EXTRUDER S.A.

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

1.1. Localización
El Proyecto se emplaza en la comuna de Paine, Región Metropolitana, específicamente
en el Camino 6 poniente, Parcela 159 Hijuela larga.

A continuación, se detallan las coordenadas de ubicación del Proyecto, el cual se

visualiza posteriormente, en la Tabla 3.

El camino de acceso al Proyecto se realiza directamente por el Camino 6 poniente altura

km 41 de la Ruta 5 Sur.

Tabla 1. Coordenadas de ubicación del proyecto

Coordenadas WGS 84
Norte Este
6.259.691 337.924

Figura 1. Localización actual de la actividad

1.2. Uso de Suelo

En el área en la que se desarrolla la actividad no hay presencia de Áreas Protegidas ni
Monumentos Nacionales. El proyecto no se ubica en zonas de valor paisajístico y/o
turístico, según lo dispuesto en el D.L. N°1224 de 1975, ni en zonas protegidas del
SNASPE. La actividad no se ubicará en zonas de valor histórico y/o arqueológico, ni en
zonas de monumentos nacionales, a que se refiere la Ley N°17.288 sobre Monumentos
Nacionales, tal como fuera evaluado por los diferentes servicios con competencia
ambiental previamente, sancionando favorablemente la DIA “Planta elaboradora de
alimento para mascotas” mediante la Resolución Exenta N°115/08 del 13 de Febrero de
2008, aun totalmente vigente.
 EXTRUDER S.A.

La actividad se encuentra en un área donde el uso del suelo es agroindustrial, en el

Anexo D se adjuntan los antecedentes que acreditan el cambio de uso del suelo aprobado
para toda el área donde se emplazaran las nuevas instalaciones (bodegas de producto
terminado)

1.3. Planos
Cabe destacar que el proyecto NO incorpora nuevos predios para el desarrollo de la
actividad. La presente DIA en evaluación contempla un acondicionamiento de equipos y
maquinarias existentes así como nuevas instalaciones para producto terminado que
permiten optimizar la planta. Planos del proyecto se pueden ver en el anexo D.

1.4. Superficies de la Actividad

El terreno total perteneciente a Extruder S.A corresponde a 65.465,42 m 2, de los cuales
posee un CUS aprobado para 18.103 m2.

La Tabla siguiente presenta la superficie existente y la superficie adicional que se

construirá para la ampliación de la Planta Extruder.

Tabla 2. Superficies del Proyecto

Instalación Superficie (m2)
Oficinas 399,23
Cobertizos 377,51
Vivienda 90,00
Casino y Baños 379,92
Producción 2,522,59
Gallinero 1003,00
Total superficie edificada 4772,25
Nuevas Bodegas 13330.75
TOTAL 18103,00

A continuación se presenta la maquinaria o equipos a incorporar a la línea de producción:

Tabla 3. Maquinaria y/o equipos a incorporar a la línea de producción actual.

Detalle Cantidad Descripción
Se cambiarán 3 molinos viejos por 2 nuevos más
Molinos 2
modernos y de mayor capacidad
Se cambiará por un sistema de pesaje de
Sistema de
1 materias primas nuevo con mayor precisión y
pesaje
velocidad.
Extrusores 2 Se agregarán 2 extrusores más en la Etapa III
Secador 1 Se agregará otro secador
Se implementará un nuevo sistema de envasado
Envasadora 1
de producto terminado.
Fuente: elaboración propia
 EXTRUDER S.A.

1.5. Monto de Inversión

El monto de la inversión asciende a USD MM 4 (Cuatro millones de dólares).

1.6. Ocupación y empleo

El proyecto considera la siguiente mano de obra adicional a la que se encuentra operando
el proyecto en la actualidad.

