadas en líneas
con plataformas conectadas entre si, son algunas veces preferidas para el acceso, mantenimiento
y operación adecuada. Las torres de fraccionamiento son localizadas en una línea de centros
común de 3.5 a 4.5 m alejada del rack de las columnas [6,28].

3.2.9 INTERCAMBIADORES DE CALOR.

Los intercambiadores deben de estar agrupados en filas con los ejes de las boquillas de las
canales , en un plano vertical común, para presentar una apariencia estética y para facilitar los
detalles de tubería, éstos pueden apilarse, pero nunca serán más de tres. Los intercambiadores
conectados en serie o en paralelo pueden ser situados uno encima de otro hasta alturas
aproximadamente de 4m.

En la colocación de intercambiadores de calor, se deben de tener en consideración los siguientes

puntos:

 Los intercambiadores deberán estar inmediatos adyacentes a otros equipos como los re
hervidores y deberán estar localizados cerca de sus respectivas torres; los
condensadores deberán estar cerca de sus tanques de reflujo y a la vez, cercanos a las
torres.
 Deberán encontrarse cercanos a otros equipos de proceso, por ejemplo, los
intercambiadores en circuitos cerrados con bombas (circuitos de reflujo) en el caso de
una salida de flujo a través de un intercambiador desde el fondo de un recipiente, con
el objeto de tener la líneas de succión a las bombas de menor longitud.
  Los intercambiadores, enfriadores de producto, por ejemplo, deberán ser colocados
entre el equipo de proceso y el límite de batería de la unidad, con objeto de minimizar
el recorrido de tuberías a altas temperaturas

Cuando se requiera que un intercambiador de calor sea removido como una unidad completa para
limpieza y arrastre, deberá proveerse de un adecuado espacio en los extremos para
desmantelamiento. La mayoría de los cambiadores están localizado con la base más o menos 1 m
arriba del nivel del piso. Los intercambiadores en batería a nivel de terreno suelen estar
espaciados 0.9 m entre ellos. Las especificaciones de diseño, normalmente limitan la altura
máxima de intercambiadores, que es de 1.5 m a la parte alta de la coraza, de forma que el equipo
móvil pueda manejar convenientemente el haz de tubos en caso de ser necesaria su extracción
[6,26,28]
.

3.2.10 BOMBAS.
Las bombas se localizarán tan cerca como sea posible y a nivel de piso de los recipientes que
succionan. Generalmente la elevación será gobernada por el tipo de bomba seleccionada y en
relación del servicio y el líquido de bombeo. Deberá evitarse que las mismas estén localizadas
bajo el nivel de piso, ya que esto involucra trabajo civil costoso (por las estructuras de soporte
involucradas) y problemas de drenaje. Las localizadas en puntos elevados generalmente causarán
problemas de vibración en el diseño de estructuras. Las bombas centrifugas de tipo lata requieren
espacio en la parte frontal para remoción de la flecha y mantenimiento en el impulsor. Cuando se
tiene varias bombas deberán localizarse de manera que queden alineadas y estéticamente bien
distribuidas, normalmente bajo el rack de tuberías. En general el equipo mecánico deberá ser
colocado de tal forma que su mantenimiento y operación no sea interferido por problemas de
[1,6,27,28]
acceso .

3.2.11 RACK DE TUBERÍAS.

La distribución en la planta determina el recorrido de tuberías y los arreglos típicos de los
equipos.

 En plantas grandes, el rack de tuberías será más complicado cuando las materias
primas, servicios auxiliares y productos terminados entran o salen del límite de batería
en los diferentes lados, por lo que debe de ser de tipo T.
 Los soportes tipo U se utilizan en plantas donde se requiere que tengan a lo largo de
las tuberías unidades de proceso a cada lodo; esto se aplica también para los soportes
tipo Z. que puede ser una combinación de soportes tipo L y tipo T.
 Los soportes tipo U también se utilizan cuando se requiere algún tipo de carga y
descarga, como pueden ser furgones o carros tanque.

La elevación se determina por los requerimientos más críticos de acuerdo a lo siguiente:

 Altura mínima necesaria para cruce de camino.
 Altura mínima necesaria sobre accesos a equipo localizado bajo el rack.
 Altura para interconexión de líneas que estén localizadas en el lecho de tuberías de
equipo localizado a los lados del rack.
 La altura del rack no deberá ser mayor de lo necesario para minimizar la longitud de
tuberías verticales.
La longitud del rack de tuberías es gobernada por el número y dimensiones del equipo,
estructuras y edificios localizados a ambos lados del rack. Se requiere como promedio, alrededor
de 3 m de longitud de rack por cada pieza de equipo (intercambiadores, tanques, torres,
compresores, etc.) para plantas petroquímicas.
Los soportes de tuberías deben ser dimensionados para permitir expansiones futuras de la planta
y deben ir en paralelo al sistema de caminos para conservar despejadas las áreas de proceso [1,6,28].

Para poder seleccionar el proceso adecuado para la composición de gas amargo tratado con las
condiciones de México, es necesario conocer las limitaciones del lugar, la reglamentación
aplicable y los estándares, para estar en condiciones de realizar el plano de localización detallado
y la distribución del proceso de la planta por flujo de materiales con la posición de los servicios y
edificios adicionados posteriormente. Sin embargo las restricciones del lugar ayudan a la
localización de las acometidas de los servicios (caminos, rutas marítimas, vías de ferrocarril,
suministros de energía eléctrica, drenaje, agua potable y de proceso) [21].
Con la información de los procesos (capítulo II Figura 4.1), y las consideraciones de diseño y el
área de trabajo en plataforma (capítulo III) ahora se procede a seleccionar la alternativa de
endulzamiento.

4.1 CRITERIOS EN LA SELECCIÓN DEL MÉTODO DE ENDULZAMIENTO.

Figura 4.1 Alternativas de endulzamiento del Gas Natural Amargo.

En las Figuras 4.2-4.4 se observan guias generales para la selección del proceso de
endulzamiento en función de los diferentes contaminantes y sus concentraciones. Sin embargo
estas recomendaciones sólo son iniciales porque la adecuada selección del proceso de
endulzamiento tiene que tomar en cuenta, los factores ambientales, económicos y otros. De esta
forma aunque existen muchos procesos de endulzamiento (Fig. 4.1), para un caso particular dado
los procesos aplicables se pueden reducir si se analizan los siguientes aspectos [1,6,21]:

Especificaciones del gas endulzado.

Características del gas a tratar.
Consideraciones del proceso.
Disposición final del gas ácido.
Costos.

 Especificaciones del gas endulzado [1,2].

Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del proceso habrá
procesos que no podrán llevar las concentraciones a tales niveles y por tanto serán eliminados. En
algunos casos se requieren procesos selectivos porque, por ejemplo, hay veces que es necesario
dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder calorífico. La selectividad
también es importante en casos en que la relación CO2/H2S sea alta y se requiera hacer pasar el
gas ácido por una unidad recuperadora de azufre; la presencia de CO 2 afecta el desempeño de la
unidad. El contenido de H2S es un factor, quizás el mas importante en el gas de salida. El
contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinación de H 2S, COS, CS2 y RSR.
Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque estos compuestos de azufre tienden a
concentrarse en los líquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual podría implicar tratamiento de
estos líquidos.

Figura. 4.2 Guía para seleccionar el método de tratamiento en función de la concentración

de gas ácido en la alimentación y a la salida [1].

 Características del Gas a Tratar [1,6].

Este factor es determinante en el diseño del proceso de endulzamiento, algunos procesos tienen
desempeños muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la selección. En
cuanto a la composición del gas el área de mayor importancia es la cantidad relativa de
hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a absorber hidrocarburos,
y esta tendencia es mayor mientras más pesados sean los hidrocarburos, los cuales no solo crean
problemas de espumas sino que también afectan el proceso de recuperación de azufre. La presión
del gas de entrada también es un factor importante en la selección del proceso. Los procesos con
carbonato y los de absorción física requieren presiones de al menos unas 27.58 bar, normalmente
de 55.15 bar, por lo tanto estos procesos no se podrán aplicar cuando se va a trabajar a presiones
bajas. La temperatura del gas también es importante porque define la temperatura del solvente;
una buena recomendación es que la temperatura del solvente sea unos (8 – 11)°C por encima de
la del gas de entrada; pues si el solvente está más frío que el gas de entrada habrá condensación y
los siguientes problemas de formación de espumas. La cantidad de gas a tratar define el tamaño
del equipo y posiblemente el número de plantas en paralelo cuando se manejan volúmenes
grandes.

Figura. 4.3 Selección del método en función de la presión parcial de gas ácido (sólo CO2 ) [27].

Figura. 4.4 Selección del método en función de la presión parcial de gas ácido H2S y CO2
presentes [27].
 Consideraciones del Proceso [6].
La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de hacer el
diseño, esto es importante en los costos de equipo y operación. La disponibilidad del medio de
enfriamiento también es indispensable por la misma razón expuesta antes. Además la temperatura
del medio de enfriamiento define la temperatura de circulación del solvente. En zonas donde el
agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de enfriamiento el aire se pasaría a
usar y esto hace que las temperaturas del solvente, especialmente en verano, no puedan ser
menores de (57 – 60)°C, lo cual impedirá usar solventes físicos pues estos funcionan mejor a
temperaturas bajas.

 Disposición Final del Gas Ácido [6].

La disposición final del gas ácido puede ser una unidad recuperadora de azufre o incineración,
dependiendo del contenido de H2S en el gas amargo y las exigencias ambientales. Cuando se usa
incineración no es importante el contenido de hidrocarburos pesados en el gas a tratar, pero en la
unidad recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del mismo,
tornándolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante, lo cual afecta su calidad. Además si el gas
ácido se va a pasar por una unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de
gas de cola, requiere más presión que si se va a incinerar.

 Costos [6].
Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:
Costos de equipo
Costos de Potencia
Costos de solvente
Costos de combustible.

Tabla 4.1 Composición del gas natural a tratar.

Componentes % mol
Nitrógeno 4.1682
Bióxido de Carbono 1.8112
Ácido Sulfhídrico 7.3914
Metano 53.9168
Etano 11.0493
Propano 14.7269
Isobutano 2.7628
Butano Normal 1.2378
Isopentano 2.0034
Hexano Normal 0.9322
El gas natural tiene una presión de pozo de 88.23 bar y una temperatura de 60ºC, en la bajante de 40 kg/cm 2 lo que
equivale a 39.23 bar y una temperatura de 26.67ºC, estos datos son obtenidos de estudios de explotación actual en
Plataformas de PEMEX Exploración y Producción.

4.2 CONDICIONES DEL GAS A TRATAR.

Conforme un pozo es explotado, debido a que las condiciones de operación cambiarán, las
reservas tarde o temprano tendrán condensados, de tal forma que al ser procesados formaran
líquidos en algún punto del tratamiento, por lo que es necesario realizar una pequeña prueba o
determinación de las condiciones de nuestros sistemas multicomponentes (Tabla 4.1). A este
tratamiento o prueba se le conoce como análisis del comportamiento de las fases o envolvente de
fases en el caso de mezclas complejas, para entenderlo, referiremos lo siguiente:

En forma general el comportamiento de los fluidos puede ser descrito en función al cambio de la
presión y temperatura. En un líquido las moléculas están muy juntas pero en un gas éstas se
encuentran completamente separadas. Existen ciertas fuerzas que tienden a confinar y otras a
dispersar las moléculas. Las fuerzas que las comprimen son la presión y la atracción molecular,
las fuerzas que dispersan son la energía cinética y la repulsión molecular. Por ello el
comportamiento de un fluido puede ser ilustrado mediante una gráfica de presión contra
temperatura, la cual es llamada diagrama de fases.

Con los datos y composición se obtiene el diagrama de fases utilizando la ecuación de estado
Soave-Redlich-Kwong, lo que nos muestra que la reserva de gas o yacimiento es una mezcla con
condensados retrógrados, que al ser tratadas presentarán líquidos que deberán ser separados del
gas a tratar para evitar problemas de proceso [9].

Las líneas A y B en la Fig. 4.5 nos muestran los esquemas de proceso del gas. A comienza a
condiciones del pozo (88.23 bar y 60ºC) y terminan a las condiciones del primer tratamiento
(68.46 bar y 26.67ºC), y B de las mismas condiciones de pozo y termina a condiciones de la
bajante (39.21 bar y 26.67ºC) que nos indica la presencia de condensables, por lo que se
procederá a una separación o flasheo necesario para la eliminación de condensables para empezar
el esquema de tratamiento del gas natural.

Figura. 4.5 Envolvente de fases para la mezcla de la Tabla 4.1.

Para poder determinar el comportamiento de las diversas opciones de endulzamiento con nuestra
composición de Gas Natural Amargo tenemos algunas herramientas.

4.3 SIMULACIÓN DE PROCESOS[45].

La simulación como herramienta de proceso es muy útil para la resolución de ecuaciones que
describen a los sistemas en ingeniería química. Las principales dificultades que se plantean son
las siguientes.
 Encontrar la solución de un sistema de ecuaciones algebraicas no lineales (que
usualmente se efectúa mediante un método iterativo).
 Efectuar la integración numérica de ecuaciones diferenciales ordinarias y en derivadas
parciales mediante ecuaciones discretizadas en diferencias finitas que aproximan a las
soluciones de ecuaciones diferenciales continuas.

Los sistemas a resolver durante la tarea de modelado son muy diversos, por ejemplo, todo
problema de diseño se caracteriza, entre muchos aspectos, por la necesidad de seleccionar una
opción óptima (estructura a diseñar) de entre el número (generalmente enorme en problemas
reales) de alternativas posibles. Esto implica, por un lado, la necesidad de dominar métodos
matemáticos para optimizar una función objetivo, con restricciones de todo tipo (desigualdad e
igualdad, generalmente no lineales), con variables continuas (reales) o discontinuas (enteras) y
por supuesto de muy elevada dimensión. Esta problemática es conocida como síntesis de proceso
dentro del ciclo de actividad de diseño.

Las principales aplicaciones de los simuladores de proceso son:

 Caracterización de fluidos (gases, líquidos, y sólidos)
 Simulación de proceso en plataforma, que a menudo se consideran etapas de
separación Líquido – Vapor, Bombeo, Compresión y transferencia de calor.

Los simuladores comerciales más utilizados son PRO II de la compañía Invensys, así como
HYSYS de Aspentech. No debemos olvidar la clásica frase simular no es diseñar, por lo que para
poder realizar el trabajo de modelado o simulación es necesario conocer las principales
características de los procesos, presión de operación, temperaturas críticas, concentraciones de las
sustancias involucradas, límites de los diferentes servicios, las eficiencias reales y máximas
permisibles, entre otras características para lograr tener convergencia e interpretación a los
resultados.

4.3.1 REGLAS HEURÍSTICAS.

Al tomar en cuenta la ingeniería de procesos es necesario revisar los conceptos básicos como la
separación de mezclas, para la cual consideraremos las Reglas Heurísticas de Nadgir-Liu [37], las
cuales consideran cuatro categorías; heurística de los Métodos (M) los cuales favorecen el uso de
métodos específicos de separación para ciertas propiedades deseables, heurística de los Diseños
(D) los cuales favorecen secuencias específicas de separación con ciertas propiedades deseables,
heurística de las Especies o Sustancias (S) la cual esta basada en las diferencias de propiedades
entre las especies a ser separadas, y heurística de la Composición (C) la cual esta relacionada con
los efectos de la composición de la alimentación y los productos en los costos de separación. Esta
clasificación fue ideada por Tender en 1975.
 Figura 4.6 Aplicación de las reglas heurísticas de Nadgir-Liu.

Figura 4.7 Secuencias de separación.

De forma general se aplican estas reglas y si alguna no puede aplicarse o no es tan importante nos
permite continuar con la siguiente hasta obtener una idea de la separación de nuestros
componentes (Fig. 4.6 y 4.7).

 M1 Favorecer la destilación ordinaria y remover el agente de separación de

masa primero.
  M2 Evita la refrigeración y la destilación al vacío.
 D1 Favorecer la secuencia con el menor número de productos.
 S1 Separa primero las especies peligrosas o corrosivas.
 S2 Dejar las separaciones difíciles al final.
 C1 Separa el componente más abundante.
 C2 Favorecer separaciones al 50%.
 C3 Favorecer separaciones con el valor mayor del coeficiente de facilidad de
separación (CFS).
CFS = f*D
Donde CFS se emplea para seleccionar el corte o separación más conveniente; D se calcula como
la diferencia de temperaturas de ebullición entre componentes claves o como (1-)*100, siendo 
la volatilidad relativa y f la relación molar entre el flujo de domos y fondos o viceversa, de tal
manera que f sea menor o igual que la unidad.

A partir de esta información procedemos a la revisión de los procesos de endulzamiento, cabe

destacar que en cada Diagrama de Flujo de Proceso (DFP) se indicará; el simulador, la ecuación,
paquete de fluidos o modelo termodinámico (según sea el caso), empleado para desarrollar la
simulación.

4.4 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON

SOLVENTES SELECTIVOS (QUÍMICOS) ALCANOLAMINAS.

4.4.1 MONOETANOLAMINA (MEA).

Como se mencionó es una de las aminas más empleadas por su economía y conocimiento
[1,6,9,21,23,28,32]
, pero con el gas amargo a tratar (más de 8% de gases ácidos), es necesario trabajar a
una presión y temperatura muy extremas, se recomienda para las aminas que las torres operen a
62.05 – 68.94 bar y temperaturas de 21.11 a 26.67 °C. Como se observara en este ejemplo se
empiezan las simulaciones a las condiciones de la bajante y se obtienen los resultados, se
comparan con la norma y de no cumplirla se mejora el diseño, en función de la presión,
temperatura y concentración de la substancia de tratamiento, de esta forma se realizan los DFP
correspondientes a las nuevas condiciones de operación y se complementan con los procesos y
servicios necesarios.

Figura. 4.8 DFP para la columna de endulzamiento del Gas Amargo a condiciones de la
bajante desarrollado con HYSYS y el paquete de aminas.

