Pre-tarea

Presentado al tutor (a):

Alberto Mario Pernett

Entregado por el estudiante:

Código:

Grupo:

212022_16

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

FEBRERO - 2021

BOGOTA
INTRODUCCION

Este informa el proceso de fabricación de azúcar características y organización del proceso desde

la situación planteada por la tutora

OBJEVIVOS

Plasmar adecuadamente los términos para análisis los temas propuestos por el tutor

Dar a conocer el comportamiento de una situación desde un análisis de puestos de trabajo

Trasmitir como de manera concreta la propuesta planteadas por el tutor

PROCESO CONTINUO

(fabricación azúcar)

Los procesos continuos son procesos simplificados que involucran la producción

continua de productos o servicios finales. Más informalmente, estos procesos se
realizan continuamente las 24 horas del día y los siete días de la semana.
Es una metodología de producción por flujo que se utiliza para procesar o producir
materiales sin interrupción. El procesamiento continuo se contrasta con la producción
por lotes.
La producción continua se denomina también proceso de flujo continuo o proceso
continúo puesto que los materiales que se procesan, ya sean a granel fluido o seco, se
encuentran en movimiento continuamente, experimentando reacciones químicas o
sometidos a un tratamiento térmico o mecánico.

Al decir continuo se quiere decir operado las 24 horas del día y los siete días de la
semana, haciendo paradas de mantenimiento con poca frecuencia, semestralmente o
anualmente.
Algunas plantas químicas han podido funcionar incluso durante dos años sin tener que
cerrar. Más aún, los altos hornos pueden operar desde cuatro hasta diez años sin
detenerse.

Los procesos continuos utilizan el control de procesos para poder automatizar y

controlar las variables operativas tales como tasas de flujo, niveles de los tanques,
presiones, temperaturas y velocidades de la máquina.
Características

– Se fabrican productos estándar, los cuales tienen una gran demanda durante todo el
año.

– Se utilizan insumos estandarizados y también una secuencia base de operaciones,

máquinas, herramientas y equipos.

– La división del trabajo se hace más eficiente.

– Mínimo y constante manejo de materiales.

– Existe un flujo mínimo de trabajo en cualquier momento.

– Se trata de pequeños trabajos en progreso.

– Es factible el uso de técnicas de productividad.

– Es posible un costo mínimo de producción por unidad.

– Se ejerce un rígido control de calidad.

– Se requiere más mantenimiento.

– Los productos se fabrican para tenerlos en stock y no para satisfacer pedidos

específicos.

– No es necesario tener un almacenamiento en el proceso, lo que a su vez reduce las

instalaciones relacionadas con el manejo de materiales y transporte.
– Se sigue en el sistema el método primero que entra, primero que sale.

– Los trabajadores de producción operan comúnmente bajo turnos rotativos.

Administración del proceso

Antes de planificar la fabricación para stock, se realiza un pronóstico de ventas para
estimar la demanda probable del producto y se prepara un programa maestro para
ajustar el pronóstico según los pedidos anteriores y el nivel de inventario.

Las entradas están estandarizadas y se puede adoptar un conjunto estándar de

procesos, además de una secuencia de procesos. Debido a esto, se pueden
estandarizar el enrutamiento y la programación de todos los procesos.

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 Etapa 1: trasporte y alimentación planta
Equipo: Volteador Carga la línea de producción, lleva la caña de los
lateral camiones a las mesas alimentadoras de las cuchillas
para la etapa de picado, mediante un mecanismo
neumático de agarre (pinzas) que coge la caña,
manejado por dos operadores.
Etapa 2: Picado de Caña
Equipo: Cuchillas Corta la caña para facilitar la molida mediante tres
picadoras de caña picadoras tipo brazos que rompen la corteza de la
caña convirtiéndola en un material de mayor
densidad, manejada por un operario.
Etapa 3: Molienda
Equipo: Molinos Los molinos extraen el jugo de la caña. Los molinos
están provistos de cilindros por los que circula la
caña, el jugo se extrae con agua en contracorriente,
el bagazo resultante se lleva a otro molino para
sacarle más azúcar. Esta etapa consta de cuatro
molinos donde se agota el azúcar del bagazo. El
proceso es automático y requiere de un supervisor.
Se usarán cuatro molinos marca Diebert, Bancroft &
Ross, cada uno con una turbina la cual es alimentada
con el vapor producto de la quema del bagazo.
Etapa 4: Filtración
Equipo: Filtro Mediante filtros rotatorios al vacío de operación
automática, por lo que se requiere de un supervisor.
Consta de un tambor rotativo de láminas perforadas
de cobre.
Etapa 5: Pesada del Jugo
Equipo: Básculas El jugo se pesa en básculas con celdas de carga para
saber la cantidad de jugo sacaroso que entra en la
fábrica.
Etapa 6: Clarificación
Equipo: Calentador Después de echarle la cal al guarapo, se eleva la
temperatura mediante un intercambiador de calor de
varios pasos de carcaza y tubos (el azúcar va por los
tubos) y bafles. El jugo circula con una velocidad de 2
-4 m/s. El jugo se calienta entre 90 - 114.4º C [6].
Equipo: Clarificador Es un tanque donde se decantan los sólidos
presentes en el jugo, el cual circula de manera
continua. El tamaño del tanque permite que la
velocidad de escurrimiento continua no afecte la
decantación, el jugo claro sale por la parte superior
del clarificador y el sedimento llamado cachaza sale
por la parte inferior.
Etapa 7: Evaporación
Equipo: La evaporación del agua del jugo se lleva a cabo en
Evaporadores cinco evaporadores multiefecto al vacío. El vapor que
Multiefecto se produjo en el primer evaporador con el agua del
jugo, sirve para la evaporación en el segundo
evaporador con un vacío menor debido a su
temperatura, así hasta llegar al quinto evaporador
donde tanto la temperatura como la presión van
disminuyendo sucesivamente.
Etapa: 8 Cristalización
Equipo: Tachos Son evaporadores de un solo efecto en los que se
extrae el agua remanente de la meladura, donde se
aumenta la viscosidad o se producen cristales.
Equipo: Diseñado de manera que sirva para el intercambio de
Cristalizador calor, para enfriar la masa cocida sin el uso de agua y
así mantener su pureza. Es una canasta cilíndrica
diseñada para recibir la masa cocida por tratar, tiene
en su perímetro dos a tres mallas con orificios
perforados y colocada en eje vertical en cuyo extremo
superior se encuentra el motor. El azúcar atrapada en
las mallas, se lava, con vapor y agua caliente,
creando así el cristal o cristales de azúcar limpios.
Equipo: Centrífuga Consta de un tambor cilíndrico suspendido de un eje
con paredes laterales perforadas, forradas en el
interior con tela metálica; entre éstas y las paredes
hay láminas metálicas que contienen de 400 a 600
perforaciones por pulgada cuadrada. Dicho tambor
gira a velocidades entre 1000 y 1800 rpm. Las
perforaciones retienen los cristales de azúcar
mientras la miel, pasa a través de ellas debido a la
fuerza centrífuga ejercida (de 500 hasta 1800 veces
la fuerza de la gravedad). Estos equipos son
automáticos y requieren de un supervisor.
Etapa 9: secado
Equipo: Secadora Consta de un tambor rotatorio a través del cual circula
de Azúcar aire caliente para deshumedecer los cristales, luego
se circula aire con un abanico auxiliar para mantener
la temperatura por debajo de 45º C para el posterior
empaque.
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