Tabla 4. Mano de obra aproximada adicional del Proyecto

Etapa Mano de Obra Requerida
Etapa 1 Construcción 20 personas
Etapa 2 Construcción 20 personas
Operación
4 personas Administrativas
20 personas
Etapa 3 Construcción 20 personas
Operación
4 personas Administrativas
20 personas
Fuente: elaboración propia

El personal de operaciones trabaja en 2 turnos continuos de producción, comenzando a

las 7:00 AM. Las Etapas del proyecto son consecutivas, NO en paralelo, por lo que las 20
personas que se requerirán para la Etapa 1 podrían ser las mismas que para la Etapa 2 y
Etapa 3, y en ningún caso se suman al personal a medida que avanzan las etapas.

1.7. Plazo estimado para la ejecución del proyecto

El proyecto se encuentra concebido en 3 etapas, comenzando la primera en Diciembre de
2011 y la segunda el segundo semestre del 2012 y la tercera etapa recién en el año 2015.

1.8. Cronograma de actividades

Tabla 5. Cronograma de actividades del Proyecto

Etapa Construcción Operación

Etapa 1 Diciembre 2011 1er semestre 2012 Silos y comedor
Etapa 2 1er semestre 2012 Fines 2012 en adelante 1 bodega de
producto terminado
Etapa 3 2013-2015 Instalación extrusores
Fines 2015 en adelante 3 bodegas de
producto terminado
 EXTRUDER S.A.

Fuente: elaboración propia

1.9. Vida útil del proyecto

La vida útil del proyecto será de tipo indefinida, por cuanto el titular considera todas las
mejoras y mantenciones para continuar con el desarrollo de la actividad de manera
sustentable.

1.10. Etapas de desarrollo del Proyecto

Etapa I
Se considera potenciar la capacidad de dosificación de raciones a través de la
implementación de nuevos sistemas de Almacenaje, Pesaje y Transporte de las Materias
Primas.

En esta primera etapa se consideran las siguientes actividades y/o instalaciones

 Silos para Micro ingredientes.

 Sistemas de Dosificación Controlados desde Sala Control centralizada.
 Silos para Almacenaje de Materias Primas a Nivel de Insumos Medios.
 Silos Para Macro Ingredientes.
 Incorporación de 2 molinos.
 Depósitos Pulmón para Almacenaje de Lípidos.
 Sistemas de Bombeo Independientes para Lípidos.
 Sistema de relimpieza de Ingredientes recibidos a granel y sacos.
 Silos Pulmón para abastecer a Extrusores.
 Automatización y modernización de Equipos en la Dosificación, Molienda y
Transporte.
 Modificación de Galpón para Fábrica y Mejoramiento de Techumbres.
 Mejoramiento de sistemas de evacuación Aguas Lluvia y Basuras.
 Mejoramiento de Bodegas Planas para Insumos en sacos.
 Mejoramientos de Caminos y Sistemas de Alumbrado.
 Construcción de Comedor, Camarines y Sala de Eventos.
 Construcción de Oficinas y Bodegas de Repuestos.

Todos estos equipos se implementan dentro de los galpones existentes, de los cuales
algunos debieron reacondicionarse luego del terremoto.

Etapa II
Se considera Aumentar la Capacidad de Secado de Productos mediante la incorporación
de un nuevo Secador y la implementación de un nuevo sistema de envasado, además
considera la construcción de la Bodega 1 de Almacenaje con andén de Despacho. Estos
cambios requieren de nueva distribución de equipos en los sistemas de adición de aceite
 EXTRUDER S.A.

y Embolsado que implica la modificación de los galpones existentes, modificación de los

Silos Pulmón, algunas Obras Civiles de apoyo.

La Etapa II considera la implementación de los siguientes equipamientos:

 Silos para Almacenaje de Producto Terminado antes de Embolsar.

 Modificar Galpón zona Embolse.
 Incorpora nuevo Secador.
 Tolvas de sistema de envasado.
 Sistemas de Transporte que serán Controlados desde Sala de Control.
 Depósitos Pulmón para Consumo diario de aceites.
 Sistemas de Bombeo Independientes para aceites.
 Sistema de enfriamiento antes de Embolsar.
 Automatización de Equipos en Transporte.
 Mejoramiento de caminos interior.
 Reconfiguración y ampliación de bodega de Producto terminado.
 Mejoramientos de Caminos y Sistemas de Alumbrado Zona despacho.