Con la presión de la bajante se alimenta a la columna el gas amargo y la solución de amina como
se observa en la Fig. 4.8 con lo que se obtienen los resultados de la Tabla 4.2.
 Tabla 4.2 Torre de Amina y Resultados (condiciones de la bajante).
Propiedades GAS-AMARGO MEA-POBRE GD01
Flujo (lbmol/hr) 2195.9661 7000 1994.071
H2S (ppm Vol) 73914 5528 34
T (°C) 26.67 37.78 37.72
P (bar) 39.21 38.26 37.92

Como se puede observar a las condiciones mencionadas el contenido de H2S (34 ppm Vol), está
muy alejado de la norma [NOM001SECRE2010], la cual nos pide 6 mg/m 3, así a las condiciones de
operación el gas natural endulzado y deshidratado con un peso molecular de 18.24 g/gmol y con
la densidad de la mezcla de gas de 840 gmole/m3 tenemos:
mg 0.00328947
6 m3  0.00328947 gmol gmol
mg y  0.00000392  4 ppm
m3 3
m
gmol
1824 840
gmo m3
l

resultan 4 ppm en mol aproximadamente, lo que es igual a 4 ppm en Vol.[27].

En la Figura 4.9 se observa el cambio del DFP para poder operar con la mezcla a alta presión,
debido a la presencia de condensados ya anteriormente determinada con el diagrama de fases, se
requirió una separación flash, para poder realizar la condensación de pesados y eliminación del
agua no ligada (de presentarse), operación que se puede realizar a la presión de la bajante (39.21
bar), y temperatura de 26.67°C. Sin embargo se requiere del compresor y posteriormente de un
enfriador para evitar operar a altas temperaturas y promover la degradación de las aminas con los
hidrocarburos más pesados de la mezcla (componentes de 4 carbonos en adelante).

Figura. 4.9 DFP a alta presión para endulzar Gas Natural Amargo con MEA separación
normal desarrollado con HYSYS y el paquete de aminas.

Realizando este ajuste la mezcla separada resulta en dos productos con una acidez total mayor al
8 %, por lo que la corriente de condensados no puede ser almacenada de forma tradicional [9] o
mandarse por una línea de aceite. Además al procesarse de ésta manera el gasto de amina es
mayor (8700 lbmol/hr) que en el primer arreglo (7000 lbmol/hr) como se observa en la Tabla 4.3.
 Tabla 4.3 Condiciones del Gas amargo al separarse en el tanque flash para MEA.
Propiedad Gas Amargo GAS-A02 COND. GAS-A04 MEA-POB. GD01
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 1983.730 212.236 1983.730 8700.0 1794.348
% Gases ácidos 9.2026 9.2704 8.5685 9.2704 0.6883 0.002345
H2S (ppm Vol) 73914 73601 76836 73601 5528 23
T (°C) 26.67 26.67 26.67 29.44 37.78 37.5
P (bar) 39.21 39.18 39.18 68.94 68.59 68.94

Finalmente en la Figura 4.10 observamos el DFP con la mejor remoción de H 2S con MEA (Tabla
4.4), el servicio de la bomba y un mezclador y posteriormente acondicionar la alimentación a la
torre de absorción con un enfriador, además para economizar el uso de la amina es necesario
remover la cantidad de ésta que el gas pueda arrastrar, una ves realizada la remoción del gas
ácido [1,27,38] por lo que con una columna de agua 2 a 4 platos teóricos conocida como reclaimer se
logra tal objetivo. Sin embargo el gasto de amina resulta mayor y como la concentración de H2S
se encuentra muy elevada (13 ppm) y no logra cumplir con la norma este proceso no se
recomienda.

Tabla 4.4 El mejor arreglo para el procesamiento de Gas Amargo con MEA.
Propiedad G-A G-A04 G-AB MEA-P GAS-D02 GAS-DSS
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 2195.966 2195.966 9000 1986.271 1986.244
H2S (ppm Vol) 73914 73914 73914 5528 13 13
T (°C) 26.67 65.39 31.11 25 25.12 25.88
P (bar) 39.21 69.63 68.94 68.25 68.25 65.49

Figura. 4.10 DFP con el arreglo con mejores resultados para el endulzamiento del Gas
natural con MEA desarrollado con HYSYS y el paquete de aminas.
4.4.2 DIETANOLAMINA (DEA).
Se realizó la evaluación de la DEA como se observa en la Figura 4.11, sin embargo al reaccionar
con la mezcla de gas a condiciones de la bajante y eliminando los condensables se obtuvieron los
resultados de la Tabla 4.5, la cual nos indica que aún mejorando el sistema y sin reincorporar los
condensables sólo se logró la eliminación de H2S hasta 8 ppm en volumen lo cual no es suficiente
para cumplir la norma por sí sola, pero al aplicar el proceso de deshidratación es posible abatir
esta concentración hasta las 3ppm como se verá en el proceso de deshidratación.

Tabla 4.5 Arreglo para el procesamiento de Gas Amargo con DEA.

Propiedad GAS-AMARGO GAS-A04 DPRF (DEA RECUPERADA) GD01
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 1983.099 4000 1798.257
H2S (ppm Vol) 73914 73595 2764 8
T (°C) 26.67 26.67 26.11 26.18
P (bar) 39.21 68.94 68.59 68.59

Figura. 4.11 DFP para el endulzamiento del gas natural con DEA desarrollado con HYSYS
y el paquete de aminas.

4.4.3 DIGLICOLAMINA O 2-(2-AMINOETOXI) ETANOL (DGA).

Esta amina se puede utilizar como la MEA pero, debido a su baja presión interna a
concentraciones mayores el flujo para la misma será menor y en consecuencia el tamaño de
equipo y sus diferentes servicios disminuirá, [9]. Aunque se recomienda para grandes gastos de
gas amargo a tratar y relativas bajas presiones (de 6.89-13.79 bar). Sin embargo, esto no fue
posible en el presente caso porque de trabajar a estas condiciones los resultados serían muy
alejados a la norma como se muestra en la Tabla 4.6. Tomando en cuenta estos resultados se
propuso un nuevo DFP como en el caso de la MEA y con las correcciones y acondicionamiento
de los flujos se lograron eliminar hasta 21 ppm Vol., lo cual no cumple con la norma aplicada,
esto lo podemos observar en la Tabla 4.7, por lo que este proceso tampoco se recomienda.
Figura. 4.12 DFP para DGA a baja presión desarrollado con HYSYS y el paquete de aminas.

Tabla 4.6 Condiciones de la torre de DGA a baja presión y resultados

Propiedades GABP DGA GD01
Flujo (lbmol/hr) 2195.9661 4000 1994.071
H2S (ppm Vol) 73914 13357 70
T (ºC) 26.67 25 25.01
P (bar) 13.79 13.10 13.10

Figura. 4.13 DFP corregido para DGA desarrollado con HYSYS y el paquete de aminas.

Tabla 4.7 El mejor arreglo para el procesamiento de Gas Amargo con DGA.
Propiedad GAS-AMARGO GAS-AMARGOB DGA-P01 GAS-D01
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 1983.099 4000 1991.489
H2S (ppm Vol) 73914 73595 13357 21
T (°C) 26.67 29.44 25 25.1
P (bar) 39.21 68.25 68.94 66.18
4.4.4 METILDIETANOLAMINA (MDEA).
Para el caso en particular de esta amina de tipo terciaria y que presenta las mejores condiciones
de proceso (amplio margen de presión) y recuperación de la misma (más estable térmicamente),
se encontro que debido a su gran selectividad, (que es la preferencia para la remoción de una
especie química por otra H2S por CO2), mencionado muy ampliamente en la literatura [1, 6, 9, 21, 27,
30]
, nos da los mejores resultados en cuanto a métodos de tratamiento con solventes de acción
química. En la Figura 4.14 observamos todas las necesidades reales para el trabajo con aminas.
Es necesario para impedir la formación de espuma en las torres tanto de absorción como
regeneradora, un sistema de filtración ya sea de cartuchos químicos o de carbón activado, que es
fácil de trabajar y cuenta al final con una malla molecular para que las partículas de carbón
activado o sólidos microscópicos no se liberen en el flujo. Además cuenta con un intercambiador
para reducir la necesidad de servicios y el uso de un enfriador de aire, también como se menciono
en el caso de la MEA un reclaimer o tanque de lavado de amina.

Figura. 4.14 DFP para el trabajo con MDEA desarrollado con HYSYS y el paquete de aminas.

Tabla 4.8 Arreglo para el procesamiento de Gas Amargo con MDEA.

Propiedad GAS-AMARGO AMINA-POBRE GAS-DULCE GAS-DSS
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 2250 1997.760 1998.139
H2S (ppm Vol) 73914 664 2.5 2.5
T (°C) 29.44 37.78 37.77 37.48
P (bar) 39.21 39.21 39.21 38.61
4.5 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON
SOLVENTES NO SELECTIVOS (FÍSICOS).
Como se mencionó en el capitulo 2 el tratamiento con solventes tiene la ventaja de trabajar a
diferentes presiones y temperaturas, pero cuando la presencia de alcanos pesados es muy grande
el solvente los arrastra, tienen cierta selectividad y la recuperación se complica porque tiene que
ser al vacío [31], además la concentración de los solventes puede ser mayor que las aminas, por lo
que no requiere un flujo tan grande como estas para la remoción de los gases ácidos. Tomando en
cuenta dichas características se estudiaron dos casos ilustrados a continuación.

4.5.1 DIMETIL ÉTER DE POLIETILENGLICOL O DIMETIL ETER DE

PROPILENGLICOL (DMEPEG).
Aunque los resultados parecieran muy alentadores (Tabla 4.9), al observar las temperaturas de
operación se advierten los verdaderos problemas de estos sistemas costa afuera, los servicios son
costosos, además de los diseños complejos (Figura 4.15) y la necesidad de la recirculación y la
recuperación del solvente requiere de nitrógeno y otro método de limpieza ya que quedan moles
de H2S en el sistema por lo que, no se ha podido realizar un reciclo apropiado en los simuladores
estudiados.

Tabla 4.9 Arreglo para el endulzamiento de Gas Amargo con solvente físico DMEPEG.
Propiedad GAS-AMARGO GAS-AMARGOB DMEPEG GAS-D01
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 2195.966 2550 1216.8907
H2S (ppm Vol) 73914 73914 0 0.3
T (°C) 26.67 35 7.22 23.89
P (bar) 39.21 69.73 68.94 68.94

4.5.2 N-METIL-2-PIRROLIDINA O NMP.

Otro solvente muy empleado por su alta selectividad por el H2S es la NMP, da resultados
parecidos al anterior (Tabla 4.10), sólo que por la presencia de CO 2 y N2 no se cumple con la
norma en cuanto a cantidad de inertes y tras la deshidratación se requerirá de métodos
criogénicos para la eliminación de estos, lo que acarrea un equipo más elaborado y costoso, o una
doble columna, que significaría dos trenes de tratamiento y recuperación de solventes
complicando por ende la operación.

Tabla 4.10 Arreglo para el procesamiento de Gas Amargo con solvente NMP.
Propiedad G-A NMP GD SOLOVE
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 2800 1290.75 3705.216
H2S (ppm Vol) 73914 0 1 43800
T (°C) 26.67 26.67 31.95 44.51
P (bar) 39.21 37.92 37.92 38.40

Por tal razón no se recomienda trabajar con solventes no selectivos o físicos de forma aislada.
Figura. 4.15 DFP para el proceso de solvente físico DMEPEG elaborado con PRO II
y ecuaciones SRKM01.
 Figura.4.16 Columna para el proceso de solventes NMP elaborado con PRO II y
ecuaciones SRKM01.

4.6 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON

SOLVENTES HÍBRIDOS.

4.6.1 TETRAHIDROTIOFENO 1-1 DIOXIDO, MDEA Y H2O (THTO2-MDEA).

Ahora, debido a los casos anteriormente mencionados se encontro una fusión de los métodos
tanto con solventes físicos como químicos que pueden dar mejores resultados. En el mercado
existen con mezclas de aminas secundarias como la Di-isopropanolamina, o terciarias como se
observa en la Figura 4.17 con MDEA[31].

Como se observa en la Tabla 4.11 aunque el gasto es mayor que en los solventes, la temperatura
y presión, están dentro de los intervalos de los datos a la bajante, debido a la presión de vapor de
los solventes no se volatilizan tan fácilmente y el reclaimer no es necesario [31], se tiene que
deshidratar el gas con un proceso con glicoles como en los otros procesos, la recuperación de los
solventes se pueden llevar a cabo con una torre por destilación, con presión ligeramente arriba de
la atmosférica, las demás recomendaciones son las mismas que para las aminas, la filtración y
evitar las temperaturas de degradación o formación de subproductos no regenerables.

Tabla 4.11 Arreglo para el procesamiento de Gas Amargo proceso híbrido.

Propiedad GA GAL SULFINOLM GD
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 1969.298 3119.75 1719.7007
H2S (ppm Vol) 73914 73400 ~0 2.4
T (°C) 26.67 26.67 31.47 31.84
P (bar) 39.21 39.18 37.23 37.23
Figura. 4.17 DFP para el proceso híbrido con THTO2-MDEA desarrollado en PRO II
y ecuación SRKM01.
4.67 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON
REACCIÓN DIRECTA.

4.7.1 OXIDACIÓN DEL H2S EN UN MEDIO ADSORBENTE CON Fe2O3 Y Fe3O4.

Este método de endulzamiento acarrea una serie de problemas, la recuperación del reactivo no
llega al 90% como mínimo para considerarse regenerable, la eficiencia de la reacción puede ser
del 20 al 70 % [49], por lo que es necesario realizar un reciclo para obtener converciones que
logren la remoción del H2S a los niveles que marca la norma, debe cuidarse el nivel de humedad
para que como en las reacciones más antiguas de oxidación no se alcanzen temperaturas muy
elevadas que provoquen una explosión, lo que significa un gran riesgo trabajando costa afuera,
los resultados en forma general se observan en la Tabla 4.12.

Como se observó ahora el problema radica en qué hacer con los desechos sólidos, es evidente que
éstos seguirán reaccionando hasta convertir completamente el H2S, pero se formará un
aglomerado o capa de material que no reacciona sobre el agente oxidante, por lo que el sistema
tendrá que alternarse con otro reactor para obtener un proceso continuo hasta lograr eliminar el
H2S presente en el gas. Sin embargo los otros contaminantes como el CO2 y el N2 necesitarán
otro proceso, lo que significa utilizar más espacio y la columna de deshidratación, por lo que no
se recomienda este método.

Además tomando en cuenta que en las refinerías se presentan problemas por la acumulación de
azufre, este subproducto no se requiere y al trabajar en plataforma no se puede disponer,
almacenar o transportar con la velocidad que es elaborado así pues todos los métodos
convencionales de reacción directa no se recomiendan para trabajar en plataforma.

Figura. 4.18 Operación de oxidación desarrollada en HYSYS y la ecuación SRKM01.

Tabla 4.12 Resultados del método de reacción directa.

Propiedad GAS-AMARGO MAGNO GAS-D01 SÓLIDOS
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 431.905 3119.75 2063.703
H2S (ppm Vol) 73914 0 4141 17
T (°C) 26.67 26.67 73.44 73.44
P (bar) 39.21 39.21 37.83 37.83

67
4.68 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON
MEMBRANAS (FIG. 4.19).

4.8.1 PERMEACIÓN EN MEMBRANAS DE N-METIL-2-PIRROLIDINA (NMP).

Éste es uno de los métodos más novedosos, pero los principales problemas que presenta son; la
gran cantidad de residuos que genera, pues son los alcanos superiores los que elimina, la caida de
presión que sufre el proceso y por ende los servicios de compresión y energía costosos en una
plataforma. El proceso requiere ser operado en seco, puede ser llevado a la presión de la bajante
pero los resultados como se observan en la Tabla 4.13 no son los mejores, sin embargo estos se
encuentran en función de los materiales empleados para la creación de las paredes o membranas a
utilizar. En este caso se procedió a trabajar con los datos de una membrana experimental de un
solvente altamente selectivo NMP [20], de donde se obtienen valores de la permeación de las
moléculas. Para mayor información en la bibliografía [1 y 27].

Figura. 4.19 DFP para el endulzamiento con membranas realizado con PRO II y la
ecuación SRKM01.

Tabla 4.13 Resultados del procesamiento del Gas Amargo con Membranas.
Propiedad GAS-AMARGO GAS-LIBRE CONDEN. PERMEADO RESIDUO
Flujo (lbmol/hr) 2195.966 1969.298 2195.966 709.774 1986.271
H2S (ppm Vol) 73914 73400 78100 79300 70100
T (°C) 26.67 26.67 26.67 26.67 26.67
P (bar) 39.21 39.18 39.18 27.58 39.18

4.9 MÉTODO DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS YA ENDULZADO.

Debido a que en el endulzamiento el gas natural adquiere agua (con esepción del tratamiento de
membranas), es necesario eliminarla para lo cual realizamos una deshidratación con el
trietilenglicol (TEG) Fig. 4.20. La Norma NOM-001-SECRE-2010 nos indica la cantidad máxima de agua
de 110 mg/m3 de gas, por lo que al desarrollar los cálculos el equipo deshidratador cumple con el
objetivo. La regeneradora de TEG permite reciclarlo con un ahorro del 95 a 99% del TEG fresco,
necesario para deshidratar la mezcla de gas natural, cabe destacar que cada sistema seleccionado
tiene diferentes requerimientos, pero en general y por el equilibrio del TEG el gasto para mezclas
con 600 ppm de agua es de 640 lbmol/hr y para 800 a 900 ppm de agua es de 720 a 750 lbmol/hr
lo cual es prácticamente el mismo tamaño de equipo. Para los equipos que operan a presiones
altas se requirió de una válvula para reducir la presión a 38.61 bar como se observa en

68
la Tabla 4.14, otro detalle importante es notar que esta sustancia también remueve parte del H 2S
presente en la mezcla gaseosa, situación que permite que procesos como la amina DEA con una
concentración de H2S de 8 ppm al deshidratarse cumplan con la norma y sean seleccionados.

Figura. 4.20 DFP para la deshidratación del gas con HYSYS y el paquete de glicoles.

Tabla 4.14 Resultados del procesamiento de deshidratación con TEG

Propiedad DEAGAS DEAG-D DEA-DH TEGP TEGS
Flujo (lbmol/hr) 1800 1800 1749 720 729.7
H2O (ppm Vol) 825 825 145 77660 77839
H2S (ppm Vol) 8 8 4-5 0-1 2
T (°C) 32.22 19.66 47.56 46.11 118.28
P (bar) 62.05 38.61 37.23 37.23 1.38

4.10 SELECCIÓN DE LOS PROCESOS POR EL MÉTODO ELECTRA.

Como podemos observar de la gran cantidad de procesos se eliminaron varios por no cumplir con
los requerimientos, sin embargo de los restantes necesitamos seleccionar el más adecuado para
nuestro caso, cumpliendo con los siguientes factores:

 Presión total del gas y presión parcial de los componentes ácidos, relación H2S/CO2.
 Temperatura.
 Número de equipos requeridos.
 Costo de equipos.
 Servicios auxiliares.
 Requiere eliminar subproductos.
 Regulaciones ambientales.
 Costo total del proceso.

4.10.1 MÉTODO ELECTRA [25].

El método Electra es de multi-criterio discreto más conocido y utilizado en la práctica desde los
años 60. Fue inicialmente propuesto por Benayoun, Roy y Sussman (1966) y mejorado por Roy
(1971), se utiliza para reducir el tamaño del conjunto de soluciones eficientes.
Es una técnica de jerarquización útil para seleccionar la mejor alternativa del grupo que se
encuentre en evaluación. Es mejor que otras técnicas, ya que implica una comparación entre
todas las alternativas, en el sentido de a cuales domina y por cuales es dominada la alternativa en

69
estudio. Por otro lado, es posible asignar una calificación externa a la matriz de resultados para
cada criterio en función de la importancia de cada uno de ellos en el problema a resolver.

a) Funcionamiento
El método Electra basa su funcionamiento en los conceptos de concordancia y discordancia.

La concordancia se define como:

m Uaj
W
j 1 j
U bj
Ca / b  m

W j
j 1

donde:
Ca/b =Concordancia de la alternativa a con respecto a la alternativa b.
Wj = Valor del peso del juez en cada criterio de evaluación.
Uaj =Calificación de la alternativa a en los diferentes criterios.
Ubj =Calificación de la alternativa b en los diferentes criterios.

La discordancia es definida como:

donde:
Da/b = Discordancia de la alternativa a con respecto a la alternativa b.
d = Amplitud máxima de calificación.

Las etapas que involucra el método Electra , son las siguientes:

1. Establecer la matriz de concordancia.

2. Construir la matriz de discordancia.
3. Definir el valor de p, con base en la matriz de concordancia.
4. Establecer el valor de q, con base en la matriz de discordancia.
5. Determinar las opciones que probablemente dominan la alternativa en estudio, comparado
por renglones el valor de p con la concordancia de cada opción, y si se cumple la
condición Cx  p , la alternativa en estudio probablemente domina a dichas alternativas.
6. Establecer las opciones que realmente dominan a la alternativa en estudio, para ello se
comparan por renglones las alternativas y las que no cumplen la condición Dx  q, se
eliminan.
7. Determinar las opciones por las que probablemente es dominada la alternativa en estudio,
comparando por columnas las alternativas, y las que cumplan la condición Cx  p ,
probablemente domina a la alternativa en estudio.
8. Establecer las opciones por las que realmente es dominada la alternativa, se compara por
columnas con la condición Dx  q, y las que cumplan realmente dominan a la alternativa
de estudio.
9. Construir una tabla en la cual se muestren todas las alternativas, las que realmente
dominan y por las que es realmente dominada.
 10. Una vez teniendo la tabla establecida, se inicia la jerarquización; la alternativa que no es
dominada por ninguna otra, queda en primer lugar.
11. La alternativa generada en primer lugar se elimina de la tabla y se observa nuevamente las
restantes, la que no es dominada por ninguna queda en segundo lugar y se elimina de la
tabla, continuando con este procedimiento hasta terminar la jerarquización.

El valor p indica el peso de la variable aceptada, se elige de los valores existentes en la matriz de
concordancia, o el valor promedio.
El valor de q muestra el número de votos en contra que se aceptan en la jerarquización u
ordenación generada por el método, y este valor se obtiene de la matriz de discordancia que de
igual forma puede ser un valor promedio.
En la asignación de valores de p y q en el método Electra presenta cierta flexibilidad, ya que con
diferente valor de dichos pares puede generar ordenaciones diferentes, por ejemplo al encontrar
un empate, se puede modificar el valor de p (asignarle un valor mayor) o q (disminuir el valor) y
al repetir el método romper el empate.

Para encontrar la concordancia de todas las alternativas en función de las calificaciones

asignadas, se aplica el siguiente procedimiento:

1. Establecer la dirección en que se realiza la concordancia.

2. Comparar las calificaciones de cada alternativa con base en la dirección establecida entre
cada uno de los criterios de evaluación.
3. Al comparar la calificación de una alternativa con otra en un determinado criterio, si ésta
es mayor o igual se sustituye por uno y se multiplica por el peso del juez; si es menor, no
se toma en cuenta.
4. Se realiza la sumatoria y se divide entre el total del peso de los jueces, de este manera se
obtiene el elemento A1,2 de la matriz de concordancia; se continua este procedimiento
con las alternativas restantes y así es como se completa dicha matriz.

La discordancia de una alternativa con respecto a otra se encuentra por la oposición máxima de
calificación existente en cada uno de los criterios a considerar, de acuerdo al sentido establecido
previamente y dividiéndola entre la máxima calificación involucrada. La discordancia indica la
inconformidad de una alternativa con respecto a las demás. Tanto en la matriz de concordancia
como en la discordancia no aparece en el denominador, ya que es el mismo para todos los
elementos de ambas matrices. Matemáticamente se elimina multiplicando toda la matriz por una
cantidad igual al denominador. El orden de cada matriz está determinado por el número de
alternativas.

4.10.2 APLICACIÓN DEL MÉTODO ELECTRA [25].

Tomando en cuenta nuestro problema tenemos los diferentes procesos y los datos más
importantes de cada uno de ellos(Tabla 4.15), debido a los problemas de operación que se
mencionaron anteriormente y sus resultados no todos podrán ser evaluados; las alcanolamidas
MEA y DGA, la conversión directa y el de membranas, los cuales no lograron eliminar al H2S del
gas al nivel requerido por la norma y otros problemas que se mencionaron, no serán tomados en
cuenta.
 Tabla 4.15 Procesos a ser evaluados.
EQUIPOS
CONDICIONES DE TRATAMIENTO
PROCESO CARACTERÍSTICA MONTADOS EN
OPERACIÓN POSTERIOR
PLATAFORMA
2 Columnas
2 Tanques flash
1 Intercambiador
Requiere
Proceso de Absorción 62.05-68.94 bar 1 Compresor
Amina DEA tratamiento a
química 26.11-26.67 °C 2 Enfriadores
gases ácidos.
2 Filtros
1 Bomba
1 U. Deshidratadora
3 Columnas
1 Tanque flash
1 Intercambiador Requiere
Proceso de Absorción 38.61-39.21 bar
Amina MDEA 1 Enfriador tratamiento a
química 29.44-37.78 °C
2 Filtros gases ácidos
1 Bomba
1 U. Deshidratadora
3 Columnas
3 Tanques flash
Requiere
Proceso de Absorción 68.94-69.77 bar 2 Enfriadores
DMEPEG tratamiento a
física 7.22-35 °C 2 Bombas
gases ácidos
3 Compresores
1 U. Deshidratadora
2 Columnas
2 Tanques flash
1 Intercambiador Requiere
37.23-39.21 bar
THTO2-MDEA Proceso Hibrido 1 Enfriador tratamiento a
26.67-32.22 °C
2 Filtros gases ácidos
1 Bomba
1 U. Deshidratadora

Por otra parte los criterios a ser evaluados en nuestras alternativas (Tabla 4.16); presión,
temperatura, número de equipos requeridos (tomando en cuenta que a mayor número de equipos
la cercanía de los mismos es menor lo cual es un factor de riesgo), costo de equipos (para la
sustitución por desgaste), servicios auxiliares, eliminar sub-productos, solventes requeridos grado
de toxicidad y daño al medio ambiente y la VPN.

Tabla 4.16 Criterios.

C1 Presión de operación
C2 Temperatura de operación
C3 Número de equipos requeridos
C4 Costo de equipos
C5 Servicios auxiliares
C6 Requiere eliminar sub-productos
C7 Requieren solventes peligrosos
C8 VPN

Ahora en el caso del VPN (Valor Presente Neto), los conceptos para obtenerlo fueron los
siguientes:
 Tabla 4.17 Evaluación económica para las alternativas analizadas.
Concepto A1 A2 A3 A4
Inv. Inicial ($) 5476607.45 4449113.36 4255633076 5686897.7
Gasto Luz ($/año) 544560.784 92514.355 431746.612 176470.55
Gasto Amina($/año) 11.0376 0.0649 325099100.82 1331009.7
Gasto Subs. ($/año) 5 5 15 5
Ingresos ($/año) 10466010 7884000 7708800 6977340
Gasto Admón. ($/año) 2093202 1576800 1541760 1395468
Gasto Seg. ($/año) 1569901.5 1182600 1156320 1046601
Gasto Mant. ($/año) 523300.5 394200 385440 348867
Vida útil (Años) 10 10 10 10
Depreciación ($/año) 479000 380000 377000 479000
FNE ($/año) 5256029.18 4257880.58 -321282582 4293120.7
VPN ($) 8793736.8 7111214.6 ## 5969108.7
Nota:
Resultados expresados en dólares.
## En esta alternativa por las perdidas de solvente, se obtuvo un VPN negativo a una escala mayor a la de las
otras alternativas por lo que no se tomo en cuenta.
Diario Oficial de la Federación del 13 de Mayo 2010 donde se establecen los porcentajes de mano de obra 9.5 %
de la inversión fija total para plataformas.
Ingresos calculados en función de la cantidad de gas natural tratado y en condiciones para ser comercializado

A continuación se observa la matriz de resultados:

Tabla 4.18 Matriz de resultados.

Proceso Clave C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8
Amina DEA A1 68.94 26.11 12 4900000 1 0 5 8793736.8
Amina MDEA A2 39.21 37.78 10 3900000 0 0 4 7111214.6
DMEPEG A3 69.77 7.22 14 4314000 3 1 5 0
THTO2-MDEA A4 39.21 31.47 10 4910000 0 0 5 5929108.7

En este trabajo la calificación de los criterios o peso de los jueces, fue asignada tomando en
cuenta los riesgos de operación de las plantas de tratamiento, el costo de instalación costa fuera y
condiciones ambientales, conociendo las limitaciones de nuestro sistema y los condiciones de
operación se establecieron dichos criterios.

Puesto que cada criterio afecta de manera diferente, la homogeneización de los valores debe
realizarse en función del efecto del criterio.

Para ilustrarlo mostraremos el proceso de homogeneización de la presión. Valores altos en este

criterio se relacionan con un incremento en el costo del proceso, pero si la presión cae demasiado
será necesario equipo extra para poder trasladar nuestro producto a tierra ya que no se debe
olvidar que la operación es costa afuera y en México no existe un sistema de llenado de buques
cisterna para trasladar el gas obtenido. Debido a esto el menor valor de la presión se le asigna la
mayor calificación, teniendo como límite la presión a la cabeza del pozo (39.21 bar = 10) y los
valores restantes se obtienen por interpolación. La calificación de este criterio ya homogeneizada
se muestra en la Tabla 4.19
 Tabla 4.19 Homogeneización del criterio presión.
Alternativa Valor Normal Valor homogeneizado Ajustado
A1 68.94 1.9 2
A2 39.21 10 10
A3 69.77 1.6 2
A4 39.21 10 10

Este mismo tratamiento se aplica a todos los criterios. La Tabla 4.20 muestra la matriz de
resultados homogeneizada; sobre esta matriz aplicamos la técnica de ordenamiento, porque todos
los valores se encuentran en una escala común.

Tabla 4.20 Matriz homogeneizada.

Criterios
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8
Alternativas
A1 2 10 7 6 7 10 5 10
A2 10 9 10 8 10 10 6 8
A3 2 3 5 7 2 6 5 1
A4 10 10 10 6 10 10 5 7
W(peso) 2 1 2 3 3 4 5 5

Tabla 4.21 Concordancias.

A1 A2 A3 A4
A1 0 10 22 18
A2 19 0 25 24
A3 10 0 0 8
A4 20 12 22 0

25  0
Así la p   12.5 Cij12
2

Tabla 4.22 Discordancias.

A1 A2 A3 A4
A1 0 8 1 8
A2 2 0 (-1) 1
A3 9 8 0 8
A4 3 2 1 0

9 1
De manera semejante q   4 Cij4
2

De esta forma aplicando el método obtenemos la matriz de concordancias (Tabla 4.21) y su

respectivo valor “p”, enseguida procedemos con la matriz de discordancias (Tabla 4.22) y su
valor “q”. Como mencionamos los valores “p” y “q” son los promedios de los valores obtenidos
en sus respectivas matrices, o de una forma resumida el promedio de los valores extremos. Con
esa información obtenemos la solución (Tabla 4.23).
 TABLA 4.23 Dominancias.
Las que lo dominan Alternativa A los que domina
A2 A1 A3
A2 A1, A3, A4
A1,A2, A4 A3
A4 A1,A3

A continuación se muestran los resultados de la jerarquización:

En primer lugar el proceso con solvente selectivo (químico) MDEA.

En segundo lugar el proceso híbrido THTO2-MDEA,
El tercer lugar el solvente selectivo (químico) DEA y
El cuarto lugar el proceso con DMEPEG.

Tabla 4.24 Resultados del análisis de sensibilidad.

Calificaciones de los criterios Ordenación
1 2 3 4 5 6 7 8 p q 1º 2º 3º
1 1 1 1 1 1 1 1 6 4 A2 A4 A1
2 1 2 3 3 4 5 5 12 4 A2 A4 A1
10 1 1 1 1 1 1 1 15 4 A2 A4 A1
1 10 1 1 1 1 1 1 14 4 A4 A2 A1
1 1 10 1 1 1 1 1 15 4 A2 A4 A1
1 1 1 10 1 1 1 1 15 4 A2 A4 A3
1 1 1 1 10 1 1 1 15 4 A2 A4 A1
1 1 1 1 1 10 1 1 15 4 A2 A4 A1
1 1 1 1 1 1 10 1 8.5 4 A2 A4 A1
1 1 1 1 1 1 1 10 8.5 4 A2 A1 A4

En la Tabla 4.24 se realiza un análisis de sensibilidad para observar si existe cambio de

ordenación al incrementar el peso de un criterio, con lo cual se obtiene que de las 10
calificaciones diferentes para la ponderación externa de los ochos criterios, nueve fueron a favor
de la alternativa A2, (como se observa los valores de “p” y “q” se cambiaron para romper los
empates como se menciono anteriormente), con lo que para nuestros criterios la opción elegida es
la mejor.
Como se observo en el capítulo anterior al endulzar el gas natural por cualquier método sólo
alargamos el problema de la disposición de los gases ácidos. Si bien la reacción directa podría ser
una solución viable al trabajar en una plataforma (recuperadoras de azufre), los desechos en
general (sólidos líquidos y gaseosos), son difíciles de controlar y su eliminación total no puede
realizarse con la velocidad con que son producidos, por lo que los métodos para poder encargarse
de los contaminantes han llevado a la investigación de alternativas económicas en los diferentes
parámetros de operación que requieren las plataformas [8,11,30,48].

5.1 INYECCIÓN DEL GAS ÁCIDO.

Las líneas de inyección de gas ácido provienen generalmente del domo de reflujo del regenerador
de la unidad de amina, que están compuestas principalmente de H2S y CO2 con una parte
significativa de metano y una menor cantidad de otros hidrocarburos, la línea se encuentra
saturada con agua, ésta al provenir de la planta de amina tiene una menor presión por lo que debe
ser comprimida para su inyección en un pozo de confinamiento [15,16,31]. La inyección en el sitio
evita la necesidad de transportar los materiales a una localización fuera del mismo, lo que disminuye
los costos de transporte y riesgos ambientales asociados al manejo, transferencia y envío de los
desechos. Además, el transporte también consume grandes cantidades de combustible y genera
emisiones adicionales a la atmósfera.

5.1.1 DENSIDAD DEL FLUIDO.

Determinar la densidad exacta del fluido es importante para predecir la presión de inyección del
gas ácido en los pozos de confinamiento. El ingeniero de diseño debe de considerar
cuidadosamente la estimación de las densidades del fluido y prever las restricciones de los
paquetes de simulación comerciales. Cada caso debe de considerarse individualmente para
obtener; la densidad, las fases no acuosas en equilibrio, la formación de hidratos (clatratos) y la
formación de la fase acuosa [14,17]. Los ingenieros deben realizar sus propios diagramas PVT
(aproximados) y la envolvente de fases para asegurarse que los resultados generados en la
computadora no se encuentran equivocados. Como una regla de dedo si la presión de inyección
en el pozo es mayor a 10 MPa (1450 psi) entonces una segunda fase acuosa no se formará, de lo
contrario a presiones menores a 10MP la envolvente de fases debe revisarse para asegurarnos que
no exista una separación de fases. El exceso de metano puede ser el culpable de encontrar altas
presiones de inyección, éste tiende a reducir la densidad del fluido a inyectarse lo cual incrementa
la presión de inyección requerida. A altos gastos, para obtener una temperatura del fluido exacta
el ingeniero debe tomar en cuenta los siguientes efectos:

 La presión de rocío en la formación.

 La presión de rocío en las perforaciones.
 La fricción del fluido en la tubería.
 Transferencia de calor en la tubería a las condiciones del flujo.

Lo que implica que son los que más se controlan15,12,15].

5.1.2 LOS PERFILES DE LA PRESIÓN.

La presión a la descarga de un compresor de inyección, determina el tamaño del compresor
necesario. Para obtener esta presión se estima la presión a la cabeza del pozo con las siguientes
fórmulas:
Donde:
Wp = Presión del pozo.
Pyac = Presión del yacimiento.
Pwf = Presión del pozo fluyendo.