Al igual que para la Etapa I, todos los equipamientos de la Etapa II se implementan en las
construcciones existentes, salvo la bodega de producto terminado N°1 que requerirá la
construcción de 3600 m2 nuevos.

En términos ambientales, esta etapa es la que genera la causal de ingreso a evaluación

ambiental, ya que duplica el requerimiento energético del proyecto.

Etapa III
Esta etapa considera la construcción de 3 bodegas nuevas, las cuales se construirán en
un futuro a medida que la Planta alcance su máxima productividad, por lo cual ira
requiriendo más espacio para el almacenaje del producto terminado.

Es importante mencionar que la construcción de estas bodegas, se realizará dentro del

CUS aprobado.

En esta tercera Etapa se considera la incorporación de 2 extrusores nuevos, que

permitirán el aumento de producción según lo estipulado en este proyecto.

Debido a la incorporación de estos nuevos extrusores, en esta etapa también se

considera un Consumo de 2000 KVA adicionales, para Alimentar los equipos Nuevos
como los Actuales. Con esto se totaliza un consumo de 4000 KVA en la planta.

1.10.1. Instalaciones de Producción

Tal como se mencionó anteriormente, la actividad sufrirá mejoras en su productividad,
manteniendo los productos que actualmente se elaboran. En la tercera etapa se
incorporan 2 nuevos extrusores que permitirán diversificar la oferta de productos,
 EXTRUDER S.A.

manteniendo siempre los lineamientos estratégicos de Extruder en Alimentos para

mascotas, sin la generación de nuevos tipos de residuos, elevando su capacidad de
producción de 36.000 ton/año a aproximadamente 54.000 ton/año.

1.10.2. Servicios Básicos

I. Agua y Alcantarillado
La actividad tiene en la actualidad un consumo aproximado de agua potable entre 1.500 y
2.000 m3/mes, la que se obtiene del sistema público, en el Anexo E se adjuntan las
boletas del pago de agua. Para las tres etapas del proyecto se proyecta el siguiente
requerimiento de agua potable y alcantarillado:

Tabla 6. Requerimientos de agua potable y alcantarillado del Proyecto

Etapa del Requerimiento de Agua Potable
Proyecto Etapa de construcción Etapa de Operación
3
Etapa I 20 personas = 2 m /día
Etapa II 20 personas = 2 m3/día 4 administrativos
Etapa III 20 personas = 2 m3/día 4 administrativos
Fuente: elaboración propia

II. Electricidad
El consumo eléctrico normal actual de la actividad es de aproximadamente 1.000 KVA, la
que es abastecida por la empresa eléctrica del sector. En el Anexo E se adjuntan las
facturas de pago de luz.

En la etapa II del proyecto la potencia instalada y demanda aumentara a2.000 KVA,

mientras que la implementación de los dos extrusores para la ETAPA III elevará la
potencia instalada de la planta a 4.000 KVA. Se adjunta en el Anexo F la factibilidad de
dación del servicio eléctrico por parte de la compañía eléctrica.

Las obras de instalación eléctrica de la actividad se realizaron de acuerdo a los planos y

documentos del proyecto eléctrico respectivo. La actividad en la actualidad cumple con
todas las normas y disposiciones de la Superintendencia de Electricidad y Combustibles
(SEC), al igual que las nuevas obras.

III. Combustibles
La actividad considera en la actualidad el uso de gas licuado y petróleo. El gas licuado
abastece al secador y el petróleo a las calderas, para lo cual se cuenta con 9 estanques
de gas licuado de 4 m3 de capacidad y un estanque de 20 m3 de petróleo. Cabe
mencionar que el petróleo se usa como respaldo ante alguna emergencia donde no se
pueda utilizar gas licuado. Todas estas instalaciones se encuentran evaluadas y
aprobadas ambientalmente a través de la Resolución de calificación ambiental favorable
del Anexo A.
 EXTRUDER S.A.