De otra forma:

(1)
Esta ecuación se encuentra integrada usando el método simplificado de Euler, que toma pequeñas
distancias o h, tomando constante la densidad e igual al valor correspondiente con la presión y
temperatura al principio del intervalo.
(2)

Ecuaciones de estado; Las ecuaciones de estado Soave y Peng-Robinson tienen la forma:

Ajuste del volumen; El volumen molar calculado con las ecuaciones cúbicas de estado se corrige
de la siguiente forma:

para una mezcla la corrección se realiza usando la sumatoria del producto de la fracción mol con
el factor de corrección para cada componente del volumen puro.

Si el fluido es un líquido incomprensible (cuando la densidad es constante o no se encuentra en

función de la temperatura), podemos integrar fácilmente la ecuación (1) y obtener los perfiles de
presión. Desgraciadamente los fluidos en la inyección de gas ácido no son incomprensibles. En
efecto sus densidades son funciones complicadas de la presión y la temperatura. Debido a esto de
la obtención de la densidad de un flujo de gas ácido se puede suponer métodos simples como el
Euler. Este método se aplica para encontrar la solución a ecuaciones diferenciales ordinarias
(EDO), esto es, cuando la función involucra solo una variable independiente:
dy
 f x, y
dx

El método se basa de forma general en la pendiente estimada de la función para extrapolar desde
un valor anterior a un nuevo valor (Nuevo valor = valor anterior + pendiente x tamaño de paso),
para intervalos pequeños como los mostrados en la ecuación (2), posteriormente si se encuentra
con más información es posible determinar la dependencia de nuestro sistema con la temperatura,
así se calculan los perfiles de la presión de inyección con Peng-Robinson [15,17]. De esta forma
obtenemos los perfiles de inyección mostrados en la Fig. 5.1 y sus resultados en la Tabla 5.1,
además con las recomendaciones del la Fig. 5.2 ahorramos energía en el proceso.
 Figura. 5.1 DFP del perfil de presión de inyección con Hysys y ecuación SRK-TWU.

Tabla 5.1 Perfiles de presión para el sistema de inyección.

Corriente Temperatura (°C) Presión (bar)
Mezcla a 26.67 2.07
1ER-F 46.67 9.31
2DA 35.56 30
3ER-F 46.67 49.30
A POZO INYECCIÓN 50 79.30

5.1.3 MEZCLAS ÁCIDAS.

Las mezclas de gas natural ácido presentan un gran potencial que causa problemas en el
endulzamiento del mismo, estos problemas se establecen en dos áreas principalmente,
incrementan el potencial de corrosión y aumentan la formación de hidratos a elevadas
presiones[12,32].

5.1.4 CORROSIÓN.
La corrosión debida al gas ácido de aceros de baja aleación ocurre principalmente en la presencia
de una fase acuosa, ésta se manifiesta en sí misma en general como corrosión por pitting o
corrosión por pérdida de metal. Cuando esto ocurre se genera H 2 que puede penetrar el acero,
permitiendo que el H2 induzca un craqueo catalítico que produce un burbujeo en el material o un
craqueo por estrés que genera azufre resultando posteriores fallos. Si siguiéramos la norma
NACE MR 175 que es el estándar en la selección de materiales y cumplir las recomendaciones en
las prácticas de construcción, la deshidratación del gas ácido o amargo eliminaría efectivamente
la corrosión ocasionada por el H2S y CO2.

5.1.5 HIDRATOS DE VAPOR DE AGUA (CLATRATOS).

A las presiones dadas la formación de clatratos por la temperatura del gas amargo se
incrementaría con el H2S. El contenido de vapor de agua en el equilibrio del gas natural
disminuye con el incremento de la presión a temperatura constante de forma similar el H 2S y el
CO2 dejan menos cantidad de agua en la fase vapor, si ésta se incrementa cerca de los 5000 KPa
 Figura 5.2 Minimización de costos de compresión [25].

(725 psi) [10,15]. Arriba de los 5000 KPa la saturación del agua incrementa con el aumento de la
presión de la temperatura constante, es razonable asumir que las mezclas de H 2S y CO2 se
asemejan a su estado puro y que posteriormente las mezclas de gas ácido pueden tener una
pequeña cantidad de agua, por eso, separando el agua condensada entre los 3000 y 5000 Kpa y a
una temperatura pocos grados debajo de la temperatura de formación de los clatratos se puede
presentar agua no condensada, cuando el gas ácido es comprimido a presiones mayores enfriado a
temperatura ambiente[10,15]. A estas presiones elevadas la mezcla de gas ácido puede estar en fase
líquida súper crítica (muy densa) a la temperatura normal de la línea de flujo. Por consiguiente,
no habrá necesidad de deshidratar porque la mezcla de gas ácido puede estar insaturada de agua.
Sin la presencia de agua condensable la formación de clatratos no ocurrirá en los líquidos o fase
densa de la mezcla de gases ácidos y la corrosión será al mínimo [10,16,15,17].

Figura. 5.3 Inyección a pozo.

5.1.6 ZONA DE CONFINAMIENTO.

Muchos factores inciden en la selección de una adecuada zona de inyección que tenga una
razonable y económica distancia de la localización del compresor. En la inyección y compresión
del gas ácido, la perforación de un depósito de éste puede ser el mayor costo. El primer punto a
tratar es si existe un pozo cerca de la planta de gas amargo. Una zona adecuada de inyección
puede ser un gran manto acuífero, una reserva vacía o una zona que produzca fluidos ácidos Fig.
5.3. Un pozo vacío es particularmente atractivo por que los principales parámetros de la reserva
llámense tamaño y presión original son conocidos. Entonces uno fácilmente puede estimar cuánto
gas puede inyectarse de manera segura. Después cuando el precio del azufre se incremente a
niveles redituables el gas ácido puede ser obtenido de vuelta [8,11,30,48]. Si no se encuentra un pozo
que cumpla estas características, se perfora uno lo más cercano a la planta de gas amargo para
poder inyectarlo, debido a que la presión del gas ácido residual es menor, que la de los gases de
extracción y con esto se elimina el costo de una línea de inyección. [8]

5.1.7 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN.

La primera etapa de succión del ducto y los recipientes pueden ser construidos de acero al
carbono ya que son las mismas condiciones y presión de diseño que las de la regeneración de
aminas. Los demás ductos, tuberías, recipientes, enfriadores y equipamiento deberán ser
construidos de acero inoxidable. El material usado en el compresor será de cilindros de acero al
carbón con anillos de pistón de Teflón, empaques de varillas de Teflón, pistones de varilla de
acero inoxidable (con recubrimiento de Tungsteno), y pernos para amargos bajo la norma NACE.
Por lo que el cárter o caja de los pistones y los empaques de la ventilación y control de los gases
será crítico. Algunas veces es muy difícil lograr una adecuada empaquetadura o sellado en las
varillas de los pistones, particularmente en la primera etapa donde la presión diferencial es baja y
un sello en la varilla o pierna no se ajusta a ésta en el primer periodo de uso. Las juntas de anillos
en las bridas pueden proporcionar mejores sellados que las bridas que tienen una cara realzada,
pero conseguir válvulas y bridas por aparte puede ser difícil. Además el uso de acero inoxidable
para las válvulas, termo pozos, líneas de instrumentación y los colectores es muy recomendado,
los cabezales de los enfriadores, los bafles, tubos y conexiones también deberán de construirse en
este material[14]. En la Tabla 5.2 podemos observar un análisis económico del proceso.

Tabla 5.2 Evaluación económica para la re-inyección.

Concepto Monto
Inv. Inicial ($) 4’390,950
Gasto Luz ($/año) 354,658
Gasto Admón. ($/año) 1’053,828
Gasto Seg. ($/año) 790,371
Gasto Mant. ($/año) 263,457
Depreciación ($/año) 391,000
Vida útil (Años) 10
Total ($) 14’578,717

5.2 MÉTODOS BIOLÓGICOS PARA EL TRATAMIENTO DE H2S.

Los métodos biológicos utilizan reacciones microbianas para llevar acabo la oxidación de H 2S a
sulfatos de azufre elemental. El tratamiento de la corriente gaseosa se lleva a cabo al ponerla en
contacto con microorganismos en presencia de cierta cantidad de agua. Para corrientes de baja
concentración de H2S (menores a 100 ppm Vol.), los procesos biológicos presentan ventajas en
su uso frente a los procesos físicos y fisicoquímicos ya que tienen eficiencias alrededor del 100%,
consumen poca energía en su operación y los productos secundarios no son dañinos al medio
ambiente[5]. Esta tecnología emplea la capacidad metabólica de los microorganismos, quienes
utilizan el compuesto azufrado, como se muestra a continuación:

2HS  O  2S0  2OH..........(1)

2
2S0  3O 2  2SO2  2H ........(2)
4

El estado de la fase biológica y la forma de dosificar la corriente líquida dentro del reactor puede
variar. Los diferentes equipos y procesos utilizados en los dispositivos dan lugar a los tres
principales tipos de bioreactores que son:

 Biofiltro (Figura 5.4).

 Biolavador (Figura 5.5).
 Biofiltro de lecho escurrido (BLE Figura 5.6).
 Figura 5.4 Esquema simplificado de un Biofiltro.

Figura 5.5 Esquema simplificado de un Biolavador.

El contenido de la tabla 5.3 compara los tres sistemas, se observa que en el caso del H 2S en
sistemas biológicos el uso de un biofiltro no es conveniente, principalmente por la posible
acumulación en el reactor de subproductos tales como sulfatos y ácido sulfúrico, que
eventualmente crearían condiciones inhibitorias para el desarrollo microbiano. El dispositivo
experimental (Fig. 5.7)está constituido por una columna empacada y un contenedor (16.5 L en
vol.), tiene una purga que permite conservar un volumen de líquido en el reactor de 5L, lo que se
recircula por medio de una bomba centrífuga. La columna (79.5 cm. de longitud, 14.1 cm. de
diámetro interno y 11.79 L en vol.), fue dividida en tres niveles empacados por diferentes tipos:
Anillos de plástico (3 cm. de longitud, 2 cm. de diámetro interno), tezontle (1 cm. de diámetro
nominal) y cubos de poliuretano de baja densidad (1 cm. por lado). El gas contaminado es
 extraído por un sistema de cuatro extractores, mediante el uso de un ventilador, para
posteriormente introducirlo por la parte inferior del BLE. Se utiliza una bomba que mantiene en
recirculación el medio mineral y otra que adiciona medio mineral fresco. Además, cuenta con una
bomba dosificadora de NaOH que forma parte del controlador del sistema [5].

Figura 5.6 Biofiltro de Lecho Escurrido (BLE).

Tabla 5.3 Características generales de los sistemas biológicos de degradación.

Biofiltro Biolavador BLE
Localización de la reacción. Lecho Empacado Tanque Agitado Lecho Empacado
Fija en empaque
Fija en el empaque Suspendida en la fase
Condición de la biomasa. y suspendida en fase
del reactor acuosa
acuosa.
Gaseosa y Líquidas
Fases presentes en el reactor. Gaseosa, móvil Líquida, móvil
móvil.
Tratamiento previo de la corriente
Humidificación Absorción Ninguno.
gaseosa.
Gas- biopelícula
Interfase de degradación. Líquido- biopelícula Líquido- biopelícula.
Dosificación a la fase Dosificación a la fase
Origen de nutrientes. Soporte orgánico
líquida líquida.
Fase de salidas del bioreactor. Gas Gas y agua tratada Gas y una purga líquida.

Tomando en cuenta que este equipo puede tratar 1’900,000 SCFD y la concentración máxima es
de 1000 ppm del H2S, no se recomienda para nuestro caso por ser insuficiente, pero su potencial
económico nos permite esperar por los nuevos desarrollos, por ser tratamientos regenerables y no
trabajar con sustancias tan nocivas y caras.
 Figura 5.7 Esquema simplificado del sistema experimental.

TABLA 5.4 Costo de equipos y accesorios.

Equipo Costo (M.N)
Tubería total 1,000
Biofiltro 188,500
2 Bombas 4,40
Bomba peristáltica 2,900
Contenedor 250 l 9,660
Contenedor 25 l 540
Sensor de pH 3,030
Ventilador 12,000
Material de empaque 4,000
Accesorios diversos 700
Total 226,730

5.3 INVESTIGACIÓN DE NUEVOS MATERIALES.

5.3.1 ALTERNATIVAS PARA LA ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES EN EL

AGUA Y AIRE.[41]
En la mayoría de las instalaciones se utiliza cantidades de agua muy grandes, en los procesos de
endulzamiento, está agua lleva pequeñas cantidades de H2S el cual debe de ser reducido por dos
tipos de métodos que se enuncian a continuación [40]:

1. Reducir su contenido en el agua y aire.

Esta opción es poco efectiva y muy cara, e implica el manejo de reactivos químicos mediante los
que se persigue la oxidación (principalmente hipoclorito de sodio), la precipitación (sales de
hierro). O elevar el pH (normalmente hidróxido de sodio). Asimismo, en el caso de emplear sales
de hierro; hay riesgo de precipitación de compuestos como la vivianita [(Fe 3(PO4)2·8 H2O) de
color verde] en las líneas de recirculación y/o calefacción de los digestores, riesgos para el
proceso de digestión anaerobia por la disminución de pH, así como un incremento en la
producción de fangos.

2. Confinar y tratar el aire.

Es frecuente el confinamiento de las zonas de emisión de compuestos causantes del mal olor. Se
aíslan mediante tanques con el objetivo de evitar la emisión de estos compuestos a la atmósfera,
minimizar el volumen de aire a tratar e incrementar la seguridad de los trabajadores, es
primordial. Las cubiertas planas son más baratas y reducen el volumen de aire confinado, por lo
tanto que ha de ser tratado, mientras que las cubiertas cóncavas facilitan el acceso a las
instalaciones y disminuyen el riesgo de corrosión y de accidentes graves al disminuir la
concentración. Las tecnologías para el tratamiento del aire confinado se encuentran en fase de
investigación, en la Tabla 5.5 se citan algunas de ellas.

Tabla 5.5 Tipos de tecnologías para la eliminación de olores y sus principales

limitaciones .
Tipo de tratamiento Limitaciones
1. Físicos.
Condensación. No son tecnologías destructivas.
Adsorción. Generación de residuos sólidos o líquidos.
Absorción.
2. Químicos.
Lavado químico. Elevado costo energético.
Oxidación térmica o catalítica. Manejo de reactivos costosos.
Ozonación Subproductos tóxicos (dioxinas).
3. Bioquímicos.
Biofiltro. Aplicabilidad limitada para compuestos poco biodegradable
Lavado biológico. Escasa versatilidad, condición de operaciones limitadas.
Lodos activados.

5.3.2 FOTOCATÁLISIS HETEROGÉNEA.

Una de las potenciales aplicaciones de la fotocatálisis es la eliminación de compuestos tóxicos y
causantes de malos olores, que generalmente contienen nitrógeno o azufre. Entre ellos destaca el
H2S, compuesto que se puede tratar mediante esta tecnología, a pesar de que generalmente se
asocia la fotocatálisis a la mineralización de compuestos orgánicos. La generación de H 2S es un
serio problema para las instalaciones, por su característico olor a huevos podridos, su toxicidad y
su corrosividad. En general todas las instalaciones modernas cuentan con un sistema de
tratamiento y eliminación de olores, pero las tecnologías actualmente en uso no son soluciones
óptimas, pues son tratamientos costosos y generadores de residuos o ineficientes en determinadas
situaciones. La fotocatálisis puede representar una alternativa limpia, con un coste menor y
rendimientos adecuados.

La Fotocatálisis heterogénea es un proceso catalítico en el que alguna de las etapas ocurre

mediante la fotogeneración de pares electrón hueco en la superficie de un semiconductor que es
irradiado con la longitud de onda adecuada. En la fotocatálisis oxidativa, los huecos pueden
oxidar las moléculas absorbidas, directamente o través de la formación de OH-, mientras los
electrones son atrapados por un oxidante. Sí la fotocatálisis se emplea para reducir compuestos
inorgánicos, como cationes metálicos o CO2, estos capturan los electrones fotogenerados,
mientras que los grupos hidroxilo u otras moléculas absorbidas susceptibles de oxidación ceden
electrones a los huecos [40].

5.3.2.1 MECANISMOS DE REACCIONES FOTOCATALÍTICAS.

Las etapas que tiene lugar durante un proceso fotocatalítico heterogéneo (Fig. 5.8) son:

1. Adsorción de reactivos.
2. Reacciones redox superficiales fotoactivadas.
3. Desorción de productos.

Figura 5.8 Proceso fotocatalítico heterogéneo con dióxido de titanio.

Tabla5.6 Mecanismos de los procesos fotocatalíticos.

MO , MS  h  h  e ec. 1
x
h  H O  H O  OH  H  ec. 2
2 ads 2 ads
ads

h  OH 
 OH 
ec. 3
ads ads

h  RH  RH 
 R 
H 
ec. 4
ads ads ads

 RH RH  Hads2O

OHadsads ec. 5
e  2,ads  O2ads
 
ec. 6
O
O  H   HO ec. 7
2,ads 2,ads
2HO  H O ec. 8
O
2,ads 2 2,ads 2,ads
e  H O  OH  OH ec. 9
2 2,ads ads ads

h   e  Calor / lu miniscencia ec. 10

Cuando el fotocatalizador es irradiado con fotones cuya energía es mayor a su ancho de banda
(hv>Eg), la absorción de los fotones promueve un salto de un electrón en la banda de valencia a la
de conducción, generando pares de electrones hueco. Si el semiconductor tiene especies
absorbidas en su superficie , se produce la transferencia de electrones de la banda de conducción
hacia las moléculas receptoras (con potencial redox menos negativo que el del e -), mientras que
las moléculas oxidantes (con potencial redox menos positivo que el del h+) ceden electrones a los
huecos de la banda de valencia. Sí no han sido previamente capturados, transferidos o separados
por un campo eléctrico (fotoelectrocatálisis), electrones y huecos se recombinan en tiempos del
orden de los nanosegundos, similares a los de los procesos redox, siendo ésta la principal causa
del bajo rendimiento fotónico de las reacciones fotocatalíticas, ya que se pierde parte de la
energía suministrada.