A través de la presente DIA se incorporan 3 estanques de gas de 8 m 3 cada uno, que

fuera necesario implementar como combustible para la caldera, sustituyendo el uso de
petróleo. Cabe mencionar que estos se encuentran debidamente aprobados por la SEC y
en operación normal, desplazando el consumo de petróleo descrito anteriormente. Los
antecedentes de su regularización y aprobación ante la SEC se encuentran adjuntos en el
Anexo G.

El proyecto NO considera la construcción de nuevas instalaciones ni nuevos tipos de

combustibles adicionales a los existentes, sólo se materializa la regularización de las
instalaciones de gas.

1.10.3. Residuos Líquidos

Los Riles generados en el proceso de producción son aquellos prevenientes del lavado de
maquinarias, la ampliación de la planta considera 2 extrusores nuevos, y para evitar que
aumenten los riles, el lavado de maquinarias se realizará con hidrolavadoras que
aseguran la optimización y la eficiencia del agua, estas hidrolavadoras poseen un flujo de
7 L/min que si comparamos con las mangueras (15 L/min), la optimización es del 50%,
además el mayor poder de limpieza de estas, hacen que el lavado se ejecute en menor
tiempo.
Es importante mencionar que el agua utilizada para el lavado de los equipos proviene del
agua de enfriamiento de las calderas, de manera de reutilizar este bien.
Todos los riles generados son almacenados con un sistema modular, el cual facilita la
ampliación de estos en caso de ser necesario, otorgando de esta forma el espacio
necesario para su almacenaje a la espera de que sean retirados por un externo para su
disposición final en la planta de tratamiento de aguas servidas.

1.10.4. Emisiones Atmosféricas

Las emisiones son generadas principalmente por la caldera y el secador, considerando
que este proyecto de ampliación cuanta con un nuevo secador se realizó una
comparación de la situación actual con lo proyectado. Es por esto que se realizaron
mediciones (ver Anexo H), los cuales permitieron realizar la siguiente comparación.

Tabla 7. Comparación situación Actual versus lo proyectado

Parámetro Unidad RCA 115/2008 Proyecto en Evaluación
s
Model Model Modelo Horno TOTAL Model Model Modelo Horno Secador TOTAL*
o o Semivap de o o Semivap de Nuevo
Escos Escos or Secad Escos Escos or Secad (proyecto
es año es año Escoses o es año es año Escoses o en
2005 1994 (Gas Gas 2005 1994 (Gas Gas evaluación
(Gas (Diesel Butano) propa (Gas (Diesel Butano) propa )**
licuad ) no licuad ) no
o) o)
Temperat °C 218,1 178 80 81,2 161,2 218,1 178 80 81,2 81,2 161,2
ura Gases 7 7
Chimenea
O2 % 1,8 4,9 1,8 20,0 21,8 1,8 4,9 1,8 20,0 20,0 21,8
CO2 % 12,84 11,4 12,8 2 14,8 12,84 11,4 12,8 2 2 14,8
CO ppm 8,67 23 183,8 15 198,8 8,67 23 183,8 15 15 198,8
N2 % 85,36 - - - - 85,36 - - - - -
Conc. mg/m3N - 65,5 2,7 3 5,7 - 65,5 2,7 3 3 5,7
 EXTRUDER S.A.

Parámetro Unidad RCA 115/2008 Proyecto en Evaluación

s
Model Model Modelo Horno TOTAL Model Model Modelo Horno Secador TOTAL*
o o Semivap de o o Semivap de Nuevo
Escos Escos or Secad Escos Escos or Secad (proyecto
es año es año Escoses o es año es año Escoses o en
2005 1994 (Gas Gas 2005 1994 (Gas Gas evaluación
(Gas (Diesel Butano) propa (Gas (Diesel Butano) propa )**
licuad ) no licuad ) no
o) o)
Material
particulad
o (N)
Exceso de % EA 8,66 93 9 - 9 8,66 93 9 - - 9
aire
Humedad % Bws 14 10,1 14,3 5,8 19,8 14 10,1 14,3 5,8 5,8 19,8
de los
Gases
Velocidad Q (m3/h) 8,89 8,9 8,9 12,1 21 8,89 8,9 8,9 12,1 12,1 21
de los
gases
Caudal Qstd(Nm3/ 3,631 1,461 1758,2 169,8 1828,0 3,631 1,461 1758,2 169,8 169,8 1828,0
real de los h)
Gases
Consumo CRPC 134 160 131,9 - 131,9 134 160 131,9 - - 131,9
de (Kg/h)
Combusti
ble
* Se concideran las emisiones del viejo, aunque se esperan que están sean mejores.