5.3.2.2 APLICACIONES POTENCIALES.

La fotocatálisis se puede emplear para la oxidación de multitud de compuestos orgánicos e
inorgánicos y para la reducción de compuestos inorgánicos, lo que la convierte en una tecnología
muy interesante para reducir la contaminación del aire o del agua. Desde los primeros ensayos
realizados a finales de los años 70 en aguas la eliminación de PCBs (Bifenilos Policlorados) y
cianuro. Ya en los años 80 en el aire con la eliminación de tolueno, se han investigado un gran
número y tipo de compuestos, informes elaborados para el Nacional Renewable Energy Lab
(NREL).

En la eficiencia de los procesos fotocatalíticos de descontaminación influyen numerosos factores,

los principales se enumeran a continuación [40]:

1. Naturaleza y concentración del contaminante.

2. Tipo y método de preparación del catalizador.
3. Fuente de radiación empleada.
4. Condiciones operativas (temperatura, humedad, caudal, etc.).
5. Configuración del reactor, el fotocatalizador y la fuente de radiación.

Las principales ventajas de la fotocatálisis heterogénea son las siguientes [41]:

1. Opera a temperatura ambiental y presión atmosférica, lo que simplifica la operación y abarata

los costes energéticos frente a alternativas como la incineración.
2. Tiene alto poder de oxidación y baja selectividad, lo que permite degradar multitud de
compuestos y mezclas de compuestos, incluidos aquéllos que no se adsorben en carbón activo,
que estando en fase acuosa son poco volátiles y no se pueden arrastrar mediante stripping y
aquéllos que no son biodegradables y, por tanto, no se pueden tratar por métodos biológicos.
3. El contaminante no se cambia de fase, sino que se elimina, frecuentemente mineralizándolo
por completo sin generación de subproductos ni residuos, principal problema de la adsorción
mediante carbón activo.
4. Es posible descontaminar simultáneamente a la desinfección o auto limpieza.
5. La activación es fotónica y puede realizarse mediante radiación solar o lámparas de baja
potencia, lo que minimiza el consumo energético. Si se emplea radiación solar el impacto de esta
tecnología se reduce en torno al 90%, según análisis del ciclo de vida.
6. Es una técnica de fácil adaptación a condiciones operativas variables, dentro del intervalo
adecuado para el tratamiento fotocatalítico.
7. Los únicos compuestos químicos que requiere son TiO 2 y el O2 presente en el aire, frente a
alternativas como el lavado químico, donde el consumo de reactivos lleva asociados altos costes
de operación y medidas de seguridad.
8. El TiO2 tiene gran estabilidad química (tanto en medio gaseoso como acuoso,0 ≤ pH ≤ 14), es
barato en comparación con otros catalizadores y sustancias y abundante.
9. Se puede combinar con otros tratamientos.
Sin embargo, también presenta algunos inconvenientes:
1. La cinética es lenta y el rendimiento fotónico bajo.
2. Posibilidad de formación de productos de oxidación parcial.
3. Posibilidad de desactivación del fotocatalizador.
4. Ciclos diurnos y anuales y variaciones temporales de la radiación solar.
5. La multitud de factores de los que depende dificultan el diseño de reactores y el análisis del
proceso. Cada caso se debe estudiar particularmente.
6. Dificultad para el desarrollo de foto catalizadores soportados que resulten eficientes y
duraderos.

Este alternativa no se ha desarrollado comercialmente por lo que para poder evaluarla con las
demás se empleara el método Electra.

5.4 SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA DE DISPOSICIÓN DE LOS GASES ÁCIDOS

CON EL MÉTODO ELECTRA.
Para tal motivo tomamos los criterios descritos en la Tabla 5.7 y sus resultados en la Tabla 5.8.

Tabla 5.7 Criterios.

C1 Presión de operación
C2 Temperatura de operación
C3 Tipo de material de construcción
C4 Requieren solventes peligrosos
C5 Número de equipos requeridos
C6 Requiere eliminar sub-productos
C7 Cantidad de H2S que puede remover

A continuación se observa la matriz de resultados:

Tabla 5.8 Matriz de resultados.

Proceso Clave C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
Inyección A1 900 50ºC 6 1 8 0 5
Biofiltro A2 14.7 25ºC 9 3 13 3 2
Fotocatálisis A3 18 100ºC 4 1 9 2 1

Como en el caso descrito en el capítulo anterior se homogenizan las calificaciones de esta forma
la matriz quedara como se muestra en las Tablas 5.9 – 5.10 sobre esta matriz aplicamos la técnica
de ordenamiento, porque todos los valores se encuentran en una escala común.

Tabla 5.9 Homogeneización del criterio presión.

Alternativa Valor Normal Valor homogeneizado
A1 900 4
A2 14.7 10
A3 18 10
 Tabla 5.10 Matriz homogeneizada.
Criterios
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
Alternativas
A1 4 8 7 9 8 10 8
A2 10 9 8 3 5 5 3
A3 10 4 4 8 7 6 2
W(peso) 2 2 2 4 3 4 3

Tabla 5.11 Co ncordancias.

A1 A2 A3
A1 0 14 18
A2 6 0 9
A3 2 13 0

18  2
Así la p   10 Cij = 10
2
Tabla 5.12 Di scordancias.
A1 A2 A3
A1 0 6 6
A2 6 0 5
A3 6 5 0

6  5
De manera semejante q   5.5 Cij = 5
2
De esta forma aplicando el método obtenemos la matriz de concordancias (Tabla 5.11) y su
respectivo valor “p”, enseguida procedemos con la matriz de discordancias (Tabla 5.12) y su
valor “q”. Como mencionamos los valores “p” y “q” son los promedios de los valores obtenidos
en sus respectivas matrices. Con esa información obtenemos la solución (Tabla 5.13).

TABLA 5.13 Dominancias.

Las que lo dominan Alternativa A los que domina
A1
A1 A2
A1 A3 A2

De esta forma los resultados de la jerarquización son los siguientes:

En primer lugar el proceso de Inyección

En segundo lugar el proceso de Fotocatálisis.
Y por último el Biológico.

Así la mejor opción para disponer de los gases ácidos es la inyección, para nuestras condiciones y
tomando en cuenta el desarrollo actual de la tecnología.
Los métodos de endulzamiento cuentan con una gran gama de aplicaciones para casi todas las
situaciones que se puedan presentar, estos escenarios con la información adecuada y el paquete
termodinámico correcto para la simulación, ahorran tiempo y dinero al elegir un tren de
tratamiento. Estos son de una ayuda significativa, ya que dan una proyección acerca de la
tendencia que puede tener el proceso, lo que permite generar las recomendaciones para evitar
accidentes y daño en los equipos.

Para este caso, de acuerdo a la literatura consultada, obtuvimos las condiciones de operación
necesarias para cada opción y con ayuda de los simuladores HYSYS y PRO II se evaluaron los
más aptos para endulzar el gas amargo. Así se determinaron cuatro procesos que cumplieron con
la norma dejando la concentración de H2S menor o igual a 4 ppm Vol. De igual forma se
obtuvieron los criterios de selección los cuales son; presión y temperatura de operación, número
de equipos requeridos, costo de cada equipo, servicios auxiliares, eliminación de subproductos,
daños al medio ambiente y el valor presente neto, para aplicar el método Electra, que determinó
que el proceso de endulzamiento con amina MDEA es el más adecuado. Este proceso no utiliza
sustancias tan dañinas al medio ambiente como los demás, su principal solvente es regenerable
(99.9999 % contra el 98% de la opción más cercana),la menor cantidad de subproductos al final
de un ciclo de proceso (1-2 lb/año), puede adaptarse a condiciones cambiantes de presión,
temperatura y composición (tomando en cuenta que la presión de un pozo productor siempre
tiende a bajar) y que utiliza poco espacio por lo que es recomendable para instalarlo en
plataforma.

Por otra parte la opción de endulzamiento seleccionada sólo separara los gases ácidos, dejando
otro problema a resolver, su disposición. Con este fin se encontraron varias alternativas que
cumplen con las necesidades del sistema. La literatura acerca de estos métodos proporciono datos
para poder efectuar una simulación con las condiciones de la corriente de gases ácidos. De esta
forma se encontró la presión y temperatura de inyección, así como los servicios adicionales que
se requieren para realizar esta operación y al aplicar el método Electra, resulto ser el más
adecuado para la disposición de estos. Existen otros tratamientos para este tipo de gases los
cuales se encargan de la eliminación de los contaminantes en agua y aire, que por la naturaleza
del H2S y el CO2 suelen ser altamente peligrosos al medio ambiente. La fotocatálisis que es otra
de las opciones, la cual puede manejar este tipo de contaminantes al ser evaluada presento
muchas ventajas, sin embargo el fotocatalizador no es duradero, genera subproductos de
oxidación parcial y no es 100% regenerable por lo que no puede ser aplicada en estos momentos.

Plantear el tren de tratamiento in situ en una plataforma móvil permitirá poder trasladarla al pozo
que lo requiera, ahorrando costos de montaje de equipo, ductos y mantenimiento entre otros. La
inversión inicial es alta pero resulta redituable al paso del tiempo, para proseguir con la
investigación de nuevos materiales o subproductos con un potencial económico mayor a los
combustibles fósiles. La inyección como alternativa, nos permite disponer de este material
cuando sea redituable, o la tecnología se desarrolle para su transformación, en productos de
mayor valor.
Artículos y Libros.
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API-RP-55-1995 Prácticas recomendadas para la producción de gas y petróleo y
la operación de una planta de proceso de gas en presencia de
H2S.
API-RP-945-2003 Eliminando el craqueo ambiental en unidades de amina.
DOF-28-AGOSTO-2008 Diario Oficial de la Federación. Proyecto de la norma oficial
mexicana PROY-NOM-153-SEMARNAT-2006, que establece
las especificaciones ambientales para la inyección de recortes de
perforación en formaciones receptoras.
DOF-13-MAYO-2010 Diario Oficial de la Federación. Aviso mediante el cual se dan a
conocer los costos de mano de obra por metro cuadrado para la
obra privada, así como los factores (porcentajes) de mano de
obra de los contratos regidos por la Ley de Obras Públicas y
Servicios Relacionados con las mismas para 2010.
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emergencia 2008. Administración de Seguridad en Tuberías y Materiales
Peligrosos. Transporte de Canadá. Secretaría de
Comunicaciones y Transportes México.
NACE-MR0175-2002 Materiales metálicos resistentes a la tensión y agrietamiento por
azufre para equipos petroleros.
NOM-038-ECOL-2003 Métodos de medición para determinar la concentración de
Bióxido de azufre en el aire ambiente y los procedimientos para
la calibración de equipos de medición.
NOM-001-SECRE-2010 Especificaciones del gas natural.
NOM-137-SEMARNAT- Contaminación atmosférica.- Plantas desulfuradoras de gas y
2003 condensados amargos.- Control de emisiones de compuestos de
azufre.
NOM-148-SEMARNAT- Contaminación atmosférica.- Recuperación de azufre
2006 proveniente de los procesos de refinación del petróleo.
NOM-021-SSA1-1993 Criterio para evaluar la calidad del aire ambiente con respecto al
monóxido de carbono (CO). Valor permisible para la
concentración en el aire ambiente como medida de protección a
la salud de la población.
NOM-022-SSA1-1993 Criterio para evaluar la calidad del aire ambiente con respecto al
bióxido de azufre (SO2). Valor normado para la concentración
en el aire ambiente como medida de protección a la salud de la
población.
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2004 Protección al Ambiente en materia de prevención y control de la
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www.conuee.gob.mx/work/sites/CONAE/resources/LocalContent/7157/1/
2.
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3. www.eluniversal.com.mx
4. www.energia.gob.mx
5. www.lacomunidadpetrolera.com
6. www.mtrinc.com/
7. www.oil&gasjournal.com
8. www.pemex.com.mx
9. www.pemextranslations.com
10. www.pennenergy.com
11. www.petroleomexico.com/Gas_Natural.html 19, Mayo 2009
12. www.sener.gob.mx
13. www.shell.com
 GLOSARIO.

 Gas asociado. Es el gas que sale junto con el petróleo crudo. La mayor parte del gas natural
producido en México es de este tipo.

 Gas no asociado. Es el gas que proviene de campos que no contienen petróleo. El principal
campo productor de gas no asociado es la cuenca de Burgos en Tamaulipas.

 Gas amargo. Uno de los compuestos más nocivos que tiene el gas al salir de los pozos es el
ácido sulfhídrico, (H2S), el cual es el más representativo de los gases ácidos, por que no solo
provoca corrosión de los equipos metálicos que entran en contacto con el, si no por su gran
toxicidad, por lo que es necesario separar este compuesto. Al gas que aún contiene ácido
sulfhídrico se le llama gas amargo.

 Gas dulce. Es el gas sin el H 2S y CO2 que entre otros contaminantes le dan la característica
ácida.

 Gas húmedo. Es el gas que aún contiene hidrocarburos condensables a temperatura y presión
ambiente, que contiene vapor de agua y que requiere separarse a través de diferentes
procesos.

 Gas seco. Es el gas al que se le ha retirado los condensables.

 Gas natural licuado (LNG). Es el gas natural al que se le ha conseguido licuar a través de
temperaturas muy bajas (-162 °C). Así es posible transportarlo en barcos desde lugares donde
sería incosteable construir gasoductos ya que el metano en forma líquida ocupa 1/600 del
volumen que ocuparía en estado gaseoso. No debe confundirse con el gas licuado del petróleo
(GLP) el cual contiene propanos y butanos condensados a temperaturas relativamente bajas.
Actualmente existen los proyectos de crear terminales de importación y regasificación de gas
natural licuado en Altamira, Lázaro Cárdenas y en Baja California por parte de la iniciativa
privada.

 Líquidos del gas. Son los productos condensables que se dividen en etano, gas licuado (GLP)
que consiste básicamente de propanos y butanos y gasolinas naturales, que son pentanos y
hexanos.
 GUÍAS DE ESPACIADO DE EQUIPO

Figura A.1 Guía de espaciado interno de equipos.

Figura A.2 Guía de espaciado interno de tanques.
Figura A.3 Guía de espaciado interno de edificios.
 INFORMACIÓN ADICIONAL PARA PLATAFORMAS.

SUPERESTRUCTURA.
Comprende un sistema formado por cubiertas, elementos de arriostramiento (es la acción de
rigidizar o estabilizar una estructura mediante el uso de elementos que le impidan el
desplazamiento o deformación de la misma, estos elementos se les llama arriostres) y columnas
de apoyo, donde se alojarán equipos, módulos de servicio entre otros. Una plataforma puede
contar con una o más cubiertas, dependiendo del servicio para el cual se destine a la plataforma [5].
Las cubiertas incluyen usualmente volados perimetrales para incrementar el área útil de servicio,
están estructuradas a partir de vigas principales transversales y longitudinales que coinciden con
los ejes de la plataforma, vigas intermedias o secundarias transversales y/o longitudinales que se
apoyan en las vigas principales y trabes perimetrales de cierre. Las vigas principales son
generalmente armadas de sección prismática, fabricadas con tres placas soldadas y las
secundarias son generalmente perfiles laminados de sección prismática. Los elementos
diagonales o de arriostramiento y las columnas comúnmente son de sección tubular.

SUBESTRUCTURA.
Está constituida por elementos de acero tubular (los cuales no son visibles ya que se encuentran
por debajo del agua), que forman marcos transversales y longitudinales contraventeados.
Generalmente los marcos externos de la subestructura son construidos con una pendiente
predeterminada para proveer una mayor base en el lecho marino y resistir con mayor facilidad los
momentos de volteo producidos por fuerzas de viento, oleaje y corriente e incrementa la
capacidad individual de los pilotes para absorber las cargas laterales [5]. Las subestructuras se
fabrican con elementos tubulares en su totalidad debido a que, por su forma , presentan la menor
resistencia al flujo de agua y por consiguiente, las cargas laterales provocadas por el oleaje y
corriente son menores que si se utilizara otro tipo de sección. Así mismo por el volumen
desplazado y su hermeticidad, generan flotación positiva la cual se aprovecha durante la
instalación. Los sistemas de contraventeo están constituidos , tanto en marcos como en plantas
por elementos diagonales, en la unión de estos elementos con las plantas y las piernas se utilizan
secciones de espesores mayores además de ser de acero especial con mayor esfuerzo de fluencia.
A estas secciones de mayor espesor y/o acero especial se les conoce como canutos. El número de
plantas de arriostramiento en una subestructura depende básicamente del tirante de agua en el que
esta se vaya a desplantar.

 Atracaderos: Su función es permitir el embarco y desembarco de personal, están

constituidos por una serie de tubulares verticales y horizontales, conectados a las piernas de la
subestructura.
 Ánodos de sacrificio: Proporcionan protección catódica a toda la estructura sumergida es
decir, constituye un sistema de protección anticorrosivo. El número y la ubicación se determinan
de acuerdo al área expuesta de acero a proteger. Se conectan a los elementos de arriostramiento
de la subestructura por medio de soldadura.
 Conductores: Son elementos comúnmente de 30” de diámetro, se utilizan en las
plataformas de perforación como “camisas de protección” para la extracción de crudo. Se
extiende desde la superestructura hasta una penetración aproximada de 60 m bajo el lecho
marino. Reciben apoyo lateral en todas o casi todas las plantas de arriostramiento horizontal de
la subestructura.
 Ductos ascendentes: Son el modo de transporte de crudo, gas o agua en plataforma o
entre esta y tierra firme. Se denominan ascendentes porque suben a las cubiertas paralelamente a
través de las piernas y columnas. Sus diámetros varían entre 8” y 42”, en número pueden alcanzar
hasta 12 en toda la plataforma, llegando a tener hasta tres ductos en una sola pierna , estos se
fijan a las piernas o columnas mediante abrazaderas atornillantes. La magnitud de las fuerzas de
oleaje generadas por los ductos sobre la subestructura pueden resultar decisiva en el diseño de
una plataforma.

Figura A4. Conexión Subestructura – pilote- superestructura.

Figura A5. Detalle de canuto.