Si vemos los resultados, el aumento en la emisión considerando el peor de los casos es

mínimo, por lo cual en este proyecto de ampliación de la planta no se considera la
compensación de emisiones.

1.11. Descripción de los cambios propuestos a la Planta Elaboradora

de Alimento para mascotas
En este acápite se entrega la descripción general de los cambios en el proceso productivo
realizados por Extruder S.A. para fabricar los alimentos para mascotas, partiendo desde el
ingreso de las materias primas a la planta, hasta el despacho de los productos finales.
Actualmente la producción evaluada y calificada favorablemente por la Resolución Exenta
N°115/08 del 13 de Febrero de 2008 de la planta, alcanza a los 3.000 ton/mes
aproximadamente, la que cubre la producción actual. Con las modificaciones y
actualizaciones que se están realizando a la planta, se estima que no solo alcanzaran la
producción aprobada en la RCA N°115/08 sino que a largo plazo se incrementará en
aproximadamente 18.000 ton/año (de 36.000 ton/año a aproximadamente 54.000
ton/año).

1.11.1. Ingreso de Insumos a la Planta

Consiste en el ingreso de camiones a la planta con las materias primas (consistentes en
maíz, harinilla de trigo, afrecho de trigo, etc.) sellados y embalados en sacos, los que se
vuelcan en un pavo de recepción.

El acondicionamiento de la planta utilizará las mismas instalaciones existentes por lo que

no se generarán cambios a esta actividad productiva por lo que no hay nuevos impactos
ambientales que evaluar.
 EXTRUDER S.A.

1.11.2. Almacenamiento de Insumos

Las materias primas principales se almacenan en silos, por lo cual la planta cuenta con
una serie de silos;
 1 silo con capacidad para 300 ton de maíz,
 1 silo con capacidad de 50 ton para almacenar aceite de ave
 4 silos redondos con capacidad 50 ton cada uno para el almacén de diferentes
insumos.
 5 silos cuadrados con capacidad de 50 ton para almacenamiento de diferentes
insumos. (nueva estructura)

En la RCA 115/08 se contaba con 1 silo de 300 toneladas y con 8 silos redondos con
capacidad de 50 ton, con el terremoto de febrero de 2010 3 silos de 50 ton se cayeron
quedando inutilizables, por lo que fue necesario reemplazarlos por nuevas estructuras.
Estas estructuras fueron construidas en forma cuadrada con la misma capacidad, de esta
forma se optimiza el espacio, aumentando la capacidad de almacenamiento y
manteniendo la ubicación de los silos. (Anexo L, Planos de nuevos silos, fundaciones y
elevaciones)

Las materias primas que son incluidas en proporciones mínimas a las formulas, y que son
denominadas microingredientes, se almacenan en una área especialmente acondicionada
dentro de la nave de producción.

El acondicionamiento de la planta reemplazará y a la vez incorporará las siguientes

estructuras:

- Silos para Almacenaje de Materias Primas a Nivel de Insumos Medios.

- Silos para Micro ingredientes.
- Silos Para Macro Ingredientes.

Estos equipos serán instalados en la misma zona en la que se encuentran los silos en la
actualidad, por lo que no hay incorporación de nuevas áreas productivas ni de nuevos
procesos que sean diferentes a los que se realizan en la actualidad. La incorporación de
estas estructuras permitirá optimizar los flujos de materias primas a los procesos de
premezcla para la extrusión, con métodos automatizados de dosificación de ingredientes
(micro y macro) que permiten incrementos en la productividad de la planta, así como
mayor flexibilidad productiva.