CIMENTACIÓN.
La cimentación está formada de acero de sección tubular y punta abierta, se colocan
concéntricamente en el interior de las piernas, y se extienden del orden de 60 a 120 m bajo el
lecho marino, dependiendo de las cargas de la superestructura, condiciones ambientales y
geotécnicas locales. Uno de los puntos más importantes dentro de una plataforma es la conexión
llamada superestructura – pilote – subestructura o “punto de trabajo”, esta es la única zona de
conexión entre la subestructura y el pilote, resultando así, que la misma está en realidad soportada
de los pilotes. Existen sitios internos a lo largo de las piernas comúnmente llamados centradores,
por medio de los cuales se logra una interacción entre el pilote y pierna, con el fin de transmitir
los efectos de cargas laterales. Estos puntos corresponden a las intersecciones de las piernas con
las diferentes plantas de arriostramiento horizontal. Durante la instalación de los pilotes, los
centradores actúan como guías para su hincado [5].

ACCESORIOS
Los accesorios forman una parte integral de una plataforma, no contribuyen necesariamente a su
rigidez estructural; por el contrario, en algunos casos representan cargas adicionales importantes
que son transmitidas a la estructura. Entre los accesorios más comunes destacan los conductores
(en plataformas de perforación), atracaderos, ductos ascendentes, defensas de pierna, defensas de
ductos ascendentes, ánodos de sacrificio, etc.

CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU SERVICIO[5].

 Plataformas de perforación. Son las utilizadas para la perforación de pozos y la
extracción de crudo de los yacimientos marinos. Existen octópodos y tetrápodos que se utilizan
dependiendo de la importancia del manto y del número de pozos a perforar. Estas en general son
las más importantes dentro del esquema de los sistemas de explotación, ya que a partir de ellas se
generan las demás necesidades para el proceso del crudo y los recursos para subsanarlas. La
función de estas plataformas es la de perforar pozos para inyectar agua presurizada a los estratos
productores de crudo cuya producción ha sido mermada y así incrementar el rendimiento de estos
 Plataformas de producción. Estas contienen equipo e instalaciones para separar la
mezcla del petróleo, gas, agua y sedimentos que constituyen el crudo recién extraído,
proporcionan un tratamiento preliminar para después transportarlo (petróleo, gas), quemarlo (gas)
o reinyectarlo al suelo (agua, sedimentos).
 Plataformas enlace. Como su nombre lo indica, estas plataformas sirven de enlace entre
las de perforación y producción. Su función es recibir el crudo vía ductos y enviarlo por el mismo
medio a las plataformas de producción para la separación y transporte subsecuente a terminales
en tierra o mar.
 Plataformas Habitacionales. Estas plataformas solo soportan módulos de vivienda y
están instaladas dentro de los complejos productores. Cuentan con dos cubiertas apoyadas sobre 8
columnas, aunque también existen algunas apoyadas sobre 4 columnas.
 Plataformas de compresión de gas. Estas plataformas soportan equipo de compresión
para presurizar el gas proveniente de las productoras y enviarlo a las terminales en tierra a través
de los gasoductos submarinos. Estas cuentan con dos cubiertas apoyadas sobre 8 columnas.
 Plataformas de rebombeo. Esta estructura soporta turbo bombas que sirven para
impulsar el crudo a través de los ductos submarinos ya sea de gas o de crudo a terminales en
tierra o boyas en el mar. Consta de 2 cubiertas apoyadas sobre 8 columnas.
 Plataformas de telecomunicaciones. Estas tienen como objeto el soportar la torre de
telecomunicaciones, el módulo de radares y en algunos casos, módulo habitacional y helipuerto.
Comúnmente estas estructuras soportan una sola cubierta apoyada en tres piernas.
 Plataformas recuperadoras. Estas estructuras también son llamadas protectoras de
pozos. Tienen la función de proteger a un pozo que se ha perforado con fines de explotación y
que resultó productivo, también protege a la tubería ascendente y la línea submarina para el envío
de hidrocarburos y en algunas ocasiones se adicionan más pozos.
 Plataformas para quemador. Estas plataformas sólo soportan un puente de
comunicación que lo llevan a la línea hacia el quemador, una torre para quemador y el quemador
de gas excedente que no puede ser aprovechado, producto de la separación de este con el crudo.
Están constituidas por una cubierta soportada por 3 columnas. No cuentan con ningún tipo de
equipo.

EVALUACIÓN ESTRUCTURAL.
Una evaluación estructural tiene como objetivo determinar el estado de seguridad estructural
actual en que se encuentra la plataforma, considerando aspectos diversos como daños,
reparaciones realizadas, equipo existente, servicio que proporcionan, tipo de estructura, etc. En la
Figura A6, se observan los pasos a seguir en una evaluación estructural.

RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN.
Ésta la constituye la actividad inicial en el proceso de evaluación, que debe ser suficiente para
determinar las características estructurales de la plataforma y los parámetros de evaluación que
señalen los requerimientos a los que estará sujeta la estructura [5].
Dentro de las cuales se menciona las siguientes:

1. Antecedentes.
2. Características generales de la plataforma.
3. Planos estructurales.
4. Reportes de inspección.
5. Estudio geotécnico.
6. Reporte del hincado de pilotes.
7. Planos de localización y pesos de equipos

ANÁLISIS DE INICIADORES DE EVALUACIÓN.

Para determinar si una plataforma existente es susceptible de ser sometida a un proceso detallado
de evaluación, primero se realiza una revisión de iniciadores. Ésta debe de someterse a un
proceso de evaluación si cumple con una o más de las siguientes condiciones [5]:
 Incremento de cargas ambientales/operación sobre la estructura.
La estructura debe ser alterada de modo que la nueva condición de cargas ambientales y
operacionales sean significativamente mayores que la original de diseño o de la evaluación más
reciente.
 Existencia de daños mayores.
La presencia de daños acumulados o únicos que afecten el comportamiento estructural global de
la plataforma según los reportes de inspección.

 Incremento de la capacidad de producción, está reflejado por un incremento en:

 Ductos ascendentes.
 Número de pozos.
 Equipos con capacidad de manejo de hidrocarburos.
 Cambios de servicio.
 Altura inadecuada de la cubierta inferior.

Sucede cuando la elevación real del paño inferior de la trabe más peraltada de la cubierta inferior
de la plataforma, es menor que la altura de referencia correspondiente a la categoría de
exposición [5].
 Tabla A1 Parámetros de Evaluación.
Categoría de Exposición
Parámetros para Evaluación
Moderada Alta Muy alta
Altura de la ola de referencia (m) 15.00 15.00 15.00
Elevación mínima de la cubierta inferior (m) 14.5 15.5 16.5
Altura de la ola para análisis de resistencia última (m) 21.5 21.5 23.0

Figura A6. Procedimiento general de evaluación estructural.

 INFORMACIÓN DE FOTOCATÁLISIS.

El modelado y diseño riguroso de reactores fotocatalíticos requiere el acoplamiento de un modelo

físico-matemático del campo radiante con los modelos que describen la fluidodinámica del
sistema y la cinética de la reacción. Es necesario plantear y resolver las ecuaciones fundamentales
que rigen los fenómenos que determinan el comportamiento del sistema, que son:

1. Ecuación de continuidad:
p
   v  0
t

2. Ecuación de conservación de materia para cada componente:

i
   ivi  ri
t

3. Ecuación de la conservación de la energía:


w U     q   T  v   f i v  i i Q
n n
 v U 1 v 2 1
n 2
i i i i

t  2 2 i1 i1 i1

4. Ecuación de transferencia de energía radiante Perdidas por absorción

1I x,,t I x,,t

   k  x  I x,,t  xI x,,t 
c t    
x
  x
j e x, t 

4
 p',I
x,,td' Perdidas por “out- scattering”
' 4 

Ganancia por emisión interna Ganancias por “in-scattering”

Por lo tanto, a la hora de diseñar u reactor para aplicación fotocatalítica hay que conocer:
1. La cinética intrínseca de la reacción (mecanismo, velocidad de reacción).
2. La adsorción de reactivos y productos para los fenómenos de transporte en el sistema.
3. La intensidad, distribución y absorción de la radiación en el sistema.
4. La configuración catalizador – lámpara – reactor.
 TABLAS DE PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS.

Nombre Sulfuro de Hidrógeno

Formula química H2 S
Número de Cas 7783-06-4 UN1053
g
Peso molecular 34.08
mol
Punto de fusión: -86 ºC
Fase sólida Calor latente de fusión (1.013 bar, en el punto triple): 69.75 kJ
kg
Densidad del líquido (1.03 bar, en el punto de ebullición): 914 kg
m3
Líquido vol
Equivalente (1.013 bar y 15ºC (59 ºF)): 638
Fase líquida Gas vol
Punto de ebullición (1.013 bar): -60.2 ºC
Calor latente de vaporización (1.013 bar en el punto de ebullición): 547.58 kJ
kg
Presión de vapor (a 21 ºC o 70 ºF):18.2 bar
Temperatura crítica : 100 ºC
Punto crítico
Presión crítica : 89.37 bar
Densidad del gas (1.013 bar en el punto de ebullición) : 1.93 kg
m3
kg
Densidad del Gas (1.013 bar y 15 °C (59 °F)) : 1.45
m3
Factor de Compresibilidad (Z) (1.013 bar y 15 °C (59 °F)) : 0.9915
Gravedad específica (aire = 1) (1.013 bar y 15 °C (59 °F)) : 1.189
Fase gaseosa Volumen Específico (1.013 bar y 21 °C (70 °F)) : m3
0.699
kg
Capacidad calorífica a presión constante (Cp) (1 bar y 25 °C (77 °F)) :
kJ
0.034
molK
Viscosidad (1.013 bar y 0 °C (32 °F)) : 0.0001179 Poise
Conductividad Térmica (1.013 bar y 0 °C (32 °F)) : 12.98 mW
mK
Solubilidad en agua (1.013 bar y 0 °C (32 °F)) : 4.67 vol
Misceláneos vol
Temperatura de Auto-ignición : 270 °C
Aplicaciones
El Sulfuro de Hidrógeno se utiliza en la fabricación de Sulfuro Sódico y Tiofenos. Se
Químicos emplea en las industrias químicas para la protección del hierro o el acero contra la
corrosión salina (es decir el NaCl).
El Sulfuro de Hidrógeno se utiliza para monitorización de emisiones ambientales, control
Laboratorios y
de higiene industrial y traza de impurezas en analizadores y como gas de balance en
análisis
algunas mezclas de gases.
Materiales Compatibilidad
Metales
Comportamiento general:
Aluminio Satisfactoria pero corrosivo en presencia de humedad
Bronce No recomendado
Cobre No recomendado
Aceros ferríticos (p.e. Aceros al Satisfactoria pero corrosivo en presencia de agua. Riesgo de fragilización por
carbón) hidrógeno.
Satisfactoria pero corrosivo en presencia de agua excepto para aceros
Aceros inoxidables
inoxidables de alta calidad. Riesgos de fragilización por hidrógeno.
 Plásticos
Politetrafluoroetileno (PTFE) Satisfactoria
Policlorotrifluoroetileno
Satisfactoria
(PCTFE)
Polifloruro de
Satisfactoria
Vinilideno (PVDF) (KYNAR™)
Poliamida (PA) (NYLON™) Satisfactoria
Polipropileno (PP) Sin datos
Elastómeros
Goma de peroil (isoperoeno - Aceptable pero pérdida significativa de masa por extracción o reacción
isopreno) (IIR) química.
No recomendado significativa pérdida de masa por extracción o reacción
Goma de nitrilo (NBR)
química.
No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción
Cloropreno (CR)
química.
Clorofluorocarbonos (FKM) No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción
(VITON™) química.
No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción
Silicona (Q)
química.
Etileno - Propileno (EPDM) Satisfactoria
Lubricantes
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
hidrocarbonos.
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
fluorocarbonos.

Guía de respuesta a emergencias del H2S.

GUÍA 117 Gases tóxicos inflamables (Peligro Extremo) GRE2008

Peligros potenciales
A la Salud.
 Tóxico; Extremadamente peligroso.
 Puede ser fatal si se inhala o se absorbe por la piel.
 El olor inicial puede ser puede ser irritante o pestilente y puede disminuir su sentido del olfato.
 El contacto con gas o gas licuado puede causar quemaduras, lesiones severas y/o quemaduras por
congelación.
 El fuego producirá gases irritantes corrosivos y/o tóxicos.
 Las fugas resultantes del control del incendio pueden causar contaminación.
Incendio o Explosión.
 Estos productos son altamente inflamables.
 Puede formar mezclas explosivas con el aire.
 Puede incendiarse por calor, chispas o llamas.
 Los vapores de gas licuado son inicialmente más pesados que el aire y se esparcen a través del piso.
 Los vapores pueden viajar a una fuente de incendio y regresar en llamas.
 La fuga resultante del control puede crear incendio o peligro de explosión.
 Los cilindros expuestos al fuego pueden ventear y liberar gases tóxicos a través de los tapones fundidos.
 Los contenedores pueden explotar cuando se calientan.
 Los cilindros con rupturas pueden proyectarse.
Seguridad Publica.
 Llamar primero al número de teléfono de respuesta en caso de emergencia en el documento de
embarque. Sí el documento de embarque no esta disponible o no hay respuesta diríjase a los números
telefónicos enlistados en el forro de la contra portada.
 Como acción inmediata de precaución, aísle el área del derrame o escape como mínimo 100 metros (330
 pies) en todas direcciones.
 Mantener alejado al personal no autorizado.
 Muchos de los gases son más pesados que el aire y se dispersan a lo largo del suelo y se juntan en las áreas
bajas o confinadas (alcantarillas, sótanos, tanques).
 Manténgase alejado de las áreas bajas.
 Ventile los espacios cerrados antes de entrar.
Ropa Protectora.
 Use el equipo de aire autónomo de presión positiva (SCBA).
 Use ropa protectora contra los productos químicos, la cual esta específicamente recomendada por el
fabricante. Esta puede proporcionar poca o ninguna protección térmica.
 El traje de protección estructural de los bomberos provee protección limitada UNICAMENTE en
situaciones de incendio; no es efectivo en derrames con posible contacto directo con la sustancia.
Evacuación.
Derrame
 Vea la tabla 1 – Distancia de Aislamiento inicial y Acción Protectora.
Incendio
 Si un tanque, carro de ferrocarril, tanque o autotanque esta involucrado en un incendio, AISLE a la redonda
a 1600 metros (1 milla) también, considere la evacuación inicial a la redonda a 1600 metros (1 milla).
Repuesta de Emergencia.
Fuego.
 No extinga un incendio de fuga de gas a menos que la fuga pueda ser detenida.
Incendio pequeño.
 Polvos químicos secos, CO2 , rocío de agua o espuma regular.
Incendio Grande.
 Use rocío de agua, niebla o espuma regular.
 Mueva los contenedores del área de fuego si lo puede hacer sin ningún riesgo.
 Los cilindros dañados, deberán ser manejados solamente por especialistas.
Incendio que involucra tanques.
 Combata el incendio desde una distancia máxima o utilice soportes fijos para mangueras o chiflones
reguladores.
 Enfríe los contenedores con chorros de agua hasta mucho después que el fuego se haya extinguido.
 No ponga agua directamente a la fuente de la fuga o mecanismos de seguridad de las ventilas, o si el tanque
se empieza a decolorar.
 SIEMPRE manténgase alejado de tanques envueltos en fuego.
Derrame o Fuga.
 ELIMINAR todas las fuentes de ignición (no fumar, no usar bengalas, chispas o llamas en el área de
peligro).
 Todo el equipo que se use durante el manejo de producto, deberá estar conectado eléctricamente a tierra.
 Deberán usarse trajes protectores de encapsulamiento total contra el vapor, en derrames y fugas sin fuego.
 No tocar ni caminar sobre el material derramado.
 Detenga la fuga, en caso de poder hacerlo sin riesgo.
 Use rocío de agua para reducir los vapores; o desviar la nube de vapor a la deriva. Evite que flujos de agua
entren en contacto con el material derramado.
 No ponga agua directamente al derrame o fuente de fuga.
 Si es posible voltee los contenedores que presentan fugas para que escapen los gases en lugar del líquido.
 Prevenga la entrada hacia vías navegables, alcantarillas, sótanos, o áreas confinadas.
 Aísle el área hasta que el gas se haya dispersado.
 Considere encender un derrame o fuga para eliminar la preocupación de gas tóxico.
Primeros Auxilios.
 Mueva a la victima a donde se respire aire fresco.
 Llamar a los servicios médicos de emergencia.
 Aplicar respiración artificial si la victima no respira.
 No usar el método de respiración de boca a boca si la victima ingirió o inhalo la sustancia:
proporcione la respiración artificial con la ayuda de una máscara de bolsillo con una válvula de una
sola vía u otro dispositivo médico de respiración.
  Suministrar oxígeno si respira con dificultad.
 Quitar y aislar la ropa y el calzado contaminados.
 En caso de contacto con la sustancia, enjuagar inmediatamente la piel o los ojos con agua corriente por lo
menos durante 20 minutos.
 En caso de contacto con el gas licuado, descongelar las partes con agua tibia.
 En caso de quemaduras, inmediatamente enfríe la piel afectada todo el tiempo que pueda con agua fría. No
remueva la ropa que esta adherida a la piel.
 Mantener a la victima en reposo y con temperatura corporal normal.
 Mantener a la victima bajo observación.
 Los efectos de contacto o inhalación se pueden presentar en forma retardada.
 Asegúrese que el personal medico tenga conocimiento de los materiales involucrados, y tomar las
precauciones para protegerse así mismos.