1.11.3. Alimentación de Materias Primas a la línea

La alimentación de las materias primas se hace a través de un sistema automático, el cual
transporta los insumos desde los silos hacia los molinos.
 EXTRUDER S.A.

El acondicionamiento de la planta incorpora Sistemas de Dosificación Controlados desde

una Sala Control, permitiendo optimización de los procesos, mejores controles y por
último mayor productividad de la planta.

1.11.4. Dosificación de Productos

Consiste en el llenado de un batch según la proporción deseada de cada materia prima
para lograr el producto final requerido. Con la incorporación de Sistemas de Dosificación
Controlados desde Sala de Control, se logrará una optimización de los procesos, mejores
controles y por último mayor productividad de la planta. También se implementarán
depósitos pulmón para el almacenaje de aceites, sistemas de bombeo independientes de
aceites, un sistema de limpieza de ingredientes recibidos a granel y sacos, baterías de
silos pulmón para abastecer a extrusores, y automatización de equipos en la dosificación,
molienda y transporte.

1.11.5. Proceso de Mezclado

Una vez generado el batch este ingresa a una mezcladora donde se mezcla durante
aproximadamente cuatro minutos.

Esta actividad no sufre alteraciones producto de la adecuación de la planta.

1.11.6. Molienda de Materias Primas

En este proceso se disminuye el tamaño de las partículas hasta obtener la granulometría
necesaria para el posterior proceso de extrusión.

Se incorporan 2 nuevos molinos que permiten disponer de los equipos antiguos como
respaldo ante eventuales fallas mecánicas o eléctricas, sin necesidad de detener la
operación de la totalidad de la planta.

1.11.7. Proceso de Extrusión

Este es el proceso en donde se crea la masa alimenticia que contiene el producto
terminado. Este proceso consiste básicamente en una transformación o gelatinización de
la mezcla ingresada por medio de un proceso termo-dinámico de corta duración.

El proyecto contempla la incorporación de 2 nuevos extrusores, los que elevan el

requerimiento energético de la planta. Junto con aumentar la producción total anual, la
incorporación de estos equipos permitirá reducir los tiempos muertos que se generan en
la actualidad, producto de la limpieza de la línea que es necesario realizar con cada
cambio de dieta. En definitiva, la incorporación de estos equipos dará fluidez a la
producción de diferentes dietas en paralelo, permitiendo el aumento de producción en
aproximadamente 18.000 toneladas anuales.

1.11.8. Proceso de Secado

En esta etapa se procede a disminuir la humedad del producto de un 26% a un 10%
utilizando para ello temperatura y aire, este proceso dura alrededor de 20 minutos.
 EXTRUDER S.A.

El proyecto considera la implementación de un sistema secador, el que permite ampliar la

productividad de la planta, y que hace necesaria una nueva distribución de la línea de
engrase, ensacado y embolsado. Producto de esto se proyecta la ampliación de la zona
de bodegas de producto terminado.

1.11.9. Incorporación de Saborizantes y Grasa

En esta etapa al producto se le adiciona una cobertura de grasa animal fundida, además
de un baño de saborizantes en polvo.

El proyecto contempla una nueva distribución de los equipos existentes del sistema de
engrasado y embolsado producto de la incorporación del nuevo secador, lo que NO
implica nuevos equipos.

1.11.10. Proceso de Enfriado

En esta etapa se procede a enfriar el producto desde unos 40ºC o 50ºC hasta
temperatura ambiente con el fin de evitar condensación en el producto empacado.

El proyecto NO considera ningún cambio a esta etapa del proyecto.

1.11.11. Tamizado de Productos Terminados

Una vez que el producto ha sido enfriado, este pasa por una zaranda tamizada, la cual
libera de partículas finas al producto.

El proyecto NO considera ningún cambio a esta etapa del proyecto.

1.11.12. Almacenamientos de Productos Terminados

El almacenamiento se realiza en silos o contenedores según el tipo, forma, color, etc.