Nombre Dióxido de carbono

Formula química CO2
Número de Cas 124-38-9
g
Peso molecular 44.01
mol
Calor latente de fusión (1.013 bar, en el punto triple): 196.104 kJ
kg
Fase sólida
Densidad del sólido : 1032 kg
m3
Densidad del líquido(a -20 ºC (o -4 ºF) y 19.7 bar): 1032 kg
m3
Líquido vol
Equivalente (1.013 bar y 15ºC (por kg de sólido)): 845
Fase líquida Gas vol
Punto de ebullición (Sublimación) : -78.5 ºC
Calor latente de vaporización (1.013 bar en el punto de ebullición): 571.08 kJ
kg
Presión de vapor (a 20 ºC o 68 ºF) : 58.5 bar
Temperatura crítica : 31 ºC
Presión crítica : 73.825 bar
Punto crítico
Densidad crítica : 464 kg
m3
Temperatura del punto triple : -56.6 ºC
Punto triple
Presión del punto triple : 5.185 bar
Densidad del gas (1.013 bar en el punto de sublimación) : 2.814 kg
m3
Densidad del Gas (1.013 bar y 15 °C (59 °F)) : 1.87 kg
m3
Factor de Compresibilidad (Z) (1.013 bar y 15 °C (59 °F)) : 0.9942
Gravedad específica (aire = 1) (1.013 bar y 21 °C (70 °F)) : 1.521
Volumen Específico (1.013 bar y 21 °C (70 °F)) : m3
0.547
kg
Fase gaseosa
Capacidad calorífica a presión constante (Cp) (1.013 bar y 25 °C (77 °F)) :
kJ
0.037
molK
Capacidad calorífica a volumen constante (Cv) (1.013 bar y 25 °C (77 °F))
kJ
: 0.028
molK
Razón de calores específicos Gama : Cp(1.013 bar y 25 °C (77 °F)) :1.293759
 Cv 
Viscosidad (1.013 bar y 0 °C (32 °F)) : 0.0001372 Poise
 Conductividad Térmica (1.013 bar y 0 °C (32 °F)) : 14.65 mW
mK
Solubilidad en agua (1.013 bar y 0 °C (32 °F)) : 1.7163 vol
Misceláneos vol
Concentración en el aire : 0.03 vol%
Aplicaciones
El Dióxido de carbono es utilizado en química para el control de la temperatura
Químicos en reactores.
CO2 También se utiliza en neutralización de efluentes alcalinos.
El Dióxido de carbono es utilizado en inertización, síntesis química, extracción
Farmacéutica con fluidos supercríticos, neutralización (pH) de aguas residuales o de proceso y
transporte a baja temperatura (-78ºC ó -108ºF).
El CO2 es utilizado en el sector alimenticio en uno de sus principales dominios:
 La carbonatación de bebidas gaseosas, como las sodas, el agua mineral
o la cerveza
 En el acondicionamiento de productos alimenticios, sus propiedades de
inertización y bacteriológicas se combinan bien con las del nitrógeno y
Alimentos y bebidas
aumenta la duración de los alimentos (§ ALIGAL™).
 Como fluido criogénico en las operaciones de enfriamiento o de
congelación o como nieve carbónica para la regulación de temperaturas
durante la distribución de productos alimenticios.
 La cafeína se remueve del café por el CO2 supercrítico.
El CO2 produce una atmósfera similar a las condiciones fisiológicas durante la
manipulación de órganos artificiales.
Medicinal El dióxido de carbono es utilizado mezclado con el aire o el oxígeno como
estimulante para mejorar la aireación del sistema respiratorio. Sirve además, en
la dilatación quirúrgica para la realización de laparoscopia abdominal.
El Dióxido de Carbono se utiliza normalmente para la protección del
medioambiente: Se emplea para eliminar los humos rojos durante las cargas de
chatarra y carbón, para la reducción de la nitruración durante la colada en los
Hornos Eléctricos de Arco, y para remover la mezcla a nivel del suelo. En la
Industria de los metales metalurgia de no férreos, el dióxido de carbono sirve para suprimir los humos
durante la transferencia de mata (producción de Cu/Ni) o lingotes de metales
preciosos (producción de Zn/Pb). Pueden utilizarse pequeñas cantidades de CO2
en los procesos de reciclado de las aguas provenientes de drenado de minas. Los
láseres de CO2 se alimentan con dióxido de carbono de pureza especia
El CO2 Supercrítico es la fase móvil en aplicaciones cromatografícas y de
Laboratorios y análisis
extracción.
El dióxido de carbono permite regular finamente el pH en la fabricación de
pastas recicladas o químicas después de un blanqueamiento alcalino. El CO2
Pulpa y papel
puede usarse en la neutralización de "tall oil" y para la mejora del
funcionamiento de las máquinas de papel.
El dióxido de carbono es empleado generalmente en el tratamiento de efluentes
líquidos o durante el enfriamiento de los componentes en los ensayos climáticos
de componentes electrónicos.
Electrónica El dióxido de carbono puede servir para aumentar la conductividad del agua
ultra pura o para limpiar los abrasivos de piezas como nieve carbónica y en el
propio proceso de limpieza de las resinas fotosensibles al CO2 supercrítico, a fin
de evitar la utilización de solventes orgánicos
La inyección de dióxido de carbono permite manejar el pH de los efluentes
Ambiental líquidos. El CO2 es una excelente alternativa para el control del pH del ácido
sulfúrico.
Utilizado en control de pH y neutralización.
Otras industrias Utilizado en limpieza industrial (CLEANBLAST), en extintores (nieve
carbónica).
 Materiales Compatibilidad
Metales
Comportamiento general:
Aluminio Satisfactoria.
Bronce Satisfactoria.
Cobre Satisfactoria.
Aceros ferríticos (p.e. Aceros al Satisfactoria pero riesgo de corrosión en presencia de CO y/o humedad.
carbón) fragilidad a bajas temperaturas.
Aceros inoxidables Satisfactoria.
Plásticos
Politetrafluoroetileno (PTFE) Satisfactoria.
Policlorotrifluoroetileno
Satisfactoria.
(PCTFE)
Polifloruro de
Satisfactoria.
Vinilideno (PVDF) (KYNAR™)
Poliamida (PA) (NYLON™) Satisfactoria.
Polipropileno (PP) Satisfactoria.
Elastómeros
Goma de peroil (isoperoeno -
No recomendado, hinchazón.
isopreno) (IIR)
No recomendado, hinchazón, significativa pérdida de masa por extracción o
Goma de nitrilo (NBR)
reacción química.
No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción
Cloropreno (CR)
química.
Clorofluorocarbonos (FKM) No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción
(VITON™) química.
Silicona (Q) Aceptable pero alta tasa de permeación.
Aceptable pero hinchazón importante y significativa pérdida de masa por
Etileno - Propileno (EPDM)
extracción o reacción química.
Lubricantes
Lubricantes basados en
Satisfactoria.
hidrocarbonos.
Lubricantes basados en
Satisfactoria.
fluorocarbonos.

Guía de respuesta a emergencias del CO2.

GUÍA 120 Gases inertes (Incluyendo líquidos refrigerados) GRE2008

Peligros Potenciales.
A la Salud.
 Los vapores pueden causar mareos o asfixia sin advertencia.
 Los vapores del gas licuado son inicialmente más pesados que el aire y se esparcen a través del piso.
 El contacto con gas o gas licuado pueden causar quemaduras, lesiones severas y/o quemaduras por
congelación.
Incendio o explosión.
 Gases no inflamables.
 Los contenedores pueden explotar cuando se calientan.
 Los cilindros con rupturas pueden proyectarse.
Seguridad Publica
 Llamar primero al número de teléfono de respuesta en caso de emergencia en el documento de
embarque. Sí el documento de embarque no esta disponible o no hay respuesta, diríjase a los números
telefónicos enlistados en el forro de la contraportada.
  Como acción inmediata de precaución, aísle el área del derrame o escape como mínimo 100 metros (330
pies) en todas direcciones.
 Mantener alejado al personal no autorizado.
 Permanezca en dirección al viento.
 Muchos de los gases son más pesados que el aire y se dispersan a lo largo del suelo y se juntan en las áreas
bajas o confinadas (alcantarillas, sótanos, tanques).
 Manténgase alejado de las áreas bajas.
 Ventile los espacios cerrados antes de entrar.
Ropa Protectora.
 Use el equipo de aire autónomo de presión positiva (SCBA).
 El traje para bomberos profesionales proporcionara solamente protección limitada.
 Use siempre ropa de protección térmica cuando maneje líquidos o sólidos criogénicos o refrigerados.
Evacuación.
Derrame Grande
 Considere al evacuación inicial a favor del viento de por lo menos 100 metros (330 pies).
Incendio
 Si un tanque, carro de ferrocarril o autotanque está involucrado en un incendio AISLE a la redonda a 800
metros (1/2 milla) a la redonda; también considere la evacuación inicial a la redonda a 800 metros (1/2
milla).
Respuesta de Emergencia.
Fuego.
 Use el agente extinguidor apropiado para el tipo de fuego a su alrededor.
 Mueva los contenedores del área de fuego si lo puede hacer sin ningún riesgo.
 Los cilindros dañados, deberán ser manejados solamente por especialistas.
Incendio que involucra Tanques.
 Combata el incendio desde una distancia máxima o utilice soportes fijos para mangueras o chiflones
reguladores.
 Enfríe los contenedores con chorros de agua hasta mucho después de que el fuego se haya extinguido.
 No ponga agua directamente a la fuente de la fuga o mecanismos de seguridad; puede ocurrir
congelamiento.
 Retírese inmediatamente si sale un sonido creciente de los mecanismos de seguridad de las ventilas, o si el
tanque se empieza a decolorar.
 SIEMPRE manténgase alejado de tanques envueltos en fuego.
Derrame o Fuga.
 No tocar ni caminar sobre el material derramado.
 Detenga la fuga, en caso de poder hacerlo sin riesgo.
 Use rocío de agua para reducir los vapores; o desviar la nube de vapor a la deriva. Evite que flujos de agua
entren en contacto con el material derramado.
 No ponga agua directamente al derrame o fuente de fuga.
 Si es posible, voltee los contenedores que presentan fugas para que se escapen los gases en lugar del
líquido.
 Prevenga la entrada hacía vías navegables, alcantarillas, sótanos o áreas confinadas.
 Deje que la sustancia se evapore.
 Ventile el área.
 PRECAUCIÓN: Cuando se esta en contacto con líquidos criogénicos / refrigerados, muchos
materiales se vuelven quebradizos y es probable que se rompan sin ningún aviso.
Primeros Auxilios.
 Mueva a la victima a donde se respire aire fresco.
 Llamar a los servicios de médicos de emergencia .
 Aplicar respiración artificial si la victima no respira.
 Suministrar oxígeno si respira con dificultad.
 La ropa congelada a la piel deberá descongelarse antes de ser quitada.
 En caso de contacto con gas licuado, descongelar las partes con agua tibia.
 Mantener a la victima en reposo y con temperatura corporal normal.
 Asegúrese que el personal médico tenga conocimiento de los materiales involucrados, y tomar las
 precauciones para protegerse así mismos.

Nombre Dietanolamina.
Formula química HO-CH2- CH2-NH- CH2- CH2-OH
Número de Cas 111-42-2
g
Peso molecular 105.14
mol
Fase sólida Punto de fusión: -28 ºC
Densidad del líquido (1.03 bar, en el punto de ebullición): 109.7 kg
Fase líquida m3
Punto de ebullición (1.013 bar): 270 ºC
Presión de vapor (a 21 ºC o 70 ºF): 0.01 bar
Densidad del gas (1.013 bar en el punto de ebullición) : 3.65 kg
Fase gaseosa m3
Gravedad específica (aire = 1) (1.013 bar y 25 °C (77 °F)): 1.097
Solubilidad en agua completa
Misceláneos Temperatura de Auto-ignición : 365 °C
Limite de explosividad : 10.6
Aplicaciones
Químicos Agente absorción para componentes ácidos
Laboratorios y análisis Estándar analítico, detección de la alcalinofosfatasa, solución buffer.
Materiales Compatibilidad
Metales
Comportamiento general: Evitar los agentes de oxidación
Aluminio Satisfactoria pero corrosivo en presencia de humedad
Bronce No recomendado
Cobre No recomendado
Zinc No recomendado
Aceros ferríticos (p.e.
No recomendado
Aceros al carbón)
Satisfactoria pero corrosivo en presencia de agua excepto para aceros inoxidables de alta
Aceros inoxidables
calidad. Riesgos de fragilización por hidrógeno.
Elastómeros
Goma de peroil
(isoperoeno - isopreno) No recomendado
(IIR)
Goma de nitrilo (NBR) No recomendado significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Cloropreno (CR) No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Clorofluorocarbonos
No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
(FKM) (VITON™)
Silicona (Q) No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Polietileno de alta
Satisfactoria
densidad
Lubricantes
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
hidrocarbonos.
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
fluorocarbonos.
 Guía de respuesta a emergencias de la Dietanolamina.

GUÍA 132 Líquidos inflamables Corrosivos GRE2008.

Peligros Potenciales.
Incendio o Explosión.
 Material combustible inflamable.
 Puede incendiarse por calor, chispas o llamas.
 Los vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.
 Los vapores pueden viajar a una fuente de incendio y regresar en llamas.
 La mayoría de los vapores son más pesados que el aire, estos se dispersarán a lo largo del suelo y se
juntarán en las áreas bajas o confinadas (alcantarillas, sótanos, tanques).
 Peligro de explosión de vapor en interiores, exteriores o alcantarillas.
 Aquellas sustancias designadas con la letra (P) pueden polimerizar explosivamente cuando se calienta o se
involucra en incendio.
 Las fugas resultantes cayendo a las alcantarillas pueden crear incendio o peligro de explosión.
 Los contenedores pueden explotar cuando se calientan.
 Muchos de los líquidos son más ligeros que el agua
A la Salud.
 Pueden causar efectos tóxicos si se inhala o se ingiere.
 El contacto con la sustancia puede causar severas quemaduras en la piel y los ojos.
 El fuego producirá gases irritantes, corrosivos y /o tóxicos.
 Los vapores pueden causar mareos o sofocación.
 Las fugas resultantes del control del incendio o la dilución con agua, pueden causar contaminación.
Seguridad Publica.
 Llamar primero al número de teléfono de respuesta en caso de emergencia en el documento de
embarque. Sí el documento de embarque no esta disponible o no hay respuesta diríjase a los números
telefónicos enlistados en el forro de la contraportada.
 Como acción inmediata de precaución, aísle el área de derrame o escape como mínimo 50 metros (150 pies)
en todas direcciones.
 Mantener alejado al personal autorizado.
 Permanezca en dirección del viento.
 Manténgase alejado de las áreas bajas.
 Ventile los espacios cerrados antes de entrar.
Ropa Protectora.
 Use el equipo de aire autónomo de presión positiva (SCBA).
 Use ropa protectora contra productos químicos, la cual este específicamente recomendada por el fabricante.
Esta puede proporcionar poca o ninguna protección térmica.
 El traje de protección estructural de los bomberos provee protección limitada UNICAMENTE en
situaciones de incendio; no es efectivo en derrames con posibles contacto directo con la sustancia.
Evacuación.
Derrame Grande.
 Vea la Tabla 1 – Distancia de aislamiento inicial y acción protectora para los materiales resaltados. Para los
otros materiales, aumente como sea necesario en la dirección del viento, la distancia de aislamiento
mostrada en “SEGURIDAD PUBLICA”
Incendio.
 Si un tanque, carro de ferrocarril o autotanque está involucrado en un incendio, AISLE a la redonda a 800
metros (1/2 milla) a la redonda; también, considere la evacuación inicial a la redonda a 800 metros (1/2
milla).
Respuesta de Emergencia.
Fuego.
 Algunos de estos materiales pueden reaccionar violentamente con agua.
Incendio Pequeño.
 Polvos químicos secos, CO2, rocío de agua o espuma resistente al alcohol.

118
Incendio Grande.
 Use rocío de agua, niebla o espuma resistente al alcohol.
 Mueva los contenedores del área de fuego si lo puede hacer sin ningún riesgo.
 Hacer un dique de contención para el agua que controla el fuego para su desecho posterior; no desparrame
el material.
 No introducir agua en los contenedores.
Incendio que involucra tanques o vagones o remolques y sus cargas.
 Combata el incendio desde una distancia máxima o utilice soportes fijos para mangueras o chiflones
reguladores.
 Enfríe los contenedores con chorros de agua hasta mucho después de que el fuego se haya extinguido.
 Retírese inmediatamente si sale un sonido creciente de los mecanismos de seguridad de las ventilas, o si el
tanque empieza a decolorar.
 SIEMPRE manténgase alejado de tanques envueltos en fuego.
 Para incendio masivo, utilizar los soportes fijos para mangueras o los chiflones reguladores; si esto es
imposible, retirarse del área y dejar que arda.
Derrame o Fuga.
 Deberán usarse trajes protectores de encapsulamiento total contra el vapor, en derrames y fugas sin fuego.
 ELIMINAR todas las fuentes de ignición (no fumar, no usar bengalas, chispas o llamas en el área de
peligro).
 Todo el equipo que se use durante el manejo del producto deberá estar conectado eléctricamente a tierra.
 No tocar ni caminar sobre el material derramado.
 Detenga la fuga, en caso de poder hacerlo sin riesgo.
 Prevenga la entrada hacía vías navegables, alcantarillas, sótanos o áreas confinadas.
 Se puede usar una espuma supresora de vapor para reducir vapores.
 Absorber con tierra, arena u otro material absorbente no combustible y transferirlo a contenedores (excepto
para hidracina).
 Use herramientas limpias a prueba de chispas para recoger el material absorbido.
Derrame Grande.
 Construir un dique más adelante del derrame líquido para su desecho posterior.
 El rocío de agua puede reducir el vapor, pero puede no prevenir la ignición en espacios cerrados.
Primeros Auxilios.
 Mueva a la victima hasta donde se respire aire fresco.
 Llamar a los servicios médicos de emergencia
 Aplicar respiración artificial si la victima no respira.
 No usar el método de respiración de boca a boca si la victima ingirió o inhaló la sustancia; proporcione la
respiración artificial con la ayuda de una máscara de bolsillo con una válvula de una sola vía u otro
dispositivo médico de respiración.
 Suministrar oxígeno si respira con dificultad.
 Quitar y aislar ropa y el calzado contaminados.
 En caso de contacto con la sustancia, enjuagar inmediatamente la piel o los ojos con agua corriente por lo
menos durante 20 minutos.
 En caso de que maduras, inmediatamente enfríe la piel afectada todo el tiempo que pueda con agua fría. No
remueva la ropa que está adherida a la piel.
 Mantener a la victima en reposo y con temperatura corporal normal.
 Los efectos de exposición a la sustancia por (inhalación, ingestión o contacto con la piel) se pueden
presentar en forma retardada.
 Asegúrese que el personal médico tenga conocimiento de los materiales involucrados, y tomar las
precauciones para protegerse así mismos.