El proyecto NO considera ningún cambio a esta etapa del proyecto.

1.11.13. Envasado
En este proceso se embolsa el producto terminado en los diferentes formatos de venta
(de 1, 3, 8, 10, 15, 18 y 30 kilos) para su posterior comercialización.

Se mejorará el sistema de envasado existente por uno acorde a la nueva producción.

1.11.14. Almacenamiento de Productos Embalados

Los productos terminados para ser despachado al cliente, se almacenan en una bodega
techada, distribuyendo los sacos sobre pallets y clasificados u ordenados según el tipo de
producto.

Las nuevas bodegas de producto terminado tendrán pasillos lo suficientemente amplios

para poder maniobrar la grúa horquilla (del tipo gas) correctamente, por lo cual se
 EXTRUDER S.A.

considera que los pasillos tendrán a lo menos 3 metros de ancho, demarcadas con
amarillo y con las señaléticas correspondientes (especificaciones de grúa horquilla y
surtidor de gas ver Anexo Q)

El almacenamiento se realizará de tal manera que no se obstruya las vías de ingreso y

evacuación, además de utilizar señaléticas adecuada para la identificación de los
diferentes productos terminados, el almacenamiento se realiza de 49 sacos por pallet,
distribuidos en 7 pisos de 7 sacos cada uno, el alto máximo de apilamiento es de 2 pallet.

1.11.15. Despacho de Productos

Consiste en la carga de los camiones desde la bodega de productos terminados para su
posterior distribución.

Dada la nueva ubicación y configuración de la bodega de productos terminados, esta

etapa requerirá de una nueva configuración.

Debido a que se proyecta un aumento de la producción a 54.000 ton/año, se realizó un

cálculo con la estimación de frecuencia de camiones a utilizar tanto en los insumos como
en el despacho, con su respectivo origen-destino.

Tabla 8. Frecuencia camiones insumo y despacho

Frecuencia
Producto Origen Destino Tipo de Vehículo Ruta
(camión/mes)
Carozzi, Ruta
Harinilla Planta Camión 30 ton. 25 Ruta No.5
No.5, Km.23
Molino Ferrer, San
Afrecho Planta Camión 30 ton. 15 Ruta No.5
Bernardo
Graneles de Chile,
Maíz Planta Camión 30 ton. 30 Ruta No.5
San Antonio
Alusa, Av.
Presidente
Envases Planta Camión 3,5 ton. 1 Ruta No.5
Eduardo Frei M.
No.9160
Harina de
Dicoal Planta Camión 30 ton. 20 Ruta No.5
Carne
Aceite La Libertad,
Planta Camión 30 ton. 5 Ruta No.5
Animal Quilicura
Sebo Max Agro Planta Camión 15 ton. 4 Ruta No.5
Puerto
Ruta No.5, Av.
Santiago,
Producto Vespucio sur
Planta Bodegas San Camión 30 ton. 20
Terminado Express, Ruta
Francisco,
No.68
Pudahuel.
 EXTRUDER S.A.

Frecuencia
Producto Origen Destino Tipo de Vehículo Ruta
(camión/mes)
Ruta No.5,
Producto Feria Lo
Planta Camión 30 ton. 20 Autopista
Terminado Valledor
Central,
Ruta No.5,
Producto Autopista
Planta Valparaíso Camión 30 ton. 20
Terminado Central, Ruta
No.68
Ruta No.5,
Producto
Planta Talagante Camión 30 ton. 20 Camino Calera
Terminado
Tango
Producto Bodega
Planta Camión 30 ton. 10 Ruta No.5
Terminado Chillan
Producto
Planta San Fernando Camión 30 ton. 6 Ruta No.5
Terminado
Estación de
Ruta No.5 y
transferencia
Residuos Planta Camión 20 m3 3 Av. General
(General
Velásquez
Velásquez
Fuente: elaboración Propia

En el mes se estiman 200 camiones lo cual es equivalente a 8 camiones diarios

considerando despachos de productos terminados y recepción de materia prima hasta el
día sábado.