Nombre Metildietanolamina
Formula química C5H13NO2
Número de Cas 105-59-9
119
 g
Peso molecular 119.16
mol
Densidad del líquido (1.03 bar, en el punto de ebullición): 104 kg
Fase líquida m3
Punto de ebullición (1.013 bar): 244 – 246 ºC
Presión de vapor (a 21 ºC o 70 ºF): 0.01 bar
Fase gaseosa Densidad del gas (1.013 bar en el punto de ebullición) : 400 kg
m3
Solubilidad en agua completa
Misceláneos
Temperatura de Auto-ignición : 410 °C
Aplicaciones
Químicos Agente absorción para componentes ácidos
Droga alucinógena, también utilizada como indicador, agroquímico y para
Laboratorios y análisis
tratamiento de aguas residuales.
Materiales Compatibilidad
Metales
Comportamiento general:
Aluminio Satisfactoria pero corrosivo en presencia de humedad
Bronce Satisfactoria
Cobre Satisfactoria
Aceros ferríticos (p.e. Satisfactoria pero corrosivo en presencia de agua. Riesgo de fragilización por
Aceros al carbón) hidrógeno.
Satisfactoria pero corrosivo en presencia de agua excepto para aceros inoxidables de
Aceros inoxidables
alta calidad. Riesgos de fragilización por hidrógeno.
Plásticos
Politetrafluoroetileno
Satisfactoria
(PTFE)
Policlorotrifluoroetileno
No recomendado
(PCTFE)
Polifloruro de
Vinilideno (PVDF) Satisfactoria
(KYNAR™)
Poliamida (PA) (NYLON™) Satisfactoria
Polipropileno (PP) Sin datos
Elastómeros
Goma de peroil (isopreno –
Aceptable pero pérdida significativa de masa por extracción o reacción química.
isopreno) (IIR)
Goma de nitrilo (NBR) Aceptable significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Cloropreno (CR) Aceptable, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Clorofluorocarbonos (FKM)
No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
(VITON™)
Silicona (Q) Aceptable, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Etileno – Propileno (EPDM) Satisfactoria
Lubricantes
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
hidrocarbonos.
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
fluorocarbonos.
Su guía de respuesta a emergencias es igual al caso anterior.

Nombre Sulfolano
Formula
C4H8SO2
química
Número de Cas 126-33-0
g
Peso molecular 120.18
mol
Fase sólida Punto de congelación : 26 ºC
Densidad del líquido (1.03 bar, en el punto de ebullición): 126 kg
Fase líquida m3
Punto de ebullición (1.013 bar): 282 – 288 ºC
Presión de vapor (a 37 ºC ): 1.14 mmHg
Fase gaseosa Densidad del gas (1.013 bar en el punto de ebullición) : 300 kg
m3
Misceláneos Solubilidad en agua parcialmente soluble
Aplicaciones
Como solvente de extracción de aromáticos, purificación de gases ácidos o como agente
Químicos
limpiador.
Materiales Compatibilidad
Metales
Comportamiento general:
Aluminio Bueno pero corrosivo en presencia de humedad
Bronce No recomendado
Cobre No recomendado
Aceros ferríticos (p.e. Aceros Satisfactoria pero corrosivo en presencia de agua. Riesgo de fragilización por
al carbón) hidrógeno.
Satisfactoria pero corrosivo en presencia de agua excepto para aceros inoxidables
Aceros inoxidables
de alta calidad. Riesgos de fragilización por hidrógeno.
Plásticos
Politetrafluoroetileno (PTFE) Satisfactoria
Policlorotrifluoroetileno
Satisfactoria
(PCTFE)
Polifloruro de
Vinilideno (PVDF) Satisfactoria
(KYNAR™)
Poliamida (PA) (NYLON™) Satisfactoria
Polipropileno (PP) Sin datos
Elastómeros
Goma de peroil (isoperoeno –
No recomendado significativa pérdida de masa por extracción o reacción química
isopreno) (IIR)
Goma de nitrilo (NBR) No recomendado significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción
Cloropreno (CR)
química.
Clorofluorocarbonos (FKM)
Bueno, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
(VITON™)
Silicona (Q) Bueno, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Etileno – Propileno (EPDM) Satisfactoria
Lubricantes
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
hidrocarbonos.
Lubricantes basados en No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
 fluorocarbonos.

Guía de respuesta a emergencias del Sulfolano.

GUÍA 130 Líquidos inflamables (No polar / No mezclables con agua / nocivo) GRE2008.
Peligros Potenciales.
Incendio o Explosión.
 ALTAMENTE INFLAMABLE; Se puede incendiar fácilmente por calor, chispas o llamas.
 Los vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.
 Los vapores pueden viajar a una fuente de incendio y regresar en llamas.
 La mayoría de los vapores son más pesados que el aire, estos se dispersarán a lo largo del suelo y se
juntarán en las áreas bajas o confinadas (alcantarillas, sótanos, tanques).
 Peligro de explosión de vapor en interiores, exteriores o alcantarillas.
 Aquellas sustancias designadas con la letra (P) pueden polimerizar explosivamente cuando se calienta o se
involucra en incendio.
 Las fugas resultantes cayendo a las alcantarillas pueden crear incendio o peligro de explosión.
 Los contenedores pueden explotar cuando se calientan.
 Muchos de los líquidos son más ligeros que el agua
A la Salud.
 Pueden causar efectos tóxicos si se inhala o se ingiere.
 El contacto con la sustancia puede causar severas quemaduras en la piel y los ojos.
 El fuego producirá gases irritantes, corrosivos y /o tóxicos.
 Los vapores pueden causar mareos o sofocación.
 Las fugas resultantes del control del incendio o la dilución con agua, pueden causar contaminación.
Seguridad Publica.
 Llamar primero al número de teléfono de respuesta en caso de emergencia en el documento de
embarque. Sí el documento de embarque no esta disponible o no hay respuesta diríjase a los números
telefónicos enlistados en el forro de la contraportada.
 Como acción inmediata de precaución, aísle el área de derrame o escape como mínimo 50 metros (150 pies)
en todas direcciones.
 Mantener alejado al personal autorizado.
 Permanezca en dirección del viento.
 Manténgase alejado de las áreas bajas.
 Ventile los espacios cerrados antes de entrar.
Ropa Protectora.
 Use el equipo de aire autónomo de presión positiva (SCBA).
 Use ropa protectora contra productos químicos, la cual este específicamente recomendada por el fabricante.
Esta puede proporcionar poca o ninguna protección térmica.
 El traje de protección estructural de los bomberos provee protección limitada UNICAMENTE en
situaciones de incendio; no es efectivo en derrames con posibles contacto directo con la sustancia.
Evacuación.
Derrame Grande.
 Vea la Tabla 1 – Distancia de aislamiento inicial y acción protectora para los materiales resaltados. Para los
otros materiales, aumente como sea necesario en la dirección del viento, la distancia de aislamiento
mostrada en “SEGURIDAD PUBLICA”
Incendio.
 Si un tanque, carro de ferrocarril o autotanque está involucrado en un incendio, AISLE a la redonda a 800
metros (1/2 milla) a la redonda; también, considere la evacuación inicial a la redonda a 800 metros (1/2
milla).
Respuesta de Emergencia.
Fuego.
 Algunos de estos materiales pueden reaccionar violentamente con agua.
Incendio Pequeño.
  Polvos químicos secos, CO2, rocío de agua o espuma resistente al alcohol.
Incendio Grande.
 Use rocío de agua, niebla o espuma resistente al alcohol.
 Mueva los contenedores del área de fuego si lo puede hacer sin ningún riesgo.
 Hacer un dique de contención para el agua que controla el fuego para su desecho posterior; no desparrame
el material.
 No introducir agua en los contenedores.
Incendio que involucra tanques o vagones o remolques y sus cargas.
 Combata el incendio desde una distancia máxima o utilice soportes fijos para mangueras o chiflones
reguladores.
 Enfríe los contenedores con chorros de agua hasta mucho después de que el fuego se haya extinguido.
 Retírese inmediatamente si sale un sonido creciente de los mecanismos de seguridad de las ventilas, o si el
tanque empieza a decolorar.
 SIEMPRE manténgase alejado de tanques envueltos en fuego.
 Para incendio masivo, utilizar los soportes fijos para mangueras o los chiflones reguladores; si esto es
imposible, retirarse del área y dejar que arda.
Derrame o Fuga.
 Deberán usarse trajes protectores de encapsulamiento total contra el vapor, en derrames y fugas sin fuego.
 ELIMINAR todas las fuentes de ignición (no fumar, no usar bengalas, chispas o llamas en el área de
peligro).
 Todo el equipo que se use durante el manejo del producto deberá estar conectado eléctricamente a tierra.
 No tocar ni caminar sobre el material derramado.
 Detenga la fuga, en caso de poder hacerlo sin riesgo.
 Prevenga la entrada hacía vías navegables, alcantarillas, sótanos o áreas confinadas.
 Se puede usar una espuma supresora de vapor para reducir vapores.
 Absorber con tierra, arena u otro material absorbente no combustible y transferirlo a contenedores (excepto
para hidracina).
 Use herramientas limpias a prueba de chispas para recoger el material absorbido.
Derrame Grande.
 Construir un dique más adelante del derrame líquido para su desecho posterior.
 El rocío de agua puede reducir el vapor, pero puede no prevenir la ignición en espacios cerrados.
Primeros Auxilios.
 Mueva a la victima hasta donde se respire aire fresco.
 Llamar a los servicios médicos de emergencia
 Aplicar respiración artificial si la victima no respira.
 No usar el método de respiración de boca a boca si la victima ingirió o inhaló la sustancia; proporcione la
respiración artificial con la ayuda de una máscara de bolsillo con una válvula de una sola vía u otro
dispositivo médico de respiración.
 Suministrar oxígeno si respira con dificultad.
 Quitar y aislar ropa y el calzado contaminados.
 En caso de contacto con la sustancia, enjuagar inmediatamente la piel o los ojos con agua corriente por lo
menos durante 20 minutos.
 En caso de que maduras, inmediatamente enfríe la piel afectada todo el tiempo que pueda con agua fría. No
remueva la ropa que está adherida a la piel.
 Mantener a la victima en reposo y con temperatura corporal normal.
 Los efectos de exposición a la sustancia por (inhalación, ingestión o contacto con la piel) se pueden
presentar en forma retardada.
 Asegúrese que el personal médico tenga conocimiento de los materiales involucrados, y tomar las
precauciones para protegerse así mismos

Nombre Polietilenglicoldimetileter
Formula química (C2H4O)N-C2H6O
Número de Cas 024-991557
g
Peso molecular 200
mol
Aplicaciones
Químicos Agente de entre crazumiento.
Elastómeros
Goma de peroil
(isoperoeno - isopreno) No recomendado
(IIR)
Goma de nitrilo (NBR) No recomendado significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Cloropreno (CR) No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Clorofluorocarbonos
No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
(FKM) (VITON™)
Silicona (Q) No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Polietileno de alta
No recomendado
densidad
Lubricantes
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
hidrocarbonos.
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
fluorocarbonos.

Nombre Polipropilenglicoldimetileter (1,2- Dimetoxipropano)

Formula química C5H12O2
Número de Cas 7778-85-0
g
Peso molecular 104.15
mol
Densidad del líquido (1.03 bar, en el punto de ebullición): 8.55 kg
m3
Fase líquida Punto de ebullición (1.013 bar): 96 ºC
Presión de vapor (a 20 ºC ): 40 mmHg
Flash 1 ºC
Misceláneos Altamente flamable, como líquido o vapor.
Aplicaciones
Químicos Solvente.
Elastómeros
Goma de peroil
(isoperoeno - isopreno) No recomendado
(IIR)
Goma de nitrilo (NBR) No recomendado significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Cloropreno (CR) No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Clorofluorocarbonos
No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
(FKM) (VITON™)
Silicona (Q) No recomendado, significativa pérdida de masa por extracción o reacción química.
Polietileno de alta
No recomendado
densidad
Lubricantes
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
hidrocarbonos.
Lubricantes basados en
No recomendado, contaminación del material por acción del gas.
fluorocarbonos.
 Guía de respuestas de emergencia de Polietilenglicoldimetileter y
Polipropilenglicoldimetileter.

GUÍA 127 Líquidos inflamables (Polar / Mezclable con agua) GRE2008.

Peligros Potenciales.
Incendio o Explosión.
 ALTAMENTE INFLAMABLE; Se puede incendiar fácilmente por calor, chispas o llamas.
 Los vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.
 Los vapores pueden viajar a una fuente de incendio y regresar en llamas.
 La mayoría de los vapores son más pesados que el aire, estos se dispersarán a lo largo del suelo y se
juntarán en las áreas bajas o confinadas (alcantarillas, sótanos, tanques).
 Peligro de explosión de vapor en interiores, exteriores o alcantarillas.
 Aquellas sustancias designadas con la letra (P) pueden polimerizar explosivamente cuando se calienta o se
involucra en incendio.
 Las fugas resultantes cayendo a las alcantarillas pueden crear incendio o peligro de explosión.
 Los contenedores pueden explotar cuando se calientan.
 Muchos de los líquidos son más ligeros que el agua
A la Salud.
 Pueden causar efectos tóxicos si se inhala o se ingiere.
 El contacto con la sustancia puede causar severas quemaduras en la piel y los ojos.
 El fuego producirá gases irritantes, corrosivos y /o tóxicos.
 Los vapores pueden causar mareos o sofocación.
 Las fugas resultantes del control del incendio o la dilución con agua, pueden causar contaminación.
Seguridad Publica.
 Llamar primero al número de teléfono de respuesta en caso de emergencia en el documento de
embarque. Sí el documento de embarque no esta disponible o no hay respuesta diríjase a los números
telefónicos enlistados en el forro de la contraportada.
 Como acción inmediata de precaución, aísle el área de derrame o escape como mínimo 50 metros (150 pies)
en todas direcciones.
 Mantener alejado al personal autorizado.
 Permanezca en dirección del viento.
 Manténgase alejado de las áreas bajas.
 Ventile los espacios cerrados antes de entrar.
Ropa Protectora.
 Use el equipo de aire autónomo de presión positiva (SCBA).
 Use ropa protectora contra productos químicos, la cual este específicamente recomendada por el fabricante.
Esta puede proporcionar poca o ninguna protección térmica.
 El traje de protección estructural de los bomberos provee protección limitada UNICAMENTE en
situaciones de incendio; no es efectivo en derrames con posibles contacto directo con la sustancia.
Evacuación.
Derrame Grande.
 Vea la Tabla 1 – Distancia de aislamiento inicial y acción protectora para los materiales resaltados. Para los
otros materiales, aumente como sea necesario en la dirección del viento, la distancia de aislamiento
mostrada en “SEGURIDAD PUBLICA”
Incendio.
 Si un tanque, carro de ferrocarril o autotanque está involucrado en un incendio, AISLE a la redonda a 800
metros (1/2 milla) a la redonda; también, considere la evacuación inicial a la redonda a 800 metros (1/2
milla).
Respuesta de Emergencia.
Fuego.
 Algunos de estos materiales pueden reaccionar violentamente con agua.
Incendio Pequeño.
 Polvos químicos secos, CO2, rocío de agua o espuma resistente al alcohol.
Incendio Grande.
 Use rocío de agua, niebla o espuma resistente al alcohol.
 Mueva los contenedores del área de fuego si lo puede hacer sin ningún riesgo.
 Hacer un dique de contención para el agua que controla el fuego para su desecho posterior; no desparrame
el material.
 No introducir agua en los contenedores.
Incendio que involucra tanques o vagones o remolques y sus cargas.
 Combata el incendio desde una distancia máxima o utilice soportes fijos para mangueras o chiflones
reguladores.
 Enfríe los contenedores con chorros de agua hasta mucho después de que el fuego se haya extinguido.
 Retírese inmediatamente si sale un sonido creciente de los mecanismos de seguridad de las ventilas, o si el
tanque empieza a decolorar.
 SIEMPRE manténgase alejado de tanques envueltos en fuego.
 Para incendio masivo, utilizar los soportes fijos para mangueras o los chiflones reguladores; si esto es
imposible, retirarse del área y dejar que arda.
Derrame o Fuga.
 Deberán usarse trajes protectores de encapsulamiento total contra el vapor, en derrames y fugas sin fuego.
 ELIMINAR todas las fuentes de ignición (no fumar, no usar bengalas, chispas o llamas en el área de
peligro).
 Todo el equipo que se use durante el manejo del producto deberá estar conectado eléctricamente a tierra.
 No tocar ni caminar sobre el material derramado.
 Detenga la fuga, en caso de poder hacerlo sin riesgo.
 Prevenga la entrada hacía vías navegables, alcantarillas, sótanos o áreas confinadas.
 Se puede usar una espuma supresora de vapor para reducir vapores.
 Absorber con tierra, arena u otro material absorbente no combustible y transferirlo a contenedores (excepto
para hidracina).
 Use herramientas limpias a prueba de chispas para recoger el material absorbido.
Derrame Grande.
 Construir un dique más adelante del derrame líquido para su desecho posterior.
 El rocío de agua puede reducir el vapor, pero puede no prevenir la ignición en espacios cerrados.
Primeros Auxilios.
 Mueva a la victima hasta donde se respire aire fresco.
 Llamar a los servicios médicos de emergencia
 Aplicar respiración artificial si la victima no respira.
 No usar el método de respiración de boca a boca si la victima ingirió o inhaló la sustancia; proporcione la
respiración artificial con la ayuda de una máscara de bolsillo con una válvula de una sola vía u otro
dispositivo médico de respiración.
 Suministrar oxígeno si respira con dificultad.
 Quitar y aislar ropa y el calzado contaminados.
 En caso de contacto con la sustancia, enjuagar inmediatamente la piel o los ojos con agua corriente por lo
menos durante 20 minutos.
 En caso de que maduras, inmediatamente enfríe la piel afectada todo el tiempo que pueda con agua fría. No
remueva la ropa que está adherida a la piel.
 Mantener a la victima en reposo y con temperatura corporal normal.
 Los efectos de exposición a la sustancia por (inhalación, ingestión o contacto con la piel) se pueden
presentar en forma retardada.
 Asegúrese que el personal médico tenga conocimiento de los materiales involucrados, y tomar las
precauciones para protegerse así mismos.